Anda di halaman 1dari 59
Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 1

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Sejarah Pendirian Pabrik

Dari survey yang dilakukan oleh Direktorat Jenderal Pertambangan Umum

Departemen Pertambangan pada tahun 1973 di daerah Ogan Komering Ulu

propinsi Sumatera Selatan, diperoleh informasi bahwa daerah ini banyak

mengandung batu kapur dan tanah liat. Hasil survey menunjukkan terdapat

cadangan batu kapur sebesar ± 38.250.000 ton dan tanah liat sebesar ± 22.650.000

ton yang terdapat di daerah Pusar Kabupaten Ogan Komering Ulu. Di daerah

Bedegung dan Padang Bindu ± 32 km dari kota Baturaja terdapat cadangan batu

kapur sebesar ± 96.520.000 ton dan tanah liat sebesar ± 16.772.85 ton. Dengan

cadangan batu kapur dan tanah liat yang melimpah ini, maka layaklah didirikan

pabrik semen di daerah tersebut.

Pada tanggal 14 November 1974, dikeluarkan akta pembangunan PT.

Semen Baturaja dengan nomor Akta Notaris No. 34 yang dikeluarkan oleh John

Frederick Berthod Tumbeleka Sinjal, SH. Akta tersebut disahkan tanggal 22

November 1974 oleh Menteri Kehakiman RI dengan No. Bo.Y.A5/422/81, dengan

pemegang saham PT. Semen Padang dan PT. Semen Gresik. Pembangunan fisik

pabrik baru dimulai pada bulan Juni 1976 dengan kontraktor utama Isshikawajima

Harima Heavy Industries (IHHI) Jepang. Pembangunan berlangsung selama 30

bulan, dengan tiga lokasi pabrik, yaitu Palembang, Panjang, dan Baturaja.

Perubahan status pabrik ini menjadi Persero yaitu tanggal 19 Agustus 1980 dan

diresmikan pada tanggal 29 April 1981, dengan pemegang saham Pemerintah RI

(88%), PT. Semen Padang (7%), dan PT. Semen Gresik (5%).

Operasi secara komersial dimulai pada 1 Juni 1981 dengan jenis semen yang

diproduksi Semen Portland Tipe I menurut SII-0013-1977 (sekarang SNI-15-2049-

2004) dengan beban total produksi 450.000 ton klinker per tahun. Pada tahun 1991

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 2

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

2

berdasarkan Peraturan Pemerintah PP No. 3 tahun 1991, susunan modal PT.

Semen Baturaja (Persero) mengalami perubahan menjadi 100 % milik

pemerintah RI, dengan pengambilalihan saham-saham yang dimiliki oleh PT.

Semen padang (Persero) dan PT. Semen Gresik (Persero). Untuk mempermudah

pemasaran semen Portland Tipe I, PT. Semen Baturaja (Persero) membagi daerah

pemasarannya menjadi dua, yaitu: Sumatera bagian selatan dan Kepulauan Riau

dengan basis pemasaran Bandar Lampung, Metro, Kotabumi, Palembang,

Baturaja, Lubuk Linggau, kota Bengkulu, Jambi, Riau, Pangkal Pinang, Tanjung

Pandan, dan Tanjung Balai Karimun.

Seiring dengan semakin pesatnya pembangunan yang diiringi dengan

semakin naiknya permintaan semen di daerah Sumatra bagian selatan, maka

diadakan Proyek Optimalisasi Produksi Terak (OPT) I dan II. Pada OPT I yang

dilaksananakan pada Maret 1992 Maret 1994 bertujuan untuk meningkatkan

kapasitas produksi klinker menjadi 525.000 ton/tahun. Sedangkan OPT II yang

dilaksanakan pada Oktober 1996 September 2001 bertujuan untuk meningkatkan

kapasitas produksi klinker menjadi 1.200.000 ton/tahun dan dengan pembangunan

unit penggilingan dan pengantongan semen dengan kapasitas 550.000 ton/tahun.

B. Lokasi Pabrik

Lokasi atau wilayah pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki tiga

buah lokasi pabrik, yakni :

1. Pabrik di Baturaja, merupakan lokasi penambangan bahan mentah (batu kapur

dan tanah liat) sampai pengantongan semen dengan luas area 534 ha. Sejak

tahun 2001 di pabrik Baturaja didirikan Cement Mill Plant, yakni untuk

pengolahan klinker menjadi semen.

2. Pabrik di Palembang, merupakan pabrik pengolahan dari klinker menjadi

Semen Portland tipe I, pengantongan dan pemasaran, sekaligus sebagai kantor

pusat dari PT. Semen Baturaja (Persero) dengan luas area 4,3 ha.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 3

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

3

3. Pabrik di Panjang, Lampung, merupakan Grinding plant pabrik pengolahan

klinker menjadi Semen Portland, pengantongan dan pemasaran, serta pabrik

pembuatan kantong semen dengan luas area 4 ha.

Lokasi pabrik Baturaja terletak di Sukajadi, Kecamatan Baturaja Timur,

Kabupaten Ogan Komering Ulu, Propinsi Sumatera Selatan. Jarak antara pabrik

Panjang ke pabrik Baturaja sekitar 280 km, sedangkan dari pabrik Palembang ke

pabrik Baturaja sekitar 200 km.

Pemilihan ketiga tempat tersebut berdasarkan pertimbangan pertimbangan

sebagai berikut :

1. Pertimbangan Ekonomi Lokasi pembuatan klinker di Pabrik Baturaja dekat dengan tambang

batubara dan merupakan lokasi penambangan bahan mentah, sedangkan Cement

Mill Plant sekarang digunakan untuk pemerataan produksi dan pemasaran.

Lokasi Grinding plant dipilih di Panjang dan Palembang dengan pertimbangan

sebagai berikut :

- Dekat dengan daerah pemasaran sehingga memudahkan pemantauan

konsumsi semen di pasaran yang dapat mengontrol proses produksi.

- Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik untuk transportasi hasil produksi

maupun untuk bahan baku.

2. Pertimbangan Sosial

- Meningkatkan taraf hidup masyarakat disekitarnya.

- Memperluas lapangan kerja disekitarnya dan mengembangkan industri

disekitarnya serta mengembangkan industri angkutan dan perdagangan bahan

bangunan.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 4

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

4

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 4 Gambar 1. 1 Peta Lokasi Pabrik C. Bahan

Gambar 1. 1 Peta Lokasi Pabrik

C. Bahan Baku dan Produk

1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi

kimia oksida-oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang

digunakan yaitu batu kapur (lime stone) dan tanah liat (clay).

a. Batu Kapur

Batu kapur sebagai sumber CaCO 3 karena komponen utama dari batu

kapur adalah CaCO 3 (calsite) dan sisanya adalah MgCO 3 (dolomit). Kalsium

karbonat (CaCO 3 ) berasal dari pembentukan geologis yang pada umumnya

dapat dipakai untuk pembuatan semen portland sebagai sumber senyawa kapur

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 5

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

5

(CaO). Batu kapur diperoleh dari penambangan di sekitar lokasi pabrik,

tepatnya di desa Pusar. Batu kapur mempunyai tingkat kekerasan yang tinggi,

dan terdapat di bukit-bukit.

Sifat fisik batu kapur di PT. Semen Baturaja:

Warna : Putih keabu-abuan

Berat jenis : 2,6 3,3 g/cm 3

Kekerasan

: 1,8 3 skala mohs

Titik leleh

: 1339 o C

b. Tanah Liat

Tanah liat (3Al 2 O 3 .K 2 O.6SiO 2 .2H 2 O) merupakan bahan baku semen yang

mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.

Mineral oksida silika (SiO2) merupakan komponen paling dominan dalam tanah

liat. Lokasi penambangan tanah liat terdapat di Air Gading, sekitar 400 m

sebelah barat daya pabrik. Luas lokasi penambangan sekitar 27,4 hektare.

Sifat fisik tanah liat di PT. Semen Baturaja:

Warna : Coklat kemerahan

Berat jenis : 2,9 g/cm 3

Titik leleh : 1450 o C

2. Bahan Baku Korektif

Bahan baku koreksi digunakan apabila campuran dari bahan baku utama

terdapat kekurangan dari salah satu komponen atau beberapa komponen

sehingga perlu ditambahkan bahan koreksi untuk memenuhi syarat.

Bila raw mix kekurangan komponen Fe 2 O 3 , maka ditambahkan bahan

koreksi yang banyak mengandung Fe 2 O 3 , misalnya pasir besi.

Bila raw mix kekurangan komponen SiO 2 , maka ditambahkan bahan koreksi

yang banyak mengandung SiO 2 , misalnya pasir silika.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 6

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

6

3. Bahan Baku Tambahan

Bahan ini ditambahkan pada raw mix untuk mendapatkan sifat-sifat

tertentu dari semen yang dihasilkan. Bahan tambahan dalam pembuatan semen

adalah gypsum (CaSO 4 .2H 2 O). Dalam pembuatan semen Portland, gypsum

berfungsi untuk mengendalikan kecepatan pengerasan semen (setting time).

Gypsum ditambahkan pada proses pencampuran akhir dan kebutuhannya sekitar

4%-6%.

4. Produk

PT Semen Baturaja (Persero) merupakan salah satu pabrik semen yang

memproduksi Ordinary Portland Cement (OPC) atau Semen Portland tipe I

sesuai dengan SNI-1-2049-1994. Kapasitas produksi sebesar 1.250.000 ton

semen per tahun. Kualitas semen yang dihasilkan harus mendapatkan perhatian

yang serius dalam produksi. Sehingga perlu dilakukan pengendalian kualitas

yang meliputi sistem pengawasan, analisis, dan tindakan yang dilakukan

terhadap proses produksi sehingga diperoleh suatu tingkatan kualitas semen

yang diinginkan.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 7

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

7

D. Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT Semen Baturaja dapat dilihat pada gambar berikut:

DIREKTUR UTAMA DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR SDM & UMUM TEKNIK PRODUKSI KOMERSIL DEPARTEMEN DEPT
DIREKTUR
UTAMA
DIREKTUR
DIREKTUR
DIREKTUR
DIREKTUR
SDM & UMUM
TEKNIK
PRODUKSI
KOMERSIL
DEPARTEMEN
DEPT
DEPARTEMEN
DEPARTEMEN
DEPARTEMEN
DEPARTEMEN
NIAGA
SPI
SDM & UMUM
LITBANG
OPERASI
KEUANGAN
BIRO
PRODUKSI
BAGIAN ENG.
BAGIAN
BAGIAN
PRODUKSI &
PENGGILINGAN
PEMBAKARAN
DAL. PROSES
ASISTEN ENG.
PRODUKSI
REGU
PENGENDALIAN
PROSES
ADM. BIRO
ANALIS KIMIA
PRODUKSI

Gambar 1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

1. Ruang Lingkup dan Tanggung Jawab Jabatan

Kelompok jabatan dalam struktur PT Semen Baturaja (Persero) dibagi dalam

delapan tingkatan yaitu :

a) Departemen

b) Biro

c) Bagian

d) Seksi

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 8

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

8

e) Regu

f) Pelaksana I

g) Pelaksana II

h) Pelaksana III

Tingkat seksi sampai dengan tingkat departemen dinamakan karyawan staff,

sedangkan tingkat Regu, Pelaksana I, II dan III dinamakan karyawan non staff.

Setiap tingkat dipimpin oleh seorang kepala, dengan masing-masing kepala dalam

setiap tingkat mempunyai tugas dan wewenang masing-masing atau disebut uraian

tugas jabatan (Job Description).

Secara umum struktur organisasi PT Semen Baturaja dapat dijelaskan

sebagai berikut :

Direktur Utama membawahi Direktur Produksi, Direktur Komersil, dan Direktur

SDM & Umum. Tugas dan tanggung jawab direktur PT Semen Baturaja terdiri

dari :

1. Direktur Utama

Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perusahaan.

2. Direktur Teknik

Bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan, penelitian, dan pengembangan

bidang engineering, pengembangan usaha sistem manajemen dan logistik.

3. Direktur Produksi

Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perencanaan dan pengendalian

seluruh operasional produksi semen di ketiga site yaitu Palembang, Baturaja,

dan Panjang.

4. Direktur Komersial

Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan, dan pengendalian bidang

keuangan dan pemasaran.

5. Direktur Umum & SDM

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 9

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

9

Bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan pengembangan sumber daya

manusia dan umum.

2. Manajemen Organisasi

Pembagian manajemen organisasi antara lain :

Direktur Utama

Direktur Utama membawahi :

a. Direktur Teknik dan Pengembangan

b. Direkur Produksi

c. Direktur Umum/SDM

d. Direktur Komersial

a. Direktur Teknik dan Pengembangan

Membawahi antara lain:

- Departemen Penelitian dan Pengembangan

a) Penelitian LBBPP dan jaminan mutu (QA).

b) Sistem informasi manajemen dan PUM.

c) Rancang bangun dan perekayasaan

- Perencanaan dan penyediaan material

b. Direktur Produksi

Membawahi antara lain :

- Departemen Operasi

a) Produksi PBR

b) PBM PBR.

c) Pemeliharaan PBR

d) K-3

e) Perencanaan Teknik Pabrik

f) Pabrik Palembang

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 10

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

10

g) Pabrik Panjang

c. Direktur Umum atau SDM

Membawahi antara lain :

- Departemen SDM dan Umum

a) Umum

b) SDM & afiliasi

c) Keamanan

- Departemen Logistik

a) Pengadaan

b) Perencanaan pengadaan material

d. Direktur Komersial

Membawahi antara lain :

a) Departemen keuangan

b) Akuntansi

c) Pembendaharaan, pajak dan asuransi

d) Anggaran dan analisa keuangan

e) Departemen pemasaran

f) Penjualan

g) Pemasaran

h) Distribusi dan transport

3. Tenaga Kerja

Jumlah karyawan pada saat ini, adalah sebanyak 297 karyawan, dengan

rincian laki-laki 292 orang dan perempuan 5 orang. PT. Semen Baturaja (Persero)

memakai sistem kerja non shift dan shift guna kelancaran operasional pabrik

dengan waktu kerja sebagai berikut :

3.1. Kerja non shift

Menggunakan sistem 5 hari kerja yaitu:

a) Hari Senin - Jumat dengan jam kerja

: 07.30 16.30

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 11

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

11

b) Jam istirahat hari senin sampai Kamis : 12.00 12.45

: 11.30 13.30

3.2. Kerja shift

c) Jam istirahat hari Jumat

Hari Minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja.

a) Shift I

: 07.30 15.30

b) Shift II

: 15.30 23.30

c) Shift III : 23.30 07.30

Untuk karyawan yang bekerja shift, diseluruh unit kerja yang tersebar dalam

lingkungan pabrik PT. Semen Baturaja dibagi menjadi empat grup yaitu grup A, B,

C, dan D. Bila ketiga grup bekerja dari shift I sampai shift III, maka yang satunya

mendapatkan giliran off day. Begitulah seterusnya grup yang bekerja maupun grup

yang terkena off day bergiliran terus-menerus. Direksi berkedudukan di

Palembang (4 Direktur) dan Baturaja (1 Direktur) sedangkan untuk Pabrik Panjang

dipimpin oleh Kepala Biro.

4. Peraturan Perusahaan

Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai kebijaksanaan,

prosedur, serta pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan yang kemudian

disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja yang berlaku di RI.

Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT Semen Baturaja adalah:

1. Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukkan tanda pengenal

dan menggunakan helm.

2. Memakai seragam yang disediakan oleh PT Semen Baturaja.

3. Jumlah cuti tahunan adalah 12 hari bagi setiap karyawan.

4. Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan

membersihkan tempat pekerjaan.

5. Dilarang membawa obat-obatan terlarang ke dalam wilayah perusahaan dan

dilarang meminum minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja.

6. Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 12

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

12

E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Setiap karyawan wajib mengetahui ketentuan ketentuan dari perusahaan

dimana dia bekerja dan prosedur-prosedur keselamatan kerja demi menunjang

suasana yang kondusif di tempat kerja sehingga mampu menciptakan suatu

perwujudan sikap yang baik pada perusahaan, terhadap pekerjaan, pimpinan serta

rekan kerja. Pada PT. Semen Baturaja terdapat peraturan tentang kesehatan dan

keselamatan kerja, yaitu :

1. Manajemen perusahaan PT. Semen Baturaja mempunyai perhatian khusus

terhadap pencegahan kecelakaan.

2. Suatu kecelakaan bisa saja terjadi, tetapi bukan tidak mungkin untuk

mencegahnya.

3. Setiap karyawan diminta melaporkan kepada supervisor apabila menghadapi

suatu keadaan yang tidak aman dalam bekerja.

4. Tidak seorang pekerja pun diperkenankan mengoperasikan peralatan sebelum

mengetahui dan mempelajari cara pemakaiannya dan telah diberi wewenang

untuk melaksanakan tugas atau pekerjaan itu oleh supervisor.

5. Tidak seorang pekerja pun melaksanakan suatu pekerjaan yang dirasakan

kurang aman untuk keselamatan diri.

6. Menggunakan alat pelindung diri sesuai dengan jenis pekerjaan dan tempat.

7. Pelindung terhadap mesin-mesin, alat-alat, dan tempat-tempat kerja telah

dilaksanakan dengan baik dan pihak manajemen akan terus berusaha

menyempurnakannya sesuai dengan kebutuhan dan metode-metode baru yang

telah didapatkan.

Dalam menangani kesehatan kerja, perusahaan menyediakan

pengelolaan kuratif dan preventif. Pengelolaan kuratif diberikan berupa pelayanan

obat-obatan dan tersedianya tenaga medis untuk karyawan yang bersangkutan

maupun keluarganya. Pengelolaan preventif diberikan berupa perlengkapan kerja

seperti helm, sepatu, kaca mata, sarung tangan, ear plug dan lain-lain.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 13

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

13

A Konsep Proses

BAB II

DESKRIPSI PROSES

1. Definisi Semen Portland

PT. Semen Baturaja (Persero) menghasilkan semen Portland yang

berdasarkan SNI 15-7064-2004 didefinisikan sebagai berikut:

“Semen Portland adalah semen hidrolic yang dihasilkan dengan cara

menggiling terak semen Portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang

bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu

atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan

bahan tambahan lain.”

2. Komposisi Semen

Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika

(SiO 2 ), oksida alumina (Al 2 O 3 ), dan oksida besi (Fe 2 O 3 ). Kandungan dari

keempat oksida kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut major

oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO)

dan oksida lain.

Komposisi spesifik semen Portland tergantung pada jenis semen dan

komposisi bahan baku yang digunakan. Komposisi kimia semen Portland

mempunyai batasan seperti pada tabel berikut:

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 14

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

14

Tabel 2.1 Komposisi semen Portland

Oksida

Komposisi (% berat)

CaO

 

60-67

SiO 2

17-25

Al

2

O

3

3-8

Fe

2

O

3

0,5-6

MgO

0,1-5,5

Na 2 O+K 2 O

0,5-1,3

TiO

2

 

0,1-0,4

P

2 O

5

0,1-0,2

SO 3

1-3

Keempat oksida utama pada semen akan membentuk senyawa-senyawa yang

biasa disebut:

1. Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO 2 disingkat C 3 S

2. Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO 2 disingkat C 2 S

3. Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al 2 O 3 disingkat C 3 A

4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al 2 O 3 . Fe 2 O 3 , disingkat C 4 AF

Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut:

1. C 3 S

Sifat C 3 S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air akan

menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasta akan mengeras. C 3 S

menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi ± 500

joule/gram. Kandungan C 3 S pada semen portland bervariasi antara 35%-55%

tergantung pada jenis semen portland.

2. C 2 S

Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras dan

menimbulkan sedikit panas yaitu ± 250 joule/gram. Pasta yang mengeras,

perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu,

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 15

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

15

kemudian mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan C 3 S.

Kandungan C 2 S pada semen Portland bervariasi antara 15%-35%.

3.

C 3 A

Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ± 850

joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari, tetapi

sangat rendah. Kandungan C 3 A pada semen Portland bervariasi antara 7%-

15%.

4.

C 4 AF

Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit,

menimbulkan panas hidrasi ± 420 joule/gram. Warna abu-abu pada semen

dipengaruhi oleh C 4 AF. Kandungan C 4 AF pada semen Portland bervariasi

antara 5%-10% dan rata-rata 8%.

3.

Sifat-sifat Semen

Sifat Fisika Semen

a. Hidrasi Semen

Semen terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen

terdiri dari beberapa reaksi kimia yang berjalan bersamaan. Semen

mempunyai kandungan oksida utama yaitu C 3 S, C 2 S, C 3 A, C 4 AF, dan

oksida-oksida ini apabila ditambahkan air akan bereaksi sebagai berikut:

C

C

A

C 3 A

C

3

2

3

S

S

C 4 AF

+

+

+

+

+

Air

Air

Air

C S H C S H

C A H +

+

+

Ca(OH)

Ca(OH)

panas tinggi

2

2

Gypsum + Air →

Ettringite (menunda pengerasan)

Air

C A F H

+

Ca(OH) 2

Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain :

1. Kehalusan semen

2. Jumlah air yang digunakan

3. Temperatur

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 16

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

16

Dalam hal ini, kecepatan hidrasi perlu diketahui karena akan menentukan

waktu pengikatan awal dan pengerasan semen. Sedangkan kecepatan awal

harus cukup lambat agar adonan semen dapat dituang, atau sebaliknya

sesuai kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen

tersebut kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa free kalsium yang

tidak terjadi proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang

sudah jadi.

b. Panas Hidrasi

Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami

proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi tergantung pada :

1. Tipe semen

2. Komposisi kimia semen

3. Kehalusan semen

4. Rasio air semen

Pada umumnya panas hidrasi dari high early strenght cement adalah yang

paling tinggi, sedangkan moderate heat cement menpunyai panas hidrasi

yang paling rendah. Ordinary cement terdapat di antara keduanya. Pada

komposisi kimia semen yang menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah

C 3 A dan terkecil adalah C 3 S.

c. Kelembaban Semen

Kelembaban semen akan berakibat :

1. Menurunkan specific gravity

2. Terjadi false set

3. Terbentuknya gumpalan-gumpalan

4. Menurunnya kualitas semen

5. Bertambahnya loss on ignition

6. Bertambahnya setting time dan hardening

7. Penurunan tekanan

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 17

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

17

Oleh sebab itu, strategi penyimpanan semen harus diperhatikan agar semen

dapat menjadi awet dan mutu semen akan terjaga. Oleh karena itu, pabrik

semen biasanya justru tidak memiliki gudang penyimpanan semen dalam

bentuk bag, melainkan menyimpan semen dalam Silo. Di dalam Silo,

semen dapat bertahan sampai empat tahun.

d. Setting dan Hardening

Reaksi air dengan C 3 A membentuk 3CaO.Al 2 O 3 .3H 2 O akan terjadi pada

saat pencampuran dengan air, dimana 3CaO.Al 2 O 3 .3H 2 O merupakan

senyawa yang berbentuk gel dan cepat kaku. Senyawa ini akan bereaksi

dengan gypsum (berfungsi sebagai retarder) membentuk ettringite yang

akan membungkus permukaan sendiri dengan C 3 A, sehingga menyebabkan

reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat peristiwa osmosis lapisan ini akan

pecah dan reaksi hidrasi C 3 A akan terjadi lagi. Periode tersebut dinamakan

Dorman Period yang akan terjadi selama 1-2 jam. Pada saat gypsum dan

C 3 A bereaksi dan gypsum hampir habis, C 3 A dan silika akan saling

mempengaruhi sehingga kecepatan hidrasi bertambah. Akibatnya kristal

C 3 A yang terbentuk akan berubah menjadi kristal yang lebih besar.

Reaksi hidrasi dari C 3 S terjadi selama beberapa jam, menghasilkan

CaO.2SiO 2 .3H 2 O (C-S-H). C-S-H ini akan mengisi rongga dan

membentuk titik-titik kontak yang menyebabkan kekakuan. Selanjutnya

akan terjadi pengikatan konsentrasi C-S-H yang akan menghalangi gerakan

partikel-partikel semen. Pada akhirnya pasta menjadi kaku dan terjadi final

set sehingga pengerasan terjadi secara tetap.

e. Kekuatan kompresi

Sifat yang paling penting dari semen adalah kekuatan tekannya atau

Compressive Strenght. Jika kadar C 3 S semen tinggi, maka semen akan

mempunyai kekuatan tekan awal yang besar. C 2 S memberikan kekuatan

awal yang tinggi untuk waktu yang lama.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 18

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

18

f. Pengkerutan (Shringkage)

Terdapat tiga jenis penyusutan atau pengkerutan yang terjadi pada pasta

semen dalam campuran beton, yaitu :

1. Hidration shringkage

2. Carbonation shringkage

3. Drying shringkage

Dari tiga jenis pengkerutan di atas, drying shringkage adalah yang paling

mudah menyebabkan keretakan pada beton. Drying shringkage disebabkan

oleh penguapan air bebas (free water), yaitu air yang terdapat di antara fase

padat, cair, dan pasta. Faktor yang mempengaruhi shringkage adalah

komposisi semen, jumlah campuran air dan kandungan C 3 A yang tinggi.

g. Daya Tahan Semen terhadap Asam sulfat

Pada umumnya daya tahan beton terhadap asam sulfat sangat lemah

sehingga mudah terdekomposisi. Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH) 2

dan kalsium aluminat hidrat, sehingga akan terjadi pengembangan volume

dan menyebabkan terjadinya keretakan pada beton. Oleh sebab itu,

dibuatlah jenis semen lain yang dapat mengatasi masalah tersebut, biasanya

dipergunakan untuk daerah dengan kadar asam sulfat tinggi, misalnya

daerah pantai.

h. Specific Gravity

Specific gravity sangat penting untuk perancangan beton. Dalam menjaga

kualitas semen, specific gravity digunakan sebagai ukuran untuk

mengetahui seberapa jauh kesempurnaan pembakaran klinker serta untuk

mengetahui apakah klinker tercampur dengan impuritas.

i. Kelenturan (Soundness)

Supaya beton mempunyai daya tahan yang baik, maka semen juga harus

mempunyai kelenturan yang baik. Selama proses hidrasi akan terjadi

ekspansi abnormal yang akan menyebabkan beton menjadi retak. Jika

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 19

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

19

kandungan freelime, MgO, Na 2 O dan K 2 O sangat tinggi atau gypsum yang

ditambahkan pada proses penggilingan terlalu banyak maka akan terjadi

ekspansi yang sangat besar terhadap semen.

j. Kehalusan Semen (Blaine)

Kehalusan semen erat sekali hubungannya dengan sifat-sifat fisis semen,

terutama dengan kekuatannya. Semakin halus semen maka akan

menyebabkan :

- kekuatan semen meningkat

- makin tinggi panas hidrasi dan kebutuhan air

- setting time makin singkat

- drying shringkage lebih mudah terjadi sehingga menyebabkan keretakan

beton

Semen dengan kehalusan terlalu tinggi mudah menyerap air dan CO 2 dari

udara. Jika kurang halus plastisitas dan kestabilannya akan berkurang.

Maka disarankan kehalusan semen sekitar 3400 3600 cm 2 /gr.

k. False Set

Yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan semen

tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala tersebut akan hilang

dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih

lanjut tanpa penambahan air.

False set terjadi karena pada operasi penggilingan klinker dan gypsum

dilaksanakan pada suhu yang terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi

(pelepasan air kristal) dari CaSO 4 . 2H 2 O menjadi CaSO 4 . ½ H 2 O.

l. Warna

Di dalam standar SNI maupun ASTM, tidak ada persyaratan mengenai

warna semen, disamping itu bahwa warna semen gelap atau pucat tidak ada

pengaruhnya terhadap kuat tekan ataupun kualitas semen. Warna semen

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 20

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

20

ditentukan oleh kandungan C 4 AF dan MgO, semakin tinggi kandungan

C 4 AF dan MgO akan membuat warna semen menjadi lebih gelap.

Di sisi lain, MgO adalah komponen negatif pada semen, yang apabila

jumlahnya terlalu banyak dalam waktu yang lama dapat menyebabkan

pemuaian pada beton, dan ini dikenal sebagai “Magnesia Expansion”,

sehingga didalam standar SNI dan ASTM kandungan MgO dibatasi

maksimum 5%. Sedangkan pada C 4 AF, semakin tinggi C 4 AF maka C 3 A

menjadi semakin rendah, dan ini mengakibatkan kuat tekan semen menjadi

semakin rendah.

Sifat Kimia Semen

a. Loss on ignition (Hilang Pijar)

LOI dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat

diuraikan dengan pemijaran karena kristal mineral-mineral tersebut pada

umumnya mengalami perubahan dalam periode yang panjang, dimana proses ini

dapat menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.

b. Insoluble Residue

Yaitu impuritas yang masih tinggal setelah semen tersebut direaksikan

dengan asam klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na 2 CO 3 ). Insoluble residu

dibatasi untuk mencegah tercampurnya semen portland dengan bahan-bahan

alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.

c. Modulus Cement

Modulus Cement adalah senyawa-senyawa utama dalam semen yang

digunakan untuk menentukan jenis semen. Senyawa ini terdiri dari

C 3 S, C 2 S, C 3 A, C 4 AF, yang terbentuk dari CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , dan Fe 2 O 3 .

Modulus yang dipakai dalam semen adalah :

1. Hidroulic Modulus (HM)

HM =

CaO

SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 21

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

21

Umumnya harga HM berkisar antara 1,7 2,3. Untuk menghasilkan semen

bermutu baik, harga HM harus mendekati 2. Apabila harga HM >2,3 maka

mengindikasikan adanya CaO yang relatif tinggi terhadap oksida lain

sehingga akan menyebabkan :

Kuat tekan awal tinggi

Daya tahan terhadap senyawa kimia berkurang

Panas hidrasi tinggi

Daya ekspansi tinggi

Sedangkan apabila HM <1,7 akan mengakibatkan :

Kadar CaO bebas cenderung rendah

Kebutuhan panas rendah

Kuat tekan semen rendah

2. Silika Modulus (SM)

SM =

SiO

2

SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3

Modulus ini mengidentifikasikan perbandingan antara fase cair pada suhu

klinkerisasi, karena pada suhu tersebut SiO 2 masih dalam fase padat,

sedangkan Al 2 O 3 dan Fe 2 O 3 sudah berada pada fase cair. Perubahan sifat

dapat menyebabkan perubahan-perubahan pada bentuk coating di burning

zone dan burnability dari terak. Pembentukan ring coating di dalam tanur

biasanya dapat dipantau dari perubahan SM terak. Harga SM berkisar antara

1,9 3,2, tetapi dalam pembuatan semen disarankan antara 2,3 2,7. Harga

SM > 3,0 akan menyebabkan :

Sulit dibakar dan memerlukan temperatur tinggi

Fase cair rendah, thermal load tinggi, terak berdebu dan kadar CaO bebas

cenderung tinggi

Sifat coating tidak stabil, coating yang terbentuk tidak tahan terhadap

thermal shock sehingga radiasi dari dinding tanur tinggi

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 22

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

22

Merusak bata tahan api

Memperlambat pengerasan semen

Sedangkan bila SM < 2,0 akan menyebabkan :

Selalu membentuk ring coating

Terak berbentuk bola dan sulit digiling

Waktu pengikatan semen pendek dan panas hidrasi naik

Kuat tekan awal semen (3 7 hari) rendah

Mudah dibakar, fase cair tinggi, menyerang bata tahan api

Tanur tidak stabil, kebutuhan panas rendah

3. Iron Modulus (IM)

IM = Al 2 O 3 /Fe 2 O 3

Harga IM sangat mempengaruhi komposisi fase cair dalam proses

pembakaran klinker. Harga IM berkisar antara 1,5 2,5 tetapi disarankan 1,5

1,6. Semen yang mempunyai harga IM tinggi mengakibatkan berkurangnya

fase cair sebagai medium reaksi sehingga menyulitkan proses pembakaran

atau pengerasan yang cepat sehingga diperlukan gypsum dalam jumlah yang

besar. Bila harga IM > 2,5 maka semen akan:

Sulit dibakar

Viskositas fase cair turun, menyebabkan hasil tanur rendah

Semen yang dihasilkan: kuat tekan awal tinggi, waktu pengikatan pendek,

panas hidrasi tinggi, dan ketahanan terhadap sulfat rendah.

Kadar C 3 A naik, C 4 AF turun, sedangkan C 3 S dan C 2 S naik

Tetapi bila IM < 1,3 :

Fase cair mempunyai viskositas rendah

Semen yang dihasilkan : ketahanan terhadap sulfat tinggi, kuat tekan awal

rendah, panas hidrasi rendah

IM yang rendah dan tidak adanya SiO 2 bebas dalam tepung baku

menyebabkan terak menjadi lengket dan berbentuk bola-bola besar.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 23

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

23

4.

Lime Saturation Faktor (LSF)

 
 

LSF =

CaO

0,7 SO 3

 
 

2,8 SiO 2 + 1,2 Al 2 O 3 + 0,64 Fe 2 O 3

 

LSF adalah nilai yang menunjukkan perbandingan CaO nyata dengan CaO

teoritis paling tinggi yang dapat mengikat oksida-oksida SiO 2 , Al 2 O 3 dan

Fe 2 O 3 . Perhitungan LSF didasarkan pada anggapan kondisi pembakaran

klinker sempurna, homogenitas bahan baku baik dan CaO bebas pada klinker

sama dengan 0. Harga LSF antara 0,66 1,2 tetapi disarankan 0,92 0,96.

Free lime disebabkan oleh harga LSF yang lebih besar dari 1,0. Semakin

tinggi harga harga LSF biasanya kekuatan semen semakin baik dan

membutuhkan panas yang lebih tinggi pada proses pembakaran klinker.

Pengaruh pada terak apabila LSF > 0,99 :

 

material sukar dibakar

 

Sulit membentuk coating, sehingga panas radiasi yang hilang dari dinding

 

tanur mengikat.

 

Kadar CaO bebas cenderung naik

 

Kadar C 3 S naik sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi semen

 

mengikat

 

Biasanya digunakan untuk mengantisipasi kadar abu dan komposisi semen

 

kadar abu batu bara (fly ash) yang tinggi

 

Dan bila nilai LSF < 0,90 :

 

Tepung baku mudah dibakar, mengakibatkan kebutuhan panas rendah

Fase cair di burning zone berlebih dan kadar C 2 S naik secara proporsional

Panas hidrasi semen cenderung rendah

 

d.

Magnesium oksida (MgO)

 

Kadar MgO disarankan 2 %, bila MgO di atas 2 % akan terbentuk MgO yang

dikenal dengan istilah periclase. Periclase sangat merugikan karena akan

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 24

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

24

bereaksi dengan air dan menghasilkan Mg(OH) 2 yang mempunyai volume

yang lebih besar sehingga menyebabkan keretakan.

e. Sulfat trioksida (SO 3 )

Gypsum memberikan sumbangan SO 3 terbesar di dalam semen, sedangkan

batubara mengandung sedikit SO 3 . Kandungan SO 3 yang optimum akan

menyebabkan :

Meningkatnya kekuatan tekan awal.

Mengurangi penyusutan

Meningkatkan soudness

Kandungan SO 3 dalam semen 2,2 %.

f. Alkali (Na 2 O dan K 2 O)

Kandungan alkali maksimum 1 % tetapi disarankan 0,2 0,3 %. Makin tinggi

kandungan alkali akan berakibat :

Memperbaiki burnability pada suhu rendah.

Menaikkan liquid contact membentuk coating.

g. Free lime

Kapur bebas terjadi apabila bahan mentah mengandung lebih banyak kapur

dari pada oksida silika alumina dan besi. Pada reaksi hidrasi, kapur bebas

akan membentuk Ca(OH) 2 yang mempunyai volume lebih besar dari CaO,

sehingga menyebabkan ekspansi semen (unsoundness) dan menimbulkan

cracking.

B. Diagram Alir Proses

Proses pembuatan semen dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut ini.

25

25 Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 26

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

26

C. Langkah Proses Pada dasarnya proses pembuatan semen ada lima tahap utama. Kelima

itu adalah sebagai berikut :

1. Penyediaan Bahan Baku

2. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku

3. Pembentukan clinker (Pembakaran)

4. Penggilingan clinker

5. Pengantongan Semen

1. Penyediaan Bahan Baku

tahap

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat untuk produksi semen di PT.

Semen Baturaja diperoleh dari penambangan di sekitar lokasi pabrik. Pasir silika

diperoleh dari penambangan di sekitar Sumatera Selatan, sedangkan untuk

penyediaan pasir besi diperoleh dari PT. Aneka Tambang. Batu kapur mempunyai

tingkat kekerasan yang tinggi, dan biasanya terdapat di bukit-bukit sehingga perlu

dilakukan proses :

a. Clearing (pembersihan)

Yaitu kegiatan pembersihan dari pepohonan dan semak yang menutupi daerah

penggalian.

b. Stripping of over burden (pengupasan)

Yaitu penghilangan overbouden (lapisan tanah bagian atas). Alat yang biasa

digunakan adalah Excavator Back Hoe. Tujuannya adalah agar batu kapur tidak

tercampur lapisan tanah yang dapat menurunkan kadar CaO.

c. Drilling (pengeboran)

Yaitu proses pembuatan lubang untuk memasukkan bahan peledak dengan

kedalaman 9 meter. Sudut pengeboran dengan kemiringan 80 o bertujuan untuk

mencapai efisiensi peledakan yang tinggi.

d. Blasting (peledakan)

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 27

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

27

Proses peledakan lapisan batu kapur bertujuan agar batu kapur mudah diambil

dari lapisannya. Bahan peledak yang digunakan ialah ANFO (Ammonium

Nitrate Fuel Oil). Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram per ton

batu kapur.

e. Loading (Pemuatan)

Merupakan proses pengangkatan batu kapur hasil peledakan ke dalam dump

truck dengan menggunakan Hydrolic shovel, Back hoe, dan whell Loader.

f. Hauling (pengangkutan)

Merupakan proses pemindahan batu kapur hasil ledakan dari lokasi tambang ke

tempat penggilingan dengan dump truck.

g. Crushing (penghancuran)

Limestone dimasukkan ke dalam hopper, dan kemudian oleh appron feeder

dimasukkan ke dalam alat pemecah single shaft hammer wall linning. Prinsip

alat pemecah ini berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari

hammer yang membentuk impact wall linning. Produk yang lolos dari saringan

(grate basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan dari

appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk ke dalam discharge steel

conveyor. Selanjutnya batu kapur yang sudah sedikit halus diangkut dengan belt

conveyor untuk dihomogenisasi membentuk layer-layer di limestone storage

dengan dua bagian stock pile I dan II.

Kegiatan penambangan tanah liat sama dengan penambangan batu kapur,

hanya saja proses penambangan tanah liat tidak membutuhkan proses pengeboran

dan peledakan, tetapi langsung digali dengan back hoe.

Dalam proses penambangan ini, peralatan yang digunakan meliputi

hidraulic exavator/back hoe dengan kapasitas 2,4 m 3 dan untuk alat hauling

menggunakan rear dump truck (kapasitas angkut 20 ton). Proses clearing dan

stripping dilakukan dengan buldozer.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 28

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

28

Pada proses crushing, tanah liat dituang ke dalam clay hopper, kemudian

appron feeder akan mentransfer tanah liat dengan speed tertentu ke double roller

crusher. Selanjutnya double roller crusher yang dilengkapi dengan kuku baja

(teeth) yang berputar berlawanan arah akan memecahkan tanah liat yang keras,

hasilnya appron feeder akan mengalirkan kembali tanah liat yang telah hancur ke

drag chain. Belt conveyor selanjutnya mengangkut ke stock pile menjadi dua

bagian.

2. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku

Penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau memperhalus

ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin besar. Tujuan lain

adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang homogen dan untuk

mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain penggilingan,

material juga mengalami proses pengeringan dengan media pengering berupa gas

panas yang diperoleh dari kiln exhaust gas.

Batu kapur dan tanah liat diambil menggunakan reclaimer dari stock pile

masing-masing, kemudian diumpankan oleh belt conveyor ke raw mill (vertical

mill). Setelah proses prehomogenezing, seluruh material mentah dicampur dengan

komposisi tertentu selanjutnya dialirkan menggunakan belt conveyor menuju

losche mill untuk digiling. Alat penggilingan berupa vertical mill dengan sistem

penggilingan close circuit dan keluaran material menggunakan sistem air swept

mill. Dengan memanfaatkan kiln exhaust gas maka air dalam material yang

mencakup air bebas, air kapiler, dan air adsorpsi dapat diuapkan hingga < 1 %.

Agar kereaktifan material dapat dicapai pada proses selanjutnya, standar kehalusan

raw meal harus memiliki sieving di atas 90 µ (14-20 %), maka material yang

terhisap harus melewati separator dengan putaran tertentu dan selanjutnya gas

panas dipisahkan dengan menggunakan empat cyclone.

Bahan baku yang telah memenuhi standar kehalusan dengan menggunakan

fluxoslide dan belt bucket elevator dimasukkan ke dalam continous flow silo untuk

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 29

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

29

mengalami homogenezing terakhir sebelum diumpankan ke dalam kiln. Produk

atas dari cyclone separator adalah uap air, gas panas, dan sebagian debu yang

terikut pada waktu pemisahan. Sebelum keluar, gas yang mengandung debu

tersebut dilewatkan dalam alat penangkap debu (Electrostatic Precipitator) yang

bekerja dengan menggunakan elektroda-elektroda bertegangan tinggi. kemudian

debu yang berhasil ditangkap dialirkan dengan alat transport fluxoslide dan belt

bucket elevator menuju CF Silo. Sedangkan gas panas dari kiln, uap air, dan

sebagian debu yang tidak tertangkap oleh alat penangkap debu ditransportasikan

ke cerobong (stack) dengan bantuan filter fan.

3. Pembakaran Raw Meal

Proses pembakaran raw meal di pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

dilakukan di dalam kiln dan calsiner. Bahan bakar yang digunakan adalah

batubara, kecuali pada saat start dibantu dengan diesel oil. Bahan bakar batubara

diolah terlebih dahulu sesuai dengan syarat bahan bakar untuk kiln.

Penyiapan Raw Coal (batu bara mentah)

Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam dome

storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan

dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw

coal silo.

Penggilingan raw coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk

mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas

dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar

hingga tidak membahayakan sistem sebelum dimasuki batubara.

Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan, segera raw coal dimasukkan ke

dalam coal mill melalui twin padle. Di dalam coal mill, raw coal masuk di

antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contac dengan gas

panas dan mengalami proses pengeringan. Selain itu juga berlangsung proses

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 30

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

30

penggilingan oleh gerakan table dan roller. Semua hasil penggilingan dihisap

oleh jet pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari gas panas. Coal

halus ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal

mill yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas

panasnya dibuang melalui stack (prinsipnya sama dengan penggilingan raw

material semen pada vertical mill).

Keberhasilan proses penggilingan batu bara selain dari segi kuantitas juga

ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal

mill standar air 3-5 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan

kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 µ. Tingkat

kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakaran. Agar

sistem tetap bertekanan negatif dan tidak adanya batubara yang berhamburan,

maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun kalsiner diatur dengan

control system. Fine coal dari bin akan di umpankan dengan bantuan udara dari

aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui

pipa kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju

kiln burner atau calsiner burner (secondary burner) untuk proses pembakaran.

Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas supply batubara ke burner

sangat berpengaruh terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.

4. Proses Pembentukan Terak

Raw meal dari continous flow silo yang telah melalui proses aerasi untuk

homogenezing terakhir keluar melalui serangkaian alat transport selanjutnya

diumpankan ke dalam suspension preheater. Tepung baku yang diumpankan

disebut kiln feed. Pengaruh homogenitas kiln feed yang jelek yaitu :

a. Pembentukan cincin coating (ring formation) di dalam kiln

b. Pemakaian bahan bakar yang lebih besar.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 31

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

31

c. Umur firebrick kiln rendah karena pembentukan coating yang tidak stabil

d. Dapat mempengaruhi grindabilitas clinker

e. Kualitas klinker akan bervariasi

f. Dapat menurunkan kapasitas produksi

Proses pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di

preheater (meliputi pengeringan, dehidrasi, dan dekomposisi), pembakaran di kiln

(klinkerisasi), dan pendinginan di grate cooler (quenching) sampai penyimpanan.

Gas panas dari kiln dihisap oleh IDF (kiln fan) dan bergerak dari bottom

cyclone menuju top cyclone (300 800 o C) melaui gas duct yang terpasang

continue dengan kiln. Raw meal yang diangkat oleh belt bucket elevator dijatuhkan

pada top cyclone, karena gaya gravitasi maka material akan meluncur ke bawah

dan pada saat bersamaan akan bersentuhan dengan gas panas di riser pipe cyclone.

Pada tahap ini akan terjadi proses perpindahan panas dari gas ke material. Panas

inilah yang berperan untuk menguraikan unsur-unsur oksida reaktif yang

terkandung dalam material. Gas dan udara panas bercampur mengalir masuk

cyclon. Material dalam cyclone akan mengalir membentuk pusingan sentrifugal

yang diakibatkan oleh konstruksinya. Material jatuh ke lubang bawah cyclon, dan

untuk mencegah agar aliran gas panas tidak masuk dari bagian bawah cyclone,

dipasang flap damper searah gerakan material. Jika udara masuk lewat bagian

bawah cyclone, akan mengganggu aliran material.

4.1. Pengeringan

Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung

dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku berkontak dengan gas panas

pada temperatur sampai 200 0 C.

4.2. Dehidrasi

Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water)

yang terikat secara molekuler di dalam mineral-mineral bahan baku. Proses ini

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 32

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

32

terjadi pada temperatur 100 400 0 C. kondisi ini menyebabkan struktur mineral

menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi oksida-oksida yang reaktif.

4.3. Dekomposisi dan kalsinasi

Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral-mineral

umpan baku menjadi oksida-oksida yang reaktif. Terjadi pada temperatur 400

900 0 C dengan persamaan reaksi sebagai berikut :

Kaolin menjadi Metakaolin

Al 4 (OH) 8 .Si 4 O 8

Metakaolin menjadi oksida-oksida reaktif

Al 2 O 3 .2SiO 2

Proses kalsinasi adalah proses penguraian karbonat menjadi oksida CaO dan MgO

serta CO 2 sebagai gas.

Proses kalsinasi berlangsung dari cyclon I hingga cyclon III pada temperatur yang

berbeda dengan keberhasilan derajat kalsinasi (persentasi unsur CaO yang terurai

dari senyawa karbonat) sesuai dengan desain preheater yang digunakan.

Reaksi dekomposisi karbonat yaitu :

CaCO 3 panas CaO + CO 2

2 (Al 2 O 3 .2SiO 2 ) + 4 H 2 O 2 O 3 .2SiO 2 ) + 4 H 2 O

CaO + CO 2 2 (Al 2 O 3 .2SiO 2 ) + 4 H 2

Al 2 O 3 + 2 SiO 2

3 .2SiO 2 ) + 4 H 2 O Al 2 O 3 + 2 SiO

MgCO 3 panas MgO + CO 2

O Al 2 O 3 + 2 SiO 2 MgCO 3 panas MgO + CO 2

4.4. Klinkerisasi

Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen

portland, baik dalam fase padat maupun dalam fase cair. Proses klinkerisasi

membutuhkan energi yang sangat tinggi yaitu berkisar antara 0 80 kcal/kg

clinker, dan proses ini sebagian besar terjadi di dalam kiln selain dalam cyclone IV

dan calsiner. Proses klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zone, yaitu :

Calcining Zone

Pada zone ini raw meal dari Preheater akan mengalami pemanasan hingga ±

1200 0 C dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum

dari unsur-unsur reaktif yang terkandung dalam material. Pada kondisi ini

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 33

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

33

material masih berbentuk bubuk, dan bagian dalam kiln digunakan lapisan brick

alumina.

Transition Zone

Karena adanya slope kiln ke arah outlet dan bergerak memutar, maka material

dari calcining zone akan bergerak ke daerah transition zone. Pada daerah ini

material mengalami pemanasan hingga ± 1450 0 C. Proses yang terjadi adalah

mulai terbentuk reaksi sedikit demi sedikit antara CaO dengan senyawa SiO 2 ,

Al 2 O 3 , dan Fe 2 O 3 . Material mulai berubah menjadi cair dan pada daerah ini.

Burning Zone

Pada daerah ini material mulai mendekati sumber panas yang terpancar dari

burner. Pemansan yang terjadi hingga ± 1450 0 C. Proses yang terjadi adalah

pelelehan dari seluruh material dan reaksi maksimum antara CaO dengan unsur

SiO 2 , Al 2 O 3 , dan Fe 2 O 3 membentuk mineral compound senyawa utama klinker

yaitu C 2 S (belite), C 3 S (alite), C 3 A (celite), dan C 4 AF (felite). Reaksi ini disebut

reaksi klinkerisasi. Lapisan yang terpasang pada dinding kiln adalah brick jenis

basic yang mempunyai sifat dapat mengikat coating, sehingga kiln shell lebih

terlindungi terhadap perlakuan panas yang sangat tinggi.

Reaksi klinker adalah :

4CaO (s) + Al 2 O 3(s) + Fe 2 O 3(s) 4CaO. Al 2 O 3 .Fe 2 O 3(s) : (C4AF)

3CaO (s) + Al 2 O 3(s) 2CaO (s) + SiO 2(s)

CaO (s) + 2CaO. SiO 3(s) 3CaO. SiO 3(s) : (C3S)

Mekanisme perpindahan panas yang terjadi di kiln sebagian besar adalah

dengan cara radiasi. Jika temperatur rendah (under burn) maka klinker yang

terjadi tidak memenuhi standar.

Pada temperatur 1260 1310 0 C mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari

komponen Al 2 O 3 dan Fe 2 O 3 . Pada temperatur 1450 0 C jumlah fasa cair dapat

mencapai 20 30 %. Dalam fasa cair ini terjadi pembentukan 3CaO. SiO 3 .

%. Dalam fasa cair ini terjadi pembentukan 3CaO. SiO 3 . 3CaO. Al 2 O 3

%. Dalam fasa cair ini terjadi pembentukan 3CaO. SiO 3 . 3CaO. Al 2 O 3

%. Dalam fasa cair ini terjadi pembentukan 3CaO. SiO 3 . 3CaO. Al 2 O 3

%. Dalam fasa cair ini terjadi pembentukan 3CaO. SiO 3 . 3CaO. Al 2 O 3

3CaO. Al 2 O 3 (s)

2CaO.SiO

3(s)

: (C3A)

: (C2S)

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 34

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

34

Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi

dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas (free lime) yang

bersifat merugikan terhadap mutu semen. Banyaknya CaO bebas dalam semen

dapat dijadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker berjalan

dengan baik atau tidak. Semakin banyak kadar CaO maka proses pembakaran

semakin jelek.

Kecepatan pembakaran bahan baku dalam Rotary Kiln tergantung pada:

- Kecepatan putaran kiln - Kemiringan Kiln

- Panjang Kiln - Diameter Kiln

Cooling Zone

Material yang berbentuk cair di burning zone akan mengalir ke cooling zone

dan akan mengalami perubahan fasa karena material menjauhi burner gun.

Temperatur akan turun hingga mencapai ± 1200 o C, dan karena adanya gerakan

rotasi kiln, maka sebagian besar material akan berbentuk butiran.

4.5. Quenching

Quenching adalah proses pendinginan klinker secara mendadak setelah

reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam grate cooler dengan

media pendinginnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam grate cooler

dengan menggunakan fan.

Klinker panas keluaran dari kiln akan jatuh pada grate plate di bagian depan

(mulden plate) membentuk suatu tumpukan (bed), selanjutnya udara bebas

dihembuskan oleh sejumlah fan melalui bagian bawah grate plate menembus

lubang-lubang pada grate plate sehingga terjadilah pendinginan klinker. Gerakan

grate plate maju mundur menyebabkan klinker terdorong ke bagian belakang

menuju outlet. Klinker yang halus akan lolos melalui lubang grate plate dan

ditampung oleh hopper, selanjutnya dikeluarkan oleh drag chain. Sedangkan

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 35

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

35

ukuran besar akan dipecah oleh crusher pada keluarannya. Tujuan quenching yaitu

untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik, diantaranya :

- Mencegah terjadinya reaksi inversi 3CaO. SiO 3

3CaO. SiO 3(s) 2CaO. SiO 3(s) + 2 CaO (s)

SiO 3 ( s ) 2CaO. SiO 3 ( s ) + 2 CaO ( s

- Mencegah terjadinya pembentukan struktur kristal β-2CaO.

SiO 3 yang bersifat hidraulis menjadi kristal α-2 CaO.SiO 2 yang bersifat

kurang hidraulis.

4.6. Storaging

Aktivitas pengangkutan klinker menuju tempat penyimpanan menggunakan

peralatan yang tahan terhadap suhu tinggi. Alat yang digunakan dapat berupa pan

conveyor dan chain conveyor. Sebelum diproses lebih lanjut, klinker disimpan

dalam klinker silo.

5. Penggilingan Klinker

Klinker yang disimpan dalam silo dikeluarkan dan di handling dengan

conveyor masuk ke dalam klinker bin, demikian juga gypsum disimpan dalam bin.

Dengan perbandingan tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing-

masing dan akan tercampur di Belt Conveyor. Dari Belt Conveyor campuran ini

kemudian dihancurkan dengan Roller Press sehingga memiliki ukuran tertentu

yang selanjutnya digiling dengan menggunakan Tube Mill 2 kompartemen yang

berisi ball stell sebagai media penghancur. Dengan menggunakan sebuah fan,

material yang sudah halus dihisap dan dipindahkan dari udara pembawanya

dengan menggunakan beberapa perangkat pemisah debu. Hasil penggilingan ini

disimpan dalam semen silo yang kedap udara.

6. Pengantongan Semen

Semen dikeluarkan dari Cement Silo dan diangkut dengan menggunakan Belt

Conveyor masuk ke stell silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer,

semen dikantongi setiap saknya 50 kg, kemudian dibawa dengan menggunakan

truk atau kereta api.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 36

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

36

BAB III

SPESIFIKASI ALAT

A. Spesifikasi Alat Utama

Peralatan utama pada PT. Semen Baturaja adalah sebagai berikut :

1. Limestone Crusher

Fungsi

: Memperkecil ukuran batu kapur dari tambang

Jenis

: Hammer Crusher

Kapasitas

: 600 ton batu kapur/jam

Ukuran umpan

: Sekitar 1,5 m

Ukuran produk

: Maksimum 120 mm

Kadar air maksimum

: 18%

2. Clay Crusher

Fungsi

: Memperkecil ukuran tanah liat dari tambang

Jenis

: Roller Crusher

Kapasitas

: 500 ton/jam

3. Raw Mill

Fungsi

: Penggilingan dan pengeringan campuran bahan baku

Jenis

: Vertical Roller Mill

Merk

: Loesche LM 50.4

Kapasitas

: 360 ton/jam

Kemampuan drying

: dari 15% menjadi 1% air

Media pengering

: Gas panas dari proses/exhaust gas

Daya motor

: 3100 kW

Kapasitas mill fan

: 13800 m 3 /min

4. Coal Mill

Fungsi

Jenis

: Penggilingan raw roal

: ATOX MILL Vertical roller mill

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 37

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

37

Bahan konstruksi

Media pengering

Ukuran umpan maksimum: 65 mm

Gas fine coal separator : Jet Pulse Filter

Kehalusan produk

Kelembaban produk

: Stainless steel

: Kiln exhaust gas

: 90 μ max 12% dan 200 μ max 1%

: 3% - 5% kandungan air

5. Hydraulic Roller Press

Fungsi

: Pregrinding klinker sebelum masuk Cement Mill

Kapasitas

: 225 ton/jam

Tipe

: HRP 0.75

Temperatur maksimum

: 100 o C

Diameter roller

: 1360 mm

Lebar roller

: 550 mm

Kecepatan roller

: 22.3 / 16.7 rpm

Jumlah roller

: 2 buah

Kecepatan motor

: 985 / 740 rpm

Daya

: 2 x 355 kW

6. Cement Mill (Finish Mill)

Fungsi

: Penggilingan klinker dan gypsum menjadi semen

Jenis

: Tube Mill 2 Compartment

Grinding media

: Bola baja

Diameter dalam

: 4 m

Panjang shell

: 7,43 m

Ukuran umpan

: Maksimum 8 cm

Kehalusan produk

: 320 m 2 /kg

Kecepatan putar

: 15,6 rpm

Tipe motor

: Motor induksi 3 fasa HET-W

Daya/tegangan

: 1400 kW/6000 V

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 38

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

38

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 38 Gambar 3.1 Cement Mill Keterangan Gambar : 1.

Gambar 3.1 Cement Mill

Keterangan Gambar :

1. Feed chute

2. Feed Cone

3.

4. Sekat diafragma

Mill Shell

7. Preheater

5. Bola-Bola baja

6. Discharge Cone

7. Trommel Screen

Fungsi

: Pemanas awal umpan kiln

Jenis

: Suspension Cyclone Preheater 2 string

Jumlah stage

: 4 stage

Jumlah Calsiner

: 1 tiap string

Tabel 3.1 Diameter Preheater

 

String A

String B

Stage I

2 x 4,48 m diameter

2 x 4,11 m diameter

Stage II

1 x 6,00 m diameter

1 x 6,11 m diameter

Stage III

1 x 6,40 m diameter

1 x 6,39 m diameter

Stage IV

1 x 6,40 m diameter

1 x 6,53 m diameter

8. Rotary Kiln

Fungsi

Bentuk

: Tempat pembakaran material menjadi klinker

: Silinder horizontal

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 39

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

39

Kapasitas

: 4300 ton/hari

Panjang

: 76 m

Diameter

: 4,5 m

Tebal Shell Kiln

: 35,45 mm

Tebal refractory

: 200 mm

Sudut inklinasi

: 4 o ke arah outlet

Kecepatan putar

: 3 rpm

Suhu pembakaran : 1450 o C

Heat consumption : 800 kkal/kg klinker

Jenis refractory

: Alumina brick

: 800 kkal/kg klinker Jenis refractory : Alumina brick Keterangan Gambar : Gambar 3.2 Rotary Kiln

Keterangan Gambar :

Gambar 3.2 Rotary Kiln

1. Inlet

5. Speed Reducer

2. Girth Gear

6. Blower

3. Nose Ring

7. Aliran Gas

4. Main Gear

8. Aliran klinker ke cooler

9.

Grate Cooler

Fungsi

: Mendinginkan klinker secara mendadak

Media pendingin

: Udara

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 40

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

40

Tipe

: Grate Cooler 2 compartment

Kapasitas

: 4300 ton klinker/hari

2 compartment Kapasitas : 4300 ton klinker/hari Gambar 3.3 Grate Cooler 10. Rotary Packer Fungsi :

Gambar 3.3 Grate Cooler

10.

Rotary Packer

Fungsi

: Memasukkan semen ke kantong kemasan

Kapasitas

: 500 600 bags/jam

Daya

: 15 kW

11.

Continuous Flow Silo

Fungsi

: Penyimpanan dan homogenasi raw mix

Sistem homogenisasi

: Sistem blending/controlled flow

B.

Spesifikasi Alat Pendukung

1.

Belt Conveyor

Fungsi

: Mengangkut serbuk dan bongkahan secara horizontal

Material yang diangkut

: Raw coal, Clay, Limestone, Raw Mix

Lokasi

: Coal Mill, Clay Crusher, Limestone Crusher

Kapasitas

: 600 1200 ton/jam

Panjang

: 10 160 m

Lebar

: 1 1,5 m

Kemiringan

: 8 o

Bahan konstruksi

: Karet

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 41

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

41

2. Screw Conveyor

Fungsi

: Mengangkut serbuk secara vertical maupun horizontal

Bentuk

: Screw helix

Ukuran material

: Maksimum 4 mm

Material yang diangkut

: Raw meal

Percent loading

: 30%

Kecepatan

: 30 rpm

3. Air Slide (Pneumatic Gravity Conveyor)

Fungsi

: Mengangkut serbuk dengan sudut inklinasi 4 0 15 0

Media Pengangkut

: Udara tekan

Kapasitas

: 1000 m 3 /jam

Bentuk

: Tabung berbentuk kotak terbagi 2 bagian diafragma

Tipe

: Tertutup

Merk

: Fluxo Slide

Temperatur material

: Maksimum 150 o C

4. Air Lift

Fungsi

: Membawa material bubuk secara vertikal atau miring

Media Pengangkut

: Udara tekan

Kapasitas

: 500 ton/jam

Tinggi

: 100 m

Material yang diangkut

: Raw meal

5. Bucket Elevator

Fungsi

: Mengangkut material dengan arah vertikal

Kapasitas

: 1300 m 3 /jam

Ketinggian

: 60 m

Isian maksimum

: 75%

Temperatur material

: Maksimum 350 o C

Material yang diangkut

: Klinker, raw coal, tanah liat, dan batu kapur

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 42

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

42

6. Drag Chain Conveyor

Fungsi

: Pengangkut material jarak dekat secara horizontal

Kapasitas

: 500 ton/jam

Material yang diangkut

: Batubara dan batu kapur di Pile masing-masing

Temperatur maksimum

: 100 o C

Kemiringan maksimum

: 20 o

7. Cyclone

Fungsi

: Pemisahan padatan besar dan kecil dengan udara

Jumlah

: 10

Diameter

: ± 6,3 m

Efisiensi

: 90%

Pembuat

: FL Smidth

8. Sepax Separator

Fungsi

: Memisahkan material halus produk Cement Mill

Tipe

: Sepax 315 M 122

Kapasitas umpan

: 202 ton/jam

Laju alir udara pemisah

: 1868 m 3 /menit

Daya

: 110 kW

9. Bag Filter

Fungsi

Tipe

Lokasi

10. Electrostatic Precipitator

: Pemisahan gas-padatan halus

: Jet pulse

: Coal Mill, Raw Mill, dan Cement Mill

Fungsi

: Penangkap debu menggunakan medan listrik

Kapasitas

: 1750 m 3 /menit

Lokasi

: Sebelum cerobong

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 43

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

43

BAB IV

UTILITAS

Utilitas merupakan salah satu faktor pendukung proses produksi, dengan

adanya utilitas, maka proses produksi akan berjalan dengan baik. Hal-hal yang

termasuk di dalam utilitas PT. Semen Baturaja yaitu:

A. Penyediaan Air

Untuk memenuhi kebutuhan air maka PT. Semen Baturaja mengambil dari

Sungai Ogan, yang perlu ditreatment terlebih dahulu karena kondisi air yang masih

kotor. Air dari Sungai Ogan dihisap dengan menggunakan pompa sentrifugal. Air

dialirkan ke Rotostainer untuk menyaring kotoran-kotoran kasar seperti ranting kayu

dan kerikil. Proses aerasi terjadi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum

masuk ke bak pengadukan, air ditambah bahan-bahan kimia, yaitu :

- Aluminium Sulfat (Al 2 (SO 4 ) 3 ), berguna sebagai koagulan, pengumpul lumpur, dan

mengendapkannya sehingga air menjadi bersih.

- Caustic Soda (NaOH), sebagai pengatur pH. pH yang dibutuhkan antara 7 - 9.

Air yang jernih akan masuk ke settling basin melalui lubang overflow, selanjutnya

dialirkan ke buffer basin oleh dua pompa.

Pada plant site, air ditampung dalam precleaning water basin yang dilengkapi

dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron dan manganese removal filter

yang di dalamnya terdapat lapisan pasir dan polarite. Pasir dan polarite ini berguna

untuk menyerap Fe dan Mn, serta untuk menyaring kotoran yang masih terdapat

dalam air. Tiga pompa yang lain digunakan untuk memompa air ke Grevel Bed Filter.

Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank kemudian secara

gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan bearing-bearing. Setelah dipakai

untuk pendingin bearing, air ditampung dalam warm water basin.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 44

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

44

B. Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik disuplai dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dengan daya

18,5 MVA. Jika terjadi pemadaman listrik, maka hal ini dapat membahayakan proses

produksi dan peralatan. Rotary Kiln, misalnya tidak boleh berhenti berputar secara

tiba-tiba karena dapat menimbulkan kerusakan (bengkok). Oleh karena itu, jika

keadaan darurat digunakan generator diesel dengan daya 910 kVA. Selain itu juga

terdapat dua buah diesel berkapasitas 250 kVA. Hal ini supaya motor pada peralatan-

peralatan yang penting tidak berhenti secara tiba-tiba.

C. Penyediaan Udara Tekan

Udara yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja

ada 2 macam yaitu udara tekan dan udara luar. Penyediaan udara tekan dari

kompresor kemudian dimasukkan ke pressure tank yang dipergunakan untuk

menggerakkan damper valve, sedangkan udara luar dari fan-fan untuk pendinginan

clinker pada cooler, udara primer (primary air) pada pembakaran, dan udara dari

blower-blower sebagai pendorong batubara (dalam pfister feeder sebelum digunakan

dalam burner).

D. Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan PT. Semen Baturaja ada 2 macam, yaitu :

1. IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk start up atau pemanasan Kiln dan

sebagai bahan bakar untuk menggerakkan generator diesel. IDO diperoleh dari

pasokan PERTAMINA dengan jumlah pasokan 500KL/bulan. IDO tersebut disimpan

dalam tangki penampungan bahan bakar.

2. Batubara

Batubara digunakan sebagai bahan bakar utama baik digunakan pada

preheater, maupun kiln. PT. Semen Baturaja menggunakan batubara bituminous dan

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 45

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

45

subbituminous karena keberadaannya lebih banyak dibanding batubara anthracite dan

mempunyai tingkat kalori cukup tinggi sehingga proses pembakaran yang ada dapat

berjalan dengan stabil. Batubara didatangkan dari PT. Bukit Asam dan dari Lahat

menggunakan kereta api dengan frekuensi kedatangan 4 hingga 5 kali dalam 1 bulan.

Untuk setiap harinya dibutuhkan konsumsi batu-bara sebanyak 650 ton.

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 46

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

46

BAB V

PENGOLAHAN LIMBAH

Limbah padat berupa debu merupakan limbah utama yang dihasilkan oleh

pabrik semen. Pada industri semen, proses pembuatan semen dari pengolahan bahan

baku sampai terbentuknya semen berpotensi untuk menimbulkan polusi udara dalam

bentuk penghamburan partikel-partikel debu. Limbah tersebut dapat berasal dari gas

buang kiln ataupun dari transportasi partikel-partikel halus dengan menggunakan

conveyor. Berdasarkan Keputusan Menteri Negara Lingkungan hidup No.

KEP/13/MENLH/3/1995 tentang baku mutu emisi sumber tak bergerak ditetapkan :

Di atas tahun 2000 untuk proses kering, maka gas buang maksimum yang

dibolehkan mengandung 80 mg/Nm 3 partikel debu.

Untuk mengendalikan limbah yang berupa partikel debu agar sesuai dengan

peraturan tersebut, maka PT. Semen Baturaja melakukan beberapa usaha, yaitu

dengan memasang unit peralatan Electrostatic Precipitator. Electrostatic Precepitator

merupakan peralatan yang digunakan untuk menangkap partikel-partikel debu dalam

aliran gas dengan menggunakan konsep mekanikal maupun konsep elektrikal.

Disamping limbah yang berupa debu, PT. Semen Baturaja juga menyebabkan

pencemaran antara lain:

A. Pencemaran Udara

Sumber pencemaran udara dapat dibagi dua, yaitu sumber yang bergerak dan

yang tidak bergerak. Parameter pencemarannya ada dua, yaitu gas yang terdiri dari

CO 2 , SO x , NO x , serta partikel yang berupa dust, fly ash, smoke, dan fume. PT. Semen

Baturaja terus meningkatkan usaha-usaha untuk menangani limbah-limbah dan

pencemaran yang dihasilkan dari proses produksi. Pengawasan dan pemeliharaan

tanaman di sekitar pabrik dan penanaman tanaman hias sebagai zone penyangga (land

scaping) dan jalur hijau (green belt) yang berbatasan dengan pemukiman penduduk

pun telah dilakukan. Usaha pengendalian pencemaran udara berpedoman pada

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero) 47

Laporan Praktek Kerja PT. Semen Baturaja (Persero)

47

penetapan Baku Mutu Udara Ambient Nasional agar pencemaran dari usaha atau

kegiatan industri dapat dicegah (Peraturan Pemerintah No. 41 tahun 1999).

Tabel 5.1 Pedoman Penetapan Baku Udara Ambient Nasional

No

P