TCNICAS DE ALMACENAJE

GESTOR DE ALMACN

El diseo del almacn

El diseo del almacn

Principios bsicos del almacenaje Ubicacin del almacn El edificio El diseo en planta Algunos consejos prcticos

Principios bsicos del almacenaje

Principios bsicos del almacenaje

El almacn es un elemento ms de un conjunto, no es una entidad separada. Es un eslabn en la cadena de suministro (supply chain) que enlaza produccin y cliente final. Su diseo, volumen de inversiones, capacidad, etc.:

debe orientarse al logro de los objetivos de la empresa y debe engarzar con produccin/compras y con distribucin (delegaciones, distribuidores, clientes).

Principios bsicos del almacenaje

Es necesario conjugar diversas variables:

cantidad a almacenar (inversin financiera en stock) costos de almacenamiento y manipulacin (inversin en estanteras, almacn y medios) calidad de servicio al cliente: rapidez y cumplimiento al 100% de los pedidos.

Principios bsicos del almacenaje

La disposicin de las zonas (lay-out) debe orientarse hacia la mayor efectividad y minimizacin de riesgos y costos. El Lay-out se define como la disposicin en planta del almacn y de todas las reas necesarias para su correcto y completo funcionamiento.

Principios bsicos del almacenaje

Por ello debe: maximizar el nivel de almacenamiento por unidad de espacio (medida en palets por m2 o m3) facilidad de acceso a la mercanca, evitando manipulaciones intiles minimizar recorridos (trfico interior), que depende de las distancias a recorrer y del nmero de veces que se accede a las estanteras (tcnicas de picking agrupado, etc.) reducir riesgos: condiciones ambientales (iluminacin, carretillas, adecuacin de medios, sealizacin).

Principios bsicos del almacenaje

Flexibilidad para evolucionar ante necesidades cambiantes y retos futuros. Maximizar el ratio: palets/m2 y el ratio palets/m2 (considerando tambin el picking y la rentabilidad de la inversin).

Ubicacin del almacn

Ubicacin del almacn

El almacn no es una entidad aislada. Por ello el primer punto consiste en determinar en qu lugar se va a ubicar el almacn de producto terminado (PT). En una red logstica los almacenes de PT deben orientarse a dar un rpido servicio al cliente a un mnimo costo. Es una decisin estratgica, no tctica. Afecta al futuro de la empresa de forma decisiva y permanente: no es fcil cambiar de almacn, debido al nivel de inversin que requiere (salvo que se acuda al outsourcing contratando los servicios de un Operador logstico).

Ubicacin del almacn

Suelen considerarse principalmente dos factores:

la distancia: desde fbrica al almacn y desde ste hasta los puntos de consumo, el volumen de la demanda.

Adems de los puntos anteriores, influyen otros factores, tales como:

tarifas de transporte, precio de los terrenos, facilidades fiscales, etc.

Ubicacin del almacn

Existe formulacin cientfica al respecto que contempla una o varias variables: Weber - minimizacin de los costes de transporte Parte de tres tipos de variable: nivel de demanda del producto, situacin de los puntos de origen y destino y tarifas de transporte. La localizacin ptima es aquella que minimiza los costes de transporte.

Ubicacin del almacn

Los modelos empleados en la actualidad se clasifican en diversos grupos: Modelos geomtricos para unos almacenes dados, unos mercados, una demanda y unas tarifas de transporte; la localizacin ptima es la que minimiza los costes totales. Supone que existen vas de comunicacin entre los diversos puntos. Suele utilizarse cuando se analizan estructuras urbanas. Enfoques de simulacin: se trata de evaluar posibles alternativas de localizacin y su repercusin en las ventas y costos asociados. Se trabaja con la informacin cuantitativa disponible y con la opinin de expertos comerciales y logsticos.

Ubicacin del almacn

Los modelos empleados en la actualidad se clasifican en diversos grupos: Modelos geomtricos para unos almacenes dados, unos mercados, una demanda y unas tarifas de transporte; la localizacin ptima es la que minimiza los costes totales. Supone que existen vas de comunicacin entre los diversos puntos. Suele utilizarse cuando se analizan estructuras urbanas. Enfoques de simulacin: se trata de evaluar posibles alternativas de localizacin y su repercusin en las ventas y costos asociados. Se trabaja con la informacin cuantitativa disponible y con la opinin de expertos comerciales y logsticos.

El edificio

El edificio

Dimensiones: no pecar por exceso ni por defecto, aunque la experiencia indica que las necesidades de almacenamiento siempre aumentan. Nmero de plantas: a ser posible, en una sola planta y difana. Son menos costosos y ms operativos. Distribucin en planta: minimizando recorridos. El suelo: resistencia al peso (Kg/cm2) en funcin de cargas y carretillas. Desnivel (en funcin de las carretillas utilizadas): no ms de 1 2 mm por m (tanto transversal como longitudinalmente).

El edificio

Seguridad e higiene: resinas antideslizantes (epoxi) o pinturas antipolvo y antideslizantes. Rampas: con inclinacin no superior al 10% y con drenaje para el agua. La iluminacin: sectorizada (utilizacin zonal), se mide a 1,51,8 m del suelo y son recomendables valores de 100-140 lux/ m2 (zona almacenaje) y 270 o ms lux/ m2 para la zona de preparacin de pedidos. Proteccin contra incendios: extintores, sistemas fijos automticos, volumen de agua.

El edificio

Instalacin elctrica. Salidas de emergencia. Compartimentacin: dividir el almacn en bloques no superiores a los 1.600/2.000 m2 Instalaciones especiales: si la mercanca requiere condiciones de temperatura especiales (almacenes frigorficos), o necesita pasar un perodo de cuarentena en zona separada (productos farmacuticos), etc.

El diseo en planta

El diseo en planta

En un almacn de PT deben conjugarse la operatividad y la capacidad de almacenamiento. El problema central consiste en: la correcta eleccin y distribucin de estanteras el dimensionamiento de los pasillos: anchura y longitud en funcin de las estanteras y medios de manipulacin seleccionados, ubicacin y dimensin de las zonas de recepcin y de salida, ubicacin, nmero y tipos de muelle de carga/de carga.

Algunos consejos prcticos

Algunos consejos prcticos

En un almacn de PT deben conjugarse la operatividad y la capacidad de almacenamiento. Para la correcta distribucin en planta (lay-out) de las estanteras pueden darse algunas normas generales, pero siempre ser necesario particularizar en cada caso concreto:

Eleccin de estanteras segn el material a almacenar: peso, volumen. No colocar pasillos junto a las paredes; el ancho necesario para un pasillo es idntico tanto si atiende a una fila de estanteras como si atiende a ambos lados del pasillo. Esta regla, no obstante, depende de la densidad de trfico: si es muy intenso, en algunas instalaciones se disea un pasillo, pegado a la pared externa, tipo carretera de circunvalacin de las grandes urbes.

Algunos consejos prcticos

Distribuir los pasillos en el sentido longitudinal del edificio (para maximizar el espacio utilizado en estanteras). En almacenes automatizados, utilizacin de pasillos largos. Comunicacin directa entre las distintas zonas de almacn, evitando recovecos: pasillos rectilneos. La estanteras colocadas en una zona deben respetar la misma orientacin (a lo ancho o a lo largo), para evitar prdidas de capacidad y ralentizacin de las maniobras.

ORGANIZACIN DEL ALMACN:

SISTEMAS Y FLUJOS

ORGANIZACIN DEL ALMACN: SISTEMAS Y FLUJOS

Cmo disear y organizar el almacn Sistemas Flujos Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca Gestin de ubicaciones Unidades de manipulacin Cmo incrementar la productividad del almacn Tecnologa y variables de control

Cmo disear y organizar el almacn

Cmo disear y organizar el almacn

Necesidades: De almacenamiento: segn los stocks, nmero de referencias

Capacidades: Diseo de planta segn carretillas, estanteras, de zonas picking.

Contraste: Necesidades frente capacidad Alternativas

Cmo disear y organizar el almacn

Balance econmico segn alternativas: seleccin definitiva. Aspectos complementarios:

Accesos puertas de entrada y de salida. Muelles de carga. Zona de preparacin de pedidos.

Sistemas

Sistemas

Para almacenar la mercanca en las estanteras (sirve tambin para los almacenes a bloque) tanto si es un almacn de palets como si es de cajas, existen dos mtodos:

Almacenamiento ordenado o a hueco fijo. Almacenamiento catico o a hueco variable.

Sistemas

Para almacenar la mercanca en las estanteras (sirve tambin para los almacenes a bloque) tanto si es un almacn de palets como si es de cajas, existen dos mtodos:

Almacenamiento ordenado o a hueco fijo. Almacenamiento catico o a hueco variable.

Sistemas
Descripcin Ventajas Inconvenientes - Bajo nivel de utilizacin - Obligatoriedad del uso de los espacios previstos para cada referencia - Control complejos (inventarios) - Rigidez operativa

Almacn Ordenado (Hueco Fijo)

- Ubicacin fija y - Adaptacin predeterminada particular a cada para cada producto tipo de producto - Control visual del almacn

Almacn Catico - Ubicacin variable - Mayor (Hueco variable) segn los espacios aprovechamiento
disponibles - Necesidad del soporte informtico para ubicacin y control del espacio - Posibilidades de optimizacin, gestin de ubicaciones

Flujos

Flujos

Segn la prioridad en salida respecto a la entrada de la mercanca, existen dos mtodos:

FIFO (First in-first out): primero en entrar primero en salir. Es decir, primeramente se da salida a los productos que ms tiempo llevan almacenados. Con este sistema se evita que se queden muertos en el almacn. Se utiliza para productos perecederos con fecha de caducidad,: medicamentos, alimentacin fresca, etc . LIFO (Last in-first out): ltimo en entrar primero en salir. Contrario al anterior sistema. Las estanteras drive-in (con un solo punto de entrada y salida por calle) favorecen este sistema, salvo que se asignen dos calles por producto.

Flujos

Una eleccin usual: En funcin de los siguientes factores:

dado el nivel de informatizacin existente hoy en da, el nivel de mecanizacin (estanteras glide-rail, DlS, dinmicas), las exigencias del mercado (fechas de caducidad para productos perecederos, etc.). la rpida obsolescencia de los productos; una combinacin adecuada parece el sistema FIFO junto a una organizacin a hueco libre. referencias A y sper A a hueco fijo y cercanas a la zona de preparacin de pedidos y el resto (referencias B y C) a hueco variable poner condicionantes a la ubicacin de los productos: tales tipos de producto pueden almacenarse en determinadas zonas y/o estanteras pero no en otras, etc.

Siempre caben variantes y sistemas mixtos, por ejemplo:

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

Para distribuir los productos en las estanteras o lugares de almacenaje es necesario conjugar diversas variables que no siempre apuntan en la misma direccin:

Minimizar las manipulaciones y recorridos (costos operativos) Maximizar la ocupacin del espacio Fcil y correcta localizacin del producto, as como fcil acceso Aspectos de seguridad: tanto para el personal como para la mercanca y las instalaciones Flexibilidad de adaptacin al futuro: aumento en nmero de referencias y variacin en las mismas Facilidad de control: inventarios.

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

Para conjugar los aspectos anteriores, se suelen emplear los siguientes criterios operativos:

Coordinacin con Compras y/o Produccin: entradas (facilitar al mximo la recepcin y el almacenamiento inicial).

Coordinacin con Comercial y/o Logstica: salidas (facilitar la preparacin de pedidos y el servicio al cliente).

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

En almacenes orientados a la distribucin, prima ms el segundo criterio que el primero:

Las salidas son ms numerosas que las entradas (aunque stas, cada vez que se producen, sean en mayor volumen). Por ello hay que minimizar recorridos y facilitar accesos en esta fase. La rapidez y calidad de servicio al cliente es decisiva en la distribucin comercial. Los almacenes deben organizarse para satisfacer estas exigencias. En ntima conexin con estos planteamientos est la denominada ley ABC o ley de Pareto, segn la cual un pequeo porcentaje de productos supone un gran porcentaje del volumen de ventas (salidas) y, a la inversa, un elevado porcentaje de productos supone un pequeo nivel de ventas (salidas).

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

Ley ABC o ley de Pareto

Tipo de artculo Porcentajes total artculos Porcentajes salidas

A B C

10 20 70

70 20 10

Asignacin de ubicaciones o zonificacin de la mercanca

Segn este planteamiento, la zona de ubicacin para los productos A debe situarse en las inmediaciones de la zona de preparacin de pedidos, con la mxima facilidad para el acceso y picking. La zona donde se ubiquen los productos C puede estar en los puntos ms alejados, ya que se accede a ellos con menos frecuencia.

Siempre cabe el mtodo de extraccin agrupada de pedidos para este tipo de referencias C.

Gestin de ubicaciones

Gestin de ubicaciones

Almacenamiento a hueco variable y a hueco fijo. En el primero de los casos la informtica juega un papel decisivo. Cmo es la operativa?

Gestin de ubicaciones

Operativa: El sistema informtico dispone en su base de datos de un mapa del almacn (que incluso puede estar cartografiado, es decir, tener la imagen de planta y las estanteras): zonas/pasillos/estanteras/nivel/hueco ... , segn el sistema de codificacin que se haya utilizado. En ese mismo mapa (puede ser idntico fichero o diferente) consta la mercanca (tipo/unidades/peso) que existe en cada ubicacin. Cuando se producen entradas, es el propio sistema el que indica, en funcin de los parmetros y restricciones que se hayan designado, la ubicacin donde situar la mercanca. Automticamente se actualiza el stock y el mapa del almacn.

Gestin de ubicaciones

Operativa: Idntico procedimiento, a la inversa, en las salidas. Si el sistema est dotado de radiofrecuencia, las rdenes de almacenamiento y de retirada de la mercanca se transmiten desde el Host a la carretilla. Es evidente que este sistema introduce un mtodo estricto. Si un palet no se deja en la ubicacin asignada -o no se retira de la ubicacin designada- el error es doble: hay dos ubicaciones en el sistema informtico cuyo contenido no se corresponder con la realidad fsica (salvo que posteriormente se subsane ese error por procedimiento de correccin directa en el ordenador).

Gestin de ubicaciones

Asignacin de ubicaciones:

Existen unos criterios normalmente aceptados para una adecuada asignacin de mercancas a estanteras:

Clasificacin de productos segn ABC. Puede hacerse conjuntamente o de modo independiente con otros criterios: de acuerdo a familias de productos, de acuerdo a la estacionalidad de los productos.

Unidades de manipulacin

Unidades de manipulacin

Asignacin de ubicaciones:

Tanto para el dimensionamiento de los huecos como para facilitar el manejo de la mercanca es conveniente manipular la mercanca por unidades superiores.

Por ejemplo: no es lo mismo manipular briks de leche de un litro que packs de 12 unidades, o que un palet de 720 briks. En este ltimo caso, con ayuda de medios mecnicos, se minimiza el nmero de manipulaciones, con la consiguiente reduccin de costo.

Para minimizar las manipulaciones un aspecto fundamental consiste en estandarizar las unidades de manipulacin.

Unidades de manipulacin

Asignacin de ubicaciones:

Es fundamental equiparar la unidad de produccin, la unidad de almacenamiento y la unidad de venta. Es decir, si de fbrica (o de compras al proveedor) viene la mercanca en palets, se almacena en palets y sale a destino en el mismo embalaje, el nmero de manipulaciones es sensiblemente menor que si sale a consumo en cajas o en envases unitarios (apertura de palet, conteo, etc.).

Unidades de manipulacin

Asignacin de ubicaciones:

En este punto, tanto la poltica comercial como la de produccin juegan un papel decisivo. Los intereses son, con frecuencia, contrapuestos: produccin de sea series largas y grandes volmenes; comercial, por captar clientes, trata de adaptarse al mximo a todas las variantes de la demanda, tanto en peculiaridades del producto, como en cantidades servidas. Al final es necesario llegar a soluciones de compromiso desde una ptica ms global, sabiendo que los costes logsticos son un elemento importante en la cadena de suministro.

Unidades de manipulacin

Asignacin de ubicaciones:

Como unidades de manipulacin cabe citar: el palet (en distribucin se emplea el europalet de medidas de base normalizadas de 800 x 1.200 mm) en la industria se emplea un palet de medidas 1.000 x 1.200 mm) los rolls, contenedores (metlicos), cajas (de plstico, encajables, apilables, plegables), palet-caja (modularizable por cercos adicionales y tapa superior), sacos, bidones, bandejas

Unidades de manipulacin Cmo incrementar la productividad del almacn Cmo incrementar la productividad del almacn
Lay out que permita: Utilizacin de elementos mecnicos: Adecuada combinacin de estanteras: Mximo grado de paletizacin Normalizacin: lnformatizacin: - similitud entre unidades de venta, almacenamiento y transporte .. - gestin de ubicaciones, - tcnicas avanzadas de picking, - empleo de nuevas tecnologas: cdigo de barras, etc. - determinacin y seguimiento.
- reduccin

de las distancias a recorrer, - correcta distribucin de las zonas. - carretillas, etc. - compactas, convencionales, dinmicas.

Variables de control:

Tecnologa y variables de control

Tecnologa y variables de control Radiofrecuencia

Es una tecnologa de uso creciente en el almacn. Se trata de conexionar por radio, sin cables, la carretilla (o elemento de manipulacin) con el ordenador central. De esta forma:

se ahorran tiempos de desplazamiento (del operador a oficina para tomar las rdenes de carga, etc.), la ubicaciones y el stock se actualizan on-line automticamente, el nmero de errores se reduce.

Tecnologa y variables de control

Radiofrecuencia

Tecnologa y variables de control

Radiofrecuencia

Tecnologa y variables de control Radiofrecuencia

Su utilizacin requiere unos volmenes importantes pues el grado de inversin es alto. Bsicamente consta de un ordenador central, un PC conectado al anterior y que comanda el almacn mediante rdenes a terminales porttiles situados, bien en la carretilla o bien que lleva el operario . Si las distancias son grandes y/o el almacn no es difano es preciso colocar una serie de amplificadores de seal. Existen empresas especializadas, entre otras: Leuter, y su sistema Adaia.

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Sistema de codificacin de productos que de forma inequvoca identifica la mercanca. Este cdigo puede leerse mediante lectores especiales (ejemplo cotidiano: los hipermercados) y puede imprimirse mediante impresoras especiales, para adherir la etiqueta al producto. Existen diversos sistemas de codificacin segn se trate de distribucin comercial, industrial, etc

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

EAN 13

QR Code

Maxicode

Datamatrix

PDF417

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

La anchura de las barras y la separacin de las mismas son la base de dicha codificacin. Este sistema, que incorpora referencia y otros datos permite:

una rpida identificacin de la mercanca, ausencia de errores en combinacin on-line con el Host, efectuar operaciones que de otra manera llevara ms tiempo: por ejemplo, saber el precio del producto, etc.

En la distribucin comercial se emplean diversos mtodos: Codbar, ITF, EAN-13, EAN-128 ... ).

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

La codificacin EAN es la ms utilizada en el sector de distribucin, siendo sus caractersticas las siguientes:

Cuatro bloques de dgitos: los dos primeros indican el pas (Espaa, 84), los cinco siguientes el nmero de empresa, los cinco siguientes el cdigo de producto, y el ltimo indica el dgito de control. Es un cdigo autoverificable, con longitud de smbolo fija, dgito de control mdulo 10, legible en ambas direcciones y con una alta densidad de caracteres.

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras EAN 13 Est constituido por 13 dgitos y se emplea para unidades de consumo Estructura: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3

Asignados por AECOC

Asignados por el fabricante

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Como ya hemos comentado existen otras variables del cdigo de barras que dan informacin adicional:

ITF-14: Es un tipo de codificacin utilizado para codificar embalajes y lotes de mercanca.

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

EAN-128: Este cdigo da informacin adicional, como la fecha de caducidad de la mercanca embalada, el nmero de lote, las unidades que lo constituyen, etc.

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Tecnologa y variables de control

Cdigo de barras

Variables de control

Variables de control
Se distinguen dos etapas: determinacin de las variables y seguimiento de las mismas.
Variable a medir S/productos (salidas) Objetivo

Por referencias: - Cantidad solicitada (kilos, cajas, Mantener actualizado el ABC palets -> la unidad de manipulacin de productos. utilizada). - N de veces /da /mes /ao. N pedidos/da/semana/mes/ao N lneas/pedido. Composicin del pedido: palets/ cajas/ envases. Referencias solicitadas y cantidad. N pedidos/mes. Frecuencia (cada cuanto le servimos), calidad (tiempo de respuesta a su pedido), reclamaciones, pedidos servidos en ms de una entrega. Medir la magnitud y complejidad del picking.

S/pedidos

S/clientes delegaciones y distribuidores

Medir la calidad del servicio a cliente final. Medir el trfico entre almacn regulador y delegaciones/distribuidores.

Variables de control
Se distinguen dos etapas: determinacin de las variables y seguimiento de las mismas.
Variable a medir Objetivo

S/productos (entradas)

Por referencias: cantidad entrada, n" de veces (ao/mes) que ha entrado, tiempo de respuesta del proveedor, grado de incidencias. Costo operativo global del almacn diferenciando costos fijos y costos variables. Determinacin de costos unitarios: palet movido, kilo de producto, unidad de producto (tubo de pasta de dientes), etc. Medir su evolucin mes a mes. Palets movidos por operario/hora.

Medir el servicio de los proveedores o de fabricacin: - en tiempo de respuesta, - en calidad de las entregas. Determinacin del costo logstica interno (transporte excluido) del producto vendido (global y por fases): almacenamiento, picking, etc. Medir su evolucin para evitar desviaciones.

Ratios de costos

Ratios operativos internos

Determinar la productividad de los operarios.