Anda di halaman 1dari 24

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dengan semakin tingginya tingkat persaingan dalam perusahaan industri manufaktur maka perlu diperbaikinya suatu aliran proses produksi untuk dapat memaksimalkan tingkat produktivitas demi memperoleh keuntungan sebesar besarnya, maka dalam laporan ini akan membahas suatu kasus dimana kasus tersebut berupa perusahaan yang akan dibangun. Dengan memperhatikan prinsip - prinsip perencanaan tata letak fasilitas pabrik maka diharapkan laporan ini dapat membantu mahasiswa untuk berpikir kreatif dan mempertimbangkan segala batasan batasan yang harus ada dalam perencanaan. Globalisasi tidak hanya menuntut manusia untuk mengetahui ilmu pengetahuan tetapi harus dapat mengaplikasikannya dalam mengatasi persoalan riil yang muncul dalam kehidupan sehari-hari. Oleh karena itu, sebagai seorang mahasiswa teknik industri haruslah mampu mengkaji dan menganalisa keterkaitan antara bidang industri untuk memperoleh optimalisasi produksi dengan tujuan meminimalkan biaya produksi. Salah satunya adalah dengan meminimasi jarak perpindahan material (material handling) dalam lantai produksi dengan menggunakan konsep tata letak pabrik (plant layout). Tata letak fasilitas pada dasarnya merupakan penempatan dan pengaturan dari bermacam-macam fasilitas produksi yang ada. Pengaturan ruangan di sini berkaitan erat dengan luas area yang dibutuhkan untuk mesin atau peralatan produksi, penempatan material, keleluasaan operator untuk bergerak, dan lain-lain aktivitas. Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik.

1.2 Perumusan Masalah Dalam tugas besar PTLF kali ini, kami membahas suatu produk yang digunakan untuk mengantar makanan dirumah sakit dengan menggunakan Trolley. Dari sebuah gambar produk yang diperoleh, akan dibuat sebuah pabrik yang memproduksi Trolley.

1.3 Tujuan Dengan pembuatan tugas besar PTLF ini, diharapkan mahasiswa dapat: 1. Mengerti dan paham konsep perancangan tata letak fasilitas suatu pabrik. 2. Mampu melakukan suatu perancangan pabrik. 3. Mampu menganalisa layout suatu pabrik 4. Mampu meredesign suatu tata letak pabrik.

1.4 Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN Pada pendahuluan terdapat bahasan antara lain, Latar Belakang, Perumusan Masalah Tujuan Penulisan, Sistematika Penulisan. BAB II DASAR TEORI Pada dasar teori dijelaskan mengenai dasar teori umum yang menjadi dasar dalam pengolahan data BAB III PENGOLAHAN DATA Dalam Bab III dilakukan semua perhitungan yang dibutuhkan dalam perancangan tata letak pabrik itu sendiri. BAB IV ANALISA Bab IV berisi tentang analisa-analisa hasil dari pengolahan data. BAB V PENUTUP Penutup terdiri dari kesimpulan dan saran.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

a.

Perancangan Fasilitas Secara umum fasilitas dapat didefinisikan sebagai tempat berkumpulnya orang, material, mesin, dan sebagainya untuk mencapai tujuan dari suatu industri barang atau jasa. Fasilitas harus dapat diatur dengan baik sehingga dapat mencapai tujuan untuk memproduksi produk atau menyediakan jasa dengan biaya rendah, kulaitas tinggi, dan menggunakan sumber daya yang minimal (Heragu, 1997). Perencanaan fasilitas (facilities planning) dalam industri digunakan untuk mengatur fasilitas yang ada agar mencapai tujuan perusahaan. Perencanaan fasilitas dibagi atas dua bagian yaitu perencanaan penempatan fasilitas (facilities location) dan perancangan fasilitas (facilities design) (Tompkins, 1984). Berikut akan diberikan gambar hirarki perencanaan fasilitas menurut Tompkins (1984).

Gambar 2.1 Hirarki perencanaan fasilitas (Tompkins, 1984)

Penempatan fasilitas berkaitan penentuan lokasi dari fasilitas yang menunjang produksi dan distribusi barang atau jasa. Beberapa faktor yang menjadi pertimbangan dalam penempatan fasilitas yaitu kedekatan lokasi sumber bahan baku, kedekatan dengan pasar (pelanggan dan supplier), faktor tenaga kerja, serta faktor lain yang menunjang seperti transportasi, peraturan pemerintah, dan

sebagainya. Dalam perancangan fasilitas dilakukan penentuan konfigurasi dari komponen-komponen fasilitas yang menunjang produksi dan distribusi barang atau jasa. Perancangan fasilitas terdiri atas: 1. Perancangan sistem fasilitas, yang meliputi sistem struktur (gedung dan perlengkapannya), sistem pencahayaan, listrik, komunikasi, sistem keselamatan kerja, sistem sanitasi, dan sebagainya. 2. Perancangan tata letak, yaitu penempatan semua perlengkapan, mesin dan peralatan penunjang pada lokasi-lokasi tertentu di lantai pabrik 3. Perancangan sistem pemindahan material, yaitu mekanisme untuk memenuhi kebutuhan interaksi antar fasilitas. Pada perancangan ini juga dilakukan pemilihan alat pemindahan material. Perencanan fasilitas merupakan persoalan kompleks dan memiliki aplikasi yang luas seperti pada bidang manufaktur, perkantoran, rumah sakit, bandara, supermarket, dan sebagainya. Perencanaan fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas dari aset-aset tetap dalam mendukung tercapainya tujuan perencanaan. Tujuan perencanaan fasilitas adalah: 1. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 2. Meningkatkan return on assets (ROA) dengan meminimumkan persediaan dan memaksimalkan terjadinya perputaran persediaan (inventory turns). 3. Meningkatkan return on investment (ROI) dari modal yang dikeluarkan. 4. Mengintegrasikan rantai persediaan (supply chain) melalui kemitraan dan komunikasi. 5. Mengurangi ongkos dan menumbuhkan rantai persediaan yang menguntungkan. 6. Mendukung visi perusahaan dengan memperbaiki pengendalian dan pemindahan bahan. 7. Meningkatkan efektifitas penggunaan tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan energi. 8. Meningkatkan kemampuan dalam beradaptasi dan melakukan perawatan. 9. Menyediakan keamanan dan kepuasan kerja bagi operator.

b. PERENCANAAN FASILITAS Perancangan fasilitas didefinisikan sebagai rencana awal atau penataan fasilitasfasilitas fisik (peralatan, tanah, bangunan, dan perlengkapan) untuk

mengoptimasikan hubungan antara personil operasi, aliran material, aliran informasi, dan merupakan metode yang dibutuhkan untuk menciptakan perusahaan yang objektif, efisien, ekonomis, dan memuaskan (Apple, 1990). Pada sistem

manufaktur, proses perancangan fasilitas pabrik dapat dilakukan dengan cara Mempelajari proses produksisebagai berikut: 1. Mempelajari proses produksi melalui: a. Pengaturan mesin b. Pengaturan peralatan c. Pengaturan area kerja 2. Miminumkan perpindahan material 3. Menjaga fleksibilitas dari tata letak fasilitas, yang memungkinkan untuk dilakukannya perubahan tata letak 4. Mengatur aliaran material sedemikian rupa sehingga waktu produksi menjadi sependek mungkin 5. Memaksimumkan daya guna dari ruangan yang tersedia 6. Mengurangi keterlambatan produksi 7. Meningkatkan produktivitas tenaga kerja 8. Meningkatkan moral dan kepuasan kerja 9. Memberikan kenyamanan, keamanan, dan kebaikan-kebaikan untuk operator 10. Mengurangi antrian material yang menunggu untuk diproses 11. Mengurangi kemungkinan bahaya selama proses produksi dan pengaruhnya terhadap kualitas produk 12. Mengurangi ongkos pengontrolan, ongkos maintenance, dan lain-lain.

Beberapa ukuran performansi yang menjadi tujuan perancangan fasilitas manufaktur adalah: 1. Ongkos Minimasi ongkos produk dan proyek merupakan kepentingan yang utama, walaupun dengan ongkos yang minimum belum tentu memberikan hasil yang terbaik. Diperlukan pengaturan anggaran (budgeting) dalam mengendalikan ongkos proyek. 2. Kualitas produk Kualitas adalah hal yang kritis dan sulit untuk diukur. Upaya untuk mencapai tingkat kualitas yang diinginkan adalah dengan memilih perlengkapan, merancang stasiun kerja, dan menyusun metode kerja yang dapat menghasilkan produkproduk yang berkualitas. 3. Efektifitas penggunaan sumber daya a. Penempatan kamar kecil, ruang ganti, dan kantin yang dapat berdampak pada produktivitas tenaga kerja. b. Karena ongkos pengadaan perlengkapan dan operasinya mahal, maka sebagian dari ongkos ini harus dibebankan pada tiap produk yang diproduksi pada mesin-mesin. c. Tinggi ruangan perlu dimanfaatkan sama seperti menggunakan lebar ruangan. Tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan energi merupakan sumber daya perusahaan yang perlu digunakan secara efektif. Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah: 4. Waktu pengiriman Usahakan memulai produksi sesuai waktunya dan memenuhi jadwal pengiriman dan segala ongkosnya.

5. Fleksibilitas Membangun fleksibilitas dalam perencanaan fasilitas bertujuan untuk

mengantisipasi pertumbuhan dan perubahan di masa depan 6. Persediaan/inventory Usahakan untuk mengurangi atau menghilangkan persediaan yang berlebihan. 7. Keamanan dan kenyamanan bagi pekerja Keamanan bagi pekerja merupakan suatu tanggung jawab hukum dan moral bagi perancang fasilitas.

c.

Tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk. Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip machine after machine tidak peduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses fabrikasi maupun perakitan) akan diletakan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Dalam hal ini ada beberapa tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin digunakan seperti : Straight line, U Shaped, L Shaped, S Shaped, O Shaped. Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production). Product layout seringkali disebut pula sebagai flow line layout dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fsilitas produksi yang diperlukan dalam satu departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir dalam satu departemen khusus tanpa harus dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan untuk kegiatan produksi akan diletakan dalam departemen tersebut.

Beberapa pertimbangan yang merupakan dasar utama dalam penetapan tata letak fasilitas produksi menurut aliran produk yaitu : Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat. Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama. Adanya kemungkinan untuk mempelajari motion & time study guna menentukan laju produksi persatuan waktu. Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan peralatan produksi. Dalam hal ini setiap mesin diharapkan /diusahakan menghasilkan jumlah produk persatuan waktu yang sama. Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa. Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja kestasiun kerja lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor. Mesin-mesin berat yang memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang digunakan biasanya dipilih tipe spesial purpose machine. Keuntungan-keuntungan : Biaya material handling rendah, karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat Work-in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan dan output dari satu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam proses berikutnya. Tidak memerlukan operator yang skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator relatif rendah. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal, karena disini tidak diperlukan work-in process storage. Perencanaan dan pengendalian produksi akan mudah dilaksanakan.

Kekurangan-kekurangan : Adanya breakdown dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi terhenti, dan tidak mungkin dialihkan ke aliran kegiatan yang lain. Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka perubahan didalam desain produk akan mengakibatkan perombakan dari aliran produk atau layout nya. Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat. Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan(special purpose machine).

d. Tata Letak Produksi Berdasarkan Aliran Proses Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) seringkali disebut pula dengan fungsional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin-mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri atau fungsi kerja yang sama diletakan dalam sebuah departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri-industri yang beroperasi bedasarkan order (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses. Dasar pertimbangan memilih layout menurut aliran proses adalah sebagai berikut :

Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model/tipe produk. Volume dari setiap produk dalam jumlah kecil dan jangka waktu yang relatif singkat. Aktifitas motion & time study untuk menentuka metoda dan waktu standard kerja dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berubah-ubah. Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara kegiatan manusia dan mesin.

Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah operasi sedang berlangsung. Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau operasi kerja. Mesin dalam hal ini dalam tipe general purpose machine. Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk kegiatan materila handling dan memerlukan perawatan khusus.

Keuntungan-keuntugan : Total investasi rendah Mudah untuk menangani breakdown mesin. Mudah melakukan aktifitas supervisi denga lebih baik. Diversifikasi kegiatan.

Kekurangan-kekurangan : Gris produk jauh lebih panjang, maka material handling cost lebih mahal. Total waktu produksi lebih lama. Memerlukan operator yang ber skill tinggi. Sistem perencanaan dan pengendalian produksi jauh lebih kompleks dan membutuhkan ketelitian didalam analisisnya.

e.

Tata Letak Berdasarkan Posisi Tetap. Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin dan manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.

f.

PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS (Systematic Layout Planning). Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : 1. Aliran material 2. Hubungan aktifitas 3. String diagram 4. Kebutuhan luas area 5. Luas area tersedia 6. Space Relationship Diagram 7. Pertimbangan modifikasi 8. Batasan-batasan praktis 9. Perencanaan alternatif tata letak 10. Evaluasi.

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas. Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan. Langkah 1 : Analisa Aliran Material. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usahausaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material

diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart. Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship). Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. Langkah 3 : Penyususnan String Diagram. Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error. Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area. Langkah ini bisa disebut sebagai langkah penyesuaian. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan

fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat

diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia. Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia. Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram. Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya. Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan. Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.

Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

Gambar 2.2 Systematic Layout Planning

g.

Material Handling Material Handling adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan, pengepakan dan penyimpanan, pengepakkan dan penyimpanan semua

jenis/bentukmaterial/bahan yang terjadi didalam pabrik termasuk pemindahan bahan baku dari sumbernya ke pabrik serta pemindahan barang jadi sampai ketangan konsumen. Dalam arti yang sempit, dapat diartikan Material Handling

adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan, pengepakkan dan penyimpanan semua jenis/bentuk material/bahan yang terjadi dalam pabrik saja.

h. Metode Kualitatif dalam aliran bahan 1. Analyse Relationship Chart Analyse Relationship Chart (ARC atau bisa pula disebut REL chart singkatan dari Relationship Chart) bisa dipakai untuk analisa layout berdasarkan pertimbangan pertimbangan yang bersifat kualitatif.
I. Ruang Penerimaan dan Pengiriman II. Ruang Penyimpanan Material dan Barang Jadi III. Ruang Penyimpanan Alat dan Perkakas. IV. Ruang Maintenance
A 6

A 1,2,3 O 6 A 1,2,8

O 6 O 6 A 6 A 10 E 4 I 10 E 4 I 4 I 4 I 4 E 3 U O 6 A 6 E 10 U _ E 4 I 10 I 4 I 4 E 4 I 6 E 10 U _ U _ I 4 I 10 I 4 O 6 U E 10 U _ U _ I 4 I 4 I 10 X 6 O 6 U _ U _ U _ I 4 E 4 I 10 U -

U _ U _ U _ I 4 E 1,4 I 10

V. Ruang Produksi VI. Ruang Genset VII. Ruang Ganti Pakaian VIII. Kantin

I 4 U _ I 4 O 4,5 O 6 E 4 I 4 U _ U A 3,4 O 5 U _ O 4,5 O 5

A 10 I 10 I 4 I 4

O 4,5

IX. Kamar Mandi


I 4

X. Musholla XI. Ruang Keamanan/ Security XII.Ruang Kantor/ Administrasi XIII. Parkir
I 4 E 3 I 3

Gambar 2.3 ARC Untuk Suatu Aktivitas Produksi

2. Relationship Diagram Apabila dalam analisa desain layout derajat hubungan aktivitas (activity relationship) merupakan factor pokok yang lebih diperhatikan (yaitu ditinjau lebih dari aspek kualitatifnya saja), maka dapat dibuat Activity Relationship Diagram (ARC dan REL Diagram).

Keterangan
6

10

A Rating
4 2 3

E Rating I Rating
1

O Rating None U Rating X Rating

Gambar 2.4 Diagram Untuk Activity Relationship Chart

Tabel 2.1 Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat Kedekatan

(Nilai)

Deskripsi

Kode Garis

Kode Warna

Mutlak A

Merah

Sangat Peniting E Penting

Oranye

Hijau

Cukup/Biasa O

Biru

Tidak Penting U

Tidak ada kode Tidak ada kode garis warna

Tidak Dikehendaki X

Coklat

i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirment) dan yang Tersedia Setelah aliran material, hubungan antara masing masing aktivitas dan diagram hubungan aktivitas selesai dianalisa dan dibuat, selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas area untuk pengaturan segala aktivitas pabrik yang dibutuhkan. Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas ayng ada didalam pabrik dan untuk paling tidak ada tiga macam area harus diberikan, yaitu: 1. Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin dan/atau perlatan produksi yang ada. 2. Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi yang telah selesai dikerjakan. 3. j. Area yang diperlukan untuk fasilitas fasilitas service.

Perancangan Layout Desain layout alternatif bisa dibuat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan pertimbangan kebutuhan luas area yang dibutuhkan dengan REL diagram dimana dilaksanakan dalam bentuk Space Relationship Diagram dengan memperhatikan batasan batasan dan pertimbangan pertimbangan khusus. Desain layout ini secara umum dapat ditunjukkan dalam bentuk suatu Block Plan. Disini Block Plan

akan merupakan diagram blok dengan skala tertentu yang mempresentasikan bangunan normalnya juga menunjukkan lokasi dari dinding penyekat yang memisahkan blok satu dengan blok yang lainnya, termasuk pula lokasi dari kolom tiang penyangga atas gedung.

8 6 2 3

7 9

10 1 4 Gambar 2.5 Contoh Bentuk Blok Plan

Dalam

perencanaan

lay

out

untuk

efisiensi

terbaik,

maka

harus

mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan dan perancangan tempat kerja. Salah satu persoalan besar dalam perencanaan tempat kerja adalah perancangan yang tepat dari setiap tempat kerja agar dicapai efisiensi maksimum. Dan kemudian menyesuaikan dedalalm aliran total. Untuk membantu hal ini, prosedur umum berikut akan bertindak sebagai pedoman, diantaranya yaitu: 1. Tentukan arah aliran bahan secara umum atau aliran kegiatan sepanjang lintas pabrik atau departemen dari pola aliran total. 2. Tentukan arah aliran yang diinginkan, berdasarkan aliran bahan ketika melewati departemen tertentu. 3. Tentukan material atau kegiatan yang akan mengisi sutau departemen, misalnya mesin, meja, petikemas persediaandan ban pengangkut. 4. Membuat sketsa kasar dari peralatan utama pada suatu departeman pada posisi terdekat yang diinginkan. 5. Nyatakan tujuan bahan dari departemen tersebut, dan arah

kepergiannya.

k. Penentuan Ruangan Pada penentuan ruangan ini, dapat ditentukan dengan lebih spesifik lagi mengenai karakteristik untuk berbagai kegiatan dalam batasan persegi ruangan nyata yang dapat digunakan, dibutuhkan, atau dialokasikan pada setiap kegiatan atau fungsi. Ruangan yang dibutuhkan oleh sebuah fasilitas jelas erat sekali kaitannya dengan peralatan, bahan, pegawai, dan kegiatan. Sehingga informasi dan prosedur untuk menentukan jumlah ruangan yang dibutuhkan untuk beberapa kegiatan dapat ditentukan pada bagian ini. Penentuan ruangan & jumlah karyawannya adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Penentuan Ruangan

NO & NAMA DEPARTEMEN

JUMLAH KARYAWAN 3 3 3 69 1 3 3

I II III IV V VI VII VIII IX X XI

Ruang penerimaan & pengiriman Gudang barang jadi & penyimpanan material Ruang Penyimpanan Alat & Perkakas Ruang Maintenance Ruang Produksi Ruang Genset Ruang Ganti Pakaian Kantin WC Musholla Ruang Keamanan

XII XIII

Ruang Kantor Parkir

25 2

l.

Perancangan Tata Letak dengan Software Craft Salah satu program komputer mengenai tata letak pabrik adalah CRAFT

(Computerized Relative Allocation Of Facilties Technique atau teknik pengalokasian wilayah dalam bentuk komputer) diperkenalkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman pada tahun 1963. CRAFT merupakan program tata letak pertama yang mampu mencetak diagram lokasi wilayah dalam bentuk kasar. CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tata letak awal untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa ke arah tata letak yang mendekati biaya minimum atau pemindahan bahan dengan berat yang minimum. CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi hubungan kedekatan dalam batasan dalam beberapa satuan (kg/hari, satuan/taliun, muatan gerobak/minggu) antara pasangan-pasangan kegiatan membentuk sebuah matrik dalam program ini. Data masukan lainnya memberi kemungkinan pemasukan biaya pemindahan bahan, tiap satuan pemindahan, dan tiap satuan jarak. Bila masukan tidak tersedia atau tidak mencukupi dapat diatasi dengan memasukkan angka 1 untuk semua biaya dalam matrik. Kebutuhan ruangan merupakan masukan ketiga. Masukan ini mengambil bentuk tata letak yang masih kasar. Pada keduanya, nomor identifikasi kegiatan, dalam jumlah yang mendekati skala ruangan yang dibutuhkan. Kemudian dimasukkan ke dalam luas keseluruhan dari tatanan yang telah ditetapkan. Lokasi dari sebuah kegiatan dapat ditetapkan dalam wilayah keseluruhan ini. Jarak antar departemen tidak ada sehingga batas-batas antar departemen dapat terlihat jelas. CRAFT hanya digunakan untuk satu lantai saja, sehingga penataan fasilitas dengan lantai bertingkat tidak bisa menggunakan alat bantu CRAFT. Jika terdapat ruangan yang kosong maka disebut dengan dummy departement, dan tetap dimasukkan sebagai data input dengan luasan yang sama dengan keadaan nyata.

Cara bekerjanya CRAFT adalah dengan menghitung hasil kali aliran, biaya pemindahan bahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar menghitung total ongkos yang baru. Proses ini di ulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini berorientasi lintas sehingga kemungkinan pertukaran tidak di uji semua. Oleh karena itu, dicapai tata letak pabrik yang hampir optimum. Untuk memperhitungkan semua kemungkinan pertukaran agar sampai pada tata letak yang optimum belum dapat dilakukan sampai saat ini. Cara program CRAFT dalam menggambarkan tata letak adalah dengan mencetak tata letak dalam bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas meter persegi tertentu. Hasil CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara gambar menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, mandiri cenderung tidak beraturan, dan harus disesuaikan dalam bentuk yang praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques) pada dasarnya adalah suatu teknik pengukuran material handling untuk perencanaan tata letak pabrik, dibawah ini merupakan beberapa penjelasan singkat tentang CRAFT yaitu : 1. CRAFT mengukur keefektifan, meminimalkan biaya total perpindahan material, yang ditentukan dengan mengukur jarak antar departemen atau stasiun kerja yang saling berhubungan dan biaya proporsional untuk tiap jarak. 2. Informasi input Layout awal yang akan di redesign. Matrix yang menunjukkan volume perpindahan antar departemen atau from to chart. From to chart produk diperoleh dengan cara menggabungkan from to chart dari tiap-tiap komponen produk tersebut untuk output produk/hari. Isi dalam matrix adalah berupa volume dari komponen-komponen suatu produk yang dipindahkan antar departemen dikali output produk tersebut per hari .

Matrix biaya material handling 3. Langkah-langkah program Craft : Membuat gambar lay-out awal pada departemen yang akan di redesign (dapat dilihat pada lampiran). Menentukkan lambang masing-masing fasilitas kerja pada departemen mesin dan departemen rangka. Menentukkan luasan masing-masing fasilitas kerja. Menentukkan urutan proses produksi (perakitan matrial) masing-masing komponen yang digunakan untuk mengisi from to chart. Membuat tabel from to chart yang nantinya akan digunakan sebagai dasar dalam menentukkan layout baru yang meminimalkan biaya perpindahan bahan dan perpindahan material dengan mengggunakan data berat komponen yang dipindahkan. Membuat iterasi layout dengan menggunakan program Craft dengan prinsip mempertukarkan letak masing-masing rnesin sehingga diperoleh biaya perpindahan yang minimal (setelah memperhitungkan berat material yang dipindahkan). Setelah diperoleh iterasi terakhir dengan biaya perpindahan bahan yang paling minimal, lalu menggambarkan lay-out akhir hasil redesign tersebut (dapat dilihat pada lampiran). Setiap program mempunyai keuntungan dan keterbatasan. Keuntungan dari CRAFT adalah sebagai berikut: 1. Memungkinkan menetapkan lokasi yang khusus. 2. Bentuk masukan dapat beragam, yang terdiri atas bobot komponen, ukuran departemen, aliran bahan antar departemen / stasiun kerja dan lain-lain. 3. Waktu komputer sangat pendek. 4. Dapat digunakan untuk tata letak kantor. 5. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

Sedangkan keterbatasan program CRAFT adalah sebagai berikut: 1. Menuntut penyesuaian oleh tangan karena output CRAFT tidak dapat langsung dipergunakan. 2. Program cenderung mempunyai jarak penglihatan yang pendek, tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen. 3. Pengubahan departemen harus berukuran sama, pendekatan satu sama lain, dan berbatasan pada departemen yang sama. 4. Memerlukan kejelasan struktur data masukan. 5. Rancangan huruf sulit. 6. Tidak menghasilkan tata letak awal. 7. Seorang perancang tata letak fasilitas lebih baik menyusun kembali tampilan CRAFT.

m.

Perancangan Tata Letak dengan Software Block Plan Kita juga dapat merancang tata letak pabrik dengan menggunakan software

blocplan. Bloclan merupakan salah satu software yang dapat digunakan untuk membantu penyusunan suatu layout pabrik. Input input yang diperlukan dalam blocplan ini yaitu: 1. Jumlah dan nama departemen. 2. Luas Area masing masing departemen. 3. Relationship Chart yang menunjukkan derajat kedekatan masing masing departemen. Prosedur penggunaan Blocplan dalam penyusunan layout pabrik ini yaitu: 1. Memasukkan input berupa jumlah dan nama departemen, luas area serta relationship chart.

Contah tampilan :

Gambar 2.6 Input untuk Blockplan

Gambar 2.7 derajat kedekatan untuk blockplan