Introduction

EFFECTIVE MAINTENANCE MANAGEMENT

1. INTRODUCTION PROFIT dan PRODUKTIVITAS. Dua buah kata yang selalu menjadi tolok ukur keberhasilan sebuah perusahaan. Profit dan produktivitas memang memiliki kaitan yang sangat erat. Sebuah perusahaan yang mampu terus-menerus mendapatkan profit yang tinggi maka akan bisa memberi reward, pelayanan dan penghargaan yang lebih baik kepada karyawannya. Profit yang tingi akan menjamin perusahaan untuk bisa melakukan reinvestment- peremajaaan pada mesin dan peralatan yang dimiliki. Reward, pelayanan dan penghargaan yang tinggi dari perusahaan serta didukung dengan mesin dan peralatan yang memadai akan mendorong sikap, motivasi dan suasana kerja yang baik pula yang pada akhirnya akan menghasilkan tingkat produktivitas yang tinggi. Produktivitas yang tinggi akan menjamin tercapainya rencana/target produksi. Dan selama perusahaan mampu untuk menjaga atau bahkan meningkatkan penjualan maka profit akan terus mengalir dan bertambah. Yang menjadi pertanyaan adalah, Apa yang harus dilakukan jika yang terjadi adalah yang sebaliknya? Akibat krisis ekonomi dan persaingan yang semakin ketat, perusahaan mulai mengalami kesulitan untuk memasarkan produknya. Jangankan meningkatkan volume penjualan, mempertahankan pada tingkat yang sama setiap bulan saja sudah semakin sulit. Pada kondisi seperti ini, keinginan untuk meningkatkan profit melalui peningkatan volume penjualan jelas tidak mungkin dilakukan. Harus dicari jalan yang lain. Salah satunya lewat penerapan Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien. Lalu bagaimana hal ini bisa terjadi? Bagaimana Manajemen pemeliharaan yang efektif dan efisien mampu meningkatkan profit perusahaan dalam kondisi persaingan yang semakin ketat? Dimulai dengan mencari definisi yang tepat dari profit/laba/keuntungan. Apa yang dimaksud dengan keuntungan dan mengapa keuntungan diperlukan ? Menurut Centuri Dictionary, keuntungan adalah pendapatan diatas pengeluaran atau apa yang sisa pendapat atau definisi ini menghasilkan suatu filosofi: melalui bekerja keras dan berdoa PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

mereka percaya keuntungan akan diperoleh, tetapi berapa, mereka tidak tahu sampai tahun berakhir. Definisi ini mengandung suatu kelemahan, atau ketidaktahuan tentang arti sebenarnya dari sebuah profit dalam ekonomi kita yang kompetitif. Pendapatan diatas pengeluaran belum tentu merupakan keuntungan. Keuntungan dibutuhkan untuk memenuhi pengeluaran-pengeluaran tertentu yang diperlukan, yaitu : 1. pajak, 2. deviden,

3. Reinvestment- penanam modal kembali dalam usahanya untuk modal kerja, dan
untuk alat-alat produksi. Pengeluaran-pengeluaran ini harus dipenuhi bilamana suatu perusahaan hendak hidup terus (survive) dan berkembang. Suatu perusahaan yang tidak dapat membayar dividen dan tidak dapat menjaga alat-alat yang modern, tidak akan hidup lama, disamping ini, pajak merupakan suatu kewajiban yang tidak dapat dihindari bilamana perusahaan mau sukses. Suatu kesimpulan yang tidak dapat dihindarkan juga adalah bahwa keuntungan sebaiknya dianggap sebagai suatu penegeluaran yang direncanakan. Masalah sekarang adalah bagaimana cara merencanakannya. Terdapat suatu rumusan ekonomi dimana keuntungan atau profit dimunculkan, yaitu : Profit ROR = Investment R O R adalah singkatan dari Rate of Return, yaitu tingkat pengembalian modal yang ditanam setelah beberapa lama modal yang ditanam dalam suatu usaha dapat kembali. Secara lebih lengkap, rumus diatas ditulis sebagai berikut : Sales Revenue - cost ROR = Investment atau : ( unit sold x selling price ) - cost ROR = Fixed asset + stock + liquid PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB x 100 % x 100 % x 100 %

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

Kaum pengusaha biasanya memakai rumus ini untuk mengetahui apakah modal yang mereka tanam dalam suatu usaha akan menguntungkan atau tidak (profitability on investment). Cepat atau lambat kembalinya suatu modal yang ditanam sangat tergantung dari faktor-faktor yang ada dalam pembilang dan penyebut pada rumus diatas. Bagaimana pendekatannya, bagaimana perencanaannya. Dalam hal ini pendekatan untuk memperbesar R O R (agar modal lebih cepat kembali) adalah dengan memperbesar pembilangnya. Tinggalkan dulu jalan untuk memperkecil penyebutnya. Bagaimana cara untuk memperbesar/memaksimumkan pembilangnya? Seperti yang terlihat dalam rumus diatas, pembilang terdiri dari unsur jumlah produk yang terjual, harga dan biaya. Sehingga untuk memperbesar pembilang adalah dengan memperbesar unit yang terjual, memperbesar/menaikkan harga atau menurunkan biaya. Namun seperti yang dijelaskan sebelumnya kondisi untuk meningkatkan penjualan atau menaikkan harga tidak akan berlangsung terus-menerus. Ada saatnya ketika persaingan semakin ketat, tingkat permintaan cenderung tetap bahkan menurun, maka diperlukan upaya-upaya yang lebih bersifat internal, untuk membuat perusahaan tetap bisa meningkatkan keuntungan. Pada saat ini usaha yang dilakukan adalah melalui penekanan / pengurangan biaya produksi/operasi. Untuk memperkecil biaya/cost, banyak jalan atau cara yang dapat ditempuh. Salah satunya adalah dengan menerapkan Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien (termasuk penggantian mesin/alat) secara baik dan tepat. Bagaimana dengan produktivitas? Bagaimana cara meningkatkannya?

Produktivitas sangat ditentukan oleh 2 faktor utama yaitu: 1. Kondisi mesin dan peralatan. 2. Kondisi manusia/operator yang menjalankannya. Faktor mesin/peralatan sangat dipengaruhi oleh kecanggihannya. Makin canggih sebuah alat biasanya semakin tinggi pula mutu produk yang dihasilkan dan produktivitasnya juga tinggi. Namun mesin/peralatan yang canggih juga membutuhkan kemampuan pemeliharaan yang canggih/meningkat pula. Dan tanggung jawab untuk memelihara mesin/peralatan yang canggih tersebut berada di pundak / di bagian pemeliharaan. Manajemen pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mampu menjamin keandalan dan ketersediaan mesin/peralatan dengan baik, yang berarti menjaga produktivitas mesin/peralatan tesebut. 2. INDIKATOR PERFORMANCE PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

Apa yang menjadi tolok ukur dari Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien? Yang menjadi ukuran adalah: Mampu menjalankan fungsi pemeliharaan dengan biaya yang seoptimal mungkin (minimum cost), dengan waktu pelaksanaan yang minimum dan senantiasa sesuai standard yang selalu ditingkatkan. Jadi indikator keberhasilannya adalah: 1. BIAYA PEMELIHARAAN MINIMUM 2. WAKTU PEMELIHARAAN MINIMUM 3. STANDARD KERJA TINGGI

profit/unit produced, $

2. Optimum maintenance 3. Too much maintenance 1. Low Profit due to penalty of interrupted production

Gambar 1 : Reveals ideal quantity of maintenance 3. SYARAT MENCAPAINYA Untuk mencapainya diperlukan syarat-syarat sebagai berikut:

direct maintenance cost, $

1. Adanya Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan yang efektif. 2. Adanya Pendidikan dan Latihan untuk staff yang cukup/sesuai. 3. Tersedianya bengkel pemeliharaan yang memadai. 4. Tersedianya sistem persediaan/pergudangan yang baik/lancar. 5. Adanya Sistem Informasi Manajemen Pemeliharaan yang baik. 6. Adanya Perencanaan dan pengendalian biaya pemeliharaan 7. Komitment untuk melakukan perbaikan improvement secara terusmenerus dan berkelanjutan. MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI 1. PENDAHULUAN Fabel Aesop mengisahkan tentang seorang petani yang memiliki seekor angsa petelur emas. Angsa itu secara ajaib bertelur emas, satu telur setiap hari secara rutin. Untuk bisa secara terus menerus bertelur emas, angsa tersebut membutuhkan syarat tertentu yaitu mendengar nyanyian yang membuat suasana hatinya gembira, disamping PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

makanan yang cukup dan tempat bertelur yang bersih dan nyaman. Si Petani rupanya tidak terlalu menyadari hal itu, sehingga ketika syarat-syarat tersebut tidak terpenuhi dan Si Angsa mulai kehilangan kemampuan menghasilkan telur emasnya (berhenti bertelur) Si Petani menjadi kesal dan marah. Kemudian didorong oleh keinginan untuk mendapatkan untung secara cepat, maka si petani mengambil jalan pintas yang diperkirakan akan mengalirkan keuntungan yang berlipat ganda dalam waktu singkat, yaitu dengan cara memotong angsanya dengan harapan di dalam tubuhnya masih ditemukan timbunan telur emas. Tentunya harapan si petani tidak terpenuhi, si angsa mati dan tidak ada lagi telur emas. Dari cerita tersebut, angsa dapat kita sebut sebagai asset (sarana produksi: mesin-mesin, peralatan, dll) yang berfungsi untuk menghasilkan telur emas (produk). Si petani berorientasi secara penuh hanya kepada produksi (telus emas) dan lupa dengan assetnya yang menghasilkan telur emas. Sehingga dengan melupakan assetnya, melupakan pemeliharannya maka lambat laun dia akan kehilangan hasil yang diharapkan. Langkah terakhir yang dilakukan dengan menjual asset sama saja dengan menutup usaha tersebut selamanya. Dari kisah di atas menjadi jelas tentang pentingnya pemeliharaan asset agar bisa berproduksi sesuai yang diharapkan dan berkesinambungan. Pentingnya fungsi maintenance dalam industri merupakan hal yang tak terbantahkan. Tentu saja tidak segemerlap fungsi pemasaran atau penelitian, serta meskipun tidak terlalu diperhatikan sebagaimana fungsi produksi. Namun demikian tetap disadari bahwa akan timbul banyak kesulitan apabila maintenance tidak dilakukan. Operasi yang tidak aman, kemacetan produksi, kerugian daya, panas, penerangan, dan berbagai fungsi sarana lain yang tidak diketahui untuk masa yang lama. Selain daripada itu, kebutuhan akan produktifitas yang lebih tinggi dan meningkatnya keluaran mesin pada tahun-tahun terakhir ini telah mempercepat perkembangan otomatisasi. Hal ini pada gilirannya telah memperbesar kebutuhan akan fungsi pemeliharaan pabrik. Para manajer pemeliharaan akan dituntut untuk meningkatkan standar pemeliharaan dan efisiensi kerja dan pada waktu yang bersamaan mengurangi biaya operasinya. Anggaran yang disusun dan ditentukan seringnya oleh manajer non teknik- menghendaki manajer pemeliharaan untuk beroperasi dalam batas keuangan yang kadang-kadang tidak mungkin dicapai dengan jenis tenaga kerja, ketrampilan dan sarana yang tersedia. Oleh karena itu diperlukan sebuah kerjasama yang sangat baik antara berbagai fungsi di dalam perusahaan dan lebih-lebih di antara sesama personil bidang / departemen pemeliharaan, untuk menciptakan sebuah sistem pemeliharaan yang efektif dan efisien. PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

2. KONSEP PEMELIHARAAN vs PERAWATAN Jika telah diputuskan untuk membeli suatu mesin tertentu atau fasilitas produksi untuk digunakan dalam suatu perusahaan tertentu, maka dapat diperdebatkan bahwa yang telah dipilih adalah kapasitas untuk berproduksi pada suatu tingkat hasil produksi tertentu, kapasitas untuk menjamin mutu pada suatu tingkat tertentu, kapasitas untuk berproduksi dengan suatu biaya produksi tertentu, dan sebagainya. Nilai-nilai dari variabel-variabel tersebut diatas bersama-sama menentukan rencana yang dibuat bilamana diputuskan untuk membeli suatu fasilitas produksi. Nilainilai tersebut tidak dapat dipertahankan terus dibandingkan dengan lain-lain rencana dalam manajemen dan dengan berlalunya waktu dan pengaruh cuaca, maka alat produksi tersebut cenderung untuk kehilangan efisiensinya. Dalam hal ini maka caracara yang digunakan untuk menjaga suatu barang agar dapat mengikuti rencana dicakup dalam apa yang disebut PEMELIHARAAN. Namun yang perlu diingat bahwa, sebaik apapun rencana, program dan upaya pemeliharaan yang telah dilakukan terhadap sebuah barang/mesin/aset/dll, tidak menjamin bahwa barang tersebut bebas dari kerusakan. Akan tiba saatnya (pasti akan terjadi) barang tersebut rusak atau mengalami breakdown. Ketika terjadi breakdown atau rusak ini maka dilakukan upayaupaya untuk memperbaikinya yang disebut dengan istilah PERAWATAN. Jadi Pemeliharaan adalah menjaga barang yang baik, sehat untuk tetap baik dan sehat selama mungkin sedangkan Perawatan adalah mengembalikan, merawat barang yang rusak, sakit untuk kembali berfungsi seperti semula / kembali sehat.

Obyek Mesin/alat produksi

Pemeliharaan pembersihan, pelumasan,

Perawatan Reparasi minor reparasi diluar major, balljoint,

penyetelan, penggantian minor schedul, Mobil/motor

terjadwal/hasil pemeriksaan, dll. overhaul, dll. Ganti oli, busi, tune-up, tambah ganti kopling, air aki, radiator, saringan udara, tambah angin,

bersihkan bersihkan karbon di ruang bakar, turun mesin, dll. pergi ke dokter, minum obat, dirawat di rumah sakit jika perlu, dll.

Manusia

dll makanan sehat: sayur, buahbuahan, cukup, dll. olah raga, istirahat

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

3. MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktifitas yang dikenal sebagai pemeliharaan. British Standart mendefinisikan pemeliharaan sebagai suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang dapat diterima. Sedangkan Manajemen Pemeliharaan didefinisikan sebagai Organisasi pemeliharaan yang sesuai dengan kebijaksanaan yang disetujui top manajemen. Manajemen pemeliharaan berfungsi mengatur seluruh kegiatan pemeliharaan mulai dari 1.perencanaan, 2. pengorganisasian dan penugasan, 3. pengendalian serta 4.peningkatan (improvement) teknik/metode pemeliharaan agar efektif, effisien dan mencapai suatu kondisi yang paling optimal yang bisa diterima. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa kegiatan pemeliharaan ini melibatkan berbagai bidang / disiplin ilmu yang menyebabkan bidang ini berkembang dengan pesat dan mencapai puncaknya dengan ditetapkannya istilah baru untuk manajemen pemeliharaan ini dengan nama Terroteknologi. Kata Terro berasal dari bahasa Yunani terein yang artinya menjaga dan memelihara. Jadi Terroteknologi berarti teknik menjaga dan memelihara. Dan Terroteknologi ini kemudian memiliki definisi yang lebih luas dari British Standard BS3811 : 1974 tentang Pemeliharaan , yaitu : Kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang diterapkan bagi aset fisik, untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis ; hal ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta kemampupeliharaan pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan dan struktur dengan instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi, penggantian dan dengan umpan balik informasi untuk rancangan, unjuk kerja dan biaya. Definisi yang lebih luas tersebut merupakan konsekuensi logis dari semakin pentingnya peran kegiatan pemeliharaan ini di masa sekarang dan yang akan datang. Hal ini juga terlihat dari sangat besarnya biaya yang dikeluarkan oleh industri manufaktur di Inggris untuk kegiatan ini. Menurut survey Kelompok Kerja Rekayasa Pemeliharaan dari Kementrian Teknologi Inggris pada tahun 1967-1968 biaya yang dihabiskan mencapai 3 Milyar dan meningkat 5 % setiap tahun. Sehingga menurut perkiraan pada tahun 20032004 akan mencapai sekitar 5 Milyar atau setara dengan Rp 650 Trilyun, sebuah nilai PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

yang sangat besar karena sama dengan setengah total utang pemerintah dan swasta Indonesia saat ini yakni Rp 1300 trilyun. 4. TUJUAN KEGIATAN PEMELIHARAAN 1. Untuk memperpanjang usia aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara yang sedang berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk mengganti daripada memperbaiki. 2. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment) yang maksimum ; menjamin kapasitas, mutu produksi nyata sesuai dengan rencana produksi. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat setiap waktu, misalnya : unit cadangan, unit pemadam kebakaran, alat penyelamat, dsb. 4. Untuk menjamin kesehatan dan keselamatan kerja orang yang menggunakan sarana tersebut. 5. Pemeliharaan berusaha mengurangi kerusakan yang tidak wajar dan menjaga agar modal yang ditanam dalam perusahaan dalam waktu yang telah ditentukan dapat sesuai dengan kebijakan perusahaan dibidang penanaman modal. 6. Departemen Pemeliharaan harus dapat melaksanakan semua hal tersebut diatas dengan biaya yang serendah mungkin dan harus dapat bekerja sama dengan departemen-departemen lain dalam perusahaan. Untuk dapat melaksanakan keenam hal tersebut diatas, maka kegiatan pemeliharaan harus dapat bekerja menurut pokok-pokok sebagai berikut : a. data, analisa. b. rencana, c. pelaksanaan, d. catatan, e.

a. Data

berarti semua keterangan tentang mesin seperti nomor, jenis,

umur, keadaan / kondisi, beban operasi, rencana jam produksi atau kapasitas, cara menjalankan mesin, tenaga pemeliharaan, kapasitas dan ketrampilan, dan sebagainya. Data-data ini memungkinkan penentuan jumlah pemeliharaan yang dibutuhkan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

b. Rencana berarti rencana pemeliharaan jangka panjang dan pendek

seperti seperti pemeliharaan pencegah, inspeksi, pemeriksa keadaan, pelumasan ,pembersihan, perbaikan kerusakan. Juga termasuk dalam rencana ini adalah rencana pendidikan dan pelatihan pegawai, pembangunan bengkel-bengkel pemeliharaan yang baru.

c. Pelaksanaan berati kegiatan-kegiatan yang direncanakan dengan

menggunakan sarana-sarana yang ada sebaik mungkin.

d. Catatan berarti tidak hanya mencatat jumlah jam dan biaya

pemeliharaan, suku cadang yang dipakai dan sebagainya, tetapi juga hasil-hasil yang dicapai seperti jumlah jam kerja, jam berhenti, jumlah yang dihasilkan.

e. Analisa berarti memproses data-data yang diperoleh ke dalam statistik,

menganalisa kegagaln-kegagalan dan waktu-waktu berhenti untuk menentukan jalan lain guna mengurangi biaya pemeliharaan dan akibat berhenti. Analisa juga berarti menggunakan catatan-catatan untuk mencegah pembelian mesin-mesin dengan biaya pemeliharaan yng tinggi atau yang sukar pemeliharaannya, yang menyebabkan terlalu banyak waktu hilang untuk pemeliharaan. Prosedur atau cara kerja diatas tidak boleh berhenti, karena dalam hal ini akan menyebabkan tidak terkendalinya jumlah pemeliharaan dan biaya tidak dapat diarahkan ke nilai optimum. Dalam kenyataannya adalah sukar untuk menentukan seberapa jauh tingkat pemeliharaan bagi tiap perusahaan, tetapi pemeliharaan yang dikendalikan berarti bahwa terdapat kemungkinan untuk mencapai suatu tingkat di sekitar nilai yang optimal. 5. TARGET SUATU KEGIATAN PEMELIHARAAN. Setiap kegiatan pemeliharaan yang dilakukan harus mempunyai satu atau lebih diantara keempat target berikut. Kalau tidak, maka kegiatan tersebut tidak dapat dipertanggung jawabkan atau tidak dapat disebut kegiatan pemeliharaan yang efektif dan efisien. Hal itu adalah : 1. Untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan kegiatan maintenance. 2. Mengurangi keusangan dan mencegah kerusakan yang tidak wajar dan mencegah break-down. 3. memperbaiki jika terjadi break-down.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

4. Turun mesin hanya dilakukan untuk mengembalikan kapasitas dan keadaan mesin seperti baru. 6.KESIMPULAN UMUM Dari garis-garis besar untuk suatu depertemen pemeliharaan dapat dibuatkan kesimpulan-kesimpulan berikut: 1. Fungsi pemeliharaan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu perusahaan yang semakin penting dari hari ke hari. 2. Untuk dapat melaksanakan tugas yang diberikan oleh top management, departemen pemeliharaan harus harus dapat bekerja sama dengan lain-lain fungsi dalam perusahaan. 3. pemeliharaan mempunyai pengaruh langsung terhadap lain-lain fungsi dalam perusahaan, khususnya pada kapasitas produksi, mutu produksi dan kebutuhan modal yang ditanam. 4. Pemeliharaan harus direncanakan dan dikendalikan dengan teliti. 5. Pemeliharaan harus memelihara catatan-catatan dan harus menggunakan catatan-catatan data tentang biaya, waktu berhenti, waktu atau kuantitas produksi, lokasi kerusakan dan sebabnya, penyusutan dan kerusakan, keadaan dan kualitas mesin dan sebagainya untuk mendapatkan cara peningkatan pengaruh pemeliharaan pada mesin-mesin produksi. 6. Efisiensi intern dalam departemen pemeliharaan harus dijaga tinggi, yang dapat dicapai dengan jalan perencanaan dan pengaturan waktu dan juga menggunakan tenaga yang trampil dan pandai, disamping alat-alat, perkakas, alat-alat pemindahan dan alat-alat mesin yang baik. Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi. Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam biaya pemeliharaan. Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan baru-baru ini menunjukkan bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

10

Introduction

mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap produktivitas dan keutungan. Ketidak efektifan dalam proses pemeliharaan di industri-industri di Amerika menimbulkan kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua itu adalah bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas produk untuk berkompetisi secara global. Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan, dan system. Opini yang umum adalah Maintenance is a necessary evil atau Nothing can be done to improve maintenance costs. Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik, membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu, mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi. METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN. Terdapat beberapa metode manejemen pemeilharan yang sudah diimplementasikan secara luas, yang secara umum bisa dikatagorikan kepada dua metode besar yaitu ; Run-to failure dan Preventive Maintenece 1. Run-to-Failure Management Logika metode Run-to-Failure Management, sangat sederhana dan mudah dipahami yaitu Jika dan hanya jika sebuah Mesin rusak (breakdown), lakukan perbaikan. Motto terkenal dari metode ini adalah If it aint broke, dont fix it. Pabrik yang menjalankan metode ini tidak perlu mengeluarkan uang untuk keperluan pemeliharaan mesin, selama mesin tersebut tidak rusak atau gagal beroperasi. Metode Run-to Failure atau orang lebih mengenalnya dengan istilah Break Down Maintenance, pada dasarnya tergolong Manajemen Reaktif, yang menunggu mesin rusak atau gagal beroperasi. Kenyataannya metode ini adalah metode yang paling mahal, karena beberapa sebab, pertama ; mesin yang dibiarkan beroperasi sampai break down, biasanya mengalami kegagalan yang fatal, sehingga membutuhkan biaya perbaikan yang sangat besar , bahkan tidak jarang harus diganti total, kedua ; mesin yang gagal beroperasi akan berakibat kepada PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

11

Introduction

hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance) mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi. Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan dan rendahnya ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul). Schedulling akan mengurangi waktu untuk perbaikan dan berdampak pada berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi. PREVENTIVE MAINTENANCE Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1 memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-tofailure (MTTF) atau mempunyai bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan kegagalan yang besar diawal pengoperasiannya 12 kemungkinan

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

Introduction

dikarenakan masalah-masalah instalasi. Setelah beberapa waktu tingkat kegagalan akan berkurang dan cenderung stabil di posisi rendah untuk suatu waktu tertentu. Setelah melalui usia normal dari mesin tersebut, tingkat kegagalan akan kembali naik secara cepat bersamaan dengan waktu. MTTF. Impelementasi aktual dari Preventive Maintenance sangat bervariasi secara luas. Beberapa program sangat terbatas dan hanya terdiri dari kegiatan pelumasan dan penyesuaian minor. Program Preventive Maintenance yang komprehensif menjadwalkan perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan pembangunan kembali (rebuild) mesin untuk lokasi-lokasi kritis pada pabrik. Ukuran yang umum untuk kesemua program Preventive Maintenance tersebut adalah penjadwalan (scheduling) terhadap waktu. Pada manajemen Preventive Maintenance, mesin diperbaiki atau dibangun kembali didasarkan pada pengolahan statisistik dari

Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua mesin akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi mesin tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah secara horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan menggunakan teknik-teknik Preventive Maintenance, Pompa harus dihentikan pengoperasiannya dan dibangun kembali pada bulan ke 17. Masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari pabrik akan sangat berpengaruh secara langsung kepada umur pengoperasian suatu mesin. MTBF dari suatu pompa PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

13

Introduction

yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa yang harus menangani air Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan yang tidak perlu atau munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada kasus pompa diatas, sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild) pada bulan ke 17, sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau sangat mungkin kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan tindakan Run To failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang telah ditentukan. Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan untuk menjalankan perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya yang harus dikeluarkan jika perbaikan dijadwalkan sebelumnya (Preventive Maintenance).

Predictive Maintenance.
Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain, sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk mendeteksi munculnya masalah. Secara umum Predictive maintenance adalah program monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan indicatorindikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses tersebut akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum diantara perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan tidak terjadwal akibta kegagalan mesin. Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik. Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance. Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography, tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan (schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan. Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability) PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

14

Introduction

dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan pabrik manufaktur. Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin, efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan. Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius. Jika masalah diindentifikasi lebih awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah. Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah. Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab selanjutnya. Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka. Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter, thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan. Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar, sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

15

Introduction

dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan listrik, heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.

Reliability-Centered Maintenance
Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau pabrik dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan gagal. Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara random, factor-faktor seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak memadai menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor luar. Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah dari kerusakan fatal.

Dikarenakan RCM mendasarkan pada kepercayaan bahwa semua mesin akan terdegradasi dan gagal (P-F curve), terdapat beberapa teknik seperti FMEA (Failure Mode Effect Analysis), analisa distribusi weibull Digunakan untuk mengantisipasi kapan kegagalan itu akan terjadi. Teknik-teknik tersebut didasarkan pada teori probabilitas statistika. Ketika RCM pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960, mayoritas insinyur produksi percaya bahwa mesin mempunyai hidup yang terbatas dan membutuhkan pembangunan kembali untuk menjaga tingkat tertentu dari reliability (keandalan). John Moubray dalam bukunya Reliability-centered Maintenance (1992) menulis ; The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years, however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design features that mitigated failure consequencesthat is, they learned how to design airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions, the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

16

Introduction

weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has not been eliminated altogether. Perawatan. Pengertian Perawatan. Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat alat primitif untuk membuat mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta penyesuaian/penggantian spare part pada fasilitas tersebut. Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas. Tujuan Utama Perawatan. Maksud utama dari suatu kegiatan perawatan adalah untuk memelihara keadaan suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan peralatan tersebut pada awal peralatan digunakan. Tugas bagian perawatan adalah merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan-pekerjaan untuk menginspirasi tingkat kerusakan dan mencegah terputusnya kegiatan produksi sedemikian rupa hingga hal tersebut dapat menghemat biaya operasi. Pekerjaan yang ditugaskan pada bagian perawatan biasanya adalah penggantian dan pemasangan komponen serta melakukan perencanaan dan penjadwalan atas kegiatan tersebut. PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

17

Introduction

Klasifikasi Jenis Perawatan. Jenis-jenis perawatan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :

1. Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang tidak terencana. Perbaikan dan
penggantian komponen dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi. Terjadi setelah ada kerusakan. Akibat yang ditimbulkan oleh perawatan korektif, mungkin saja terjadi ongkos perbaikan melonjak drastis secara tiba-tiba. Cara yang dilakukan untuk menghindarkan ongkos perawatan yang melonjak secara tiba-tiba adalah dengan cara menyediakan cadangan dan dengan cara melakukan perawatan preventif.

2. Perawatan preventif pada dasarnya bermaksud untuk mencegah terjadinya

kerusakan secara tiba-tiba, dengan cara memperbaiki atau mengganti komponen yang menurun kualitasnya sebelum komponen itu rusak. Pada perawatan preventif diperlukan adanya suatu pemeriksaan berkala, sedemikian rupa hingga komponen yang berada dibawah suatu standar dapat dapat diketahui secepat mungkin.

3. Perawatan Predictive adalah sebuah tindakan pemeriksaan yang dilakukan secara

teratur sebagai ukuran untuk mendeteksi suatu keadaan yang lebih memburuk. Tindakan perawatan predictive meliputi pemeriksaan kegagalan atau kerusakan yang akan terjadi dengan mengantisipasi sebab dan akibat dari kegagalan atau kerusakan tersebut. Tindakan ini merupakan sebuah langkah awal untuk membuat sebuah pemeriksaan berkala yang di lakukan dalam perawatan preventif. Dalam hal ini diperlukan pedoman-pedoman dan metode yang berlaku untuk manganalisa kegagalan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI

18