Anda di halaman 1dari 18

Modul III Pengelasan

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Pada

waktu

itu

pengelasan

dan

pemotongan

logam

merupakan

pelaksanaan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi Industri, produksi dengan bahan baku utama logam, dari perkembangannya yang sangat pesat, telah banyak teknologi baru yang ditemukan sehingga dapat dikatakan hampir tidak ada logam yang tidak dapat dilas dengan cara-cara yang telah ada pada saat ini. Sampai sekarang banyak sekali cara-cara yang ada pada klasifikasi bidang pengelasan dan dalam hal ini disebabkan karena belum adanya ketentuan dalam hal tersebut.

1.2

Tujuan Praktikum

1. Mampu mengatur parameter Pengelasan. 2. Mampu membaca simbol-simbol Pengelasan. 3. Mampu menyusun SOP (Standard Operating Procedure) pengelasan. 4. Mampu memeriksa hasil pengelasan dengan NDT dan DT.

1.3

Prosedur Pengujian

1.

Lakukan empat macam pengelasan: Las karbit, SMAW, Spot welding dan TIG.

2.

Lakukan setiap pengelas, dimana material, dimensi benda kerja berdasarkan informasi dari asisten.

3.

Setiap jenis pengelasan memiliki material dan dimensi benda kerja yang berbeda.

4.

Sebelum pengelasan SMAW, lakukan pembuatan celah las pad a benda kerja dengan kikir, dimana pengelasan dapat dilakukan setelah ada rekomendasi dari asisten.

5.

Setiap pengelasan dengan sumber energi dari listrik perlu dilakukan pengukuran dan pencatatan parameter pengelasan seperti: besar arus, tegangan dan jenis elektroda.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

6.

Pada las titik perlu pengukuran tebal logam induk sebelum dan sesudah pengelasan dan diameter manik las.

7.

Lakukan pengamatan visual dari hasil pengelasan baik dengan lup atau dengan mata telanjang.

1.4

Alat-alat yang digunakan Mesin las SMAW Plat besi (Specimen) Elektroda Ragum APD Sikat kawat Topeng pelindung mata Sarung tangan Tang Ampere Stopwatch Penggaris Gerinda

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

BAB II DASAR TEORI

2.1

Elektroda

Elektroda yang digunakan pad las busur manual adalah jenis Elektroda yang terbungkus (Berselaput/Fluks), Pada waktu pengelasan selaput Elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO yang melindungi cairan las busur listrik, dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung CO dan Nitrogen dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las, cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan yang masih panas. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm 7 mm dengan panjang antara 350 mm 450 mm. Sebagai bahan Fluks pada elektroda ini, antara lain selulosa, kalsium Karbonat (CaCO), Titanium Oksid (Rutil), Kaolin, Kalium Oksida, Besi mangan, dan sebagainya, dengan persentase yang berbeda untuk setiap jenis elektroda berdasarkan keperluan elektroda pada proses pengelasan.

2.2

Klasifikasi Elektroda

Menurut standar AWS/ASTM ( American Welding Society / American Society for Testing Material ), semua jenis Elektroda ditandai dengan huruf E serta A atau lima angka dibelakangnya. Contoh penulisan jenis elektroda menurut standar AWS/ASTM adalah : E 000 Sumber arus, jenis selaput, daya tembus, dan persentase serbuk besi Posisi Pengelasan Kekuatan Tarik Material Elektroda Las Listrik

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

Cara pembacaaannya sebagai berikut : Dua atau tiga angka pertama menyatakan kekuatan tarik Angka ketiga atau keempat menyatakan posisi pengelasan yang dapat dipakai, Angka keempat dan kelima menunjukkan jenis selaput, jenis sumber arus (AC atau DC). Sifat busur listrik, daya tembus, dan persentase serbuk besi pada selaput elektroda. Akhiran (bila dipakai) ditulis setelah angka keempat dan kelima, akhiran ini menunjukkan komposisi logam paduan (Alloy Steel), Jadi tidak berlaku untuk golongan E 60XX. Berikut table-tabel yang menjadi standar acuan SMAW :

Tabel 2.1 Kekuatan tarik Kekuatan Tarik Klasifikasi Lb/in (Psi) E 60XX E 70XX E 80XX 60.000 70.000 80.000 Kg/mm 42 49 56

Tabel 2.2 Posisi Pengelasan Kekuatan Tarik Posisi EXX1X datar Horizontal Vertikal Diatas kepala Dapat dipakai Dapat dipakai Dapat dipakai Dapat dipakai EXX2X Dapat dipakai Dapat dipakai Tidak Dapat dipakai Tidak Dapat dipakai

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

Tabel 2.3 Jenis selaput, Arus, Busur, Penembusan, dan Kadar Daya Golongan Selaput Jenis Arus Besar Arus Tembus EXXX0 Cellulose Sodium EXXX1 EXXX2 Cellulose Potasium Rutil Sodium AC, DCSP Sedang Sedang 0 -10 % AC, DCRP Pengeli Dalam Tanpa DCRP Pengeli Dalam 0 10 % Kadar besi

Selain dua table diatas satu table lagi yang menjadi referensi standar pengelasn SMAW, yaitu table 2.3 (Jenis Selaput, Arus, Busur) Keterangan : AC DCSP = Alterrnating Current = Direct Current Strike Polarity (Pada metoda ini elektroda dihubungkan dengan kutub negatif) DCRP = Direct Current Reverse Polarity (Pada metoda ini elektroda dihubungkan dengan kutub positif)

a.

Elektroda Baja Lunak Terdapat beberapa jenis elektroda baja lunak yang membedakan antara jenis satu

dengan jenis yang lainnya, hanyalah pada jenis bahan selaputnya, sedangakan kawat intinya sama. Beberapa jenis yang termasuk elektroda baja lunak adalah jenis elektroda E 6010 dan E 6011, E6012, dan E 6013. b. Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi Selaput elektroda jenis ini E 6027, E 7014, E 7018, E 7024, dan E7028 mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan, umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase semu besi dan bertambahnya tebal selaput akan memerlukan amper yang lebih tinggi.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

2.3

Pengaruh Jarak Busur Pada Hasil Las

Jarak busur (L) yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat las. a. Bila jarak busur tepat (L=D) maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik,

Gambar. 2.1 Skematis Jarak Elektroda Jika jarak busur seperti gambar di atas, maka hasilnya : - Rugi-rugi yang halus dan baik - Tembusan las yang baik - Perpaduan dengan benda kerja baik

b. Jika jarak busur terlalu besar (L > D), maka timbul bagian bagian yang berbentuk bola cairan elektroda,

Gambar 2.2 Skematis Jarak Busur yang jauh

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

Jika jarak L > D, maka hasilnya: - Rugi-rugi las kasar - Tembusan las dangkal - Percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las

c. Bila busur las terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan, hasilnya: - Elektroda sering melekat pada benda kerja - Rugi-rugi las tidak merata - Tembusan las tidak baik - Jalur las terlalu kecil - Percikan teraknya kasar dan berbentuk bola

2.4

Pengeruh Arus Listrik Pada Hasil Las

Bila arus terlalu rendah, maka akan menyebabkan penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil, setra terlalu banyak tumpukan logam las. Karena panans yang terjadi tidak mampu melelehkan elektroda dan benda kerja dengan baik, penembusannya kurang baik, serta pinggira-pinggiran dingin. Bila arus terlalu tinggi, maka akan menyebabkan elektroda, akan mencair terlalu cepat selain itu,akan menghasilkan terak pada benda kerja menjadi permukaan las yang lebih lebar dan datar menjadikan perambatan yang terlalu dalam pada lasan serta akan menjadikan parit-parit (Undef cutting) sepanjang jalur las pada benda kerja

2.5

Pengaruh Kecepatan Elektroda Pada Hasil Las

Untuk menghasilkan rug-rugi las yang rata dan halus, kecepatan tangan waktu menarik atau mendororng elektroda harus stabil.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

Apabila elektroda digerakkan tepat dan stabil maka menghasilkan daerah perpaduan dengan benda kerja dan pembesaran lasnya baik. Jika elektroda terlalu cepat, menghasilkan pembesaran las yang dangkal karena pemanasan benda kerja dan cairan elektroda kurang menembus benda kerja. Apabila terlalu lambat, akan menghasilkan jalur yang tinggi dan lebai. Hal ini dapat pula menimbulkan kerusakan sisi las terutama bila bahan benda jerja tipis

2.6

Memilih Jenis Sambungan yang Diperlukan

Sebelum memulai pangelasan, harus ditentukan dulu jenis las yang mana yang akan dipilih harus diperhatikan bahwa sambungan yang akan dibuat mampu menerima beban (Beban statis dan beban dinamis atau kedua-duanya) Dengan adanuya beberapa kemungkinan pemberian beban sambungan las, maka terdapat beberapa jenis sambungan las yaitu sebagai berikut : a) Las alur I b) Las V-Tunggal c) Sambungan V-Ganda d) Sambungan V-miring tunggal ganda e) Sambungan U-Tunggal f) Sambungan U-Ganda

g) Sambungan J-Ganda h) Sambungan Tumpang i) j) Sambungan T Sambungan Tepi

k) Sambungan Sudut l) Sambungan Flens

Dari beberapa jenis sambungan diatas akan dijelaskan beberapa jenis saja yaitu sebagai berikut :

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

a)

Las alur I Sambungan ini dapat dibuat dua kemungkinan yaitu sambungan tertututp dan

sambungan terbuka, sambungan ini kuat untuk kondisi statis, tapi tidak disarankan untuk menerima beban tekuk.

b)

Sambungan V-Tunggal Sambungan V-Tunggal dapat juga dibuat tertututp dan terbuka. Sambungan ini

lebih kuat daripada sambungan persegi dan dapat dipakai untuk menerima gaya tekan yang besar, serta tahan terhadap kondisi statis. Pada pelat dengan tebal 5 mm 20 mm perembesan (penetrasi) dapat dicapai 100%.

c)

Sambungan V-Ganda Sambungan ini lebih kuat dari sambungan V- tunggal, sangat baik untuk kondisi

beban statis maupun dinamis, dapat menjaga perubahan bentuk kelengkungan sekecil mungkin. Sambungan ini dipakai pada ketebalan 18 mm - 30 mm.

d)

Sambungan V-miring tunggal ganda Sambungan ini dipergunakan untuk beban tekan yang besar. Sambungan ini

lebih baik dari sambungan persegi, tetapi tidak lebih baik dari sambungan V letaknya disarankan terbuka dan dipakai pada ketebalan pelat 6 mm 20 mm.

e)

Sambungan U-Tunggal Sambungan ini juga dapat dibuat tertutup dan terbuka, sambungan ini lebih kuat

menerima beban statis. Dan diperlukan untuk sambungan berkualitas tinggi, umumnya dipakai pada ketebalan pelat 12 mm 25 mm.

f)

Sambungan Tumpang Sambungan ini sangat simpel, murah dan mudah. Bila sambungan ini diperlukan

untuk menahan tekanan berat.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

Modul III Pengelasan

BAB III PENGOLAHAN DATA

4.1

Tugas setelah Praktikum

1. Jelaskan bagaimana kualitas las SMAW dengan elektroda telanjang! Jawab : Kualitas yang dihasilakan kurang baik, karena logam yang dilas tidak akan murni secara metalurgi. Serta tidak ada laposan logam las yang berasal serta lapisan logam dalam lapisan.

2. Jelaskan bagaimana mengetahui besarnya daerah HAZ pada resistance welding! Jawab : Daerah HAZ:. - Daerah las pada SMAW dapat dilihat dari bentuk mekanik dan penetrasinya secara metalurgi. - Daerah HAZ pada resistance welding adalah dengan melakukan pengamatan hasil lasan dengan menggunakan diagram CCT.

3. Mengapa baja tahan karat lebih cocok dilas dengan las tahanan listrik dibandingkan dengan SMAW? Jawab : Lebih cocok dilas dengan las listrik, karena Baja tahan karat memiliki lapisan pelindung, pada lapisan tersebut dapat diperlukan siklus yang panjang pada penyambungan logam tersebut.

4. Jelaskan mengapa jika las titik dilakukan dengan siklus yang lebih panjang dapat membuat bagian yang dilas menjadi berlubang! Jawab:

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

10

Modul III Pengelasan

Karena dapat mengakibatkan resistansi listrik dan penekanan yang dilakukan akan mengakibatkan benda kerja menjadi berlubang.

5. Berapa rapat daya listrik yang mengalir pada daerah sambungan jika arus maksimum 13 A, dan tegangan skunder 9 V? Jawab :

Rapat daya =.

= = 2896,039 MVa/m

4.2

Pengolahan Data

4.2.1

Dokumen Pengelasan Nama juru las Proses Pengelasan Spesifikasi Logam Ketebalan Lebar Panjang Jenis Kampuh Posisi Pengelasan : Angga Faisal : SMAW : ST 37 : 5 mm : 38 mm : 128 mm : V- Tunggal Tertutup : 1 / 2 / 3 / 4 (Berdasarkan Elektroda)

Desain Sambungan Las


Ket: A = 60 R = 3,8 mm T = SMAW P = 8 mm A R T P

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

11

Modul III Pengelasan

Urutan Pengelasan Mengatur specimen Membuat kampuh( dengan gerinda tangan ) Pengukuran arus dan tegangan tanpa beban Pengukuran arus dan tegangan berbeban Pembersihan Spesimen ( Benda Kerja ) dari terak. Benda kerja diquenching.

4.2.2

Data Hasil Pengukuran Faktor Daya Besi : 0,5 : 9000 Kg/m

Tegangan Tanpa Beban : 61 V (AC) Tegangan Berbeban Arus Listrik : 31 V (DC) : 103 A

Panjang Elektroda Awal : 250 mm Panjang Elektroda Akhir : 290 mm Waktu Pengelasan Daya Listrik : 8s = V * I *Faktor Daya = 31 * 103 * 0,5 = 1596,5 W = 1,59 KW

Volume Benda Kerja

= P*L*T = 120*38*5 = 24,370 mm = m

= Volume * = ( )* 9000

= 0,128 Kg

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

12

Modul III Pengelasan

Konsumsi Elektroda

)=

)=

0,24 KWH / Kg

4.2.3

Detail Parameter Pengelasan Posisi Pengelasan Mesin Las Ukuran Kawat Arus Las Tegangan berbeban Polaritas Kecepatan Kawat = 1 ( Segala Posisi ) = SMAW = 350 mm = 103 A = 31 V = AC =

=
Kecepatan Las Masukan Panas =

= 0,46 m / menit

= 292, 3 mm / menit

= 69 C = 342 K

4.2.4

Detail Pemeriksaan Visual 4.2.4.1 Dye Penetran

Dye Penetran yang dilakukan pertama kali adalah Dye Penetran yang berwarna biru yang berfungsi sebagai pembesih.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

13

Modul III Pengelasan

Setelah tahap pertama dye Penetran menggunakan cleaner, setelah 15 menit ( yang seharusnya di lapangan satu atau beberapa jam), lalu semprotkan Dye Penetran yang kedua berwarna merah yang berfungsi sebagai penetran atau cairan yang dapat masuk menyerap kecelah cacat lasan.

Lalu setelah tenggang waktu 15 menit

semprotkan kembali

cleaner untuk membersihkan Penetran yang tertinggal.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

14

Modul III Pengelasan

setelah 15 menit, semprotkan Develovment yang berfungsi mengeluarkan penetran warna merah agar naik kepermukaan lasan, sehingga dapat diketahui titik dimana bibit retakan terjadi

4.2.4.2

Bending Test

Benda kerja patah pada saat bending test pada kedalaman 3 mm yang disebabkan oleh proses pengelasan yang kurang baik dilakukan oleh Welder.

4.2.5

Pengaruh Parameter Proses

4.2.5.1 Alur Pengelasan

Pengaruh

benda

kerja

yang

kurang

baik

dalam

alur

pengelasannya yang tidak rapih menyebabakan calon retak dan patah

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

15

Modul III Pengelasan

pada saat bending test. Jadi perlu ketelitian dan ketenangan pada saat Pengelasan.

4.2.5.2 Kecepatan Pengelasan

Jika kecepatan yang dipakai pada proses pada pengelasannya cepat, maka hasil lasannya tidak akan kuat dan akan patah pada saat Bending Test, tetapi jika pada pengelasannya dilakukan secara lambat dan teliti maka hasil lasannya akan kuat dan tidak akan patah.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

16

Modul III Pengelasan

BAB IV ANALISA dan DISKUSI

4.1

Analisa

Setelah melakukan pengujian dengan DT dan NDT, pengelasan, maka dapat dianalisa beberapa hal, Yaitu : 1. Hasil pengelasan dioengaruhi oleh kecepatan pengelasan. Semakin baik dan lambat pengelasan, maka hasilnyapun akan baik. 2. Dalam proses pengelasan akan menimbulkan perih pada mata dan hidung, jika tidak menggunakan kacamata las dan masker. 3. Pemeriksaan hasil pengelasan dengan NDT melalui Dye Penetran bisa dilihat cacatnya, retakan dan bibit retakan. 4. Pemeriksaan hasil pengujian dengan DT melalui Bending Test, bisa dilihat cacat pada proses pengelasannya. 5. Elektroda yang digunakan lebih baik melalui proses preheat terlebih dahulu.

4.2

Diskusi

Setelah melakukan proses pengelasan, maka kami berdiskusi, bahwa kekurangan pada proses pengelasan pada kelompok kami berdasarkan hasil pengujian DT dan NDT, Yaitu : Terlalu cepatnya menggerakkan elektroda pada proses pengelasan Konsumsi elektroda terlalu sedikit Ketidakfahaman bagaimana teknik mengelas yang baik dan benar.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

17

Modul III Pengelasan

BAB V KESIMPULAN dan SARAN

5.1

Kesimpulan

Setelah kita melakukan praktikum pengelasan, maka dapat kita simpulkan bahwa : 1. Agar hasil pengelasan baik, maka sewaktu mengelas kecepatan dan pemilihan bentuk kampuh diperhitungkan. 2. Konsumsi elektroda dipengarihi oleh daya listrik yang dipakai dan massa benda itu sendiri. 3. Proses quenching ( Pendinginan ) dapat dilakukan setelah proses pengelasan, 4. Pengujian dan pemeriksaan visual hasil pengelasan dapat dilakukan dengan DT dan NDT

5.2

Saran

Gunakan selalu APD (Alat Pelindung Diri) dalam proses pengujian Buatlah kampuh yang sesuai dengan jenis arah gaya, serta beban, Kecepatan pengelasan harus tepat agar tidak terjadi cacat.

Laporan Akhir Praktikum Teknik Produksi

18