Anda di halaman 1dari 27

BAB III PROSES PEMBUATAN GULA 3.

1 Bahan Bahan baku proses pengolahan gula kristal putih adalah tebu. Sumber bahan baku PG. Kebon Agung sebagian besar didapat dari perkebunan lokal (daerah Kabupaten Malang). Selain bahan baku, proses pengolahan gula kristal putih juga memerlukan bahan pembantu. Bahan pembantu tersebut adalah: a. Air Air di PG. Kebon Agung digunakan untuk proses, pencuci dan pendingin mesin-mesin (air injeksi). Kebutuhan air untuk proses giling relalitif sedikit karena selama proses operasi berlangsung banyak dihasilkan air kondensat yang dapat digunakan (recycle) untuk proses lagi. b. Kapur tohor Kapur tohor dipakai untuk menghilangkan suasana asam yang terdapat pada nira mentah. Penambahan bertujuan agar sukrosa yang terdapat dalam tebu tidak terinversi karena sukrosa sangat mudah terpecah dalam suasana asam. Kapur tohor yang dipakai untuk proses produksi dibuat menjadi susu kapur. Hal ini bertujuan untuk mempermudah pemerataan kapur dalam nira sehingga akan mempermudah peoses pengendapan pada waktu pemurnian. Kapur yang digunakan berasal dari Sumber Manjing (Malang Selatan) dan telah memenuhi standar kualitas yang ditetapkan P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia) Pasuruan. c. Belerang Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2. Gas ini terbentuk karena adanya pembakaran sehingga belerang bereaksi dengan O2 (Oksigen) membentuk gas SO2. Pemberian ini bermaksud untuk menetralkan kelebihan basa sekaligus mempercepat proses pengendapan pada Stasiun Pemurnian nira. Selain itu, juga bertujuan untuk mereduksi kandungan zat warna yang terkandung dalam nira.

25

Belerang yang digunakan PG Kebon Agung diimpor dari Singapura dan telah memiliki sertifikat mutu dari P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia) Pasuruan. d. Asam fosfat Asam Fosfat ditambahkan dengan maksud untuk membentuk endapan dengan kapur dan menyerap koloid serta bertindak sebagai inti endapan. e. Flocculant agent Flocculant agent diberikan dengan tujuan mempercepat proses flokulasi dan koagulasi dalam bak pengendapan. Flokulan yang dipakai di PG Kebon Agung adalah jenis Superflok Accofloc A-110 H. Flokulan ditambahkan dalam bentuk cairan yang encer. 3.2 Proses Pengolahan Gula Kristal Putih (GKP) Proses pengolahan gula pasir atau gula kristal putih di PG pada dasarnya adalah pemisahan sukrosa dari bahan-bahan non-sukrosa, kemudian diikuti dengan proses pengkrisatalan sukrosa. Dengan kata lain, tujuan proses pabrikasi adalah mengambil nira sebanyak-banyaknya dari tebu dan mengubahnya menjadi gula kristal putih secara efektif dan efisien sehingga siap dikomersilkan. Proses pabrikasi tersebut terdiri dari tahapan-tahapan (stasiun), antara lain: a. b. c. d. e. f. g. Stasiun Persiapan Bahan Baku Stasiun Gilingan Stasiun Pemurnian Stasiun Penguapan Stasiun Masakan Stasiun Putaran Stasiun Penyelesaian

3.2.1

Stasiun Persiapan Bahan Baku Stasiun persiapan bahan baku bertujuan untuk mempersiapkan bahan baku

(tebu maupun bahan non tebu) sebelum diproses lebih lanjut. Stasiun ini terbagi menjadi dua bagian, yaitu stasiun penerimaan dan stasiun penimbangan. 3.2.1.1 Stasiun Penerimaan Stasiun penerimaan merupakan tempat untuk penerimaan tebu. Stasiun ini mempunyai tugas diantaranya: 1. Menerima SPTA (Surat Perintah Tebang Tebu dan Angkut). SPTA secara fisik merupakan lembaran rangkap 4 dan berbeda warna. Lembar pertama berwarna putih sebagai arsip PDE. Lembar ke dua berwarna kuning sebagai arsip pabrikasi. Lembar ke tiga berwarna merah sebagai arsip bina wilayah, dan lembar ke empat berwarna hijau sebagai arsip untuk sopir. Dalam SPTA tercantum beberapa hal yaitu: a. b. c. d. e. Jenis tebang Nama petani Kode regristasi Tanggal tebang tebu, dan No. urut SPTA. Ada dua jenis SPTA yang dikeluarkan oleh PG. Kebon Agung, yaitu: a. SPTA untuk tebu yang ditebang KUD/ ditebang sendiri. b. SPTA untuk tebu yang ditebang PG. Kebon Agung sendiri. SPTA ini harus dibawa setiap truk yang mengangkut tebu dari penyalur tebu (KUD) yang telah memiliki nomor regristasi dan telah terdaftar di PG. Kebon Agung, untuk kemudian diberikan nomor antrian dan selanjutnya menunggu di terminal penempatan (emplacement). 2. Memberi nomor truk di Emplecement. Sopir truk yang sudah di periksa SPTAnya kemudian diberikan nomor antrian yang selanjutnya menunggu di terminal penempatan (emplacement). Emplacement yang dimiliki oleh PG. Kebon Agung mampu menampung 440 truk biasa dan 60 truk gandeng yang terdiri dari 35 jalur antrian dan jalur cadangan yang mampu menampung 90 truk biasa (jalur kembar dan jalur gudang).

Apabila terjadi suatu masalah sampai menimbulkan stop giling, jumlah truktruk yang masuk di terminal emplacement bisa mencapai 1000 buah per hari. Hal ini diatasi PG. Kebon Agung dengan cara menempatkan luapan truk tersebut pada lapangan sepak bola PG. Kebon Agung untuk sementara waktu. Namun, pada kondisi normal, truk-truk tersebut menunggu selama 24 jam untuk sampai pada stasiun gilingan. 3. Out) Pengaturan dengan sistem FIFO adalah pengaturan jalur truk yang mana truk yang masuk lebih awal maka muatan tebunya akan digiling lebih dulu. Sistem FIFO bertujuan untuk menekan kehilangan gula dalam tebu sebelum pengolahan pabrik. 4. Seleksi tebu yang akan masuk. Kebijakan seleksi tebu yang dilakukan PG. Kebon Agung adalah tebu yang sesuai dengan standar MBS (Manis, Bersih dan Segar). Uraian standar MBS adalah sebagai berikut: Manis, maksudnya tebu harus memiliki kadar brix dan rendemen sesuai dengan standar dan ketentuan pabrik. Seleksi yang dilakukan diawali dengan mengambil sedikit air tebu menggunakan alat hand brix. Air tebu yang diambil diteteskan pada kaca hand brix untuk diketahui % brixnya. Semakin tinggi % brixnya maka semakin tinggi pula kadar gulanya. Adapun % brix yang ditetapkan oleh PG. Kebon Agung secara umum adalah 18 % untuk semua jenis tebu. Sedangkan konsekuensi tebu terkait dengan standarisasi persen brix adalah: a. % brix < 10 % b. % brix berkisar 10 % dan <14 % c. % brix >14 % = Tebu ditolak masuk = Ketentuan rafaksi di meja tebu = Tebu diterima masuk Pengaturan antrian truk sesuai dengan sistem FIFO (First In First

Bersih, maksudnya tebu harus bersih dari sogolan, daduk dan pucukan-pucukan serta kotoran lain seperti tanah, plastik dan lain-lain. Adapun kriteria kotoran dan pengenaan rafraksi khusus (% ) yaitu:

a. Tebu dengan tali pucuk dikenakan rafaksi 2 % (seharusnya memakai tali dari pohon bambu). b. Tebu yang masih terdapat akar atau daduk dikenakan rafaksi 5 %. c. Tebu sogolan (anak tebu) terkena rafaksi 10 %. d. Tebu pucuk atau terdapat akar dan tanah (cara memotongnya terlalu memucuk) terkena rafaksi 15 %. e. Tebu yang terdapat akar, tanah, sogolan, pucuk dan daduk (ASTSPD) dikenai rafaksi 20 %. f. Tebu campur tanah dikenai rafaksi 15 %. g. Tebu muda dan tebu terbakar dikenakan rendemen khusus. Segar, maksudnya bahwa tebu yang datang harus segera digiling dalam keadaan segar. Dalam artian bahwa tebu digiling tidak lebih dari 24 jam sejak waktu ditebang. 3.2.1.2 Stasiun Penimbangan Setelah tebu diterima pada stasiun penerimaan, selanjutnya tebu tersebut ditimbang. Ada tiga jenis timbangan yang digunakan PG. Kebon Agung Malang, yaitu: 1. Timbangan truk 1 Proses penimbangan dilakukan dua tahapan. Pertama, truk dan tebu ditimbang secara bersamaan pada jembatan timbangan sehingga didapatkan berat bruto. Selanjutnya tebu diturunkan ke meja tebu. Truk yang muatannya kosong ditimbang untuk kali kedua sehingga didapat berat tarra. Jadi, berat netto tebu tersebut adalah selisih antara berat bruto dan berat tarra. Alat timbang yang digunakan adalah timbangan AND AD 4347 dengan kapasitas maksimumnya 50 ton. 2. Timbangan crane Timbangan crane merupakan timbangan yang diperuntukkan khusus tebu yang ditebang oleh PG. Kebon Agung untuk kemudian dipindahkan ke lori. Oleh karena itu truk tersebut harus membawa tebu dengan aturan tidak melebihi kapasitas 10 ton. Ini dilakukan untuk menyesuaikan dengan kapasitas lori. Sedangkan pengawasannnya dengan cara melewatkan truk tersebut pada

sebuah portal setinggi 2,75 m sebelum memasuki penimbangan dengan tujuan jumlah tebu yang dibawa tidak berlebihan dan sesuai dengan kapasitas lori. PG. Kebon Agung menggunakan timbangan crane bermerk Up Green dengan kapasitas 10 ton dan indicator merk DCGI. Pada timbangan ini dilengkapi dengan rantai yang digunakan untuk mengangkat tebu dari truk, selain itu juga berfungsi sebagai penggantung saat tebu di timbang. Rantai tersebut berbobot 25 kg. Dengan demikian, berat hasil penimbangan yang diperoleh langsung dikurangi 25 kg (berat rantai) untuk memperoleh berat tebu sesungguhnya. 3. Timbangan truk II Timbangan ini diperuntukkan khusus bagi truk yang bermuatan selain tebu, seperti tetes, belerang, kapur, blotong, pupuk, bibit tebu, residu, besi tua, dan sebagainya. Oleh karena itu, timbangan ini juga dikenal dengan sebutan timbangan non tebu. Adapun cara kerja timbangan ini sama seperti timbangan truk I, dimana dilakukan dua tahapan penimbangan untuk kemudian diperoleh berat netto. PG. Kebon Agung menggunakan timbangan dengan merk Toledo dengan kapasitas maksimum 40 ton sedangkan satuan minimun adalah 5 kg. 3.2.2 Stasiun Gilingan Pada prinsipnya, stasiun gilingan merupakan tahapan proses dalam rangka pemisahan (ekstraksi) nira dari tebu secara efektif dan efisien. Dengan kata lain fungsi stasiun gilingan adalah untuk mengambil nira sebanyak mungkin dari tebu. Oleh karena itu, efektivitas dan efisiensi proses pada stasiun gilingan ditentukan oleh dua hal yaitu mekanisme proses serta pemberian air imbibisi. 3.2.2.1. Mekanisme Proses Gilingan Mekanisme proses penggilingan terdiri dari dua tahap, yaitu perlakuan pendahuluan dan pemerahan nira.

a.

Perlakuan pendahuluan (pembukaan sel-sel tebu)

Tebu dari kereta lori dan truk diangkat oleh 4 buah crane berkapasitas 12,5 ton kemudian dialokasikan ke meja tebu (cane table). Selanjutnya tebu digiring menju cane leaveller untuk pengaturan dan pemerataan posisi tebu terlebih dahulu dengan sistem rolling. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah proses pemotongan tebu. Selanjutnya, tebu diarahkan oleh auxiliary cane carrier menuju cane cutter. Proses selanjutnya adalah pemotongan tebu oleh cane cutter. Kemudian potongan-potongan tebu tersebut dihancurkan/dicacah dengan cara ditumbuktumbuk menggunakan Unigrator sehingga berbentuk serabut-serabut. Dengan begitu tebu tersebut akan menghasilkan nira yang maksimal ketika dilakukan pemerahan. b. Pemerahan nira Pemerahan nira dilakukan dengan metode penggilingan bertahap, secara mekanis menggunakan rol gilingan. Terdapat 5 (lima) unit atau tahap gilingan yang mana tiap unit tebu mengalami dua kali pemerahan secara kontinyu. Proses penggilingan menghasilkan nira maupun ampas. Gilingan I Serpihan-serpihan tebu masuk ke Gilingan I dengan alat bantu Donelly Chute. Serpihan tersebut dibawa oleh rol pengumpan (feeding rol) yang berperan untuk memasukan dan menarik umpan (serpihan tebu) pada rol gilingan. Nira yang dihasilkan dari Gilingan I ini disebut Nira Perahan Pertama (N1) untuk selanjutnya ditampung. Sedangkan ampas yang yang dihasilkan disebut ampas I (A1) dan dialirkan ke gilingan II. Selain proses pemerahan, pada gilingan I juga dilakukan pembunuhan mikroba dengan menggunakan steam bertekanan 7 kg/cm2 setiap 2 jam sekali. Gilingan II Ampas gilingan I (A1) masuk ke gilingan II dengan menggunakan Intermediate Carrier II. A1 ditambahkan nira hasil dari gilingan III (nira imbibisi) kemudian digiling di gilingan II. Nira hasil gilingan II disebut nira

perahan kedua (N2). N2 bersama N1 kemudian dipompa ke saringan DSM dan dialirkan ke penampungan nira mentah. Adapun ampas hasil gilingan II disebut ampas II (A2) dan masih diteruskan ke gilingan III. Gilingan III Ampas gilingan II (A2) diumpankan ke Gilingan III melalui alat Intermediate Carrier III. A2 ditambahkan nira hasil dari gilingan IV (nira imbibisi) kemudian digiling di gilingan III. Nira hasil gilingan III disebut nira perahan ketiga (N3). Nira gilingan III ditambahkan susu kapur (Ca(OH)2 dan desinfektan (voltabio 2219). Penambahan susu kapur bertujuan untuk meningkatkan pH agar nira tidak menjadi asam sehingga sukrosa tidak terinversi sedangkan penambahan desinfektan (voltabio 2219) bertujuan untuk membunuh mikroorganisme yang berada pada nira. Nira gilingan III kemudian digunakan untuk membasahi ampas gilingan I. Sedangkan output gilingan III lainnya berupa ampas III (A3). Ampas ini akan digiling kembali pada gilingan IV. Gilingan IV Ampas Gilingan III (A3) masuk ke dalam Gilingan IV melalui Intermediate Carrier IV. A3 ditambahkan nira hasil dari gilingan V (nira imbibisi) kemudian digiling di gilingan IV. Nira hasil gilingan IV disebut nira perahan keempat (N4). Nira gilingan IV ditambahkan desinfektan untuk selanjutnya digunakan sebagai nira imbibisi pada ampas gilingan II. Ampas hasil gilingan IV (A4) selanjutnya akan diteruskan ke gilingan V. Gilingan V Ampas Gilingan IV (A4) diteruskan ke Gilingan V melalui Intermediate Carrier V. Sebelumnya, A4 dibasahi dengan air imbibisi bertemperatur 60 70
o

C terlebih dahulu untuk kemudian digiling di gilingan V. Nira hasil gilingan V

disebut nira perahan kelima (N5). Nira ini kemudian ditambahkan susu kapur dan selanjutnya digunakan sebagai nira imbibisi pada ampas gilingan III.

Air imbibisi yang ditambahkan berkisar dari 24-28% kondisi ini sangat memungkinkan untuk melarutkan zat lilin. Zat lilin ini dapat mengakibatkan timbulnya endapan atau kerak di pipa. Ampas hasil gilingan V (A5) akan dibawa bagasse elevator menuju stasiun ketel untuk manfaatkan sebagai bahan bakar. Sebelumnya, ampas tersebut diuraikan dan dikeringkan oleh udara bertemperatur 150 oC. Kelebihan ampas pada stasiun ketel akan disaring pada bagassilo separator untuk mendapatkan ampas halus. Nira gilingan I (N1) dan II (N2) merupakan nira mentah yang akan diproses pada stasiun berikutnya. Nira mentah tersebut dipompakan ke saringan DSM untuk menyaring ampas-ampas halus dan pasir yang masih tertinggal dalam nira. Ampas yang tersaring dikembalikan ke gilingan II sedangkan nira mentah yang telah disaring dipompakan tanki nira. 3.2.2.2. Air Imbibisi Penambahan air imbibisi merupakan hal yang ikut menentukan sejuah mana efektivitas dan efisiensi proses penggilingan. Penambahan air imbibisi bertujuan untuk menyempurnakan ekstraksi (perasan) nira dari cacahan tebu serta meminimalisir kehilangan gula dalam ampas. Air imbibisi ditambahkan terhadap ampas dengan porsi 25 26 % berat tebu. Apabila pemerahan nira pada stasiun gilingan dilakukan tanpa pemberian air imbibisi maka brix nira yang keluar dari setiap rol gilingan akan sama. Serta kemurniannya akan turun secara teratur mulai dari nira gilingan awal sampai nira gilingan akhir. Pemberian air imbibisi dapat dilakukan dengan 2 cara. Yaitu: Cara penyiraman Dilakukan dengan cara menyemprotkan air yang berfungsi sebagai pengencer. Cara perendaman Dilakukan dengan cara merendam ampas tebu sebelum digiling ke dalam air atau nira yang dipakai sebagai pengencer.

Berdasarkan cara pemberiaannya, air imbibisi dibagi menjadi dua yaitu: Imbibisi tunggal Penambahan air imbibisi pada satu unit penggilingan saja, yaitu pada unit penggilingan terakhir. Imbibisi ganda Penambaha air imbibisi yang diberikan kepaa lebih dari satu unit penggilingan. Berdasarkan temperatur, air imbibisi dapat dibagi menjadi dua, yaitu: Imbibisi panas Apabila air yang digunakan bertemperatur 65-70 oC. Keuntungan imbibisi panas adalah mampu melarutkan gula dalam ampas lebih banyak karena lebih efektif membuka pori-pori pada ampas selain itu, mampu menghambat pertumbuhan mikroorganisme perusak nira. Kerugian penggunaan imbibisi panas adalah biaya yang mahal serta berpeluang melarutkan zat-zat lain (non gula) sehingga menambah kotoran dalam nira. Imbibisi dingin Apabila air yang digunakan bertemperatur 30 oC. Keuntungannya adalah biaya yang lebih murah serta tidak menambah kotoran pada nira. Adapun kerugiannya adalah pelarutan gula dalam ampas yang kurang sempurna serta masih aktifnya mikroorganisme perusak nira. 3.2.3 Stasiun Pemurnian Stasiun pemurnian merupakan tahapan proses dimana dilakukan proses pemurnian terhadap nira mentah hasil penggilingan. Pemurnian bertujuan untuk memisahkan semaksimal mungkin zat-zat bukan gula yang terkandung di dalam nira mentah dengan proses yang cepat, tidak memakan biaya yang banyak dan tanpa merusak sukrosa sehingga outputnya berupa nira yang jernih. Stasiun pemurnian merupakan bagian yang menentukan baik tidaknya kualitas gula yang dihasilkan. Warna kristal gula yang putih merupakan efek dari proses pada stasiun pemurnian. Mekanisme proses pemurnian secara garis besarnya terdiri dari 3 cara, yaitu: a. Secara fisika Dilakukan dengan cara penyaringan dan pengendapan kotoran-kotoran nira.

b.

Secara kimia Dilakukan dengan jalan penambahan bahan-bahan kimia (susu kapur, gas SO2 dan asam phospat) sehingga ketika bereaksi dengan kotoran terbentuk endapan yang dapat dipisahkan.

c.

Secara kimia-fisika Dilakukan dengan jalan pemanasan, sehingga terjadi penggumpalan kotoran, disertai dengan pemanfaatan daya absorbsi suatu bahan padat di dalam nira. Pemurnian ini lebih banyak ditujukan pada kotoran-kotoran yang berbentuk koloid.

3.2.3.1. Unit dan Proses Pemurnian a. Penambahan Asam Phospat Nira mentah dengan pH 5,2 5,4 dari saringan DSM yang dialirkan ke tanki penampungan nira mentah, dilewatkan pada alat pengukur volume Fox Boro untuk mengetahui volume nira tersebut. Nira pada tanki penampungan, ditambahkan pupuk TSP sebagai pengganti asam phospat. Pergantian ini dikarenakan semakin mahalnya harga asam phospat di pasaran. Penambahan TSP dilakukan secara kontinyu dengan tujuan untuk menambah kandungan phospat dalam nira sehingga mempermudah dalam pembentukan flok yang nantinya akan mengikat kotoran-kotoran yang ada dalam nira. Kebutuhan phospat dalam nira yang diinginkan yaitu sekitar 300350 ppm. b. Heater I Selanjutnya nira dari tanki penampungan dipompakan menuju pemanas pendahuluan I (PP I) atau heater I untuk dipanaskan hingga suhu 75 - 80 C. Suhu ini merupakan suhu optimun, dimana pada temperatur ini endapan kapur yang terjadi dapat dioptimalkan dan reaksi berlangsung cepat. Jika suhu yang dipakai lebih dari 80 OC maka akan terjadi gula reduksi akibat inversi terhadap sukrosa sedangkan jika suhunya lebih kecil dari 75 OC maka reaksinya akan berjalan kurang sempurna sertan bakteribakteri perusak sukrosa akan tetap hidup. Adapun tujuan pemanasan pendahuluan I adalah:

1. Mempercepat proses reaksi. 2. Mempercepat reaksi pembentukan endapan Ca3(PO4)2 dimana endapan ini dapat menggumpalkan unsur Fe(besi) dan Alumunium (Al) karena pada suasana asam akan membentuk Fe(OH)3 dan Al(OH)3 yang merupakan hidroksida yang sukar larut. 3. Menekan kerusakan sukrosa akibat inversi. 4. Mengurangi resiko meningkatnya gula reduksi. 5. Mengurangi atau menonaktifkan mikroorganisme khususnya bakteri yang dapat merusak sukrosa. c. Preliming Setelah proses di Heater I nira selanjutnya dipompakan ke Preliming. Pada unit ini terjadi penambahan susu kapur (Ca(OH)2) ke dalam nira sehingga pH-nya naik. Penambahan susu kapur bertujuan untuk membentuk endapan kalsium fosfat (Ca3(PO4)2), hasil reaksi dengan phospat. Kalsium fosfat dapat mengadsorbsi kotoran yang melayang disekitarnya (dalam nira). Ini dikarenakan kalsium phospat merupakan kristalin yang mempunyai daya ikat yang tinggi terhadap koloid-koloid dan partikel yang melayang. Reaksi yang terjadi adalah: P2O5 + 3H2O 2H3PO4 Ca3(PO4)2 + 6 H2O 3 Ca(OH)2 + 2 H3PO4

PG. Kebon Agung menggunakan dua buah Preliming, yaitu Preliming I dan II. Penambahan susu kapur pada Preliming I diharapkan menghasilkan nira dengan pH 7-7,5. Sedangkan penambahan kembali susu kapur pada Preliming II menghasilkan nira dengan pH 8-9. Pengontrolan pH nira menjadi penting, mengingat apabila pH nira 11 maka sukrosa dalam nira akan tereduksi menjadi fruktosa dan glukosa. Sebaliknya apabila pH nira terlalu rendah (dibawah 8) maka beresiko pada kerusakan sukrosa sehingga menghasilkan gula inversi yang rasanya asam. Adapun pertimbangan terhadap pemberian kapur dalam bentuk susu kapur, yaitu:

Pemberian menggunakan kapur padat memungkinkan terjadinya pemberian yang tidak merata (menumpuk) sehingga pH nira tidak sama pada setiap titik.

d.

Pemberian

dengan

susu

kapur

akan

menyempurnakan

proses

penggaraman. SO2 tower Nira terkapur harus secepatnya dinetralisir dengan penambahan gas sulfit (SO2) pada unit bejana sulfitasi atau SO2 tower. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya pemecahan monosakarida yang tidak diinginkan. Pemberian gas sulfit dengan cara penyemprotan, kemudian terjadi reaksi netralisasi antara SO2 dan Ca(OH)2 sehingga menurunkan pH nira menjadi 6,57,5. Reaksi yang terjadi adalah: Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + H2O Gas SO2 juga mampu mengeliminasi bahan-bahan pembentuk zat warna dan mereduksi warna sejumlah garam-garam ferri yang terbentuk karena kontak dengan gilingan, tanki-tanki dan pipa-pipa. Oleh karena itu, pemberian gas SO2 membuat warna nira kelihatan lebih jernih. Senyawa CaSO3 yang terbentuk dari reaksi di atas, dapat menarik kotoran yang ada pada nira sehingga membentuk flok. Semakin besar diameter flok maka semakin cepat pula proses pengendapannya. e. Tanki netralisasi Setelah disulfitasi nira dipompakan ke tanki reaksi. Dalam tanki reaksi, pH nira dikontrol agar tetap netral. Pengontrolan tersebut dilakukan dengan cara penambahan senyawa Ca(OH)2 sehingga pH nira menjadi 7 (netral). f. Heater II Kemudian, nira diteruskan ke Pemanas Pendahuluan II atau heater II untuk dipanaskan pada suhu 105 110 C. Pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan reaksi, menurunkan kelarutan gas atau udara dalam nira serta mempercepat pengendapan. g. Prefloc tower

Proses selanjutnya adalah mengalirkan nira dari heater II menuju prefloc tower. Pada unit ini nira ditambahkan dengan flokulan, yaitu senyawa kimia yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan kotoran. Flokulan akan membentuk ikatan berantai dengan kotoran sehingga ikut mengendap dengan kotoran. Selain itu, pada prefloc tower juga dilengkapi dengan flash tank yang berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak diperlukan dan dapat mengganggu proses pengendapan. Flokulan yang digunakan bermerek Accofloc A-110H. Jumlah pemberian flokulan adalah 6 kg/shift. Sebelum ditambahkan ke prefloc tower, flokulan tersebut dilarutkan dengan air pada holding tank terlebih dahulu. h. Single tray clarifier Setelah ditambahkan flokulan, nira kemudian diteruskan ke unit single tray clarifier untuk proses pengendapan. Pada intinya, unit ini merupakan unit pemisahan nira sehingga didapatkan nira kotor dan nira jernih. Nira jernih (encer) kemudian diteruskan ke peti nira encer melalui saringan nira encer (terdapat 9 buah saringan dengan ukuran 160 mesh) yang bertujuan memisahkan kotoran-kotoran terutama ampas halus yang masih ada pada nira jernih. Selanjutnya nira jernih dipompakan ke heater III dengan suhu 115-120 C. Pemanasan ini bertujuan untuk menguapakan air yang ada di dalam nira serta mendekatkan titik didih nira jernih sebelum masuk ke stasiun penguapan atau mengembalikan panas yang hilang akibat proses pengendapan sehingga meringankan kerja preevaporator. Sedangkan nira kotor dipompakan ke tanki nira kotor untuk kemudian ditambahkan bagassilo (ampas halus) menggunakan mixer yang bertujuan untuk memperkuat kualitas blotong dan menekan kandungan nira dalam blotong. Kemudian, nira kotor diteruskan ke rotary vaccum filter (RVF) untuk memisahkan kotoran atau blotong dan nira tapis. Nira tapis selanjutnya dipompa ke tanki reaksi. Sedangkan blotong dibawa ke tempat pengolahan pupuk organik biokompos sebagai bahan baku. 3.2.3.2. Pembuatan Gas SO2

Gas SO2 dihasilkan dari pembakaran belerang padat. Awalnya, belerang padat pada penampungan dialirkan ke Rotary Sulfur Burner (RSB). Belerang padat dialirkan secara bertahap ke dalam RSB melalui srew conveyor. Di dalam RSB, belerang padat di lelehkan sehingga terbentuk belerang cair. Setelah terbentuk belerang cair kemudian direaksikan dengan udara kering sehingga menghasilkan belerang dalam bentuk gas. Gas belerang tersebut disublimasi dalam tangki sublimasi sehingga menghasilkan gas sulfit. Di dalam tangki sublimasi terdapat 2 saringan berupa batu bata tahan api yang berfungsi sebagai tempat menempelnya kotoran, menyaring gas sulfit serta mencegah terjadinya SO3 sehingga dihasilkan gas sulfit yang bersih. Gas sulfit selanjutnya masuk ke SO2 tower dengan bantuan blower. Reaksi yang terjadi: S (s) S (g) + O2 (g) S (l) SO2 S (g)

3.2.3.3.Pembuatan Susu Kapur Pertama, kapur tohor (CaO) dimasukkan ke dalam molen dan ditambahkan air panas. Reaksi yang terjadi adalah: CaO + H2O Ca(OH)2 Susu kapur kemudian dilewatkan saringan untuk memisahkan kotoran, seperti batu kerikil. Susu kapur ditampung dalam tanki kemudian ditambahkan air panas agar kekentalannya terjaga pada harga 7 Be. Setelah itu susu kapur dipompa ke stasiunstasiun yang membutuhkan. 3.2.4 Stasiun Penguapan Hasil dari proses pemurnian adalah nira encer yang masih banyak terkandung air. Air tersebut perlu dihilangkan untuk mendapatkan nira yang kadar sukrosanya tinggi melalui stasiun penguapan. Tujuan stasiun penguapan adalah untuk menaikkan konsentrasi nira sampai mendekati konsentrasi jenuhnya. Nira kental yang diharapkan adalah nira dengan kadar Brix mencapai 60% atau kekentalan 30 0 Be (diukur dengan alat yang bernama Baume). Penguapan nira

dimaksudkan

untuk

memaksimalkan

proses

di

stasiun

masakan

dalam

menghasilkan kristal-kristal gula. Penguapan nira encer dilakukan secara bertahap dengan menggunakan sistem multiple effect evaporator dengan kondisi vakum. Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap. PG. Kebon Agung menggunakan 5 (lima) unit evaporator atau Quintiple Effect Evaporator yang dijalankan secara forward feed. Adapun keuntungan dari tipe ini adalah: Efektif. 1 kg uap panas dapat menguapkan 5 kg air dari nira encer. Efisien. Uap pemanas hanya diperlukan pada badan I sedangkan badan selanjutnya hanya menggunakan uap panas dari badan sebelumnya. Memperkecil resiko inversi. Biaya operasi lebih murah. Pemilihan kondisi vakum bertujuan untuk: Menurunkan suhu penguapan nira sehingga tidak merusak sukrosa. Mencegah terjadinya karamelisasi. Untuk kebutuhan tenaga pendorong uap dan nira dari evaporator I

sampai evaporator V dengan adanya perbedaan tekanan antara evaporator satu dengan yang lain. Jumlah evaporator (badan penguap) yang dimiliki PG. Kebon Agung untuk saat ini adalah sebanyak 8 buah ditambah 1 buah preevaporator. Dari 9 bejana yang ada, hanya 6 buah yang aktif digunakan sedangkan 3 buah bejana yang lainnya dalam kondisi siap pakai untuk cadangan. Bejana evaporator ini terbuat dari alumunium sedangkan pipa yang berada di dalam bejana terbuat dari stainless steel. 3.2.4.1.Proses Perjalanan Nira a. Penguapan Proses awal aliran nira jernih pada stasiun penguapan adalah pemanasan awal pada preevaporator. Pemanasan pada preevaporator dilakukan untuk mengurangi beban panas pada evaporator I V. Kemudian, secara berurutan dan

kontinyu nira diteruskan ke evaporator I, II, III, IV dan V. Nira hasil evaporator terakhir diharapkan memiliki kadar Brix 60% dan kekentalan 25 - 30 0 Be. Tekanan pada setiap evaporator dibuat berbeda dimana tekanan pada Evaporator I lebih rendah dari Evaporator II, tekanan Evaporator II lebih rendah dari Evaporator III dan seterusnya. Hal ini bertujuan untuk mengalirkan nira dengan sendirinya berdasarkan beda tekanan. b. Unit talodura Nira kental hasil penguapan kemudian diproses lebih lanjut oleh unit talodura. Pertama-tama nira tersebut ditampung dalam tangki penampungan kemudian dialirkan menuju buffer tank, dipanaskan dengan suhu 75-80 C, dan selanjutnya dialirkan ke tangki reaksi. Pada tangki reaksi dilakukan penambahan asam phospat dan susu kapur, kemudian diinputkan gelembung udara dan flokulan. Hal ini bertujuan untuk mempermudah dan mempercepat proses pengapungan kotoran. Selanjutnya dilakukan pemisahan antara nira kental dengan pengotornya pada talo dura clarifier sehingga menghasilkan scum dan sirop (nira kental bebas kotoran). Sirop kemudian diteruskan ke bejana sulfitasi untuk proses sulfitasi. Proses sulfitasi dilakukan dengan cara penambahan gas SO2 ke dalam nira. Tujuan sulfitasi nira kental adalah untuk menurunkan pH nira menjadi 5,4 - 5,6 dan pemucatan nira kental agar dihasilkan gula yang lebih putih. Optimalisasi pH tersebut dilakukan untuk mencegah pembentukan warna coklat pada nira yang hanya dapat terjadi pada pH netral dan basah atau lebih besar dari range pH yang telah ditetapkan. 3.2.4.2.Proses Perjalanan Steam (Uap) Pada preevaporator uap yang digunakan sebagai pemanas adalah uap bekas turbin dan penggilingan. Sedangkan uap bekas preevaporator digunakan kembali sebagai pemanas pan masakan. Untuk evaporator I, steam pemanas yang digunakan berasal dari boiler. Uap nira yang dihasilkan dari evaporator I digunakan sebagai pemanas evaporator II, kemudian dari evaporator II ke evaporator III, dari evaporator III ke evaporator IV, dari evaporator IV ke evaporator V, dan uap hasil

evaporator V selanjutnya dialirkan ke juice catcher (juice catcher berfungsi untuk menyaring nira yang masih terikut dalam uap). Uap yang keluar dari juice catcher kemudian dialirkan keluar menuju kondensor baromatik. Kondensor baromatik kolom merupakan bagian yang berguna untuk menghisap gas dan uap air yang terbentuk sehingga kondisi dalam evaporator berada dalam tekanan rendah. Tekanan yang rendah dalam evaporator akan mempercepat proses penguapan kandungan air dalam nira. Prinsip kerja kondensor barometik adalah mengkontakkan air dingin melalui pipa injeksi dengan uap air yang dihisap, sehingga terjadi perubahan uap air menjadi embun yang kemudian jatuh ke bawah sebagai air jatuhan. 3.2.4.3.Proses Perjalanan Air Kondensat Proses pengembunan (kondensasi) terjadi karena penurunan suhu uap (steam) yang menyebabkan penurunan tekanan pada steam sehingga berubah fase menjadi embun (kondensat). Air kondensat dari tiap evaporator dianalisa kandungan gula dan pH-nya. Air kondensat yang bagus (tidak mengandung gula) digunakan untuk mengisi boiler. Sedangkan air kondensat yang mengandung gula digunakan sebagai air proses pabrikasi seperti untuk air imbibisi, pencucian, puteran dan sebagainya. 3.2.4.4.Pembersihan (Skrapping) Evaporator Untuk memperlancar proses penguapan pipa pemanas maupun pipa nira perlu dilakukan pembersihan secara periodik. Evaporator cadangan digunakan untuk menggantikan evaporator yang dibersihkan sehinggga tidak menghambat proses penguapan. Pembersihan dapat dilakukan dengan cara, seperti berikut: a. Cara kimia Bahan yang digunakan adalah soda caustic. Cara perlakuannya adalah dengan merendamnya dengan soda caustic selama 8 jam setelah itu dibilas dan dipanasi dengan air untuk kemudian dibersihkan secara mekanis. b. Cara Mekanis

Setelah pembersihan secara kimia, pembersihan dilanjutkan secara mekanis. Cara perlakuannya dengan menggunakan sikat yang menggunakan tenaga manusia atau biasnya disebut dengan penyekrapan. Pembersihan dilakukan secara berulang ulang mulai pipa bagian bawah sampai bagian atas. 3.2.5 Stasiun Masakan Stasiun masakan merupakan tahapan proses nira berikutnya setelah stasiun penguapan. Fungsi stasiun masakan adalah untuk memasak nira pekat sebagai proses awal dalam rangka mengkristalkan gula (sukrosa) yang terdapat dalam larutan nira pekat dengan syarat-syarat mutu yang ditentukan secara ekonomis. Dalam larutan nira pekat yang dikristalkan mempunyai tingkat kemurnian 75 85 % dengan kandungan bukan gula sebesar 15 25 %. Dalam proses kristalisasi kandungan bukan gula ini dapat menghambat terjadinya proses kristalisasi gula. Selain itu proses kristalisasi harus dilakukan pada tekanan vakum secara bertingkat agar sirkulasi di dalam pan merata sehingga proses berlangsung cepat. PG. Kebon Agung menggunakan 10 pan masakan yang masing-masing berkapasitas 400 HL (termasuk juga pada bibitan), dengan penggunaan seperti berikut: 3.2.5.1. Pan nomor 1 2 3 8 9 10 untuk masakan A Pan nomor 4 untuk masakan C dan A2 Pan nomor 5 6 7 untuk masakan D Proses Pembentukan Kristal Gula Nira kental tersulfit hasil dari stasiun penguapan yang memiliki kadar brix 60-65 merupakan larutan dibawah jenuh. Untuk dapat menghasilkan gula, kadar brix larutan tersebut harus ditingkatkan. Peningkatan kadar brix dilakukan dengan meningkatkan derajat kejenuhan larutan nira. Langkah untuk meningkatan derajat kejenuhan adalah: a. b. Penguapan air dalam pan masakan Pengkristalan

Terbentuknya kristal pada proses kristalisasi disebabkan oleh saling tarik menarik dan berkumpulnya molekul-molekul sukrosa dalam larutan. Pada larutan yang tidak jenuh, letak molekul-molekul sukrosa berjauhan serta berjumlah sedikit. Akan tetapi pada larutan yang jenuh, jumlah molekul tersebut lebih banyak dan kedudukannya berdekatan (rapat). Karena jarak molekul yang rapat menyebabkan daya tarik menarik antar molekul semakin besar sehingga membentuk gumpalangumpalan yang disebut submicron. Penguapan lebih lanjut menuju fase jenuh menyebabkan submicron-submiron tersebut menyatu menjadi rantai-rantai sukrosa. Apabila larutan sudah mencapai batas titik jenuhnya (super saturated solution) maka rantai-rantai sukrosa saling berikatan sehingga membentuk kerangka yang disebut inti kristal. Kecepatan kristalisasi dinyatakan sebagai milligram tiap menit per m3 luas permukaan kristal. Kecepatan kristalisasi tergantung pada factor-faktor berikut: Suhu Semakin tinggi suhu operasi maka semakin tinggi kecepatan kristalisasi. Kemurnian Semakin rendah kemurnian larutan maka semakin rendah pula kecepatan kristalisasi. Hal ini dikarenakan tehalangnya daya tarik menarik antar molekul sukrosa dalam larutan oleh zat-zat bukan gula.

3.2.5.2.

Proses Memasak Hal yang perlu diperhatikan sebelum memulai operasi proses memasak

adalah pengkondisian pan masakan. Pengkondisian pan masakan berupa pembersihan dengan steam pada suhu 100-120 C selama beberapa menit hingga sisa gula larut. Dengan kata lain pembersihan berfungsi untuk membersihkan kotoran-kotoran kristal gula yang menempel pada dinding pan masakan. Selain pembersihan, pan masakan juga dibuat dalam kondisi vakum hingga tekanan ruang pan masakan sekitar mencapai 62-65 cmHg. Tahapan proses memasak adalah sebagai berikut: a. Masakan D2

Bahan dasar untuk D2 adalah stroop A, klare D. Pertama-tama nira kental dan stroop A dimasukkan ke dalam pan masakan hingga volume 200 HL. Selanjutnya bahan tersebut dipanaskan sampai suhu 60-62 0C sampai membentuk benangan 2,5 cm. Apabila terbentuk kristal maka ditambahkan air sampai kristal hilang. Ini dimaksudkan untuk menghindari terjadinya kristal palsu. Berikutnya adalah penambahkan fondan sebanyak 200 cc kemudian dituakan 10 menit, kemudian ditambahkan stroop A lagi sampai tampak kristal (untuk melihat kristal tersebut dilakukan pengambilan sedikit sampel kemudian dilihat melalui mikroskop). b. Masakan D Bahan dasar yang digunakan adalah hasil masakan D2, stroop A, stroop C dan klare D. Hasil masakan D2 dimasukkan sampai volumenya 200 HL dan suhunya dijaga pada 60 C. Apabila sudah cukup tua, ditambahkan stroop A hingga volumenya 250 HL. Kemudian dituakan kembali sambil sesekali diamati hasilnya, untuk menghindari kristal palsu yang ditandai dengan bentuk kristal yang tak beraturan. Apabila kristal palsu terbentuk maka harus segera dieliminasi dengan cara pemberian air. Kemudian sampel diambil untuk pengamatan. Setelah kristal terbentuk, masakan dituakan. Setelah tua, ditambahkan stroop A, stroop C atau klare D sampai volume 350 HL. Kemudian dituakan kembali hingga % Brixnya mencapai 97 %. Berikutnya, dimasukkan ke palung pendingin D dan dipompakan ke rapid untuk didinginkan secara cepat. Tujuannya adalah agar kristal yang dihasilkan tidak meleleh. Waktu yang dibutuhkan untuk proses masakan D secara keseluruhan berkisar 4-5 jam dan ukuran kristal gula yang dihasilkan dari masakan D adalah 0,3-0,4 mm. c. Masakan C Bahan yang digunakan adalah stroop A, klare D, nira kental dan babonan D (kristal dari putaran D/EWD). Setelah pan selesai dikondisikan (pembersihan dan divakumkan), nira pekat dan stroop A dimasukkan hingga mencapai volume 200 HL dan dipanaskan hingga terbentuk benangan.

Babonan D dimasukkan sebanyak 40 HL kemudian diamati jarak kristalnya. Apabila jaraknya sudah cukup (rapat dan teratur) masakan dituakan. Setelah itu ditambahkan lagi stroop A sampai volumenya 250 HL. Sampel diambil untuk analisa HK, Brix dan Pol.. HK masakan harus berkisar 69-75 %. Setelah itu nira, stroop A atau klare D dimasukkan sampai volume 400 HL dan dituakan. Setelah kristal mencapai ukuran 0,4-0,6 mm, massacuite diturunkan dalam palung pendingin dan diproses di putaran C. d. Masakan A2 Bahan yang digunakan adalah klare SHS, nira kental dan babonan C. Setelah pan dikondisikan (pembersihan dan divakumkan), nira kental dan klare SHS dimasukkan sampai volumenya 200 HL. Setelah itu dituakan sampai terbentuk benangan 2,5-3 cm dan dimasukkan Babonan C sebanyak 400 HL kemudian dituakan kembali. Secara bertahap ditambahkan nira kental atau klare SHS sampai volumenya 400 HL. Setelah kristal mencapai ukuran 0,6 0,8 mm, masakan siap diteruskan ke dua pan masakan A, masing-masing 200 HL. Penggunaan dua pan masakan A ini diharapkan dapat menghasilkan kristal yang lebih besar. e. Masakan A Bahan yang digunakan adalah klare SHS, nira kental dan hasil masakan A2. Setelah pan dikondisikan (pembersihan dan divakumkan), hasil masakan A2 dimasukkan sebanyak 200 HL dan dituakan secukupnya. Kemudian ditambahkan nira kental atau klare SHS Sampai volumenya 250 HL. Masakan dituakan lagi sambil diamati ukuran kristalnya. Apabila masih lembut, maka nira kental atau klare SHS ditambahkan lagi sampai volume 400 HL. Namun, bila ukuran kristalnya cukup kasar, maka penambahannya dilakukan perlahanlahan. Sesekali masakan disiram dengan air untuk menghindari kristal palsu. Jika ukuran kristal antara 0,8 1,2 mm maka masakan diturunkan ke palung pendingin A yang selanjutnya dipompa ke putaran A. Selama proses pemasakan di dalam pan masakan (A, C, dan D) berjalan sebaiknya sering dilakukan pengontrolan terhadap resiko terjadinya kristal palsu. Kristal palsu terbentuk apabila terjadi penurunan vakum, pencampuan dalam pan

masakan yang tidak merata, bahan baku yang mengandung kristal palsu serta perbedaan suhu yang signifikan antara bahan yang ditambahkan dengan bahan yang ada di dalam pan masakan. Kristal palsu ini akan merusak kualitas produk gula kristal putih. Oleh karena itu, resiko kristal palsu sedini mungkin harus dicegah dan dihilangkan. Cara penghilangan kristal palsu adalah pencucian dengan air panas, dan yang kedua adalah dengan memotong vakum, yaitu dengan menutup kondensasi, membuka steam sehingga suhu naik dan vakum turun sehingga kristal palsu akan larut. 3.2.6 Stasiun Putaran Stasiun putaran bertujuan untuk memisahkan kristal-kristal gula dari larutannya (stroop). Hasil proses kristalisasi yang masih berupa massa campuran antara kristal-kristal gula dan sedikit sisa larutan induknya ditampung dalam palung-palung pendingin dengan harapan akan terjadi kristalisasi lebih lanjut (makristalisasi). Proses pemutaran menggunakan sistem penyaringan yang bekerja berdasarkan gaya sentrifugal. Untuk memisahkan antara kristal-kristal gula dan larutan sisanya digunakan alat pemisah atau saringan yang berbentuk basket yang diputar pada porosnya (sentrifuge). Karena gaya sentrifugal pada saat diputar maka massa akan terlempar menjauhi titik pusat dan dengan adanya saringan kristal-kristal gula akan tertahan pada dinding saringan. Sedangkan larutan sisanya (stroop) akan menembus dinding saringan sehingga keduanya akan terpisah. Larutan inilah yang kemudian dikembalikan ke stasiun masakan untuk dikristalkan kembali pada tahap masak berikutnya. Proses putaran pada PG. Kebon Agung terbagi 3 (tiga) bagian berdasarkan hasil masakan (massecuite) yang diumpankan. Putaran D untuk massecuite D, putaran C untuk massecuite C dan putaran A untuk massecuite A. Putaran D dan C menggunakan operasi putaran kontinyu sedangkan putaran A dioperasikan secara diskontinyu (batch).

3.2.6.1. Putaran D Proses putaran massecuite pada putaran D dibagi menjadi 2 (dua) tahap, yaitu: a. Putaran D1 Hasil pan masakan D (massecuite D) dimasukkan ke dalam rapid crystallizer, yang memiliki element berisi air dingin. Tujuannya adalah untuk mempercepat proses pendinginan, sehingga bentuk kristalnya tetap terjaga dan tidak meleleh. Setelah diproses pada rapid crystallizer, massecuite D diteruskan ke distributor D1 dengan tujuan untuk menjaga kontinuitas proses putaran D1. Pada putaran D1 massecuite D disiram dengan air panas secara kontinyu. Putaran ini menghasilkan tetes dan magma D1. Tetes merupakan hasil samping yang tidak dapat diproses menjadi gula lagi atau sudah tidak dapat diambil kristal gulanya sehingga langsung dialirkan ke tangki penampungan tetes. Tetes dapat dijual kembali ke pabrik yang berbahan baku tetes, seperti pabrik MSG (Monosodium Glutamat) atau vetsin serta pabrik alcohol. Sedangkan magma D1 dipompakan ke putaran D2 untuk proses lebih lanjut. b. Putaran D2 Bahan yang masuk ke putaran D2 adalah magma D 1 . Magma D 1 dimasukan ke distributor D2 untuk menjaga kontinuitas proses putaran D2. Hasil putaran D2 adalah babonan D dan klare D. Babonan digunakan untuk bahan masakan C sedangkan klare D digunakan untuk bahan masakan D. 3.2.6.2. Putaran C Bahan yang masuk ke putaran C adalah massecuite C. Massecuite C dimasukkan ke distributor C yang bertujuan untuk menjaga kontinuitas inputan putaran C. Prinsip kerja putaran C sama dengan putaran D1, bedanya hasil putaran C tidak diputar lagi. Putaran C menghasilkan stroop C dan babonan C. Stroop C digunakan untuk bahan pada masakan D, sedangkan babonan C ditampung di dalam tanki babonan C yang selanjutnya digunakan untuk bahan pada masakan A2.

3.2.6.3. Putaran A Bahan yang masuk ke putaran A adalah massecuite A. Massecuite A di masukkan ke dalam distributor A, dengan tujuan untuk menjaga kontinuitas proses putaran A. Selanjutnya massecuite A dimasukan ke putaran sebanyak 650 kg sesuai dengan kapasitas putaran dan disiram dengan air panas (90-100 0C) selama 15 detik. 15 detik kemudian dilakukan penyiraman lagi dengan air panas (90-100
0

C). Pada siraman pertama dihasilkan stroop A yang direcycle kembali pada

masakan C, D dan D2. Sedangkan siraman kedua menghasilkan klare SHS yang direcyle kembali pada masakan A2 dan A Setelah siraman kedua, proses ditunggu 25 detik sehingga terbentuk kristal gula yang terpisah pada dinding putaran. Kristal gula tersebut merupakan gula produk atau gula kristal putih (GKP) yang kemudian discrub dan diturunkan ke talang goyang untuk diproses selanjutnya pada stasiun penyelesaian.

3.2.7

Stasiun Penyelesaian Stasiun penyelesaian merupakan tahap akhir proses pengolahan gula

sebelum dikomersilkan. Tujuan stasiun penyelesaian adalah memberi perlakuan pada gula kristal putih (GKP) agar kualitasnya tetap stabil ketika dipasarkan. Adapun perlakuan-perlakuan tersebut terdiri dari proses pengeringan dan pengayakan, pembungkusan dan penimbangan, serta penyimpanan. 3.2.7.1 Proses Pengeringan dan Pengayakan Gula kristal putih (GKP) dari putaran A diturunkan ke talang goyang untuk diangkut ke sugar drayer. Getaran pada talang goyang akan menyebabkan gula bersinggungan dengan udara sehingga mengurangi kelembaban pada gula secara natural. Kemudian secara mekanis, gula dikeringkan untuk mengurangi kelembaban dengan bantuan udara panas pada sugar drayer. Selanjutnya, gula dibawa bucket

elevator untuk disaring pada vibrating screen. Pada vibrating screen terdapat 3 saringan berbeda yang menghasilkan gula dengan ukuran yang berbeda pula, yaitu: a. b. c. Saringan I untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 6 mesh terletak di bagian paling atas (gula kasar). Saringan II untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 18 mesh terletak di bagian tengah (gula normal atau gula SHS). Saringan III untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 28 mesh terletak di bagian bawah (gula halus). Gula kasar dan halus dilebur kembali di tangki leburan dengan penambahan air panas dan kemudian dibawa menuju tangki nira kental tersulfitasi untuk masuk ke stasiun pemasakan.. Gula SHS ditampung pada silo untuk kemudian dilakukan pembungkusan dan penimbangan. 3.2.7.2 Pembungkusan dan Penimbangan Tujuan dari pembungkusan adalah untuk mempermudah penyimpanan gula, sedangkan penimbangan bertujuan untuk memastikan bahwa gula yang dibungkus sebanyak 50 kg. Gula kristal putih dari silo diturunkan dan ditampung dalam karung plastik kemudian dibawa belt conveyor menuju alat timbang dengan kuantitas 50 kg . 3.2.7.3 Penyimpanan Gula produk yang telah dibungkus dan ditimbang disimpan di gudang dalam waktu yang cuukup lama dan untuk menjaga agar produk tidak rusak pada saat penyimpanan, maka gudang tempat penyimpanan harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut: Gula yang telah dibungkus dan ditimbang kemudian disimpan di dalam gudang sebelum dipasarkan. Syarat-syarat gudang penyimpanan adalah : Tinggi 10-11 m sesuai dengan tumpukan karung. Kelembaban udara antara 50-60 %.

Dinding gudang diusahakan dapat sinar matahari untuk menghindari kelebihan kelembaban Letak gedung harus berjauhan dari bangunan lain untuk menghindari kelebihan kelembaban. Memiliki lantai yang cukup tebal agar tidak mudah tertembus air ketika hujan, yaitu dengan dilapisi kayu atau goni. Jauh dari kemungkinan adanya kebakaran Bersih dari kotoran-kotoran. Penyusunan gula dimulai dari tepi dengan susunan tiga membujur dan lima

melintang, hal ini untuk membantu penyusunan gula di dalam portable conveyor. Penyusunan karung ke atas dilakukan secara berselang-selang, sehinga antara karung yang satu dengan yang lain tidak berhimpitan. Pengeluaran gula dari gudang menggunakan prinsip first in first out yang artinya gula yang masuk lebih awal harus keluar lebih awal juga, hal ini untuk meminimalisir kerusakan gula saat penyimpanan.