1.

Konsep & Prinsip PPIC:

PPIC & Perubahan Lingkungan Bisnis PPIC & Kepuasan Pelanggan Desain Proses System Proses Industri (ZERO STOCK & Perencanaan CONCEPT) (Planning)

2. Konsep & Implementasi Just in Time 3. Teknik Membuat Peramalan (Forecasting) 4. Teknik Penyusunan Production Planning

Aggregate Planning (An Overview)

Definisi

Aggregate Planning (AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk menentukan jumlah dan waktu produksi pada waktu dimasa yang akan datang.AP juga didefinisikan sebagai usaha untuk menyamakan antara supply dan demand dari suatu produk atau jasa dengan jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang tepat. Dimana keputusan AP dibuat untuk produksi, staffing, inventory, dan backorder level. Tujuan

Tujuan dari AP adalah untuk meminimasi biaya akhir pada periode perencanaan dengan mengatur : Production rates, Labor levels, Inventory levels, Overtime work, Subcontracting, dan variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan bahwa tujuan AP pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana produksi dalam tingkatan top level production plans. Output (Hasil)

Hasil dari AP adalah tercapainya suatu rencana produksi yang menggunakan sumber daya organisasi secara efektif untuk memenuhi demand yang telah diperkirakan. Dalam perusahaan manufaktur, AP dihubungkan dengan strategi tujuan suatu perencanaan untuk individual product (Master production Schedule / MPS).Sedangkan pada perusahaan service / jasa. AP terkait dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga kerja yang terperinci. Dasar Proses Aggregate Planning

Dasar analisis dalam AP adalah hasil ramalan permintaan produk (Forecast) dan target produksi perusahaan.Hasil ramalan permintaan merupakan input utama dalam proses AP. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga harus dimasukkan dalam proses AP,

misalnya pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan. Target produksi ditentukan oleh top level business plan yang memperhatikan kapasitas & kapabilitas perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat diperlukan pada tahap perencanaan produksi, khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannnya. AP dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan. Analisis dalam proses AP dilakukan dalam kelompok produk (product family) dengan unit agregat, disamping itu proses AP juga melibatkan pemilihan srategi manufaktur Dalam suatu ruang lingkup yang lebih luas lagi, peran AP adalah sebagai interface antara perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya. Strategi Aggregate Planning

Secara garis besar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat AP. 1) Capacity options 2) Demand options 3) Pure strategies 4) Mixed strategiesCapacity options Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi sebagai pilihan untuk membuat AP tergantung seberapa besar kapasitas produksi yang diinginkan. Strategi Capacity Options dapat dijalankan dengan beberapa metode sebagai berikut : Mengubah-ubah tingkat inventory (level production) Mengubah-ubah ukuran tenaga kerja: hiring/lay off (chase strategy) Chase Strategy diartikan juga sebagai suatu strategi perencanaan dalam AP dengan jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap demand; perencanaan output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan pada periode tersebut. Mengubah-ubah production rate: over time/under time Menggunakan part time workers Demand options Dengan adanya jumlah permintaan (demand) yang stabil, maka proses perencanaan produksi akan lebih mudah dilakukan. Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material dan tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan demand yang telah ditentukan sebelumnya. Berikut ini beberapa langkah yang bisa dilakukan untuk strategi demand options : Mempengaruhi demand: advertensi, promosi, personal selling, discount, diskriminasi harga

 Backordering : Membuat agar pelanggan setuju untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana perusahaan tidak bisa memenuhi permintaan pelanggan dari persediaan yang ada. Pure strategy Bila yang diubah-ubah hanya satu variabel. Variabel disini adalah variabel-variabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable. Controllable (decision) variable : Inventory Production rate Manpower Kapasitas: over time/recruitment/layoff (tenaga kerja/work force) Subcontract Mixed strategy Melibatkan pengubahan beberapa variabel, misalnya bila pure strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi AP yang terbaik dan feasible untuk dijalankan. Relevant cost Berikut ini beberapa jenis biaya / cost yang berhubungan dengan perencanaan Aggreate Planning : Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja) Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menganggur) Inventory carrying cost (biaya Persediaan) Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak) Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu) Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak dapat dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya) Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan) Issues to Consider in Aggregate Planning

Dalam proses pembuatan AP, ada beberapa hal yang perlu dijadikan pertimbangan. Berikut ini adalah beberapa pokok persoalan penting yang perlu dijadikan pertimbangan dalam merancang suatu AP. Production Workforce Inventory Capacity Minimum level Minimum level

Demand Material cost Labor cost Overhead cost Service level

Maximum level Subcontracting Overtime Hiring cost Firing/layoff costs

Maximum level Holding cost

Metode Aggregate Planning

Dalam proses AP ada beberapa metode yang bisa digunakan yang diantaranya sebagai berikut : 1. Trial & Error (Charting/graphical methods)

Pure Strategy Mixed Strategy

2. Mathematical (optimal) approach:

Linear Progamming Model Transportation Model Management Coefficient Approach / Empirical Approach Simulation

Selamat Belajar !!!

Master Production Schedule (MPS) Rough Capacity Planning (RCP) Capacity Requirement Planning (CRP) Material Requirement Planning (MRP)

5. Inventory Management & Control

Symtom of Poor Inventory Management Ways to Reduce Inventory Levels Inventory Analysis ABC Analysis

6. Production Activity Control (PAC)

Performance Control Management Key Performance Indicator

2.1. Apa perbedaan JIT, TOC, MRP II dan SP3 berbasis proyek??
Juli 6, 2011 Biru Laut

Berhubung baru saja tadi siang saya ujian akhir semester untuk perbaikan mata kuliah Production Planning Control 2, dan esok hari hanya akan menghadapi 2 ujian yang tidak terlalu rumit. Akhirnya saya putuskan untuk berbagi sedikit cerita tentang metode-metode yang ada dalam pengendalian produksi. Beberapa orang, mungkin kesulitan membedakan karakteristik 1 metode dengan metode lainnya. Terutama bagian kapan metode tersebut cocok digunakan? Nah, oleh karena itu, sekarang saya mencoba memberikan garis batas perbedaan JIT, TOC, MRP II dan SP3 berbasis proyek . Karena saya juga masih dalam tahap pembelajaran, mohon maaf kalau masih ada kesalahan dan mohon koreksinya jika ada yang tidak sesuai dengan konsep aslinya. Selamat membaca

1. JUST IN TIME

Sejarah :Teori konsep just in time ditemukan oleh seorang berkebangsaan jepang bernama Taiichi Ohno dari perusahaan kendaraan motor Toyota. Filosofi JIT digunakan pertama kali oleh Toyota dan kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan manufaktur dijepang . Filosofi : JIT merupakan filosofi pemanufakturan yang memiliki impilkasi penting dalam manajemen biaya. Ide dasar JIT sangat sederhana, yaitu produksi hanya apabila ada permintaan (pull system) atau dengan kata lain hanya memproduksi sesuatu yang diminta dan hanya sebesar kuatitas yang diminta. Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost. Tujuan : Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah meningkatkan laba dan Return On Invesment (ROI). Perusahaan yang menggunakan produksi JIT dapat meningkatkan efisiensi dalam bidang : Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan; Persediaan bahan, barang dalam proses, dan produk selesai; Waktu perpindahan; Tenaga kerja langsung dan tidak langsung; Ruangan pabrik; Biaya mutu; Pembelian bahan. Karakteristik manufaktur yang cocok: Manufaktur yang berbentuk sel-sel, sistem tarik, tenaga kerja yang terinterdisipliner, dan aktivitas jasa yang terdesentralisasi adalah karakteristik utama JIT. Alat/tool yang dipakai o Tool yang digunakan pada sistem JIT diantaranya yaitu Kanban. Kanban dalam bahasa Jepang berarti visual record or signal. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera, lampu, dan lainlain. Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. o 5S adalah singkatan kata yang berasal dari bahasa Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia diterjemahan sebagai Pemilahan Penataan, Pembersihan, Pemantapan, dan Pembiasaan. 5S merupakan Management Good House Keeping artinya mengelola tempat kerja untuk menghilangkan pemborosan dengan mengutamakan perilaku positif dari setiap individu di tempat kerja. o Kaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus menerus. Konsep Kaizen merupakan payung bagi semua manajement practices yang berkembang seperti TQC, ZD, JIT dll. Theory Of Constraints

2.

Sejarah: Optimized Production Technology (OPT) diperkenalkan secara luas oleh E. Goldratt melalui bukunya The Goal: A Process of Ongoing Improvement yang ditulis

pada tahun 1986. Konsep OPT menekankan pada optimasi pemanfaatan stasiun konstrain, sehingga metoda ini juga dikenal dengan nama Theory of Constraints (TOC).

Filosofi: Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen constraint (kendala) yang dimiliki perusahaan. Dasar pemikiran TOC adalah perusahaan memiliki constraint dan harus dimanajemen sesuai constraint tersebut. Suatu constraint dapat diidentifikasikan sebagai segala sesuatu yang menghalangi suatu sistem untuk mencapai performansi yang lebih tinggi relatif terhadap tujuannya. Tujuan: TOC memfokuskan pada tiga ukuran kinerja organisasi : throughput, persediaan dan beban operasi tujuan manajemen dinyatakan dengan meningkatkan throughput, meminimalkan persediaan, dan menurunkan biaya operasi Karakteristik manufaktur yang cocok: TOC sendiri merupakan suatu sistem yang digunakan untuk menganalisis constraint yang ada dalam suatu perusahaan sehingga hampir semua perusahaan cocok menerapkan sistem ini. Namun, ada satu karakteristik manufaktur yang tidak cocok dengan sistem ini yaitu karakteristik make to order. Alat/tool yang dipakai: Di banyak perusahaan ada sedikit kendala sumber daya yang mengikat. Kendala pengikat utama disebut drummer, dimana tingkat produksi kendala drummer meruapakan tingkat produksi keseluruhan pabrik. Dalam penjadualan ke hulu, TOC menggunakan 2 fitur tambahan yaitu : Tali / Rope Tindakan yang diambil untuk mengikat tingkat dimana bahan baku dikirim ke pabrik (awal proses) pada tingkat produksi sumber daya yang memiliki kendala.Patokan dari proses yang memiliki kendala dilanjutkan ke hulu untuk mensinkronkan kebutuhan bahan baku yang digunakan sesuai dengan produksi bauran produk optimal mengeliminasi bahan baku yang tidak dibutuhkan. Penyangga waktu / Buffer dibuat agar menjamin sumber daya yang punya kendala tetap sibuk, sehingga dalam penjadualan, operasi sebelum kendala drummer harus memproduksi komponen yang dibutuhkan oleh sumber daya drummer dua hari lebih awal dari rencana penggunaan (jika penyangga waktu 2 hari MRP II (Manufacturing Resources Planning)

3.

Sejarah : Ollie Wight memperkenalkan satu nama, Manufacturing Resources Planning (MRP II) melalui buku The Executive Guide to Successful MRP II (1982). MenurutWight, generasi baru dari MRP akan memberikan informasi yang berkaitan dengan hal-hal yang dinamakan sebagai Manufacturing Equation berupa:

What are we going to make ? What does it takes to make it ? What do we have ? What do we have to get ?

MRP II sendiri adalah hasil evalusi dari material requirement planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Dari MRP Material Requirement Planning menjadi MRP II Manufacturing

Resource Planning. MRP II memungkinkan terjadinya kemajuan yang sangat besar dalam manajemen proses-proses manufakturing.

Filosofi: MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan semua aspek perusahaan manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing. Tujuan: MRP II mengkonversikan kebutuhan sumberdaya (fasilitas, peralatan, personel, dan material) ke dalam ukuran kebutuhan finansial, dan dalam menentukan merit dari rencana ke dalam ukuran seperti laba, Return On Investment (ROI), dan Return On Assets (ROA). Karakteristik manufaktur yang cocok: Job shop dan flowshop (make to order dan small batch flow process) Alat/tool yang dipakai: Meliputi :

Bussines forcasting Product & sales Planning Production Planning Rencana Kebutuhan Sumber ( Resources Requirment Planning ) Financial Planning Distribution Requirment Planning ( DRP ) Demand Management Master Production Schedule ( MPS ) Rough Cut Capacity Planning ( RCCP ) Material Requirment Planning ( MRP )

4.

Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi (SP3) Berbasis proyek Sejarah: Sebagai salah satu disiplin ilmu, manajemen proyek merupakan disiplin ilmu yang telah dikembangkan dari beberapa bidang aplikasi seperti konstruksi sipil, teknik dan aktivitas pertahanan berat. Dua tokoh yang dikenal sebagai nenek moyang dalam perkembangan ilmu manajemen proyek adalah Henry Gantt, yang memperkenalkan penggunaan Gantt Chart dalam melakukan perencanaan dan pengontrolan aktifitas proyek, serta Henry Fayol dengan teori 5 fungsi manajemen yang merupakan pengetahuan dasar terkait manajemen proyek ataupun manajemen program. Karya kedua tokoh tersebut disebut-sebut sebagai cikal bakal tools yang digunakan dalam manajemen proyek modern Filosofi: Perencanaan dan pengendalian produksi pada proyek yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan proyek, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik.

Tujuan 1. 2. 3. 4. Menunjukkan hubungan tiap-tiap kegiatan terhadap keseluruhan proyek. Mengidentifikasikan hubungan yang harus didahulukan di antara kegiatan. Menunjukkan perkiraan biaya dan waktu yang realistis untuk tiap kegiatan. Membantu penggunaan tenaga kerja, uang dan sumber daya lainnya dengan cara mencermati hal-hal kritis pada proyek.

Karakteristik manufaktur yang cocok: Engineer to Order

Karakteristik proyek:

Memiliki tujuan spesifik dan batas waktu unik atau agak asing bagi pekerja berisi tugas-tugas yang saling terkait kompleks yang memerlukan keahlian khusus Bersifat sementara tapi penting untuk perusahaan

Alat/tool yang dipakai

Gantt Chart, adalah grafik batang horizontal dikembangkan sebagai alat kontrol produksi pada tahun 1917 oleh Henry L. Gantt, seorang insinyur Amerika dan ilmuwan sosial. bagan Gantt memberikan ilustrasi grafis jadwal yang membantu untuk merencanakan, mengkoordinasikan, dan melacak tugas-tugas tertentu dalam suatu proyek. PERT (Project Evaluation and Review Technique), suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya penundaan, maupun gangguan produksi serta mengkoordinasikan berbagai bagian suatu pekerjaan secara menyeluruh dan mempercepat selesainya proyek CPM (Critical Path Method). Metode jalur kritis (CPM) adalah teknik langkah demi-langkah untuk proses perencanaan yang menentukan tugas-tugas penting dan tidak penting dengan tujuan untuk mencegah masalah waktu-frame dan kemacetan proses