Mengubah Kapasitas Menggunakan

Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)

MENGUBAH KAPASITAS MENGGUNAKAN
PRINSIP SMED PADA PRODUK MULTI ITEM
Chandra Dewi K.
ABSTRAK
Salah satu masalah kapasitas adalah kekurangan kapasitas untuk memenuhi permintaan.
Jika permintaan semakin meningkat dan kapasitas hanya terbatas maka akan
mempengaruhi atau menimbulkan peningkatan pada biaya persediaan. Untuk mengatasi hal
ini dikembangkan cara (model) yang sederhana untuk meningkatkan kapasitas untuk
memenuhi permintaan dengan menggunakan prinsip SMED (Single Minute Exchange of
Die). Diharapkan dengan penurunan set up dan peningkatan kapasitas maka akan
meminimalkan biaya persediaan, mengoptimalkan kuantitas pesan, frekuensi penjadwalan.
1. PENDAHULUAN
Beberapa sistem produksi-inventory dapat dimodelkan sebagai joint lot sizing dimana
produk multi item dihasilkan pada satu fasilitas/mesin. Beberapa perusahaan harus berusaha
untuk mempertahankan keefektifan dari sistem produksi-inventory, meningkatkan teknik joint
lot sizing supaya lebih efisien dan efektif sehingga dapat menciptakan jadwal kerja yang baik
dan biayanya akan minimal.
Salah satu model yang banyak dikenal yang terdapat pada Buffa dan Miller (1979),
dimana pada model ini untuk meminimasi waktu set up dan holding cost. Masalah kapasitas
dapat digolongkan menjadi 3 yaitu: kapasitas yang tidak cukup, kapasitas cukup, kapasitas yang
dibatasi. Pada kasus pertama, kemampuan yang tidak cukup untuk memenuhi seluruh waktu
proses dan tugas manajemen adalah terus terang (tanpa disembunyikan) mengenai kemampuan
kapasitas yang seharusnya meningkat untuk memenuhi permintaan. Pada kasus kedua kapasitas
yang tercukupi, sehingga menyebabkan kapasitas melebihi dari kebutuhan. Sedangkan pada
kasus ketiga kapasitas yang dibatasi dimana kemampuan kapasitas cukup untuk memenuhi
seluruh waktu proses dan memenuhi permintaan, tetapi kapasitas tidak cukup untuk mencakup
seluruh set up yang dibutuhkan untuk menghasilkan item-item pada kuantitas pesan ekonomis.
Pada situasi kapasitas yang terbatasi, terdapat tiga alternatif untuk memenuhi permintaan:
alternatif pertama meningkatkan kuantitas pesan dengan mengurangi frekuensi set up untuk
memenuhi kemampuan batas kapasitas. Alternatif kedua dengan mengurangi waktu yang
dibutuhkan tiap set up untuk memenuhi kapasitas batas. Alternatif ketiga dengan meningkatkan
kemampuan kapasitas dengan membolehkan menambah set up yang dibutuhkan untuk
meminimalkan total biaya.
Alternatif yang kedua memfokuskan pada pengurangan set up yang mengakibatkan
penambahan kapasitas pada kapasitas yang dibatasi, situasi join lot sizing. Pada tulisan ini akan
dijelaskan mengenai bagaimana mengurangi waktu set up yang tepat. Waktu set up dan biaya
yang relevan sangat berpengaruh pada ukuran lot/batch yang ekonomis dan bagaimana
membuat keputusan untuk mengatur kapasitas. Pada beberapa tahun terakhir, beberapa
perusahaan menunjukkan ketertarikannya untuk mengurangi waktu set up sehingga berpengaruh
pada peningkatan kualitas, fleksibilitas dan efisiensi biaya. Pengurangan set up ini berpengaruh
pada Just In Time dan manajemen inventory.
159
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
Alternatif ketiga yang sering digunakan, peningkatan kapasitas dapat berupa jam lembur,
subkontrak atau penambahan shift. Penghematan dapat dilaksanakan dengan mengurangi
inventory holding cost jika set up dapat ditingkatkan melalui penambahan kemampuan kapasitas.
Tujuan dasar dari tulisan ini adalah menunjukkan adanya model yang sederhana untuk
menggambarkan tingkat optimum dari kuantitas pesan, frekuensi penjadwalan, dan mengubah
kapasitas untuk kapasitas yang dibatasi situasi joint lot sizing. Model ini dapat digunakan
dengan cepat jika situasi joint lot sizing, penyelesaian yang didapat akan optimum dan extent
dari meningkatkan kemampuan dengan mengubah tingkat kapasitas. Karena waktu set up
dikurangi dan kapasitas ditingkatkan maka akan berpengaruh pada ukuran lot dan tingkat
persediaan, model yang diusulkan ini dapat mengurangi waktu set up pada alternatif yang
kedua.
2. DASAR TEORI
Pada model klasik Joint Lot Sizing yang disarankan Buffa dan Miller (1979) tidak ada
pembatasan kapasitas. Diasumsikan kapasitas cukup memenuhi kuantitas ekonomis, sehingga
tidak feasible pada situasi yang dibatasi. Rumus umum pada pendekatan klasik oleh Buffa dan
Miller (1979) adalah sebagai berikut :
is
i
i
i ih
C
p
r
R C
N

,
_

2
1
(1)
N
R
Q
i
i
(2)

,
_

i
i ih is
p
r
R C C TIC
1
1 2 (3)
dimana :
N = Jumlah siklus pesan
Q
i
= Kuantitas pesan untuk item i
TIC = Biaya total inventori
C
ih
= Inventory holding cost tiap unit tiap periode untuk item i
C
is
= Biaya set up tiap pesan untuk item i
R
i
= Permintaan selama satu periode untuk item i
r
i
= Tingkat permintaan harian untuk item i, R
i
/n
p
i
= Tingkat produksi harian untuk item i
n = Jumlah hari kerja selama satu periode.
Untuk mengakomodasi situasi kapasitas yang dibatasi, maka ada juga model seperti yang
disarankan oleh Hanssmann (1962), Sugimori (1977), Doll dan Whybark (1973), Pinto dan
Mabert (1986). Pada metode ini (Sugimori) kapasitas dipertimbangkan tetap dan siklus pesan
dan kuantitas digabung, yang digambarkan dengan alokasi kapasitas tetap untuk operasi set up.
Rumus umum dari metode ini (Sugimori) ditunjukkan sebagai berikut :
( )
i i
i
P R W
S
T

(4)
i i
TxR Q (5)
Dimana :
T = Lama waktu siklus proses (fraksi dari n) atau 1/N
160
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)
W = Kemampuan kapasitas (jam)
S
i
= Waktu set up tiap pesan untuk item i (jam)
P
i
= Waktu proses tiap unit untuk item i (jam)
Meskipun model Sugimori mempertimbangkan kapasitas sebagai faktor pembatas atau
kendala, tetapi hanya mempertimbangkan alternatif yang pertama, peningkatan kuantitas pesan
dengan mengurangi frekuensi set up untuk memenuhi kapasitas batas. Konsekuensi dari model
Sugimori adalah biaya yang optimal tidak tercapai , sehingga model Sugimori diidentifikasi
cenderung kekurangan kemampuan.
Jika kemampuan kapasitas dapat ditingkatkan (alternatif 3), maka hal ini dapat feasible
untuk meningkatkan set up sehingga ukuran lot yang ekonomis dapat dijadwalkan.
Bagaimanapun biaya penambahan kapasitas harus dimasukkan ke dalam analisis. Jika
penambahan kapasitas dapat dipenuhi dengan jumlah uang yang sama (seperti yang
diasumsikan dengan model Buffa dan Miller), penyelesaian yang independent akan mendekati
pada tingkat kuantitas optimal. Jika penambahan kapasitas meliputi biaya pinalti seperti tingkat
jam lembur, tingkat perbedaan shift atau tingginya tingkat subkontrak maka model Buffa dan
Miller tidak dapat menyelesaikan solusi yang optimal. Meskipun model yang dikembangkan
didasarkan teori yang ada pada model Buffa dan Miller, ini adalah perbedaan secara konsep
yang didalamnya tidak ada asumsi biaya akan adanya penambahan kapasitas dengan tingkat
biaya pada kemampuan kapasitas yang sama.
Waktu set up atau biayanya dapat dibagi menjadi dua kategori. Kategori pertama
merupakan teknik yang praktis untuk mengurangi waktu set up yang sebenarnya pada setting
operasional. Kategori kedua merupakan analitis atau model simulasi penelitian dan pembenaran
yang merupakan pengaruh dari pengurangan waktu set up pada produk dan persediaan yang
bervariasi dengan kondisi operasi yang berbeda. Kekhususan pada tulisan ini adalah
pengurangan set up sehingga meningkatkan kapasitas pada kapasitas yang terbatas, situasi JLS.
3. MODEL PENGEMBANGAN (DIRENCANAKAN)
Rasional dasar untuk model yang direncanakan untuk joint lot sizing/penjadwalan yang
didasarkan pada prinsip bahwa pendapatan marginal atau penghematan dan biaya marginal
sama pada saat optimum. Meskipun begitu kalau biaya marginal dari penambahan kapasitas
membolehkan kelebihan set up dan penghematan marginal dari pengurangan rata-rata inventory
holding cost melalui ukuran lot yang paling kecil , titik optimum dalam bentuk minimasi biaya
total persediaan (jumlah dari inventory holding cost dan biaya set up) dapat dicapai :
3.1. Mengoptimalkan ratio X*
Model yang dikembangkan ini mempertimbangkan hubungan antara penambahan
kapasitas dan berkurangnya persediaan ( kuantitas pesan berkurang). Seperti pada pernyataan
diawal, suatu penghematan dapat direalisai dari berkurangnya inventory holding cost jika set up
dapat ditingkatkan dengan penambahan kemampuan kapasitas. Pada tingkat optimal dari total
biaya persediaan (TIC*), penghematan marginal dari berkurangnya inventory holding cost akan
disamakan dengan biaya marginal dari peningkatan kapasitas. Fungsi penghematan dan fungsi
biaya dapat dijelaskan sebagai berikut :
MS = MC (6)
Dimana :
MS = Penghematan inventory holding cost dengan mengurangi waktu siklus
proses pada satu hari.
161
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
MC = Biaya karena meningkatnya jumlah set up untuk mengurangi waktu siklus
proses.
Penghematan marginal dimulai dengan rata-rata inventory holding cost (HC)
2
1

,
_

i
i
i ih
p
r
Q C
HC
(7)
n
T R
Q
i
i
(8)
Subsitusi persamaan (8) dan (7)
n
p
r
T R C
HC
i
i
i ih
2
1

,
_

(9)
Turunkan persamaan (9) terhadap T
n
p
r
R C
T
HC
i
i
i ih
2
1
) (
) (

,
_

(10)
n
B
MS
2
(11)

,
_

i
i
i ih
p
r
R C B 1 (12)
Biaya marginal yang didasarkan pada total biaya set up (SC)
is
C A (13)
sehingga total biaya set up :
NxA SC (14)
sehingga
A
T
n
SC (15)
Turunkan persamaan (15) terhadap T
A
T
n
T
SC
2
) (

(16)
substitusikan
NxT n (17)
sehingga
XxA MC (18)
162
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)
T
N
X (19)
Dimana
X = Jumlah penambahan set up yang dibutuhkan untuk mengurangi T pada satu hari.
Karena MS = MC adalah titik optimum, maka :
A X
n
B
MC MS *
2
(20)
dimana :
*
*
*
T
N
X (21)
A
n B
A
MS
X
2 /
* (22)
Catatan bahwa MS = B/2n adalah konstan tidak terhadap nilai N atau T, tetapi MC = XxA dari
bentuk fungsi kuadrat.
Optimalnya ratio X* dapat diindikasi secara tidak langsung dengan jumlah penambahan
set up yang dibutuhkan untuk mengurangi T pada satu hari. Sehingga pada situasi kapasitas
yang terbatas diberikan fungsi biaya dan manfaat, rasio optimal didefinisikan sebagai nilai
optimum N*/T*. Banyak hukum penting dari rasio optimal dari kemampuan diagnostik. Dengan
kata lain, jika nilai X sekarang (N/T) tidak sama dengan hasil perhitungan nilai X*, ini
mengindikasikan bahwa situasi sekarang tidak optimum dan diperbaiki dengan menambah atau
mengurangi kapasitas, memperbaiki kuantitas pesan dan waktu siklus. Hubungan umum dapat
ditunjukkan sebagai berikut :
Jika X<X*, jika dimungkinkan meningkatkan kapasitas dengan menangani kelebihan
set up.
Jika X=X*, kondisi sudah optimum
Jika X>X*, jika dimungkinkan mengurangi kapasitas dengan mengurangi jumlah set up.
( dan mengadakan penghematan keuangan)
3.2. Menentukan lama siklus pesan optimal
Jumlah waktu siklus pesan dari waku siklus proses (T) harus sama dari total jumlah hari
kerja pada satu periode (n). Dari hubungan umum ini dan menggunakan indek optimal yang
ditentukan, Siklus pesan optimum dan waktu siklus proses (T*) dapat ditentukan. (Q
i
*=T*xR
i
)
*
* *
T
n
xX T (23)
*
*
X
n
T (24)
* * nxX N
(25)
Tingkat kapasitas optimum dapat dihitung sebagai berikut :
i i i
P R S x N W + ) * ( * (26)
3.3. Menentukan penghematan
Rasio optimal dapat pula digunakan untuk menentukan tingkat perbaikan dengan
menambah tingkat kapasitas. Hubungan antara rasio optimal (X*) dan nilai X sekarang
menentukan penghematan. Biaya total set up atau kapasitas set up (NxA) diabaikan dari analisis.
Sehingga kondisi sekarang :
163
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
TIC = HC (27)
Pada situasi optimal, biaya total dari penambahan labour capacity diperbolehkan dengan
meningkatkan set up ((N*-N)xA ).
xA N N HC TIC ) * ( * * + (28)
Sementara (N*-N) sesuai peningkatan jumlah set up, biaya peningkatan/penambahan labour
capacity (seperti waktu lembur, perbedaan shift, atau subkontrak) termasuk pada nilai A. Berikut
ini adalah penurunannya :
A
HC TIC
N N
* *
) * (

(29)
xA N N HC
HC
TIC
TIC
) * ( * * +

(30)
Substitusi dengan:
*
*
X
X
HC HC (31)

,
_

T
T
HC N N Ax
*
1 * ) * ( (32)

,
_

T
T
X
X
HC
X
X
HC
HC
TIC
TIC
*
1
* *
*
(33)
Dibagi dengan HC, sehingga :

,
_

T
T
X
X
HC
X
X
HC
TIC
TIC
*
1
* *
1
*
(34)
Substitusi dengan
*
*
X
X
T
T
, sehingga ;

,
_

*
1
* *
1
*
X
X
X
X
X
X
TIC
TIC
(35)
* * * *
1
*
X
X
X
X
X
X
X
X
TIC
TIC
+

(36)
* *
2
1
*
X
X
X
X
TIC
TIC

(37)
164
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)
Sehingga:
1
1
]
1

,
_

* *
2 1 *
X
X
X
X
TICx TIC TIC (38)
3.4. Meningkatkan kapasitas dengan mengurangi waktu set up
Sebelumnya telah disebutkan bahwa pengurangan waktu set up dan peningkatan kapasitas
mempunyai pengaruh pada ukuran lot dan tingkat persediaan. Sehingga, meningkatnya
kapasitas membutuhkan penanganan jumlah siklus pesan yang dapat diubah ke pengurangan
waktu set up. Hubungan ini dapat ditunjukkan dengan dua cara :
Cara pertama : untuk memberikan hasil yang sama dengan mengurangi waktu set up tiap
pesan sebagai pengganti dari peningkatan tingkat kapasitas, waktu set up
sekarang (S
i
) harus dikurangi menjadiS
i
*
. Ditunjukkan sebagai berikut :
*
*
X
X
S S
i i
(39)
*
*
X
X
S
S
i
i

(40)
Cara kedua: mengurangi kebutuhan set up, dapat dirumuskan sebagai berikut :
) 1 (
*
+

m k
m
S
S
i
i
(41)
dimana :
m = Bagian dari pemakaian kapasitas sekarang untuk set up (W-R
i
P
i
)/W
k = Perbandingan antara tingkat kapasitas optimal dan tingkat kapasitas awal. W*/W
3.5. Langkah-langkah perhitungan
Menggunakan hubungan yang telah dijelaskan pada awal tulisan ini, berikut ini adalah
langkah-langkah perhitungan sederhana yang dikembangkan untuk mengevaluasi situasi
sekarang dan untuk menentukan tingkat perbaikan.
(1). Tentukan total inventory holding cost untuk semua item, jika item-item dihasilkan hanya
sekali setiap periode :

,
_

i
i
i ih
p
r
R C B 1 (42)
(2).Tentukan tingkat penghematan marginal (MS). Tingkat penghematan adalah jumlah
penghematan yang dapat direalisasikan dengan mengurangi lama waktu siklus proses (T)
pada satu hari.
n
B
MS
2
atau
T
HCsekarang
MS (43)
(3) Tentukan biaya peningkatan jumlah set up dari semua item pada satu hari.
A=(S
i
x tingkat up ah/jam x jumlah pekerja yang dibutuhkan tiap set up ) (44)
(4). Menghitung rasio optimal.
A
MS
X * (45)
(5). Menghitung X sekarang dan membandingkan dengan X*
165
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
Jika X>X* atau X<X*, lanjutkan ke langkah berikutnya
Jika X=X*, situasi sekarang sudah optimal
(6). Jika X>X* atau X<X*, tentukan penghematan dengan mengubah tingkat kapasitas.
* *
2
*
X
X
X
X
TIC
TIC

(46)
1
1
]
1

,
_

* *
2 1 *
X
X
X
X
TICx TIC TIC (47)
(7). Jika penghematan cukup besar tetapi memerlukan suatu perubahan. Tentukan siklus pesan
N*, waktu siklus proses T*, W* dan S
i
* yang baru dan laksanakan perubahan.
4. CONTOH PERSOALAN
Suatu perusahaan manufaktur menghasilkan 6 produk pada satu fasilitas. Tiap produk
mempunyai diharapkan mempunyai permintaan tahunan, waktu set up, waktu proses dan
inventory holding cost tahunan yang data-datanya diberikan sebagai berikut :
Produk
i
Permintaan
D
i
(unit)
Waktu set up / pesan
S
i
(jam)
Waktu proses / unit
P
i
(jam)
Holding cost /unit
C
ih
($)
X1 14000 10 0,025 72
X2 30000 10 0,025 85,5
X3 32000 10 0,025 98
X4 12500 10 0,025 60,5
X5 21000 10 0,025 60,5
X6 17000 10 0,025 80
Setiap hari pabrik beroperasi :16 jam
Satu tahun terdiri dari 250 hari kerja
Pekerja yang dibutuhkan = 5 orang
Upah pekerja = $ 10/jam
Jika menambah kapasitas dengan jam lembur maka memerlukan biaya = $ 15/jam kerja (50%
pinalti jam lembur)
Penyelesaian :
Kapasitas produksi : 16 jam/hari x 250 hari kerja/tahun = 4.000 jam/tahun
Biaya set up = waktu set up x Jumlah pekerja x upah pekerja/jam
= 10 jam x 5 pekerja x $10 /jam = $ 500 tiap set up/item
4.1. Penyelesaian Buffa dan Miller
Menentukan batas maksimum dari inventory holding cost untuk semua item
) 1 (
p
i
i ih
p
r
D C B
i D
i
C
ih
P
i
R
i
/n r
i
/p
i
C
ih
.D
i
(1-r
i
/
pi
)
166
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)
X1 14.000 72 640 56 0,0875 91.980
X2 30.000 85,5 640 120 0,1875 2084062,5
X3 32.000 98 640 128 0,2000 2508800
X4 12.500 60,5 640 50 0,0781 697167,97
X5 21.000 60,5 640 84 0,1312 1103746,87
X6 17.000 80 640 68 0,1062 1215500
8529077,34
Menentukan A(biaya menambah set up untuk semua item) :
A = 60 jam x $ 10/jam x 5 pekerja = $3.000
Menentukan X*
686 , 5
3000
). 250 2 /( 34 , 8529077
*
x
X
Menentukan N* :
7 , 37 686 , 5 250 x pesan
Menentukan T* ;
63 , 6
686 , 5
250
* T
Menentukan waktu set up = jumlah pesan x waktu set up tiap pesan x jumlah pekerja
= 37,7 pesan x 10 jam/pesan x 5 pekerja
= 1885 jam
Menentukan waktu proses = waktu proses per unit x permintaan (unit)
= 3162,5 jam
Menentukan seluruh kapasitas= waktu set up + waktu proses
= 1885 jam + 3162,5 jam
= 5047,5 jam
Menentukan inventory holding cost
n
p
r
T D C
HC
i
i
i ih
2
) 1 (

i C
ih
D
i
T r
i
/p
i
HC
X1 72 14000 6,63 0,0875 12196,55
X2 85,5 30000 6,63 0,1875 27634,67
X3 98 32000 6,63 0,2000 33266,69
X4 60,5 12500 6,63 0,0781 9244,450
X5 60,5 21000 6,63 0,1312 14635,68
X6 80 17000 6,63 0,1062 16117,53
113095,57
Penambahan biaya karena meningkatnya kapasitas dengan mengadakan jam lembur =
(5047,5 4000) jam x 5 pekerja x $5 /pekerja = $ 26187,5
Karena ada pinalti 50% sehingga = $26187,5 /(0,5) = $ 52375
Biaya yang berhubungan dengan kapasitas = $ 52375 + $ 113095,57 = $ 165470,57
Biaya dari kapasitas yang telah ada =$ 200.000
Biaya keseluruhan = $3 65470,57
4.2. Metode Sugimori
167
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
Kapasitas total yang dibutuhkan = 4000 jam
Waktu proses (sama dengan metode Buffa dan Miller) = 3162,5 jam
Waktu set up = 4000 jam 3162,5 jam = 837,5 jam
Menentukan N* = 837,5 jam/(10 jam/pesan x 5 pekerja) = 16,75 pesan
Menentukan X* :
( )
12225 , 1
250
) 75 , 16 ( *
*
2 2

n
N
X
Menentukan T* =
92 , 14
12225 , 1
250
* T hari
Menentukan inventory holding cost
n
p
r
T D C
HC
i
i
i ih
2
) 1 (

i C
ih
D
I
T r
i
/p
i
HC
X1 72 14000 14,92 0,0875 27446,83
X2 85,5 30000 14,92 0,1875 62188,42
X3 98 32000 14,92 0,2000 74862,59
X4 60,5 12500 14,92 0,0781 20803,49
X5 60,5 21000 14,92 0,1312 32935,81
X6 80 17000 14,92 0,1062 36270,52
254507,66
Karena tidak ada penambahan kapasitas sehingga biaya penambahan kapasitas = $ 0
Biaya yang berhubungan dengan kapasitas = $ 0 + $ 254507,66
Biaya dari kapasitas yang telah ada = $200.000
Biaya keseluruhan = $ 454507,66
4.3. Metode yang direncanakan
Menentukan inventory holding cost
) 1 (
p
i
i ih
p
r
D C B
= 8529077,34
Menentukan penghematan marginal : MS = B/(2n)
= 8529077,34/(2x 250)
= 17058,155
Menentukan biaya set up semua item (didasarkan pada tingkat jam lembur )
A= ( 10 jam x 5 pekerja x 6 item) x $15/jam = $ 4500
Menentukan rasio optimal X*
79 , 3
4500 $
155 , 17058 $
*
A
MS
X 07
Membandingkan X dan X* (X pada penyelesaian model Sugimori)
X= N/T = 16,75/14,92 = 1,1226, sehingga X<X*
X/X* = 1,1226/3,7907 = 0,296145
Besarnya penghematan
168
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)

558 , 52876 $ 558 , 631 . 201 $ 66 , 254507 $ *
102 , 631 . 201 $ 7922 , 0 66 , 254507 $ 7922 , 0 *
7922 , 0
7907 , 3
1226 , 1
7907 , 3
1226 , 1
* *
2 / *



TIC TIC
x TICx TIC
X
X
X
X
TIC TIC
Menghitung N*, T* dan W*
jam x S x N P R W
hari
X
n
T
pesan x nxX N
i i i
3 , 5009 ) 60 78189 , 30 ( 5 , 3162 ) * ( *
12 , 8
79 , 3
250
*
*
78189 , 30 7907 , 3 250 * *
+ +



Biaya dari kapasitas yang telah ada = $ 200000
Biaya total =$ 414229,2174
Penyelesaian pada metode Buffa tidak mungkin, karena kapasitasnya 5047,5 jam. Untuk
membuat penyelesaian tersebut menjadi feasibel (mungkin), kemampuan kapasitas tersebut
ditambah dengan 1047,5 jam. Lain halnya dengan hasil penyelesaian model Sugimori
kapasitasnya sudah pasti 4000 jam, tetapi memberikan biaya total yang lebih mahal, perbedaan
biaya total antara model Buffa dan model Sugimori = $454.507,66 - $365.470,57 = $ 89.037,09
dapat ditinjau sebagai biaya untuk tidak menambah kemampuan kapasitas, untuk melaksanakan
penyelesaian model Sugimori (diasumsikan tidak ada biaya pinalti untuk menambah kapasitas).
Sehingga, karena kemampuan kapasitas hanya 4000 jam, maka penyelesaian model Buffa tidak
dapat dilaksanakan. Diasumsikan sekarang perusahaan menggunakan penyelesaian model
Sugimori didasarkan pada pengaturan kapasitas.
Perbedaan pada penyelesaian model yang direncanakan dengan model Sugimorin didapat
(penghematan) sebesar $ 454.507,66 - $ 414.229,2174 = $ 40.278,44 dengan menambah
kapasitas dari 4000 jam ke 5009,3 jam pada tingkat jam lembur $15/jam/pekerja. Menggunakan
penambahan kapasitas, jumlah dari siklus pesan (N) dapat ditambah dari 17,75 ke 30,79 kali per
tahun, sementara waktu proses pesan akan turun dari 14,893 hari ke 8,12 hari. Untuk itu , situasi
yang diberikan jelas bahwa alternatif penambahan kapasitas memberikan biaya produksi yang
lebih efektif dari alternatif menambah ukuran lot untuk memenuhi batas kapasitas mula-mula.
Karena model Buffa tidak mempertimbangkan faktor kapasitas yang terbatas, maka biaya
penambahan kapasitas jika melebihi 4000 jam adalah $50/jam (5 pkerja x $10/jam). Untuk itu
model Buffa diasumsikan bahwa A=$3000 (10 jam x $50/jamx 6 item). Jika pada kenyataannya
penambahan kapasitas dapat diperoleh pada tingkat uang yang sama dengan kemampuan
kapasitas sekarang, penyelesaian model Buffa dan model yang direncanakan mempunyai
penyelesaian yang sama. Gunakan langkah-langkah perhitungan yang sudah direncanakan
dengan A=$3000, akan diperoleh :
686 , 5
3000 $
155 , 17058 $
2
*
A
n
B
X
7 , 37 686 , 5 250 * * x nxX N pesan
63 , 6
686 , 5
250
*
*
X
n
T hari
169
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
Kemudian, jika tidak ada biaya pinalti untuk penambahan kapasitas, hasil yang diperoleh
dengan menggunakan model yang direncanakan adalah identik dengan penyelesaian yang
dihasilkan dari model Buffa dan Miller.
Bagaimanapun, jika penambahan kapasitas dapat ditambahkan dengan biaya pinalti maka
akan dilaksanakan (diadakan), penyelesaian metode Buffa dan Miller tidak memberikan
kuantitas pesan yang optimal maupun frekuensi penjadwalan, dan perubahan kapasitas akan
meminimalkan seluruh biaya. Untuk contoh, dengan 50% pinalti jam lembur yang ada pada
contoh masalah, rasio optimal menjadi 0,314. Karena nilai X sekarang adalah (37,7/6,63=5,686)
untuk penyelesaian model Buffa dan Miller lebih besar dari rasio optimal 3,79, perbaikan dapat
dicapai dengan mengurangi kemampuan kapasitas dari 5047,5 jam menjadi 5009,3 jam jika
memungkinkan. Diharapkan penghematan menjadi :
TIC - TIC* = $ 191.658,07 - $ 174.592,25 =$ 17.063,82
Jika penambahan kapasitas melebihi 4000 jam terjadi 50% pinalti jam lembur , tingkat optimal
kapasitas dapat ditingkatkan kapasitasnya dengan 1009,3 jam (5009,3 4000) tidak dengan
1047,5 (5047,5 - 4000).
5. PENGURANGAN WAKTU SET UP
Sejauh yang dianalisis di awal tulisan ini hanya mempertimbangkan peningkatan
kapasitas (alternatif ketiga) yang dapat mempunyai pengaruh yang sama pada ukuran lot atau
tingkat persediaan. Pengurangan waktu set up ekuivalen dengan meningkatnya kapasitas untuk
contoh masalah yang diambil. Diusulkan langkah sederhana yang berhubungan dengan rasio
optimal untuk membenarkan pengurangan waktu set up.
Untuk mendapatkan hasil yang sama (N* dan T*) dengan mengurangi waktus set up tiap
pesan sebagai pengganti dari meningkatnya tingkat kapasitas, waktu set up sekarang S
i
harus
dikurangi menjadi S
i
*
.Menggunakan persamaan (39) dan dengan asumsi perusahaan
menggunakan metode penyelesaian Sugimori, sehingga :
jam jamx
X
X
S S
i i
65 , 32
79 , 3
1226 , 1
60
*
*


Kemudian dengan mengurangi waktu set up tiap pesan sebanyak 50% dan kapasitas batas =
4000 jam, hasil penyelesaian menggunakan metode Sugimori identik dengan penyelesaian
model yang direncanakan yang dihubungkan dengan kemampuan kapasitas menjadi 5009,3.
Hasil dari penyelesaian model Sugimori dengan waktu siklus (N) adalah 30,78 pesan, waktu
proses (T) 8,12 hari dan nilai dari X* = 3,79. meskipun 50% pengurangan waktu set up
mempunyai pengaruh yang sama pada ukuran lot dan tingkat persediaan pada 1009,3 jam
penambahan kapasitas, analisi tidak menghitung ongkos-ongkos aktual dalam usaha mengurangi
waktu set up.
6. BAGAIMANA MENGURANGI SET UP (SMED)
Pada tulisan di atas telah dijelaskan tentang bagaimana mengatur kapasitas dengan
mengurangi set up. Akan tetapi akan muncul pertanyaan bagaimana cara untuk mengurangi set
up itu sendiri atau bagaimana menerapkan SMED (Single Minute Exchange of Die).
Kegiatan set up dipisahkan menjadi dua yaitu :
a. Internal set up : Kegiatan set up yang hanya dapat dilakukan pada saat mesin berhenti.
b. Eksternal set up : Kegiatan set up yang dapat dilakukan pada saat mesin sedang
berjalan/beroperasi.
Pada dasarnya penerapan SMED dipilah atas tiga langkah utama :
170
Mengubah Kapasitas Menggunakan
Prinsip SMED pada Produk Multi Item (Chandra Dewi K.)
a. Langkah pendahuluan :
Pada bagian ini kegiatan set up belum dapat ditentukan atas internal set up dan eksternal set
up, sehingga dilakukan beberapa pendekatan untuk menyatakan kondisi nyata dari operasi
shop floor. Beberapa langkah yang dianjurkan adalah :
- Analisis produksi secara berkesinambungan dengan menggunakan stopwatch, atau studi
kerja secara sampling.
- Wawancara dengan pekerja.
- Merekam seluruh operasi set up dengan kamera.
Setelah berhasil menggambarkan serangkaian kegiatan produksi tersebut baru bisa
melanjutkan ke langkah berikutnya.
b. Memisahkan internal set up dan eksternal set up
Langkah terpenting dalam melaksanakan SMED adalah membedakan internal set up dan
eksternal set up . Memahami perbedaan antara internal set up dan eksternal set up adalah
kunci untuk mencapai SMED.
c. Mengubah internal set up menjadi eksternal set up .
Langkah ini mencakup dua hal penting :
- Memeriksa kembali setiap operasi untuk melihat apakah ada langkah yang salah
sehingga diasumsikan sebagai internal set up .
- Menemukan cara untuk mengubah langkah tersebut menjadi eksternal set up .
d. Menyederhanakan seluruh aspek operasi set up.
Langkah ini digunakan untuk analisis secara terperinci dari tiap operasi dasar.
Langkah memisahkan internal set up ,eksternal set up dan langkah menyederhanakan
seluruh aspek operasi set up tidak disajikan secara terpisah, keduanya hampir simultan.
7. KESIMPULAN
a. Metode yang ada Buffa dan Miller, Sugimori dan metode yang direncanakan mempunyai
kelebihan dan kekurangan dalam menghitung kapasitas.
b. Salah satu cara mengubah kapasitas mesin dalam penyesuaiannya dengan permintaan,
dengan mengurangi waktu set up atau menerapkan Single Minute Exchange of Die
171
Jurnal Teknologi Industri Vol. IV No. 3 Juli 2000 : 159 172
DAFTAR PUSTAKA
Biegel, John E.,1980, Production Control, A. Quantitatif Approach, 2 nd edition, PHI, New
Delhi, 82-83.
Buffa, E. S., dan Miller, J., 1973, Production Inventory ; Planning and Control, Irwin.
Dulpaga E. A., Kahn C. K., dan Watts C. A., 1996, International Journal of Production
Research, 34, 1859 1873
Shingo. S., 1985, A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press,
Stamford
Sugimori, Y., Kusunoki., Cho, F., dan Uchikawa, S., 1977, International Journal of Production
Research, 15, 553-564
172