Anda di halaman 1dari 29

MAKALAH

MESIN MILLING

DAFTAR ISI
I. II. SEJARAH MESIN MILLING PENGERTIAN DASAR A. PENGERTIAN DASAR MESIN MILLING B. GERAKAN UTAMA PADA MESIN MILLING C. PRINSIP DASAR PEMOTONGAN SERTA KELEBIHAN DAN KEKURANGANNYA III. CUTTING CONDITION A. CUTTING SPEED B. PUTARAN ALAT POTONG C. FEEDING IV. V. DAFTAR PUSTAKA DAFTAR TABEL

BAB I. SEJARAH
Sebelum kita membahas tentang apa itu frais (milling), ada baiknya kita coba untuk melihat asal muasalnya sehingga mesin frais atau milling itu ada.

Tahun 1810-1830 Mesin milling dikembangkan dari suatu proses alat pemotong berupa kikir yang berputar, yaitu cutter dengan bentuk seperti saat ini dengan bentuk gigi kikir dan berputar. Ada juga yang memiliki gigi seperti pada headstock di mesin bubut (turning). Kesemuanya itu disebut rotary filling. Kemudian dikembangkan menjadi arti milling yang sesungguhnya, dengan tujuan untuk mengurangi waktu dan proses kerja bangku. Perkembangan dari mesin milling banyak yang tidak diketahui karena dilakukan secara sendiri-sendiri di suatu bengkel dan tidak seorangpun yang menularkannya secara turun-menurun. Walaupun demikiannya secara garis besarnya sejarah mesin milling telah diketahui. Rotary filling yang bentuknya panjang diketahui sebagai alat potong milling. Yang terkenal adalah yang dibuat oleh Jacques de Vaucanson, circa 1760. Hal itu juga diperjelas, bahwa mesin milling memiliki kelas tersendiri pada kelompok machine tool (terpisah dari mesin turning) dan diterbitkan antara 1814 dan 1818. Joseph W. Roe, yang dikenal sebagai bapak penemu sejarah machine tools, dihormati oleh Eli Whitney dengan membuat sebuah mesin milling yang sesungguhnya. Walau bagaimanapun juga, banyak penghargaan yang harus diberikan kepada berbagai macam penemu, antara lain: Robert Johnson, Simeon North, Captain John H. Hall, dan Thomas Blanchard (Beberapa penemu yang disebutkan di atas kadang-kadang tertulis di internet sebagai Penemu Pertama Mesin Milling atau The inventor of interchangeable parts termasuk Robert S. Woodbury dan teman. Beberapa orang

mengklaim bahwa hal itu berlebih-lebihan, bahwa teknologi ini telah ditemukan beberapa waktu yang lalu oleh banyak orang. Dua perusahaan senjata milik pemerintah Amerika (Springfield dan Harpens Ferry) dan beberapa perusahaan persenjataan swasta menjadi pusat paling dulu yang mengembangkan mesin milling (Ini tercatat jelas dari alat potong turning ke alat potong rotary filling) karena memiliki perancang senjata dan para pekerja yang memiliki kemampuan tentang hal tersebut. James Nasmyth membangun mesin milling yang sangat canggih pada zaman itu yaitu antara tahun 1829 1831. Itu dapat digunakan untuk membuat segi enam dari hexagonal nut yang dicekam dengan menggunakan six-way indexing fixture. Milling mesin yang dibangun dan digunakan di bengkel Gay and Silver (aka Gay, Silver, & Co) pada tahun 1830 sangat terkenal karena mesin itu dirancang dengan metode yang lebih baik yaitu memiliki posisi vertikal dari pada mesin-mesin yang terdahulu. Sebagai contoh, Whitneys Machine (Salah satu yang diperkirakan Roe adalah yang pertama) dan beberapa yang lain itu tidak dibuat dan dirancang untuk posisi vertikal dari penyangga mejanya (knee). Secara jelas, bahwa alur pekerjaan dari mesin tersebut diasumsikan disetting dengan peralatan yang sesuai dan dirancang dengan part dan beberapa part lain tanpa permintaan untuk posisi vertikal ( atau kebanyakan kebutuhan untuk posisi horisontal). Ini menunjukkan bahwa pada awalnya pemikiran untuk mesin milling adalah mesin produksi bukan mesin pembuat alat (machine tool).

Tahun 1840 -1860 Beberapa penemu terkemuka dari pengembangan mesin milling ada pada era ini termasuk Frederik W. Howe, Francis A. Pratt, Elisha K. Root dan beberapa lainnya. Perkembangan mesin milling yang paling sukses adalah mesin yang di design oleh Lincoln Miller, yang mana membuat mesin yang lebih spesifik dan bentuk dari mesin tersebut benar-benar keluarga dari machine tool dan kemudian dibuat oleh beberapa perusahaan.

Nama dari mesin itu dari diambil dari perusahaan pertama yang membuat dan menjualnya yaitu George S. Lincoln And Company. Selama era ini perkembangan dari mesin milling ini juga tidak terlihat. Beberapa design dari mesin ini gagal dalam mengembangkan mesin yang benar-benar sederhana dan efektif dalam arti tersedianya travel slide dari ketiga sumbu mesin milling (sumbu x, y, dan z). Ide untuk posisi vertikal pada decade ini tidak ada.

Tahun 1860 Pada tahun 1861, Frederick W. Howe, ketika bekerja di perusahaan alat potong, bertanya kepada Joseph R. Brown untuk pemecahan suatu masalah dari pembuatan spiral milling, seperti pembuatan flute pada twist drill. Mereka mengerjakannya dengan tangan pada saat itu. Brown kemudian merancang Universal Milling Machine yang kemudian pertama kali dijual pada bulan Maret 1862 dan sangat sukses. Mesin ini memecahkan persoalan mengenai proses dengan 3 sumbu (x,y, dan z) yang telah diperbincangkan pada masa lalu, dan ini dapat digunakan untuk membuat spiral milling dengan menggunakan indexing head yang di koordinasikan dengan pergerakan dari meja mesin. Perkataan universal yang terdapat pada mesin tersebut menunjukkan bahwa mesin itu sudah siap digunakan untuk berbagai macam pekerjaan dan tidak ada batasnya seperti pada rancangan mesinmesin sebelumnya. Brown juga merangcang dan mematenkan rancangannya (1864) mengenai bentuk dari alat potongnya (cutter milling) yang dapat diasah dengan baik gigi-giginya tanpa merubah bentuk geometri cutter tersebut. Penemuan pada tahun proses milling yang modern. tahun ini membuka pintu gerbang menuju

Gambar 1.1 Brown & Sharpe's groundbreaking universal milling machine, 1862.

Tahun 1870 1930 Dua perusahaan yang mendominasi bidang pembuatan mesin milling para era ini adalah perusahaan Brown & Sharpe dan Cincinnati Milling Machine. Walaupun demikian, banyak perusahaan yang membuat mesin milling dan banyak kesamaannya antara yang satu dengan yang lain. Milling machine yang dibuat pada abad 19 dan awal abad 20 memiliki knee yang berat dan dirancang dalam bentuk horisontal column spindle dengan power table feeds, indexing head, and overarm yang kuat untuk menahan arbornya. A.L. De Leeuw dari perusahaan Cincinnati Milling Machine dipercaya untuk mempelajari rancangan dari milling cutters. Merupakan pelopor menuju proses alat potong yang modern dengan bentuk yang besar, serta gigi yang lebih lebar. Sekitar akhir perang dunia 1, control dari mesin pembuat alat dikembang dimana meletakkan dasar-dasar kontrol yang kemudian menuju ke CNC teknologi. Mesin jig bor dikembangkan dari suatu ide mengenai koordinat dimensi (Dimensi dari semua lokasi pada suata benda kerja berasal dari satu titik referensi); pekerjaan rutinitas dalam tenths (1/1000 per inchi) seperti kemampuan mesin sehari-hari; dan menggunakan control langsung dari gambarnya, sehingga mencegah pembuatan jig. Pada tahun 1920, rancangan baru tracer (pengarah) dari J.C. Shaw yang diaplikasikan pada mesin milling tracer dari Keller untuk proses pembuatan die (yang memiliki penyusutan) lewat ketiga dimensinya yang dikopi/diduplikat dari suatu mal. Cara ini membuat proses pembuatan die lebit cepat dan mudah dan dapat membuat die dengan tuntutan yang tinggi dari sebelumnya dan sangat membantu membuat die untuk besi yang lebar seperti yang digunakan untuk membentuk plate pada manufacture otomotive. Beberapa mesin mampu menerjemahkan pergerakan tracer untuk dimasukan sebagai data pada servo yang berhubungan dan menggerakkan leadscrew atau hidrolik pada mesin. Mereka juga dipacu untuk mengembangkan nut dan leadscrew yang presisi (tidak ada

kekocakan). Semua konsep di atas merupakan hal yang baru pada tahun 1920 dan akan menjadi hal yang biasa pada era NC/CNC. Pada tahun 1930, mesin milling yang luar biasa besar dan canggih telah diciptakan, seperti Cincinnati Hydro-Tel, yang mana ditandai dengan pembuatan mesin CNC milling, termasuk dengan controlnya.

Tahun 1940 1970 Pada tahun 1940, otomatis dengan menggunakan cams, seperti halnya screw mesin dan percekaman chuck otomatis, telah dikembangkan dengan baik. Dengan berakhirnya perang dunia ke dua, banyak ide tambahan mengenai pengembangan mesin servo yang dapat digunakan di udara. Beberapa ide muncul yaitu menggabungkan antara teknologi yang timbul dari digital komputer dengan beberapa teknologi permesinan yang lain sehingga merubah control machine tool sangat drastis dan signifikan. Pengembangan pembuatan mesin milling secara secara rinci berkembang sangat pesat pada setiap decade, setelah perang dunia ke dua. Pada tahun 1950, pembuatan numerical control (NC) telah muncul. Pada tahun 1960 dan 1970, NC dikembangkan menjadi CNC. Penyimpanan data dan pemasukan media dikembangkan. Computer processing power dan kapasitas memori terus meningkat, dan mesin-mesin NC dan CNC berangsur-angsur dirubah dari level perusahaan yang besar ke level perusahaan yang medium (menengah). Tahun 1980 sekarang Perkembangan mesin-mesin CNC berlangsung dengan cepat. Revolusi dari Personal Computer (PC) terjadi dengan cepat dan dalam jumlah yang besar. Pada tahun 1980 toko mesin yang kecil memiliki desktop komputer dan mesin CNC.

Gambar 1.2 Five-axis machining center with rotating table and computer interface

BAB II. PENGERTIAN DASAR


Jika kita ingin mempelajari sesuatu yang baru maka kita harus mulai dari yang paling dasar, meningkat ke hal yang lebih kompleks dan seterusnya. Sehingga dalam mempelajari hal yang baru tidak akan terjadi hal yang membingungkan kita sendiri karena kita telah tahu asal / dasarnya terlebih dahulu. Demikian juga dalam hal ini. Sebelum kita bahas lebih dalam, kita harus tahu hal-hal dasar mengenai frais (milling)

A. Pengertian dasar frais (milling). 1. Definisi milling. adalah proses cutting conventional dengan menggunakan mesin milling, dihasilkan suatu permukaan yang rata atau bentuk bentuk lain yang spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain lain ) dengan ukuran dan kualitas tertentu dan menyisakan chip. 2. Prinsip dasar kerja milling. adalah proses pemotongan benda kerja yang diam pada alat pencekam dan ditaruh pada meja yang bergerak menuju alat potong yang berputar. Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar alat potong hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan pada alat potong (cutter) jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

3. Tujuan pengerjaan. Menghasilkan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk bentuk lain yang spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain lain ) dengan ukuran dan kualitas tertentu.

B. Gerakangerakan utama pada milling. Ada 3 ( tiga ) gerakan utama yang terdapat pada milling yaitu : 1. Gerakan pemotongan. Gerakan berputarnya alat potong pada spindle utama. Satuan yang digunakan adalah rpm (rotasi per menit) dan simbolnya n. (Gambar 1. Ditunjukkan oleh speed motion). 2. Gerakan pemakanan (feeding). Gerakan benda kerja sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh meja pada waktu proses pemotongan. Satuan yang digunakan adalah mm / menit dan simbolnya s/f. (Gambar 1. Ditunjukkan oleh feed). 3. Gerakan penyetelan (setting). Gerakan mendekatkan benda kerja pada alat potong. Berfungsi untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan (depth of cut), dan pengembalian, serta memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter. Satuan yang digunakan adalah mm dan simbolnya a / t. (Gambar 2.1 Ditunjukkan oleh depth).

Gambar 2.1 Gerakan utama pada milling: speed motion, feed, dan depth. (a) side cutting (b) face cutting.

C. Prinsip

pemotongan

pada

milling

serta

kekurangan

dan

kelebihannya. 1. Pemotongan face cutting. Adalah pemotongan benda kerja dimana sebagian besar pemotongan menggunakan sisi potong bagian depan (face) dari cutter. Sumbu dari alat potongnya tegak lurus dengan bidang dari benda kerja yang akan dikerjakan. Beberapa contoh pemotongan face cutting antara lain: a. Conventional face milling. Proses pemotongan dimana diameter dari cutter lebih besar dari benda kerjanya sehingga cutter overhangs di kedua sisi dari benda kerja. b. Partial face milling. Proses pemotongan dimana cutter yang overhangs hanya di satu sisi dari benda kerja. c. End milling. Proses pemotongan dimana diameter cutter lebih kecil dari lebar benda kerja sehingga membentuk slot pada waktu pemotongannya. d. Profile milling. Proses pemotongan dimana cutter memotong bagian luar sekeliling benda kerja yang memiliki bidang yang rata. e. Pocket milling. Proses pemotongan dimana cutter memotong benda kerja yang memiliki bidang yang rata, membentuk pocket yang dangkal. f. Surface countouring. Pemotongan dengan menggunakan ball-nose cutter. Pergerakan

feedingnya maju mundur memotong benda kerja dengan bentuk kurva sepanjang benda kerja sehingga menciptakan bidang dengan tiga sumbu. Pemotongan ini biasanya dilakukan pada waktu pembuatan mould dan die.

Contoh pemotongan face cutting dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Contoh-contoh pemotongan face cutting: (a) conventional face milling (b) partial face milling (c) end milling (d) profile milling (e) pocket milling (f) surface countouring.

2. Pemotongan side cutting. Pemotongan dengan menggunakan sekeliling sisi potong bagian samping (side) dari cutter. Ini juga sering disebut plain millling. Sumbu dari alat potongnya paralel dengan bidang dari benda kerja yang dikerjakan. Beberapa contoh pemotongan side cutting antara lain: a. Slab milling. Proses pemotongan dimana panjang cutter melebihi dari lebar benda kerja di kedua sisinya. b. Slotting. Proses pemotongan dimana lebar dari cutter lebih kecil dari benda kerja. Proses ini membentuk slot pada benda kerja. Jika lebar dari cutter sangat tipis dapat juga digunakan untuk memotong benda kerja (saw milling). c. Side milling. Proses pemotongan dilakukan hanya pada salah satu sisi benda kerja. d. Straddle milling. Proses pemotongan dilakukan di kedua sisi benda kerja. e. Form milling.

Proses pemotongan dimana cutter memotong benda kerja dengan bentukan tertentu. Contoh pemotongan side cutting dapat dilihat pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Contoh-contoh pemotongan side cutting: (a) slab milling (b) slot milling (c) side milling (d) straddle milling (e) form milling.

Pada pemotongan ini, berdasarkan arah putaran cutter dibedakan menjadi : a. Pemotongan climbing (down milling). Pemotongan benda kerja dengan arah putaran cutter searah dengan arah gerakan pemakanan benda kerja (feeding). Sering juga disebut milling dengan feeding.

b. Pemotongan conventional (up milling). Pemotongan benda kerja dengan arah putaran cutter berlawanan arah dengan arah gerakan pemakanan benda kerja (feeding). Sering juga disebut milling melawan feeding. Perbedaan antara pemotongan climbing dan conventional adalah sebagai berikut:

Climbing Pada pemotongan dengan posisi horisontal, gaya dihasilkan adalah gaya tekan ke bawah. Chip yang terbentuk dari setiap giginya diawali dari bagian yang tebal berkurang ke bagian yang tipis sampai selesai pemotongan. Chip yang terbentuk lebih pendek dari up milling. Lifetime dari alat potongnya lebih lama dari up climbing. Baik digunakan untumesin milling CNC dimana tidak terdapat kekocakan pada bagian lead screw. potong yang

Conventional Pada pemotongan dengan posisi horisontal, gaya potong yang dihasilkan adalah gaya tekan ke atas. Chip yang terbentuk dari setiap giginya dimulai dari yang tipis meningkat ke yang tebal selama pemotongan berlangsung. Chip yang terbentuk lebih panjang dari down milling. Lifetime dari alat potongnya lebih pendek dari down milling. Baik digunakan pada mesin milling yang memiliki kekocakan (spelling) pada leadscrew untuk gerakan pemakanan. Digunakan pada mesin milling conventional (manual).

Gambar 2.4 Pemotongan dengan menggunakan sisi samping (side) dari cutter yang memiliki jumlah gigi 20 buah. (a) up milling (b) down milling.

BAB III. CUTTING CONDITION


Dalam pengerjaan benda kerja di milling tidak hanya asal jadi saja, tapi harus dikerjakan dengan perhitungan yang benar, karena setiap benda kerja mempunyai karakteristik sendiri sendiri. Perhitungan-perhitungan dasar yang ada dimasukkan dalam kategori cutting condition. Perhitunganperhitungan tersebut adalah: perhitungan cutting speed, putaran, feeding, dan waktu proses pengerjaan. Dengan mengetahui hal-hal tersebut diharapkan proses pengerjaan di milling dapat dilakukan efektif dan efisien.

A. Cutting speed (Cs). a. Definisi cutting speed (Cs). Ada beberapa definisi mengenai cutting speed antara lain: i. Cutting speed (Cs) adalah satuan kecepatan dimana benda kerja bergerak melewati sudut potong dari suatu alat potong, terlepas dari bagaimana proses pemotongan tersebut berlangsung. Pada milling dikatakan merupakan kecepatan dari cutter yang berputar, bergerak melewati benda kerja yang diam. ii. Cutting speed (Cs) adalah perbedaan kecepatan antara alat potong dan permukaan dari benda kerja pada saat proses berlangsung. Hal itu ditunjukkan dalam satuan jarak benda kerja yang dikerjakan per waktunya. Dalam sistem linear (milling), satuannya ditulis dalam inchi permenit atau milimeter per menit. iii. Cutting speed (Cs) adalah jarak yang ditempuh oleh suatu benda kerja setiap waktunya terhadap mata potong suatu alat potong. Satuannya ditunjukkan dalam meter per menit. Dari ketiga definisi di atas di ambil kesimpulan milling adalah: Jarak yang ditempuh oleh suatu benda kerja yang bergerak melewati salah satu mata potong dari alat potongnya (cutter) dengan satuan meter per menit. cutting speed (Cs) di

b. Hal-hal yang menentukan cutting speed (Cs). Faktor-faktor yang menentukan besarnya Cs antara lain: i. Jenis material yang akan diproses. ii. Jenis material alat potongnya. iii. Keekonomisan dari alat potong tersebut (biaya perawatan

(reshapening) atau pembelian baru dibandingkan dengan jumlah dari benda kerja yang dikerjakan). Cutting speed (Cs) yang dihitung diasumsikan bahwa cutting condition yang optimal itu ada (ideal). Hal-hal yang ideal tersebut antara lain: a. Kecepatan pemotongan sedikit material bagian (Pemotongan material finishing dilakukan adalah dengan

menghilangkan

dari

kecepatan yang tinggi). b. Cairan pendingin yang penuh dan konstan (Cooling yang cukup dan pembilasan chip). c. Mesin dan alat potong yang kuat dan tegar (mengurangi getaran atau bungi gemeletak). d. Pemotongan yang terjadi stabil. e. Kondisi material yang baik.

c. Menentukan cutting speed (Cs). Seperti halnya di jelaskan di atas, bahwa beberapa faktor yang menentukan besarnya Cs antara lain adalah material benda kerja dan material alat potongnya. Dalam hal ini akan dijelaskan cara menentukan Cs dengan

menggunakan standart dari Jerman yaitu DIN (Deutsche Institut fuer Normung). a. Tentukanlah jenis material yang akan dikerjakan/diproses. Banyak sekali standart material yang ada di dunia ini antara lain: AISI (American Iron and Steel Institute) Amerika, JIS (Japan Industrial Standard) Jepang, BS (British Standard) Inggris, ASSAB Swedia,

Bohler Austria, Thyssen (Jerman Barat), dan DIN (Deutsche Institut fuer Normung) Jerman Barat. Karena standard yang kita gunakan adalah standard DIN, semua material yang ada baik dari ASSAB, JIS, dan beberapa standard material yang ada harus dicari persamaannya dengan material standard DIN dengan menggunakan tabel 1. Sebagai contoh: Material dari JIS yaitu S 45 C. Berdasarkan tabel 1, material standard DIN yang sebanding adalah Ck 45. b. Setelah tahu material yang sebanding, kemudian dengan

menggunakan tabel 2. Materialgruppen. Didapat besarnya Cs yang digunakan. Sebagai contoh: Material Ck 45. Dari tabel 2 didapat besarnya Cs = 25 32 m/menit. Dari pengalaman kegiatan praktek di ATMI, besarnya Cs yang digunakan 25 m/menit.

B. Putaran alat potong (n). a. Definisi putaran alat potong (n). Putaran alat potong adalah gerakan berputarnya alat potong pada spindle mesin dengan satuan revolutions per minute (rpm). Sering juga disebut spindle speed. Simbol yang digunakan adalah n. Besarnya putaran alat potong ditentukan oleh besarnya cutting speed yang berbanding terbalik dengan diameter alat potong. b. Cara menentukan besarnya putaran alat potong. Ada 2 (dua) cara dalam menentukan besarnya putaran alat potong:

i. Menggunakan tabel. Dalam menentukan besarnya putaran alat potong dengan

menggunakan tabel, beberapa hal yang perlu diketahui ter;lebih dahulu antara lain:

(1) Besarnya cutting speed (Cs). Ditentukan dari tabel Cs. Dalam hal ini yang kita gunakan cara seperti pada point A mengenai cutting speed (Cs). (2) Material alat potong. Alat potong milling (cutter) dibuat dalam berbagai macam jenis material, tergantung dari fungsinya. Biasanya untuk mesin-mesin CNC dengan putaran tinggi, alat potongnya menggunakan insert tip yang dilapisi dengan titanium. Sedangkan untuk mesin-mesin milling conventional, alat potongnya kebanyakan menggunakan HSS. Pada kesempatan ini yang digunakan adalah HSS. (3) Jenis alat potongnya. Banyak sekali jenis alat potong yang yang digunakan. Berdasarkan tabel dari Jerman Walzenstirnschruppfrser-Drehzahlen u. Vorschube ada beberapa maam tabel antara lain: (a) End mill cutter roughing (tabel 3). (b) End mill cutter finishing (tabel 4). (c) Shell end mill cutter roughing (tabel 5). (d) Shell end mill cutter finishing (tabel 6). (e) End mill cutter finishing mata dua (tabel 7). (f) Disc cutter (tabel 8). (4) Diameter alat potongnya. Alat potong yang digunakan memiliki diameter yang berbeda-beda tergantung dari kebutuhannya. Disini akan dijelaskan bagaimana menentukan besarnya putaran alat potong dengan menggunakan tabel dari Jerman yaitu Walzenstirnschruppfrser-Drehzahlen u. Vorschube. Sebagai contoh: Suatu benda kerja Ck 45 akan dikerjakan dengan End Mill Cutter Roughing diameter 20. Jenis material cutternya HSS Co. Tentukanlah besarnya putaran alat potong. Penyelesaiannya: Berdasarkan tabel 2. material Ck 45 memiliki Cs 25 m/menit. Material alat potong yang digunakan HSS Co. Jenis alat

potong

yang

digunakan

End

Mill

Cutter

Roughing

sehingga

menggunakan tebel 3. Diameternya 20 mm. Berdasarkan tabel 3 di dapat besarnya putaran alat potong 400 rpm. ii. Perhitungan. Pada penjelasan awal mengenai putaran alat potong bahwa besarnya putaran alat potong ditentukan oleh besarnya cutting speed yang berbanding terbalik dengan diameter alat potong. Untuk Cs merupakan besaran linear, sedangkan diameter merupakan circular, sehingga diameter alat potong tersebut dirubah menjadi keliling terlebih dahulu. Maka formula/rumus perhitungan mencari besarnya putaran alat potong adalah:

Karena satuan Cs adalah m/menit dan d adalah mm sehingga formulanya menjadi:

dimana: n = Cs d = putaran alat potong (rpm). = cutting speed (m/menit). diameter alat potong (mm).

Contoh: Suatu benda kerja Ck 45 dikerjakan dengan EMCR 20 mm. Hitunglah putaran dari alat potongnya ? Penyelesaian: Berdasarkan tabel 2. Didapat besarnya cutting speed 25 32 m/menit. Kita pakai 25 m/menit.

Dengan menggunakan perhitungan maka:

C. Feeding (f/s).

a. Definisi feeding (f/s). Feeding adalah suatu kecepatan dimana alat potong (cutter) melakukan pemotongan, yang mana selanjutnya memotong benda kerja. Pada milling besarnya feeding dapat dinyatakan dalam jarak per revolution (mm/rev.), namun yang sering dipakai adalah jarak per waktu (mm/menit) dengan memperhatikan jumlah mata potong yang dimiliki. Simbol yang digunakan bisa f atau s. Hal-hal yang mempengaruhi feeding. i. Type dari alat potongnya. ii. Kehalusan permukaan yang diminta iii. Power yang dihasilkan oleh spindle iv. Keekonomisan dari alat potong. (Untuk mencegah terjadinya

kerusakan pada alat potong atau benda kerja).

Daftar Pustaka
http://en.wikipedia.org/wiki/Speeds_and_feeds http://www.scribd.com/doc/7106885/Theory-of-Metal-Cutting http://romadhonssite.blogspot.com/2009/04/mesin-frais.html Groover Mikell P. 2007. Fundamental of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems Third Edition. United State of America: John Wiley & Sons Inc. h 522 525. Tabel Elemen Mesin.

Daftar Tabel
Tabel 1. Steel Comparison Table. Tabel 2. Materialgruppen Tabel 3. End mill cutter roughing (EMCR). Tabel 4. End mill cutter finishing (EMCF). Tabel 5. Shell End mill cutter roughing (SEMCR). Tabel 6. Shell End mill cutter finishing (SEMCF). Tabel 7. EMCF Mata dua (EMCFM2). Tabel 8. Disc cutter (DC).

Tabel 1. Steel Comparison Table.

Tabel 2. Materialgruppen.

Tabel 3. End mill cutter roughing (EMCR).

Tabel 4. End mill cutter finishing (EMCF).

Tabel 5. Shell end mill cutter roughing (SEMCR).

Tabel 6. Shell end mill cutter finishing (SEMCF).

Tabel 7. EMCF Mata Dua (EMCFM2).

Tabel 8. Disc cutter (DC).