II.

PROFIL PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. Sinar Meadow International Indonesia adalah sebuah perusahaan patungan IndonesiaAustralia, yaitu antara Sinar Mas Group melalui PT. Ivo Mas Tunggal dengan Goodman Fielder International Ltd., melalui Meadow Lea Food di Australia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 11 Agustus 1990 dan memiliki Izin Usaha Tetap No.618/T/Industri/1996. PT. Sinar Meadow International Indonesia merupakan industri pangan yang bergerak di bidang manufaktur pengolahan lemak dan minyak nabati. Perusahaan ini telah mulai beroperasi di Indonesia sejak tahun 1992 dengan produk utama berupa minyak goreng, margarin, dan shortening. PT. Sinar Meadow International Indonesia telah mengembangkan produk-produk edible oil untuk pangsa pasar dalam negeri maupun ekspor ke negara-negara Asia Pasifik dan Timur Tengah. Pangsa pasar yang dituju sebagian besar untuk kebutuhan industrial, namun terdapat juga beberapa produk untuk retail. PT. Sinar Meadow International Indonesia memiliki visi untuk menjadi perusahaan utama yang memproduksi minyak pangan berkualitas tinggi di Indonesia dan seluruh dunia. Oleh karena itu, perusahaan ini menerapkan misi untuk secara konsisten memproduksi produk berkualitas tinggi sebagai nilai utama dalam mendapatkan kepercayaan konsumen. Sebagai bukti bahwa PT SMII peduli dengan kesehatan dan kualitas produk, PT SMII telah mendapatkan sertifikat HACCP/ISO 22000:2005 dan juga sertifikat ISO 9001:2000. Selain itu juga PT SMII juga telah mendapatkan sertifikasi Halal dari LP POM MUI. Berikut adalah logo PT SMII.

Gambar 1. Logo PT Sinar Meadow International Indonesia

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PT Sinar Meadow International Indonesia menempati area seluas 2,6 hektar di kawasan Jakarta Industrial Estate Pulogadung (JIEP), yaitu di Jl. Pulo Ayang I No. 6, Jakarta Timur. Lokasi perusahaan ini cukup strategis untuk transportasi bahan baku Crude Palm Oil (CPO) yang tiba di pelabuhan Tanjung Priok karena jarak yang tidak terlalu jauh. Lokasi perusahaan juga memudahkan ketersediaan berbagai sarana pendukung lainnya (listrik, air, tenaga kerja,

penanganan limbah) yang baik serta memudahkan pemasaran produk di daerah Jakarta dan sekitarnya. Tata letak pabrik PT Sinar Meadow International Indonesia terdiri dari dua bangunan utama yaitu bagian produksi (manufacturing) dan bagian perkantoran (office). Bagian perkantoran memiliki tiga lantai yang digunakan oleh General Manager (GM), Departemen Penjualan dan Pemasaran (Sales and Marketing), Departemen Administrasi dan Keuangan (Finance and Accounting), serta Departemen Ketenagakerjaan (Human Resource Development). Bagian produksi terletak di gedung terpisah dan dibagi tiga plant yaitu continuous refinery, batch refinery, dan ruang pengemasan (packing room). Ruang pengemasan terbagi menjadi packing room 1 untuk pengemasan minyak goreng dan packing room 2 untuk pengolahan serta pengemasan margarin, shortening, dan pastry. Pada Februari 2011, packing room 1 tidak dipergunakan lagi karena bagian produksi tidak lagi memproduksi minyak dan hanya dikhususkan untuk produksi margarin, shortening, dan pastry. Selain itu, beberapa ruang lain juga terdapat di dalam bagian produksi. Laboratorium pengendalian mutu dan jaminan atau quality control (QC) dan quality assurance (QA) terletak dalam bagian produksi di dekat packing room 2 dan terpisah dengan laboratorium research & development (R&D) yang telah selesai dibangun pada tahun ini. Lantai kedua pada bagian produksi terdapat laboratorium mikrobiologi terletak secara terpisah dari laboratorium lainnya untuk mencegah terjadinya kontaminasi. PT Sinar Meadow International Indonesia memiliki unit pengolahan limbah (effluent plant) yang terletak di belakang unit batch refinery. Unit pengolahan limbah memiliki area tersendiri yang berfungsi untuk menjamin lingkungan sekitar perusahaan bersih dan aman dari hasil produk samping ataupun limbah buangan produksi. Bagian gudang (warehouse) terdiri dari empat bagian yaitu gudang utama, gudang bahan baku produksi (ingredient), gudang bahan-bahan kimia untuk proses pemurnian (refinery), dan gudang produk akhir (finished good). Gudang utama, gudang finished goods dan gudang ingredient terletak di dekat packing room 2 sementara gudang refinery terletak di dekat continous refinery plant. Gambaran lokasi dan tata letak pabrik dapat dilihat pada Lampiran 1.

C. STRUKTUR ORGANISASI
Struktur organisasi merupakan suatu hubungan dan susunan antara tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu organisasi ataupun perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk mencapai tujuan tertentu. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Semua perusahaan memiliki hirarki yang jelas mengenai pembagian tugas dan tanggung jawab dalam menjalankan perusahaan. PT Sinar Meadow International Indonesia merupakan salah satu anak perusahaan Sinar Mas Group yang pimpinan tertingginya dijabat oleh seorang General Manager. Seorang General Manager membawahi beberapa departemen, yaitu Sales and Marketing, Logistik, Finance and Accounting, Manufacturing, Engineering and Maintenance, dan Human Resource Development. Masing-masing departemen ini dipimpin oleh seorang Departement Head yang membawahi beberapa manager. Pada Departemen Logistik di bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC) langsung berkoordinasi dengan General Manager.

D. KETENAGAKERJAAN
Pengelolaan dan pengembangan PT Sinar Meadow International Indonesia dilakukan bersama antara pengusaha dan pekerj dengan mayoritas pegawai terdiri dari tenaga kerja pria. Tenaga kerja wanita lebih banyak ditempatkan di bagian administrasi dan perencanaan serta laboratorium. Tenaga kerja wanita tidak ditempatkan di bagian produksi karena jenis pekerjaannya yang berat dan membutuhkan tenaga kerja yang besar serta tidak memungkinkan untuk kerja shift karena alasan keamanan. PT Sinar Meadow International Indonesia selalu memberikan pelatihan kepada karyawan agar mampu bekerja sesuai standar pada jabatannya masing-masing serta dapat terus meningkatkan kemampuan dan kinerja karyawan. Pelatihan umumnya diadakan sekali dalan setahun dan dapat dilakukan secara internal maupun eksternal. Secara umum waktu kerja karyawan adalah lima sampai enam hari dalam seminggu. Pengaturan jadwal kerja bagi karyawan yang bekerja di kantor adalah Senin hingga Jumat dengan jam kerja mulai pukul 08.00-17.00. Kegiatan produksi pabrik berlangsung 24 jam perhari, sehingga perlu adanya shift kerja untuk menjaga agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan lancar. Terdapat tiga shift yang diberlakukan, yaitu shift pertama pukul 23.00-07.00, shift kedua pukul 07.00-15.00 dan shift ketiga pukul 15.00-23.00.

E. RUANG LINGKUP USAHA

PT. Sinar Meadow International Indonesia merupakan perusahan yang bergerak di bidang pengolahan industri minyak dengan produk utama berupa margarin, shortening dan minyak goreng padat (solid frying fat). Perusahaan ini memiliki lebih dari 150 jenis produk margarin dan shortening yang dipasarkan di dalam maupun luar negeri. Produk minyak goreng yang pernah dihasilkan PT. Sinar Meadow International Indonesia adalah Filma dan Kunci Mas. Produk margarin dan shortening perusahaan diproduksi di bawah empat ragam brand, yaitu Gold Bullion, Mothers Choice, Cita, dan Maestro. Logo masing-masing brand dapat dilihat pada Gambar 2. PT. Sinar Meadow International Indonesia memiliki market pasar lokal dan ekspor dengan pemasaran produk akhir dalam bentuk produk industrial maupun retail. Konsumen yang dituju untuk pasar eceran adalah sebatas pangsa pasar menengah ke atas. Sedangkan pelanggan yang membeli produk industrial berdasarkan kontrak dapat berasal dari industri hotel, restoran, katering, pabrik biskuit, dan industri bakery.

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 2. Logo brand produk-produk PT SMII. (a).Gold Bullion, (b).Mothers Choice, (c).Cita, dan (d). Maestro Produk yang dihasilkan dikemas dalam beberapa bentuk dengan bobot yang beragam. Berdasarkan tipe kemasan, maka produk dibagi menjadi dua kelompok besar, yaitu bulk oil dan pack product. Bulk oil merupakan produk industrial berupa cairan yang dipasarkan dalam jumlah besar (5-10 ton) sedangkan pack product adalah produk eceran maupun industrial yang dikemas

dengan kemasan. Tipe kemasan yang digunakan berbeda-beda sesuai dengan jenis produk yaitu dapat berupa karton/industrial (5 kg, 15 kg, 25 kg), tube (100 gr, 200 gr, 500 gr) dan can/kaleng (1 kg, 2 kg). Selain itu ada beberapa produk yang bersifat Original Equipment Maufacturing (OEM) atau macloan untuk pelanggan dengan pesanan khusus, seperti Dunkin Donuts dan J.Co.

F. PROSES PRODUKSI
PT. Sinar Meadow International Indonesia memiliki tiga unit plant dalam menjalankan proses produksinya, mulai dari mengolah bahan baku CPO hingga menjadi produk yang diinginkan. Ketiga unit plant ini saling berkaitan, karena produk dari plant pertama akan diolah di plant berikutnya.

1. Continuous Refinery Plant

Bahan baku yang berupa Crude Palm Oil (CPO) akan terlebih dahulu diproses pada continuous refinery plant untuk mengalami proses pemurnian. Proses produksi yang terjadi pada continous refinery plant antara lain proses degumming, bleaching, filtration, penghilangan FFA, serta deodorisasi.

Degumming Proses degumming merupakan proses pemisahan kotoran berupa getah-getah atau lendir-lendir yang terdiri dari fosfatida, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin yang telah menggumpal (membentuk gum) tanpa mengurangi jumlah asam lemak bebas dalam minyak CPO. Proses ini dilakukan dengan cara dehidrasi gum agar bahan tersebut lebih mudah terpisah dari minyak, kemudian dilanjutkan dengan proses sentrifus. Proses sentrifus dilakukan dengan menggunakan uap air panas ke dalam minyak dan disusul dengan pengaliran air agar kotoran terpisah. Proses pemisahan tersebut terjadi di dalam suatu retention tube. CPO yang digunakan telah terlebih dahulu dipanaskan hingga 100C dan kemudian ditambahkan asam fosfat. Selama proses sentifus berlangsung ditambahkan bahan kimia untuk menyerap air seperti asam mineral pekat atau NaCl. Kapasitas masing-masing retention tube adalah 2,5 ton CPO dengan flowrate CPO rata-rata 7.5-14 ton/jam.

Bleaching Proses bleaching atau proses pemucatan merupakan suatu tahap proses pemurnian yang bertujuan untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak diharapkan dalam minyak seperti karoten (menyebabkan warna merah kekuningan), klorofil dan phaepytin (menyebabkan warna hijau), trace metal, dan produk-produk hasil oksidasi. Proses bleaching dapat dilakukan dengan mencampur minyak dengan sejumlah kecil adsorben atau dapat juga menggunakan bahan kimia. Bahan yang digunakan perusahaan adalah adsorben bleaching earth yang berasal dari PT. Bentonit Alam Indonesia. Bleaching earth diaktivasi menggunakan asam mineral H2SO4 menjadi activated clay. Bau lapuk yang dihasilkan dari proses tersebut dapat dihilangkan pada proses deodorisasi.

Penggunaan activated clay yang bersifat asam juga dapat menaikkan kadar asam lemak bebas dalam minyak dan mengurangi daya tahan kain saring (filter bag) pada proses filtrasi. Minyak sawit (PO) yang berasal dari retention tube dialirkan ke dalam bleacher yang berkapasitas 3 ton dan kemudian di tambahkan dengan bleaching earth yang telah diaktivasi. PO disirkulasikan di dalam bleacher selama 20 menit pada suhu 110-120oC. Setelah proses selesai, minyak akan masuk ke dalam buffer tank untuk disirkulasi dan diberi steam pada kondisi vakum selama 20 menit untuk penyempurnaan proses.

Filtrasi Proses filtrasi merupakan proses pemisahan padatan yang terkandung dalam minyak sawit secara fisik di niagara filter. Minyak yang dihasilkan kemudian disaring kembali dengan filter bag berukuran 5m untuk menyempurnakan proses penyaringan. Minyak yang keluar dari filter bag dialirkan ke intermediate tank untuk menghilangkan air dengan cara diuapkan pada suhu 110-125oC. Penguapan air ini dilakukan dengan tekanan vakum sehingga uap air dapat ditarik. Setelah dipanaskan, minyak yang suhunya 250-260oC siap untuk dialirkan ke dalam packed column melalui flowmeter untuk mengetahui jumlah minyak yang diumpankan ke dalamnya.

Packed Column Proses yang terjadi dalam packed column adalah penghilangan FFA, monogliserida, digliserida, aldehid, keton, gas-gas terlarut dalam CPO, uap air, serta mengurangi kadar sterol pada minyak sawit. Proses penghilangan FFA secara kontinyu di packed column dapat mengurangi kadar FFA dari 2-7% menjadi 0,05% serta dapat menurunkan warna dari produk. Minyak sawit diumpankan melalui bagian atas packed column yang kemudian secara perlahan akan turun ke bagian bawah kolom melalui papan bergelombang yang disebut mill pack. Mill pack berfungsi untuk memperlambat aliran minyak sehingga dapat menyempurnakan proses penguapan FFA.

Deodorizer Deodorisasi adalah suatu tahap pemurnian minyak yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan rasa (flavor) yang tidak enak. Proses deodorisasi dilakukan dengan penyulingan minyak dengan uap panas dalam tekanan atmosfer atau keadaan vakum yang akan membawa senyawa volatil. Minyak sawit yang keluar dari packed column dialirkan pada suhu 255oC ke dalam tangki yang terdiri dari 4 buah tray yang dilengkapi dengan sparger untuk masuknya stripping steam. Tray berfungsi untuk memperlambat turunnya minyak dan menyempurnakan proses kontak antara minyak dengan stripping steam sehingga proses penghilangan bau dan penguapan FFA yang tersisa lebih maksimal. Stripping steam akan menguapkan FFA yang belum terambil di packed column. Setelah proses deodorisasi sempurna, minyak harus segera didinginkan untuk mencegah kontak dengan O2. Penambahan asam sitrat dilakukan pada saat suhu minyak telah turun mencapai 90oC yang berfungsi secara tidak langsung sebagai pengawet karena dapat

menghindari terbentuknya emulsi. Minyak lalu dialirkan melalui filter bag dan dibersihkan dari kotoran-kotoran padat. Minyak yang sudah bersih didinginkan lagi dengan cooling water hingga suhunya mencapai 60oC. Minyak ini disebut RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil) dan siap untuk diolah lebih lanjut di batch refinery.

2. Batch Refinery Plant

Minyak RBDPO hasil proses continuous refinery plant akan mengalami proses selanjutnya di batch refinery plant untuk proses pemurnian secara kimia. Proses yang terjadi pada batch refinery plant antara lain fraksinasi, weigh blend, hidrogenasi, NWB (neutralizing, washing, bleaching), serta batch deodorized.

Fraksinasi Fraksinasi adalah proses pemisahan fraksi-fraksi dalam minyak yaitu fraksi padatan yang disebut stearin dan fraksi cairan yang disebut olein. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan titik cair dari keduanya, di mana titik cair stearin lebih tinggi daripada titik cair olein. Trigliserida dari minyak sawit terdiri dari beberapa jenis asam lemak dengan panjang rantai dan derajat ketidakjenuhan yang beragam sehingga trigliserida tersebut ada yang memiliki titik cair rendah maupun titik cair tinggi. Kristalisasi dan filtrasi adalah proses yang terjadi proses fraksinasi ini. Kristalisasi Proses kristalisasi diperlukan untuk menghasilkan rendemen dari dua kondisi titik cair tersebut sehingga menghasilkan fraksi padatan dan fraksi cairan. Minyak sawit dipanaskan terlebih dahulu sebelum proses kristalisasi selama 5-15 menit sampai suhunya 70-80oC sehingga tidak ada fraksi padat pada minyak dan proses kristalisasi dapat berjalan dengan baik. Proses ini dilakukan secara batch di empat unit crystallizer dengan kapasitas masing-masing 40 ton dilengkapi dengan agitator agar proses dapat dilakukan secara berkelanjutan. Kristalisasi adalah proses pembentukan kristal minyak dengan pendinginan bertahap yang terkontrol. Panas yang hilang dari minyak akan memperlambat gerakan molekul-molekul dalam minyak sehingga jarak antara molekul menjadi lebih kecil. Pada saat jarak mencapai 5 maka akan timbul gaya tarik-menarik akibat gaya Van der Walls sehingga radikal-radikal asam lemak dalam molekul lemak akan tersusun berjajar dan saling bertumpuk serta berikatan membentuk kristal. Proses kristalisasi minyak dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan, komposisi serta sifat polymorphism dari minyak. Proses pembentukan dan pertumbuhan kristal terjadi selama proses pengadukan dan pendinginan bertahap menggunakan sirkulasi air dingin dalam crystallizer. Proses diawali dengan air dingin bersuhu 27oC hingga perbedaan suhu minyak dan air sebesar 12-15oC. Pendinginan ini menyebabkan terjadinya proses nukleasi (pembentukan inti kristal). Pada saat suhu minyak mencapai 40oC, dilakukan pendinginan lanjut menggunakan chilled water sehingga menyebabkan pertumbuhan inti kristal yang banyak. Proses selanjutnya adalah pertumbuhan inti kristal yang terbentuk pada saat perbedaan suhu minyak dengan air sebesar 4-5oC selama 350-450 menit. Proses pendinginan dilanjutkan hingga perbedaan

suhu 6-12oC menggunakan chilled water (9-11oC) selama 45 menit untuk menyempurnakan pembentukan kristal. Pada tahap akhir dilakukan holding time selama 180 menit pada saat suhu minyak 17.5 oC untuk pembentukan kristal yang solid yang kemudian menjadi fraksi stearin. Bahan selanjutnya dikirim ke filter press. Filtrasi Filtrasi adalah proses pemisahan fraksi stearin yang telah dihasilkan dan olein. Proses fraksinasi terdiri dari beberapa metode filtrasi yaitu dry, detergent, maupun dengan solvent. Perusahaan menggunakan metode dry fractionation dengan bantuan membrane filter press. Tahapan yang terjadi pada proses squeezing, core blow, dan cake discharge. Proses squeezing merupakan pengepresan dengan udara bertekanan serta dilakukan secara bertahap dengan tekanan dan waktu yang berbeda terhadap minyak yang telah dialirkan ke membrane filter press. Tahapan selanjutnya adalah core blowing, di mana udara bertekanan dihembuskan ke dalam membrane filter press untuk memisahkan olein dari stearin yang menempel pada membrane filter press. Proses cake discharge adalah proses dimana membrane filter press akan memisah dan stearin akan terjatuh ke bak penampungan. Olein yang dihasilkan akan dialirkan melalui selang-selang kecil untuk dipompakan ke filter bag untuk menyaring stearin yang terikut. Olein akan dipanaskan kembali sampai suhu 60oC menggunakan heat exchanger dan dialirkan ke dalam tank penyimpanan (farm tank). Stearin dalam bak penampungan juga dipanaskan kembali pada suhu 70oC lalu dialirkan ke farm tank.

Weigh Blend Pada proses weigh blend minyak penyusun oil blend ditimbang dan dicampur menurut spesifikasi produk yang telah ditetapkan oleh Quality Control (QC). Minyak yang akan ditimbang diambil dari Bleached Oil Tank (BOT) dengan suhu transfer antara 65-75oC atau dari farm tank dengan suhu antara 35-75oC yang dilakukan secara elektrik. Proses pencampuran minyak dilakukan atas perintah QC yang terlebih dahulu melakukan test blend dan uji nilai SFC (Solid Fat Content) sesuai dengan permintaan konsumen. Setelah minyak untuk membuat margarin atau shortening ditimbang di weigh blend, minyak kemudian disimpan dan disirkulasi dalam drop tank selama kurang lebih 35 menit agar homogen. Minyak yang dihasilkan (oil blend) akan melalui uji pengukuran asam lemak bebas, bilangan peroksida, bilangan iod, SFC dan uji warna untuk menentukan proses selanjutnya. Apabila nilai SFC minyak campuran tersebut tidak memenuhi spesifikasi maka dapat ditangani dengan cara melakukan penambahan minyak jenis tertentu. Apabila titik cair lebih tinggi spesifikasi yang telah ditetapkan, maka dapat ditambahkan palm olein dengan titik cair lebih rendah. Sedangkan jika titik cair campuran kurang dari spesifikasi yang telah ditetapkan maka dapat ditambahkan palm stearin atau ditambahkan minyak hasil hidrogenasi dengan titik cair lebih tinggi. Penambahan tersebut diatur sedemikian rupa sehingga sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan. Apabila warna tidak memenuhi spesifikasi maka akan dilakukan proses pemucatan dan deodorisasi. Sedangkan jika nilai asam lemak bebas tidak memenuhi spesifikasi, maka dilakukan proses deodorisasi. Apabila nilai SFC, bilangan iod, warna dan asam lemak bebas sudah memenuhi spesifikasi, maka dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya.

Hidrogenasi Proses hidrogenasi adalah proses pengolahan lemak atau minyak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga mengurangi tingkat ketidakjenuhan minyak atau lemak. Proses hidrogenasi utamanya dilakukan untuk mendapatkan minyak atau lemak yang bersifat plastis. Penambahan hidrogen pada ikatan rangkap juga akan meningkatkan titik cair minyak serta dengan hilangnya ikatan rangkap menjadikan minyak tahan terhadap proses oksidasi. Proses hidrogenasi dilakukan dalam tangki hidrogenasi (hidrogenator) berkapasitas 10 ton selama 6 jam dengan menggunakan katalis nikel. Katalisator dalam proses hidrogenasi dapat menggunakan platina, paladium, atau nikel. Nikel umum digunakan sebagai katalisator karena pertimbangan ekonomis. Nikel mungkin juga mengandung sejumlah kecil Al dan Cu sebagai promoter dalam proses hidrogenasi minyak. Minyak dipanaskan terlebih dahulu hingga mencapai suhu 160C dalam hidrogenator yang dilengkapi dengan agitator, koil pemanas maupun pendingin. Proses pemanasan akan mempercepat jalannya reaksi hidrogenasi dengan reaksi maksimum dicapai pada suhu 250C. Proses berikutnya adalah penambahan katalis yang dilakukan pada kondisi vakum dan dilanjutkan dengan penambahan gas hidrogen. Penambahan gas hidrogen dapat menaikkan tekanan dan suhu tangki, namun selama terjadinya reaksi tekanan akan turun sedikit demi sedikit. Proses kontak antara gas hidrogen dengan minyak tak jenuh dibantu dengan pengadukan memakai agitator. Filter aid ditambahkan setelah proses berakhir dengan tujuan untuk membantu proses pemisahan nikel dari minyak. Filter aid yang ditambahkan dapat mengisi pori-pori filter press yang digunakan sebagai penyaring sehingga dapat memaksimalkan proses penyaringan. Parameter penting yang perlu diperhatikan dalam proses hidrogenasi adalah perubahan bilangan iod dari sampel minyak sebelum dan setelah proses hidrogenasi. Setelah bilangan iod dari minyak yang telah dihidrogenasi sesuai dengan spesifikasi yang diperlukan maka minyak dapat dilanjutkan ke proses pendinginan hingga suhu mencapai 90-120 C dan disirkulasi di dalam drop tank selama 10 menit.

Neutralising, Washing, Bleaching (NWB) Proses NWB terdiri dari tiga rangkaian proses yang dijalankan secara berurutan yaitu netralisasi, pencucian dan pemucatan warna. Minyak yang akan diproses di NWB berasal dari drop tank hidrogenasi, drop tank weigh blend dan farm tank. Pada awal proses minyak diaduk dengan agitator dan dilakukan pengambilan sampel dengan uji kandungan asam lemak bebas dan warna. Pengujian tersebut dilakukan untuk mengetahui proses yang harus dilakukan terhadap sampel minyak tersebut. Netralisasi merupakan proses pemisahan asam lemak bebas dari minyak dengan cara mereaksikan asam lemak bebas dengan basa sehingga membentuk sabun (soap stock) dan dapat menurunkan kadar asam lemak bebas. Kaustik soda (NaOH) adalah basa yang banyak digunakan dalam industri karena selain efisien dan ekonomis, kaustik soda juga dapat membantu dalam mengurangi zat warna (pigmen) dan kotoran berupa getah dan lendir dalam minyak. Penggunaan NaOH dalam proses netralisasi digunakan secukupnya sesuai dengan jumlah kandungan asam lemak bebas yang akan dihilangkan dalam minyak. Suhu minyak diatur terlebih dahulu hingga 80C dan kemudian dilakukan penambahan larutan NaOH dengan jumlah tertentu yang telah dilarutkan dalam air. Agitator dihentikan dan settling

10

dilakukan selama 1 jam agar sabun mengendap di bagian bawah. Sabun yang terbentuk kemudian dikeluarkan melalui bagian bawah tangki. Minyak kemudian diuji dengan kadar asam lemak bebas tidak boleh lebih dari 0.15%. Washing merupakan proses yang bertujuan untuk menurunkan kadar sabun dalam minyak dengan memisahkan soap stock yang masih tertinggal dalam minyak setelah proses netralisasi. Proses washing dilakukan dengan menggunakan air panas yang telah ditambahkan asam sitrat pada suhu 85-95C diiringi pengadukan secara cepat dengan agitator selama 30 menit. Larutan didiamkan selama 40 menit agar larutan pencuci memisah di bagian bawah dan dapat dikeluarkan melalui bagian bawah tangki. Minyak yang telah melewati proses washing diharapkan memiliki kadar soap stock kurang dari 200 ppm. Proses diulang kembali jika standar tersebut belum tercapai dengan menggunakan air panas tanpa penambahan asam sitrat. Setelah proses selesai, maka dilakukan pengujian warna minyak agar diketahui jumlah bleaching earth yang akan digunakan pada proses bleaching. Warna minyak yang belum memenuhi syarat perlu melalui proses bleaching. Proses bleaching selain dilakukan untuk menurunkan warna minyak sesuai standar, juga untuk menurunkan kadar sabun hingga mencapai 5-10 ppm. Proses bleaching dilakukan menggunakan bleaching earth. Proses bleaching ini juga dapat menurunkan kadar logam dalam minyak sekitar 0.001-0.1 ppm dan menurunkan peroksida yang terbentuk dari hasil proses oksidasi minyak dan lemak. Perlakuan yang diberikan pada minyak dalam tangki NWB ini akan disesuaikan dengan kondisi karakter minyak seperti minyak yang kadar asam lemak bebasnya sudah memenuhi spesifikasi hanya akan dikenai proses bleaching saja tanpa netralisasi dan washing. Minyak dapat langsung dideodorisasi atau didinginkan terlebih dahulu jika akan disimpan dalam bleached oil tank (BOT). Batch Deodorizer Prinsip deodorisasi pada batch refinery ini sama halnya dengan deodorisasi yang terjadi pada proses continous refinery. Proses deodorisasi pada batch refinery bertujuan menghasilkan minyak yang sesuai dengan spesifikasi untuk menjadi bahan baku pembuatan margarin maupun shortening yaitu untuk menurunkan kadar FFA dari 0,15% hingga maksimum 0,05%, bilangan peroksida sampai 0 (nol), dan menghilangkan bau. Setelah minyak sesuai dengan uji laboratorium maka dilakukan proses pendinginan yang kemudian dilakukan penambahan asam sitrat dan antioksidan. Penentuan jenis konsentrasi antioksidan yang akan digunakan ditentukan oleh laboratorium QC. Minyak yang dihasilkan dianalisis di laboratorium dan jika telah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan maka minyak siap dikirim ke RBD tank di bagian packing room.

3. Packing Room
Perfector Chilling Line Lini produksi perfector digunakan untuk memproduksi frying fat dan margarin. Bahan minyak yang berasal dari RBD tank akan dipompa menuju scale tank untuk menentukan jumlah minyak yang akan digunakan. Minyak kemudian dialirkan ke ingredient tank untuk ditambahkan emulsifier yaitu lesitin. Kemudian minyak menuju ke filter bag dan dialirkan ke

11

dalam blend tank 1 atau 2 yang dilengkapi dengan pengaduk. Blend tank berkapasitas 3 ton tersebut dilengkapi dengan agitator untuk menghomogenkan minyak dengan bahan aditif lainnya disertai dengan koil pemanas dan pendingin untuk menjaga suhu produk agar tetap berkisar suhu 45-50oC. Minyak dari blend tank 1 atau 2 yang telah berbentuk emulsi kemudian disaring dengan filter bag (100 mesh). Emulsi kemudian dialirkan dengan high pressure pump (HP Pump) menuju tube chilling perfector yang terdiri dari 4 buah silinder berkesinambungan. Chilling perfector merupakan sistem pendingin dengan menggunakan refrigerant ammonia (NH3) yang menyerap panas dari minyak. Panas ini merupakan panas laten untuk ammonia dari fase cair menjadi fase uap jenuh. Setelah keluar dari perfector, minyak dalam fase kristal kemudian masuk ke pin machine (B1) untuk memotong ikatan kristal sehingga produk lebih homogen dan lembut. Selanjutnya masuk ke texturator (C1) untuk membentuk tekstur produk supaya lebih plastis. Perfector chilling line berakhir pada filling. Filling pada line perfektor dibagi menjadi 3 subfilling menurut bentuk dan ukuran kemasan, yaitu packing industrial, packing tube, dan packing can.

Kombinator Chilling Line Lini produksi kombinator digunakan untuk membuat shortening dan frying fat. Bahan minyak diambil dari RBD tank. Minyak mendapat perlakuan yang sama dengan yang terjadi pada perfector line. Setelah keluar dari kombinator, kristal minyak melalui alat-alat pin machine dan texturator yang kemudian berakhir pada filling. Filling dilakukan sesuai kebutuhan kemasan. ` Drum (diacooler) Chilling Line Produksi flake untuk pastry margarin dan pastry shortening dilakukan dengan menggunakan drum (diacooler). Emulsi minyak dari blend tank disaring terlebih dahulu melalui filter bag (100 mesh) sebelum kemudian diumpankan pada permukaan luar drum yang berputar membentuk lapisan tipis (flake). Di dalam drum yang berputar terdapat sistem pendingin di mana ammonia bertindak sebagai media pendinginnya. Flake dari chilling drum ditampung dalam truk/bak penampungan kemudian disimpan dalam cold room temperatur 1618oC selama sekitat 8 jam atau sampai proses chilling drum selesai. Flake yang telah disimpan dalam cold room kemudian dimasukkan dalam hopper besar dengan screw yang berfungsi menghaluskan dan mendorong flake ke belt conveyor. Proses selanjutnya yaitu flake dimasukkan ke dalam complector untuk memberi tekanan besar (extruction) sehingga flake menjadi lebih padat dan ulet (plastis). Flake melewati ruang vakum dengan tujuan untuk mengambil udara yang terkandung dalam flake sehingga produk tidak mudah rapuh. Kemudian flake didorong terus ke kneader untuk memecahkan ikatan yang sudah terbentuk kemudian menghasilkan slab, yang akan dipotong dengan alat pemotong pastry. Pemotongan dilakukan sesuai dengan ukuran yang diinginkan sesuai kemasan.

12