Anda di halaman 1dari 52

BAB I PENDAHULUAN

A. Dasar-Dasar Konsep Metalografi Metalografi menyatakan struktur dari metal dan memegang peranan penting untuk memahami lebih jauh hubungan antara struktur dan sifat-sifat dari baja. Dengan bantuan peralatan modern seperti SEM (Scanning Electron Microscope), TEM, Mikroskop Optik, Mikroskop Digital dan peralatan pengamatan struktur mikro lainnya, kemungkinan dapat menentukan struktur mikro lebih jauh, hal ini telah dilakukan kira-kira 20 tahun yang lalu. Untuk memahami proses perlakuan panas, diperlukan

pengetahuan keseimbangan fasa dan transformasi fasa. Dalam hal ini karena sebagian besar produk yang dihasilkan dunia adalah ferro, maka pada pemahaman disini dimulai dari transformasi fasa dari ferro itu sendiri. 1. Transformasi dan Struktur Kristal dari Besi Pada pemanasan dari besi murni pada temperature ruang akan memperlihatkan dua jenis allotropic yang berbeda. Ketika besi dipanaskan berubah dari satu bentuk fase ke-bentuk fase yang lain selama proses pemanasan dan temperatur konstan terhadap waktu maka disebut dengan panas laten. Apabila suatu sampel besi dipanaskan pada kondisi tunak dengan temperatur terus meningkat, ketika suhu tertahan maka transformasi dimulai, temperatur akan kembali konstan sampai transformasi lengkap. Begitu juga ketika dilakukan pendinginan akan mengalami sifat yang hampir sama pada pemanasan.

Dua bentuk allotropic yang terjadi yaitu fase ferrit dan austenite dan diantara daerahnya stabil. Transformasi pemanasan dan pendinginan yang dilalui pada besi murni seperti terlihat pada gambar 1 di bawah ini. Dimana : A = Arreter/delay (Penundaan) C = Chaufer/heating (Pemanasan) r = Refoirder/cooling (Pendinginan)

Gambar 1: Pemanasan dan Pendinginan Besi Murni

Ferrit stabil di bawah temperatur 9110C, pada temperatur 13920C atau titik melting fase yang terbentuk adalah iron dan iron. Austenite ditandai dengan iron stabil antara temperatur 9110C sampai 13920C, besi bersifat ferromagnetic pada temperatur ruang. Sifat magnetik berkurang dengan meningkatnya temperatur dan menghilan pada temperatur 7690C pada titik Curie. Atom-atom dibentuk pada bentuk anguler tiga dimensi yang disebut dengan struktur kristal. Pada besi digambarkan (gambar 2) sebagai bentuk kubik yang tertumpuk atom-atom pada sudut sisisisinya, sehingga pada satu kubus terdapat 8 atom pada masingmasing sudut sisinya yang saling bertumpuk dengan kubus lainnya, ini disebut dengan unit sel. Ferrit, disamping memiliki atom-atom pada sudut sisi-sisinya juga memiliki atom lain pada inter sisi dari diagonal body kubus atau yang disebut dengan Body Centre Cubic Lattice (BCC). Panjang sisi dari unit sel kubus tersebut adalah 2,87 Angstrong = 10-10m. Austenite memiliki sel satuan Face Centre Cubic Lattice (FCC) dengan panjang sisi 3,57 Angstrong yang diextrapolasi pada temperatur 200C. Struktur dari unit sel pada iron dan iron seperti terlihat pada gambar 3. Pada iron memiliki unit sel yang lebih panjang dari iron tetapi kandungan atom yang dimiliki mempunyai density yang lebih besar 8,22 gr/cm3 untuk iron pada 200C dan 7,93 gr/cm3 untuk iron.

Gambar 2. Struktur Kristal dari Ferit dan Austenit 2. Diagram Keseimbangan Besi Karbon Paduan yang penting dari baja adalah karbon, hal ini dapat dijelaskan bahwa material ini memiliki sifat-sifat yang sangat luas dan yang membuat material ini sering digunakan dan banyak kegunaannya dalam kehidupan sehari-hari. Pada temperatur ruang pembekuan dari karbon pada iron sangat lambat dan atom-atom karbon jarang ditemukan diantara atom-atom besi itu sendiri. Sebagai pengganti karbon dikombinasi dengan besi karbida yang disebut dengan simentit. Besi karbida mungkin hadir sebagai lamellamel dengan lamel-lamel ferrit yang keduanya membentuk fase baru yang bernama pearlit.

Gambar 3. Diagram Kesetimbangan Besi-Karbon Kurang dari 1,4%C Pada besi dengan kandungan karbon 0,8% proporsi pearlit

dapat dicapai 100%. Proporsi pearlit pada struktur meningkat dengan meningkatnya kandungan karbon pada baja sampai 0,8%. Karbon yang berlebihan jumlahnya akan terbentuk sebagai grain boundry carbida. Baja yang mengandung 0,8% karbon disebut juga baja eutectoid. Jika karbon dipadu dengan transformasi dari besi

dengan range temperatur dan kandungan karbon yang dimiliki dapat dilihat pada gambar 3 dan gambar 5.

Gambar 4. Diagram Kesetimbangan Besi-Karbon

Variasi mikrostruktur pada besi karbon dapat dilakukan dengan cara perlakuan panas. Untuk kelengkapan dari diagram fase yang memiliki kandungan karbon jauh lebih tinggi sampai 6% dapat dilihat pada gambar 4. Dimana kita lihat bahwa pada pembekuan

dari besi karbon yang lebih dari 0,8% fase austenite lebih banyak terbentuk dibanding ferrit.

B.

Klasifikasi Logam Berdasarkan unsur-unsur yang terdapat dalam logam dan

paduannya, maka logam dapat diklasifikasikan menjadi dua golongan utama, yaitu: 1. Logam Ferro Logam Ferro disebut juga Besi Karbon atau Baja Karbon, dimana unsur dasarnya terdiri dari unsur besi (Fe), dan karbon (C), tetapi disamping itu masih terdapat unsur-unsur tambahan lain seperti sulfur (S), mangan (Mn), krom (Cr), pospor (P), dan lain-lain. Unsur-unsur campuran tersebut juga sangat dengan mempengaruhi sifat-sifat dan berat jenis logam ferro, sehingga persentase campurannya harus tepat dan sesuai kebutuhan. 2. Logam Non Ferro Logam Non Ferro adalah logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe) dan karbon (C) sebagai unsur dasarnya. Jenisjenis dari logam Non Ferro antara lain aluminium (Al), magnesium (Mg), tembaga (Cu), seng (Zn), nikel (Ni), timah hitam (Pb), timah putih (Sn) dan logam-logam mulia lainnya. Baja Karbon Baja karbon merupakan logam yang terdiri dari unsur dasar Besi dan Karbon serta unsur-unsur lainnya. Baja merupakan material yang paling banyak dipakai sebagai bahan industri karena sangat baik nilai ekonomisnya. Sifat baja sangat variatif dari yang sangat lunak sampai yang paling keras,
7

tergantung dari banyaknya kandungan karbon yang dimilikinya. Semakin tinggi kadar karbon maka semakin tinggi kekerasan baja tersebut. Pemakaian baja karbon tidak selalu menguntungkan

karena mempunyai banyak kekurangan. Selain memiliki sifat mampu keras juga memiliki sifat getas. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah adalah baja yang mengandung unsur karbon sangat rendah, antara 0,1% - 0,2% C. Baja karbon rendah ini memiliki kekerasan yang rendah dengan keuletan yang tinggi, sehingga baja karbon rendah ini banyak digunakan untuk membuat baut, paku, kawat, sekrup, pelat baja dan untuk berbagai keperluan konstruksi. Baja Karbon Medium

Baja karbon medium mengandung kadar karbon antara 0,2% 0,5% C. Baja karbon medium ini sifatnya lebih keras dari baja karbon rendah, sehingga banyak digunakan untuk keperluan alat-alat perkakas dan bagian-bagian dari mesin seperti poros, batang torak, dan lain sebagainya. Baja Karbon Tinggi Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon antara 0,5% 1,7% C. Baja karbon tinggi ini sifatnya sangat keras dan getas sehingga sering kali harus diperlakukan panas untuk memperbaiki asifat-sifatnya. Baja ini seringkali digunakan untuk membuat mata pahat, gergaji, dan perkakas lainnya. Sifat Mekanik Baja Karbon Sifat mekanik merupakan sifat dasar yang dapat diubah dan dipengaruhi dari luar. Pengaruh ini biasanya berupa pemanasan
8

pada waktu dan temperatur tertentu, sehingga struktur mikro logam tersebut berubah dan sifat mekanikya turut berubah karena pemanasan. Sifat mekanik pada logam dapat dikontrol dengan cara pemanasan atau disebut dengan Heat Treatment. Sifat mekanik baja antara lain :
1.

Kekerasan yang merupakan ketahanan material terhadap plastis karena pembebanan setempat pada

deformasi

permukaan berupa goresan atau penekanan.


2.

Kekuatan ditunjukkan dengan ketahanan material terhadap

beban yang dikenakan kepadanya, sehingga terjadi perubahan bentuk atau ukuran. Bagian dari kekuatan diantaranya kekuatan tarik, kekuatan luluh dan kekuatan patah.
3.

Keuletan

merupakan Bahan yang

kemampuan ulet

logam

untuk

terdeformasi.

biasanya

mempunyai

penyusutan penampang yang besar sebelum terjadi perpatahn.


4.

Deformasi sehingga

patahnya suatu logam berlangsung

dengan cepat tenpa diketahui arah rambatnya.


5.

Ketangguhan ialah kemampuan dari suatu logam untuk

mempertahankan bentuknya dengan cara menyerap energi yang mempengaruhinya sampai terjadi perpatahan. Beberapa pengujian sifat mekanik ini (dan ini juga berlaku untuk logam non ferro) ditunjukkan dalam beberapa hal seperti berikut: a. Pengujian Tarik Pengujian tarik mengukur tegangan yang diperlukan untuk menarik benda uji (logam) sampai putus dan mencatat perpanjangan benda uji. Tegangan tarik suatu material adalah

tegangan yang diperlukan untuk memutuskan benda uji dalam tarikan (=tegangan tertinggi yang dapat diberikan sebagai tahanan/reaksi terhadap suatu beban). Suatu benda uji yang diketahui luas penampangnya dicekamkan pada mesin penguji, diberi beban tarik yang meningkat secara teratur. Untuk setiap penambahan gaya, jumlah perpanjangan dari benda uji diukur dengan mempergunakan extensometer yang sesuai. Ketika benda uji mulai mulur dengan cepat, adalah tanda bahwa segera akan putus. Pertama-tama perpanjangan sangat kecil sebanding dengan meningkatnya gaya. B
Gay a

0 Elastis Kritis A

Y B Plastis seragam

Gambar 5: Diagram Uji Tarik


Material

Perpanjang an

Apabila gaya dihilangkan sebelum A tercapai, benda uji akan kembali pada panjang semula. Jadi perpanjangan antara O Gambar 2: Diagram Gaya-Perpanjangan dan A adalah elestik, dan menurut hokum hooke : Tegangan regangan Dikenal sebagi modulus elestisitas tegangan = tetap (E ) regangan suatu bahan. Apabila beban melampui A (batas elastis atau batas proporsional), hanya dengan sedikit penambahan beban akan tiba-tiba mulur. Disini disebut Yield Point (Y), apabila sekarang

10

beban disingkirkan, sedikit perpanjangan akan masih tetap tinggal. Perpanjangan yang terjadi setelah A adalah bersifat plastis. Perubahan plastis yang terjadi pada temperatur biasa disebut pengerjaan dingin. Pada perubahn plastis, kristal dan atom material dalam keadaan posisi material menjadi kuat dan keras pengerasan. Pada peningkatan beban selanjutnya, material akan mulur dengan cepat mula-mula merat dan kemudian pada tempat tertentu menjadi genting. Kegentingan ini terjadi setelah gaya maksimum (M) terlampaui, karena erkurang dengan cepat pada bagian genting, gaya pada B telah dapat memutuskan benda uji. Harga nominal dari tegangan tarik suatu material dihitung mempergunakan gaya maksimum (M) dan luas penumpang mula-mula benda uji. Tegangan tarik = gaya maksimum dipergunakan luas penampung mula mula P kg / mm 2 = AO

Tegangan tarik dapat sebagai petunjuk dari sifat-sifat mekanik suatu material, hal ini bukan terpenting dalam perencanaan permesinan. Permesinan tidak berhubungan secara khusus dengan perubahan plastis. Pada struktur atau konstruksi permesinan, batas elastis (A), lebih berarti. Tidak mungkin untuk menentukan Yield stress untuk setiap paduan, dalam hal ini yield stress diganti dengan harga yang dikenal sebagi proof stress. 0,1% proof stress suatu paduan (Rp. 0,1) adalah tegangan yang dihasilakn oleh perpanjangan tetap 0,1 panjang benda uji. Biasanya dalam penentuan tegangan tarik dan 0,1 proof stree (yield stress), prosentase perpanjangan benda uji hingga

11

putus juga didapatkan. Hal ini mengukur ductility suatu material. Perpanjangan = =
pertambahan panjang x100% panjang semula
Lo x 100 %

( Lu Lo )

Harga dari perpanjangan dapat diperbandingkan, jadi terang benda uji berbentuk geometris, harus ada hubungan antara luas penampang dan panjang benda uji.
b. Pengujian Kekerasan

Dalam

metode

modern,

pengujian

kekerasan

adalah

mengukur ketahanan material terhadap penetrasi. Pengujian Brinell Bola baja diperkeras ditekankan pada permukaan benda uji dengan beban standard. Diameter yang ditimbulkan diukur dan tingkatkan kekerasan Brinell (H) didapat dari : HB=
Beban ( P ) Luas permukaan kurve yang ditimbulak n

Luas permukaan kurva = Jadi H = D D 2

D 2

( D DD

d 2

P D2 d 2

Piramide Vickers Pengujian kekerasan ini mempergunakan piramide bujur


d sangkar dari intan sebagai penguji. Keuntungan yang besar dari

pengujian

ini

bahwa

bekas

yang

ditimbulkan

berbentuk

12

geometris yang sama, dan ketelitian hasil tidak terpengaruh ke dalaman. Sehingga tidak perlu memperhatikan perbantikan P/D2 seperti pada Brinell test, walaupun kita masih harus memperhatikan hubungan kedalaman yang ditimbulkan dan ketebalan benda uji. Keuntungan yang lain bahwa pengujian kekerasan Vickers harga kekerasannya untuk material yang sangat keras (diatas indeks 500) akan lebih teliti. Luas 4 bidang piramida pada bekas penekanan : A= d2 mm 2 o 2 Sin 68

Kekerasan bahan menurut Vickers Hv = 1,854 P kg d 2 mm 2

Pada alat Vickers dapat diberikan beban-beban 1 ; 2,5 ; 5 ; 10 ; 30 ; 50 ; 100 dan 120 kg. Besar beban ditentukan dari macam dan tebal-tipisnya bahan. Pengujian Rockwell Khususnya dipergunakan untuk pengujian terus menerus untuk benda-benda yang sudah selesai, dengan cepat, karena tingkat kekerasannya ditunjukkan langsung pada penunjuk (dial), tidak ada pengukuran bekas yang ditimbulkan.

Walaupun kedalaman (h) yang ditimbulkan diukur dengan alat, dan diubah dalam harga kekerasan. Benda uji yang dipergunakan harus bersih, diletakkan pada landasan dan penguji ditekankan dengan beban yang ringan.Hal ini untuk pengukuran yang tepat, setelah skala diatur pada kedudukan nol, diberikan beban penuh dalam

13

waktu tertentu ( 15 detik), beban dikembalikan pada beban ringan, dan kekerasan dibaca langsung pada skala. Ada beberapa perbedaan pada penunjukkan skala, yang terpenting adalah :
1)

Skala B digunakan bola baja diameter 1/16 dan beban

100 kgf
2) 3)

Skala C digunakan intan tirus 1200 dan beban 150 kgf Skala A digunakan intan tirus dan beban 60 kgf

Yang sering dipergunakan adalah skala C, yang terutama berguna untuk baja diperkeras dan material keras yang lain, dan skala B untuk material-material yang lain, termasuk baja normalizing dan paduan bukan besi.
c. Pengujian Pukul Takik (Pengujian Impact)

Pengujian impact memberikan informasi yang berharga mengenai keadaan metallurgi suatu bahan.

Gambar 6: Skematis Uji Pukul Takik

Ternyata bahan-bahan dapat mengalami patah, apabila dibebani pukulan dengan tiba-tiba. Gejala ini disebabkan oleh 3 hal pokok, yaitu konsentrasi tegangan karena adanya takikan, suhu yang rendah dan kecepatan tegangan yang tinggi.

14

Benda uji dengan takikan tertentu dipukul dengan ayunan bandul dan daya yang diserap dalam pematahan di ukur. Pengujian pukul takik ini sering dipergunakan untuk menentukan apakah bahan sudah mengalami heat treatment dengan baik.Semakin besar h semakin kecil harga impact. Jenis pengujian ini mempunyai keuntungan menunjukkan kerapuhan yang tidak terlihat pada pengujian tarik atau pengujian kekerasan. Hal ini juga mungkin untuk menunjukkan contoh bahwa suatu material dengan sifat-sifat yang mirip seperti ditunjukkan pada pengujian tarik, tetapi memiliki sifat-sifat yang jauh berbeda apabila diuji pada kondisi pembebanan tiba-tiba. Macam pengujian pukul takik yang sering dipergunakan hanyalah pengujian Charpy dan pengujian Izod. Dalam memukulkan pengujian bandul Charpy langsung benda uji diuji dengan Pada dibelakang takikan.

pengujian Izod benda uji dijepit pada ragum dan diatur bahwa tinggi takikan setinggi pinggir ragum; pukulan diberikan dari arah yang sama dengan takikan. d. Pengujian Lelah Dalam konstruksi mesin, pada pembebanan statis kita mengenal batas tegangan dimana suatu bahan tidak mengalami deformasi plastic (yield stress). Akan tetapi pada aksi tegangan berulang seringkali suatu bahan mengalami kegagalan karena lelah (fatique failure). Berdasarkan pengalaman, dengan memilih suatu tegangan akan didapatkan tingkat dimana tidak terjadi kegagalan, tanpa memperhatikan berapapun jumlah putaran. Harga tegangan ini disebut batas lelah (fatique limit / endurance limit). Mengenai hal ini didapatkan dalam pengujian lelah.

15

Benda uji dalam pengujian lelah harus dibuat dengan teliti, karena takikan dan batasan tajam pada penampang melintang adalah tempat tegangan terkumpul, benda uji untuk pengujian lelah harus dalam keadaan permukaan digosok, bentuk perubahan penampang tidak tajam dan sebaiknya di radius. Dalam pengujian lelah, benda uji dikenai bermacammacam tegangan secara periodik. Suatu hasil menunjukkan bahwa kecepatan putaran dalam pengujian lelah semakin tinggi, batas lelah sedikit lebih tinggi dibandingkan hasil dari pengujian frekwensi rendah. Batas lelah biasanya harga tegangan tarik pada pengujian statis. Berarti bahwa apabila tegangan maksimum dalam putaran kurang dari batas lelah, kegagalan lelah tidak akan pernah terjadi.

16

BAB II BESI TUANG DAN PERKEMBANGANNYA


Salah satu material logam tertua yang digunakan oleh manusia adalah besi. Diperkirakan penggunaan perkakas besi dibuat oleh manusia sekitar tahun 2800 2700 Sebelum Masehi di Asiria dan Mesir. Produksi besi kasar yang dilakukan secara besar-besaran terjadi pada abad 14 di Jerman dan Itali dengan produk-produk yang dihasilkan berupa, meriam, peluru-meriam, tungku, pipa dan lainnya[1] Dalam perkembangan selanjutnya material logam semakin banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari dengan pertimbangan adanya kemudahan pembentukan dan murah. Salah satu cara pembentukan dan pengolahan logam adalah dengan proses pengecoran. Besi tuang adalah hasil proses pengecoran yang merupakan paduan besi yang didalamnya terkandung unsur-unsur karbon, silikon, mangan, posfor dan belerang. Dengan penemuan proses perlakuan Magnesium (Mg) dalam sistem pengecoran, maka produksi besi tuang meningkat sejak tahun 1950 an
[2], [3], [4]

. Besi tuang dikelaskan menjadi besi tuang kelabu (grey

cast iron), putih (white cast iron), mampu tempa (malleable cast iron) dan nodular (ductile cast iron). Besi tuang nodular (BTN) adalah suatu paduan besi tuang yang umumnya mengandung lebih dari 3 % Karbon, (1 4%) Silikon, Mangan s.d. 1,0%, Posfor kurang dari 0,1 % dan Sulpur kurang dari

17

0,015 %. Satu lagi elemen, Magnesium yang harus selalu ada, dengan konsentrasi normal antara 0,02 % - 0,08% Besi tuang nodular terus
[5]

dikembangkan

dengan

beberapa

pertimbangan bahwa besi tuang nodular mempunyai keuletan yang baik dan mempunyai ketahanan korosi dan ketahanan panas yang baik pula, disamping sifat lain yaitu sifat mekanisnya mendekati sifat mekanis baja. Sehingga dengan kelebihan-kelebihan ini, besi tuang nodular terus dikembangkan untuk pembuatan-pembuatan komponenkomponen otomotif, seperti poros engkol, roda gigi, blok silinder dan batang penggerak. Besi tuang nodular mengandung grafit sekitar (8 12 %) dari volume.[5] Unsur-unsur tertentu yang mempengaruhi struktur mikro dan sifat mekanis besi tuang nodular adalah Silikon (Si), Mangan (Mn), Nikel (N), Khromium (Cr), Tembaga (Cu), Tin (Sn), Molibdenum (Mo).[5] Sedangkan proses perlakuan panas austemper juga mempengaruhi struktur mikro dan sifat-sifatnya. Logam hasil dari proses perlakuan panas aurtemper ini umumnya disebut sebagai Austempered Ductile Iron (ADI) besi tuang nodular austemper. Tabel 1 adalah pengaruh unsur kimia pada besi/baja yang diperlakukan panas. Dengan cara memberikan perlakuan panas pada material maka dapat diketahui pengaruh perlakuan panas austenisasi dan austemper pada besi tuang nodular BTN terhadap kekuatan tarik dan energi impaknya. Hasil perlakuan panas akan memberikan kesempatan terjadinya transformasi matriks yang nantinya akan menghasilkan sifat-sifat mekanis khusus bagi ADI yang dibuat. Sebagai bahan contoh maka akan diperjelas dengan adanya satu contoh pengujian pada besi tuang nodular FCD 45 (sesuai standar JIS G 5502, 1961) dan besi tuang nodular berunsur paduan Mn dan Ni dengan persentase tertentu dan komposisi dasar kimianya diharapkan sama dengan FCD 45. Grafit bebas yang berbentuk bulat (nodular) pada besi tuang nodular (BTNFCD) dihasilkan dari reaksi Mg ataupun Ce pada proses peleburan besi tuang. Sifat mekanis yang diperoleh dari grafit yang berbentuk bulat

18

adalah kekuatan, ketangguhan dan keuletan yang baik. Begitu juga halnya pada pengaruh unsur paduan Mo dan Ni yang ditambahkan. Hasil proses perlakuan panas akan menghasilkan ADI dengan cara mengatur waktu pemanasan (holding time).

Tabel 1: pengaruh unsur kimia pada besi/baja yang diperlakukan panas.

19

20

Klasifikasi Besi Tuang Besi tuang adalah paduan antara besi dan karbon dengan persentase karbon lebih dari 3% dan disamping itu terdapat juga unsur-unsur lain seperti Si, Mn, S dan lainnya. Unsur-unsur ini menjadikan sifat fisis/mekanis besi tuang berbeda-beda. Kadar karbon yang tinggi mengakibatkan besi tuang bersifat rapuh dan tidak dapat ditempa. Untuk mendapatkan kekuatan, kekerasan, kemampuan mesin, ketahanan aus yang baik, maka besi tuang perlu diproses lebih lanjut dalam kupola atau proses lain tersendiri. Besi tuang kelabu, dimana patahannya berwarna keabu-abuan, struktur grafitnya berbentuk serpihan yang berada pada matriks besi. Besi dengan grafit serpihan ini mempunyai kelebihan[6]; murah dan mudah dalam proses pemesinan, mempunyai temperatur yang rendah saat proses produksi, baik dan mudah saat penuangan, tahan aus yang baik, peredam getaran yang baik, dengan hubungan kekuatan tarik dan kekuatan tekan yang tinggi, menjadikan besi tuang sangat sesuai untuk pemakaian beban statis dan tahan aus. Keuletan besi tuang sangat rendah, hal ini akibat konsentrasi tegangan yang tinggi pada ujung grafit serpihan. Kelas lain dari besi tuang adalah besi tuang putih yang diidentifikasikan oleh patahan besi tuang tersebut berwarna putih. Karbon dalam besi tuang ini terikat sebagai karbida, Fe3 C yang sangat keras dan mengakibatkan kesulitan dalam proses pemesinan. Besi tuang mampu tempa (malleable cast iron) terbuat dari besi tuang putih. Besi tuang mampu tempa ini keuletannya lebih baik karena dari bentuk grafit serpihan diubah menjadi seperti kapas, dan besi tuang mampu tempa ini mempunyai daya tahan terhadap kejutan serta mudah untuk dilakukan proses pemesinan. Jenis lain dari besi tuang adalah besi tuang nodular yang kandungan karbonnya berbentuk nodul grafit (spheroidal) atau sering
21

disebut sebagai besi liat (ductile iron) atau besi tuang nodular. Gambar 5, adalah gambaran struktur mikro dari besi tuang dengan Scanning Elecron Micrograph.

Gambar 7: Gambaran struktur mikro dari besi tuang dengan Scanning Elecron Micrograph B. Besi Tuang Nodular (BTN)
22

1. Klasifikasi Besi Tuang Nodular Besi tuang nodular mempunyai keuletan yang baik, ketahanan korosi dan panas yang baik pula. Karena keuntungan ini, besi tuang nodular banyak dipakai antara lain untuk pipa, rol penggiling, cetakan, komponen mekanik, komponen untuk tungku dan untuk konstruksi teknik sipil[7] Adapun klasifikasi besi tuang nodular berdasarkan JIS 5502, 1989 (modifikasi karena perubahan satuan) (sifat mekanisnya) seperti tabel 2 berikut. Tabel 2: Klasifikasi Besi Tuang Nodular Kekuatan Tarik Minimum (N/mm2) (kp/mm2) 370 (37) 400 (41) 450 (40) 500 (51) 600 (61) 700 (71) 800 (82)
[8]

Kelas

Simbol

Kekuatan Elongasi Mulur Minimum Minimum (N/mm2) (%) (kp/mm2) 230 (24) 250 (26) 280 (29) 320 (33) 370 (38) 420 (45) 480 (49) 17 12 10 7 3 2 2

Hardness (Brinell) 179 201 143 217 170 217 192 269 229 302 248 352

0 1 2 3 4 5 6

FCD 370 FCD 400 FCD 450 FCD 500 FCD 600 FCD 700 FCD 800

2 Proses Pembuatan Besi Tuang Nodular Besi tuang nodular didapat dengan memperlakukan cairan besi tuang kelabu biasa dengan kadar S < 0.015 % dengan proses perlakuan khusus, yaitu dengan menambahkan unsur Mg ataupun Ce kepada cairan besi tuang sesaat sebelum cairan dituang. Grafit yang dihasilkan berbentuk bulat atau nodular yang mempunyai derajat konsentrasi tegangan yang kecil, sehingga berakibat kekuatan besi tuang menjadi lebih baik.
[7]

.
23

Umumnya diketahui ada tiga cara untuk menambahkan Mg kedalam cairan besi tuang kedalam ladel, yaitu cara ladel terbuka , cara penyisipan dan dengan ladel berpenutup Tundish. (gambar 8)

Gambar 8: Cara Menambahkan Mg dlm Besi Tuang Cair ke dalam: a. Ladel Terbuka dan cara Penyisipan b. Ladel dengan Tutup Tundish[9]
[1]

Jika penambahan Mg kedalam ladel secara langsung, akan sangat berbahaya, karena titik didih Mg yang rendah (6500 C) dan
24

tekanan uapnya tinggi. Sehingga, biasanya Mg dipadu dengan unsur lain, yaitu paduan Mg Fe Si (5 20% Mg) dengan maksud agar menjadi lebih berat, karena Berat Jenisnya rendah ( 1.74 : 7.4). Karsay
[2]

menyatakan bahwa jumlah Mg yang diperlukan

tergantung pada kadar belerang yang ada. Adapun cara proses pembulatan grafit, pertama-tama kadar belerang diturunkan dibawah 0,02% dengan cara mengubahnya menjadi Sulfidamagnesium, dan kemudian mereduksi kandungan Oksigen yang ada. Sisa Mg yang ada sekitar 0.02 % dapat mengubah bentuk grafit menjadi bentuk nodular. 3. Pengaruh Unsur Paduan Terhadap Sifat Mekanis dan Struktur Mikro dari Besi Tuang Nodular Unsur paduan yang umumnya terdapat pada besi tuang nodular adalah: Silikon membentuk ferrit. Kadar Si yang lebih besar dari 4,0 % menjadikan besi tuang nodular tahan oksidasi, tetapi besi tuang nodular akan menjadi rapuh bila kandungan Si nya meningkat. Kandungan ideal untuk Si antara 1 - 4 % akan menaikkan kekuatan ferrit. Mangan membentuk perlit, kekerasan dan karbida-karbida. Karena hal yang terakhir, Mangan jarang diinginkan pada paduan. Nikel membentuk perlit, bainit, sifat kekerasan, tanpa kerugian seperti halnya Mangan.

[5]

Khromium mendorong timbulnya sifat kekerasan, dan karbida-karbida. Penggunaannya dibatasi untuk tingkat kandungan umumnya). karbida (seperti tingkat-tingkat austenit

Tembaga membentuk perlit, dan kekerasan. Umumnya penggunaan tembaga pada sifat beban-beban kekuatan tinggi, tingkat-tingkat perlit sampai dengan 2,0%.

25

Timah bereaksi sama seperti tembaga, tetapi kandungan yang dapat dipertahankan sekitar 0,1 % pada tingkat yang samadengan pengaruh sekitar 1,0 % dari tembaga.

Molibdenum membentuk sifat kekerasan, bainit dan sifatsifat temperatur mekanis yang tinggi. Kadar maksimum yang ditambahkan sekitar 1,0 %.

Sedangkan Kovacs

[10]

, membagi unsur-unsur paduan kedalam dua

kelompok, yaitu; mereka yang ditambahkan untuk meningkatkan kekerasan (hardenability), dan mereka yang ditambahkan untuk mengontrol variabel proses dan sifat-sifat mekanis. Unsur-unsur paduan untuk mengontrol kekerasan yaitu Ni, Cu dan Mo, yang biasanya ditambahkan sendiri-sendiri ataupun kombinasi diantaranya. Unsur-unsur paduan kedua seperti Si dan Mn yang secara umum telah ada pada besi tuang. Persentase kandungan unsur-unsur ini mempengaruhi proses-proses untuk ADI, mikrostruktrur dan sifat-sifat mekanis. Dimana Si akan mempercepat difusi karbon pada austenit, sedangkan Mn akan memperlambat difusi karbon pada austenit dan akan memperlambat reaksi ferrit, seperti kerja pertumbuhan ferrit. Mereka ini harus dikontrol batasan-batasan kandungannya. Selanjutnya dalam hal karbon ekivalent (CE), gambar 9 berikut menunjukkan hubungan antara ukuran penampang benda cor, harga CE, tegangan tarik dan struktur mikro.

26

Gambar 9: Hubungan antara Ukuran Penampang Benda cor, Harga CE, Tegangan Tarik dan Struktur Mikro.

BAB III
27

JENIS PERLAKUAN PANAS PADA BESI TUANG NODULAR

A.

Jenis Perlakuan Panas Perlakuan panas pada besi tuang nodular


[11]

juga

akan

mempengaruhi struktur mikro dan sifat mekanis besi tuang nodular. Ada beberapa macam perlakuan panas tersebut yaitu
1.

Stress Relieving, adalah perlakuan panas pada temperatur rendah, yang tujuannya untuk mengurangi atau membebaskan internal stresses yang tinggal setelah penuangan.(500-600oC) dgn pemanasan bertingkat juga pendinginannya.

2.

Annealing. Perlakuan panas ini berguna untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan (tahan kejut), untuk mengurangi kekerasan, dan untuk mengurangi karbida-karbida. (750-890oC)

3.

Normalizing adalah untuk meningkatkan kekuatan dengan sejumlah sifat ulet.(790-970oC) Hardening (740-900oC)dan Tempering (150-450oC). Perlakuan

4.

panas ini berguna untuk meningkatkan kekerasan atau untuk meningkatkan kekuatan dan membesarkan rasio tegangan. 5. Austempering, baik. 6. Surface Hardening, dilakukan dengan cara induksi, nyala api, atau laser, gunanya untuk menghasilkan suatu permukaan yang keras, tahan aus pada tempat yang ditentukan. Secara berikut: skematis sifat mekanis besi tuang nodular yang mendapat perlakuan panas yang berbeda terlihat pada gambar 8 untuk menghasilkan suatu mikrostruktur dari kekuatan yang tinggi, dengan sejumlah keliatan dan tahan aus yang

28

Gambar 10: Kekuatan Tarik Vs Elongasi dari Besi Tuang Nodular[11]

B. Perlakuan Panas Pada Besi Tuang Nodular Menjadi ADI 1. Sifat Mekanis dan Standard ADI Pada dasarnya ADI adalah hasil pengembangan dari besi tuang nodular (ductile iron) yang telah mendapatkan perlakuan panas. Perlakuan panas tersebut meningkatkan sifat mekanisnya. Adapun sifat mekanis tersebut meliputi
[12]

29

a. Kekuatan (strength), adalah ukuran besar gaya yang diperlukan untuk mematahkan atau merusak suatu bahan. b. Keuletan (ductility) yang dikaitkan dengan besar tegangan permanen sebelum perpatahan dari bahan. c. Ketangguhan (toughness) yang dikaitkan dengan jumlah energi yang diserap bahan sampai terjadi perpatahan. d. Kekerasan (hardness) adalah ketahanan bahan terhadap penetrasi pada permukaan bahan material. Tabel 3 menunjukkan perbandingan sifat mekanis ADI dibandingkan dengan besi tuang dan baja. Sedangkan tabel 4 adalah standard kelas ADI Tabel 3: Perbandingan Sifat Mekanis Adi terhadap besi dan Baja
[13]

ADI A S T M spec. Tensile str.(103 psi) Yield str. (103 psi) Elongation (%) A897M 125200 85140 10-2

Cast Iron Gray A48 2060 <1 Malleable A602 50105 3285 10-1 Ductile A536 60100 4070 18-3 Cast A27 3040 3040 2422

Steel Forged A290AD 80170 45145 2210

Tabel 4: Standard Kelas ADI (ASTM 1897M:1990)[14] Grade 1 2 3 4 5 Tensile str (MPa) 850 1050 1200 1400 1600 Yield str (MPa) 550 700 850 1100 1300 Elongatio n (%) 10 7 4 1 N/A Impact Erg. (J) 100 80 60 35 N/A Hardness ( BHN ) 269-321 302-363 341-444 388-477 444-555

30

2. Proses Austemper Dari gambar 11 dapat dilihat skema siklus perlakuan panas austemper. Benda cor pertama-tama dipanaskan dari kondisi temperatur ruang ke temperatur austenisasi (A-B) antara 15000 ke 17000 F 8150 9250 C selama 1 1,5 jam[15]. Hal-hal yang mempengaruhi sifat-sifat pada coran ADI adalah temperatur dan lamanya waktu saat proses austemper. Waktu austenisasi (B-C) haruslah cukup untuk melakukan dua hal seperti berikut: a. transformasi matriks keseluruhan ke austenit. b. Memenuhi austenit dengan karbon. Oleh karenanya diperlukan sejumlah waktu minimum untuk memenuhi kedua hal tersebut. Setelah proses austenisasi, benda cor di quench ke temperatur austemper (C-D) antara 4500 ke 7500 F atau 2300 ke 4000 C selama waktu tahan maksimum 2.5 jam[15]. Dalam hal ini laju pendinginan harus cukup tinggi agar: a. mencegah formasi (terbentuknya) perlit b. mencapai temperatur austemper yang diinginkan pada benda cor sebelum reaksi austemper dimulai pada titik E. Dari gambar 12, dapat dilihat bahwa ada tiga kurva pendinginan yang cukup untuk mencegah formasi perlit. Bila reaksi austemper terjadi pada kurva pendinginan 1 dan 2 yaitu sebelum temperatur benda cor mencapai temperatur austemper yang diinginkan, maka keadaan ini akan menghasilkan suatu struktur matriks campuran, dan sifat mekanis yang didapat akan lebih rendah dibandingkan dengan kurva pendinginan 3. Kurva pendinginan 3 ini menunjukkan laju quench yang benar. Benda cor didinginkan ke temperatur austemper sebelum mulainya terjadinya nuklesi (pembibitan) ferrit. Untuk kurva 3 ini, hasil yang didapat uniform.

31

TEMP.
AUSTENISASI

PERLIT

BAINIT

AUSFERRIT

A Gambar 11: Siklus Perlakuan Panas Austemper [10]

WAKTU

Gambar 11 adalah suatu ilustrasi grafik reaksi austemper. Hurufhuruf pada ilustrasi tersebut menunjukkan priode hubungan pada siklus austemper gambar 4. Pada titik E dalam gambar 3, dimulainya pembibitan ferrit Antara titik E dan F, matriks-matriks bertransformasi ke ausferrit, yaitu ke ferrit dan austenit yang berkadar karbon 1,2 1,5 %. Austenit metastabil ini dapat bertransformasi ke martensit bilamana didinginkan ke suatu temperatur rendah, atau bilamana diberikan tegangan. Misal dilakukan proses pemesinan maka akan menjadi masalah karena kekerasan meningkat[14]. Antara titik-titik F dan G tidak terjadi pembibitan ferrit yang cukup berarti, tetapi kehadiran butir-butir ferrit terus timbul. Selama

32

pertumbuhan ini, butiran-butiran austenit diperkaya dengan karbon, yang kandungannya mencapai 1.8 2.2 % dan menjadikan austenit stabil baik secara thermal maupun mekanikal.

TEMP.

1
PERLIT

2 3
FERRIT & AUSTENIT
BAINIT

Waktu

Gambar 12: Tiga Kurva Pendinginan WAKTUBerbeda yang yang [10] Mempengaruhi ADI Benda-benda cor standard ASTM grade 1 dan 2 diperlakukan panas hingga mencapai titik G. Bilamana benda-benda cor diaustemper melewati titik G, maka austenit akan mejadi bainit ferrit dan karbida, yaitu ke bainit, antara titik H dan J. bainitik yang lengkap. Standard ASTM menamakan struktur matriks yang diaustemper secara benar yaitu ausferrit, yang menunjukkan bahwa struktur ADI tersebut terdiri dari austenit dan ferrit. Titik J menunjukkan hasil reaksi

33

Gambar 13: Ilustrasi Grafik dari Reaksi Austemper[10] Berbagai struktur matriks dapat dihasilkan dengan cara

perlakuan panas, khususnya pada besi tuang nodular. Dari diagram keseimbangan fasa logam ferrous (Fe Fe3C) (gambar 4) dapat dipelajari perilaku logam besi terutama perkiraan jenis matriks yang akan terjadi pada proses manufaktur logam.

34

3. Pengaruh Temperatur Austenisasi dan Austemper terhadap Sifat Mekanis ADI Dengan komposisi dari keel block seperti tabel 5, Mallia,
[16]

telah

melakukan penelitian tentang pengaruh austenisasi pada temperatur 8500, 9000 dan 9500 C serta temperatur austemper 3600 C. Waktu tahan untuk austenisasi yaitu 1 jam dan ditahan selama 5 menit 7 jam untuk penemperan yaitu diquench pada larutan garam dan kemudian didinginkan diudara bertemperatur ruangan. Pengaruh kandungan Si akibat bervariasinya temperatur

austenisasi dan kandungan Si terlihat pada gambar 14. Sedangkan nilai-nilai UTS nya terlihat pada tabel 6. Tabel 5: Komposisi Kimia untuk Keel Block[16] C 3.28 3.20 3.19 Si 2.02 2.65 3.31 Mn 0.29 0.33 0.34 S 0.01 0.01 0.01 P 0.01 0.01 0.01 Mg 0.04 0.04 0.04 Fe Bal. Bal. Bal.

Tabel 6: Nilai-nilai UTS dari Besi Tuang Silikon Tinggi[16] Temperatur Austenisasi, 0C 850 900 950 U T S, 826 1075 1040 MPa

35

Gambar 14: Pengaruh Waktu Austemper terhadap Energi Impak[16]


36

Dari gambar 14 dapat dilihat bahwa nilai-nilai energi impak adalah rendah bilamana waktu austemper kurang dari 30 menit. Juga dapat dilihat bahwa untuk kandungan Si yang diberikan, peningkatan temperatur austenisasi dari 850 ke 9500C, menaikkan waktu yang diberikan untuk mencapai energi impak yang maksimum. Meningkatnya kandungan Si dari 1.02% ke 3.31% dan untuk seluruh temperatur austenisasi, nilai energi impak maksimum juga bertambah. Untuk temperatur austenisasi pada penelitian ini, waktu austemper menghasilkan penurunan optimum energi impak dengan meningkatnya kandungan silikon. Hasil dari pengujian tarik dari sampel uji besi dengan silikon tinggi yang diautenisasi antara 850 dan 9500 C dan diaustemper pada 360
0

C pada untuk waktu tahan 45 menit terlihat

pada tabel II. 6. Harga UTS terbesar didapat dari sampel uji yang diaustenisasi pada 900 0 C. Ali dan Elliot[17] melakukan penelitian dengan sampel yang dibuat dari keel block besi tuang ulet Mn-Mo-Cu dengan kompisisi 3.49C 2.23Si 0.42Mn 0.25Cu 0.23Mo 0.035Mg, austenisasi dilakukan pada dua macam temperatur yaitu 8700 dan 9200 C, sedangkan temperatur austempering pada 3500, 3750 dan 4000 C. Gambar 15 memperlihatkan bila dibandingkan dengan standard ADI, kenaikan elongasi diikuti dengan kenaikan UTS. Gambar 16 memperlihatkan konstant. penurunan temperatur austenisasi 8700 C, memperbaiki keuletan (ductility) pada temperatur austemper yang

37

Gambar 15: Variasi UTS dengan Elongasi[17]

38

Gambar 16: Variasi UTS dengan Energi Impak[17]

39

Teng dan Zang[18] melakukan penelitian dengan membuat sampel ujinya dari stepped plate yang dicor, dan kemudian dengan proses pemesinan didapat bentuk dan ukuran tertentu untuk sampel uji tarik dan impak. Analisa kimia dari besi tuang liat dasar seperti terlihat pada tabel 7. Tabel 7: Analisa Kimia dari Besi Ulet Dasar[18] C DI1 DI2 DI3 DI4 DI5 DI6 3.56 3.60 3.57 3.51 3.60 3.55 Si 2.35 2.26 2.51 2.30 2.40 2.68 Mn 0.23 0.24 0.20 0.23 0.23 0.34 Cu 0.51 0.48 0.64 0.62 0.62 0.62 Ni 0.48 0.46 Mg 0.047 0.043 0.042 0.040 0.045 0.033 P 0.025 0.025 0.031 0.020 0.022 0.038 S 0.007 0.004 0.012 0.008 0.007 0.020

Keterangan: DI1 DI5 adalah tuangan stepped plate dalam penelitian ini DI6 adalah tuangan Y-Block hasil penelitian sebelumnya.

Perlakuan panas yang dilakukan pada sampel-sampel uji yaitu memberikan pemanasan awal pada temperatur 8230 K selama 15 menit dan diaustenisasi pada temperatur 11730 K selama 90 menit. Setelah diquench dalam larutan garam, sampel-sampel tersebut dipanaskan dan ditahan secara isothermal pada kedua kondisi yang berbeda yaitu yang pertama pada 5730 K selama 180 menit yang lainnya pada 6330 K selama 8 menit serta 5730 K selama 172 menit. Setelah itu sampel-sampel didinginkan diudara bertemperatur ruang. Sifat-sifat mekanis, perhitungan nodul dan nodularitas dari besi tuang liat as-cast terlihat seperti pada tabel 8. Sedangkan sifat mekanis ADI untuk kedua kondisi austemper seperti pada tabel 9 dan 10. Kesimpulan yang diberikannya adalah bahwa pada as cast (ductile Iron DI), kehadairan Ni menaikkan tegangan tarik dan elongasi tetapi menurunkan kekuatan impak. Sedangkan pada ADI tabel 9, tegangan tarik turun, elongasi turun dan naik, kekuatan impaknya pun

40

mengalami hal yang sama yaitu turun naik. Pada ADI II, tabel 10, tegangan tarik naik dan elongasi turun, kekuatan impaknya naik.
Tabel 8: Sifat Mekanis, Jumlah nodul, dan Nodularitas[18]

UTS ( Mpa ) 803-985 (836) (67.6) 849-928 (890) (26.0) 675-774 (733) (39.4) 707-790 (750) (27.0) 745-810 (778) (21.4) 697

YS ( Mpa ) 448488 (445) 458476 (467) 420440 (433) 427445 (436) 436450 (443) NA

Elongati on (%) 6.5-9.3 (7.9)(1.0) 4.1-9.8 (6.55) (2.0) 5.4-9.2 (7.3)(1.4) 3.1-10.8 (6.48) (2.6) 6.62-10.8 (8)(1.4) NA

Impact Energy (J) 19.52 (29.3) (10.8) 15-42 (24.3) (5.2) 27-35 (31)(2.6) 20-35 (31)(5.2) 33-39 (35.7) (2.1) 45

Nodule counts (N/mm 2 ) 56-90

Nodular ity (%) 80-95

DI1

DI2

46-74

85-90

DI3

44-98

75-90

DI4

69-106

85-95

DI5 DI6

52-89 80-95

80-90 90-95

Keterangan: Nilai dalam tanda kurung pertama adalah mean (rata-rata) dari data test Nilai dalam tanda kurung kedua adalah standard deviation

Tabel 9: Sifat Mekanis ADI(823 K-15 mins, 1173 K-1.5 hrs, 573 K-3 hrs) UTS (Mpa) ADI1 1100-1243 (1148) (54.8) 1106-1197 (1152) (34.6) 1079-1236 (1151)(60) 1000-1361 (1188.5) YS (Mpa) 9911155 (1048) 9981102 (1051) 9671147 (1050) 8781289
Elongatio n (%) Impact Energy (J)

ADI2

ADI3 ADI4

0.7-4.6 (2.75) (1.3) 0.8-2.9 (2.13) (0.7) 2.0-4.8 (3.33) (0.9) 1.9-4.0 (2.4)(0.9)

67-126 (95)(18) 105-170 (137) (20.6) 78-111 (100.6) (12.6) 87-113 (102)(92)

Hardnes s (HRC) 33-40 (35.3) (2.6) 35.5-43 (38.3) (3.04) 30-38.5 (34)(2.87) 30.7-38.5 (35.1)

Retain ed

(%) 10.0

6.0

4.96 NA

41

(109) ADI5 1060-1265 (1158)(63)

ADI6 1273 8.0 90.8 Keterangan: Nilai dalam tanda kurung pertama adalah mean dari data test Nilai dalam tanda kurung kedua adalah standard deviasi

(1092) 9461180 (1057) NA

1.0-3.5 (2.7)(0.9)

64-146 (97)(27.6)

(2.6) 31.3-38 (34.7) (2.54) 33.5

5.8 5.2

Tabel 10: Sifat Mekanis ADI(823 K-15 min, 1173 K-1.5 hrs, 633 K-8 mins, 633 K-8 mins, 573 K-2 hrs 52 mins) [18]
Impact Energy (J) 107-162 (136.5)(18) Hardne ss (HRC) 33.537.5 (35.4) (1.49) 24-39 (31.4) (6.42) 27.536.5 (32.6) (3.50) 31.5-34 (32.7) (0.86) 31.535.5 (33.8) (1.57) Retain ed (%) 12.5

UTS Mpa) 10211181 (1099) (77.9) 11271201 (1161) (30.25) 924-1023 (993) (36.5) 10461195 (1128) (55) 10781187 (1122) (32.7)

YS (Mpa) 10221081 (1049) (25.7) 10281102 (1062)(30) 828-925 ((896)(36) 948-1095 (1030) (54.3) 980-1088 (1024) (32.4)

Elongation (%) 3.4-7.9 (5.06)(1.79)

ADI1

ADI2

2.8-7.2 (4.24)(1.77)

111-156 (127)(16.6)

21.4

ADI3

2.5-8.8 (5.96)(2.47)

81-145 (111)(22.8)

13.2

ADI4

2.1-8.0 (5.77)(2.25)

75-158 (106)(27.5)

27

ADI5

2.3-4.9 (4.01)(1.1)

82-158 (132)(24.1)

10

Keterangan: Nilai dalam tanda kurung pertama adalah data test Nilai dalam tanda kurung kedua adalah standard deviasi

Dalam hal penambahan kandungan unsur Mo dan Ni, Blackmore dan Harding[19] menuliskan bahwa Ni yang ditambahkan mendekati nilai 1 % relatif tidak mempengaruhi tegangan tarik dan elongasi pada austemper 3500, 3500, dan 4000 C. Untuk Ni dengan kadar 1 4 %, cenderung menurunkan tegangan tarik (gambar 17). Unsur Mo dalam paduan ADI dalam gambar 18, cenderung menurunkan elongasi bila
42

kandungan Ni semakin bertambah. Penurunan elongasi sejak Ni = 0.2 %.

43

Gambar 17: Pengaruh Kandungan Nikel pada Sifat Mekanis ADI[19]

44

Gambar 18: Pengaruh Kandungan Molibdenum pada Sifat Mekanis ADI[19]

45

DAFTAR PUSTAKA

1. Hadi, Qomarul, Diktat Perlakuan Panas, Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik universitas Sriwijaya, 2003., 2. Surdia, Ir. Tata. M.S. Met.E dan Prof. Dr. Kenji Chijiiwa, Teknik Pengecoran Logam, P.T. Pradnya Paramita, Jakarta, 1976. 3. Karsay, Stephen Istvan, DUCTILE IRON - Production Practices, American Foundrymens Society, 1979. 4. Rundman, Karl. B., AUSTEMPERED DUCTILE IRON Microstructure and Mechanical Properties, Casting 1997, International ADI and Simulation Conference, Otaniemi, Finland, 1997. 5. Karsay, Stephen Istvan, DUCTILE IRON - The State of The Art, QIT - Fer et Titane Inc, Canada, 1980. 6. Karsay, Stephen Istvan, DUCTILE IRON II - Engineering, Design, Properties, Aplications, Quebec Iron and Titanium Corporation, Canada, 1971. 7. Rollason, E.C, Metalurgy for Engineers, Edward Arnold (Publishers) fourth edition, 1975. 8. Surdia, Prof. Ir. Tata., MS, M Met.E dan Prof. DR Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan Teknik, PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 1995. 9. ..,- Japanesse Industries Standard, 1990. I.C.H, BCIRA International Centre for Cast Metals Technology, Great Britain, Casting, ASME Handbook, Volume 15, 1992, p., 649. 11. Kovacs, Bela V., D.Sc. Alloying Elements and Heat Treatment of ADI, 2nd International ADI Seminar, June 1994, Otaniemi Finlad, 1994. 12. Rundman, Karl B, Heat Treating of Ductile Irons, ASM Handbook, Vol. 4, Park Ohio. 1989. P., 682. 13. Vlack, Lawrence Van, Ilmu dan Teknologi Bahan, terjemahan oleh Ir. Sriati Djaprie, M.E, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1983. 10. Hughes,

46

14. Forrest, R.D, Austempered Ductile Iron for Both Strength and Toughness, Machine Design, September 26, 1985. Reprinted for QIT. 15. Elliot, R. The Role of Research in Promoting Austempered Ducrtile Iron, Heat Treatment of Metals, 1973.3, p. 55-59 16. Dorazil, Prof. Edward, Mechanical Properties of Austemper Ductile Iron, Foundry M & T, July 1986. 17. Mallia, Effecct of Silikon Content on Impact Properties of Austempered Ductile Iron, Journal of Materials Science and Technology, May 1997, Volume 13 18. Ali, AS.Hamid and R. Elliot, Influence of Austenitising temprature on austempering of an Mn-Mo-Cu 1997, Vol., 13. 19. Teng-Shih Shih and Zang-Chou Yang, Effects of Nickel and Processing Variables on the Mechanical Properties of Austempered Ductile Irons, International Journal Cast Metals Res., 1998, 10, p., 335-344. 20. Blackmore, P.A., and R.A. Harding, The Effects of Metalurgical Process Variables on the Properties of Austempered Ductile Irons. The 1st International Conference on Austempered Ductile Iron, 1-4 April 1984, Chicago, Illinois, USA. alloyed ductile iron, Part 1 Mechanical Properties, Materials Science and Technology, January

47

DAFTAR ISI
Halaman BAB I PENDAHULUAN A. Dasar-dasar Konsep Metalografi 1 1 1 4 6 6 6 9 12 14 14 14 16 19 19 20 20 22 26 37

1. Transformasi dan Struktur Kristal dari Besi 2. Diagram Keseimbangan Besi Karbon B. Klasifikasi Logam 2. Logam Ferro 3. Logam non Ferro BAB II BESI TUANG DAN PERKEMBANGANNYA A. B. Klasifikasi Besi Tuang Besi Tuang Nodular 1. Klasifikasi Besi Tuang Nodular 2. Proses Pembuatan Besi Tuang Nodular 3. Pengaruh Unsur Paduan terhadap Sifat Mekanis dan Struktur Mikro dari Besi Tuang Nodular BAB III JENIS PERLAKUAN PANAS PADA BESI TUANG NODULAR A. B. Jenis Perlakuan Panas Perlakuan Panas pada Besi Tuang Nodular menjadi ADI 1. Sifat Mekanis dan Standard ADI 2 3 DAFTAR PUSTAKA Proses Austemper Pengaruh Temperatur Austenisasi dan Austemper terhadap Sifat Mekanis ADI

iii

DAFTAR TABEL
48

Halaman Tabel 1 Tabel 2 Tabel 3 Tabel 4 Tabel 5 Tabel 6 Tabel 7 Tabel 8 Tabel 9 Pengaruh Unsur Kimia pada besi/baja yang diperlakukan panas Klasifikasi Besi Tuang Nodular Perbandingan Sifat Mekanis Adi terhadap besi dan Baja Standard Kelas ADI (ASTM 1897M:1990) Komposisi Kimia untuk Keel Block Nilai-nilai UTS dari Besi Tuang Silikon Tinggi Analisa Kimia dari Besi Ulet Dasar Sifat Mekanis, Jumlah nodul, dan Nodularitas Sifat Mekanis ADI(823 K-15 mins, 1173 K-1.5 hrs, 573 K-3 hrs) 11 14 21 21 26 26 31 32 32 33

Tabel 10 Sifat Mekanis ADI (823 K-15 min, 1173 K-1.5 hrs, 633 K-8 mins, 633 K-8 mins, 573 K-2 hrs 52 mins)

DAFTAR GAMBAR iv

49

Halaman Gambar 1 Gambar 2 Gambar 3 Gambar 4 Gambar 5 Gambar 6 Gambar 7 Gambar 8 Gambar 9 Gambar 10 Gambar 11 Gambar 12 Gambar 13 Gambar 14 Gambar 15 Gambar 16 Pemanasan dan Pendinginan Besi Murni Struktur Kristal dari Ferit dan Austenit Diagram Kesetimbangan Besi-Karbon Kurang dari 1,4%C Diagram Kesetimbangan Besi-Karbon Gambaran Struktur Mikro dari Besi Tuang dengan Scanning electron Micrograph Cara Menambahkan Mg dalam Besi Tuang Cair ke dalam Ladel Hubungan antara Ukuran Penampang Benda cor, Harga CE, Tegangan Tarik dan Struktur Mikro. Kekuatan Tarik Vs Elongasi dari Besi Tuang Nodular Siklus Perlakuan Panas Austemper Tiga Kurva Pendinginan yang Berbeda yang Mempengaruhi ADI Ilustrasi Grafik dari Reaksi Austemper Pengaruh Waktu Austemper terhadap Energi Impak Variasi UTS dengan Elongasi Variasi UTS dengan Energi Impak Pengaruh Kandungan Nikel pada Sifat Mekanis ADI Pengaruh Kandungan Molibdenum pada Sifat Mekanis ADI

2
3 4 5 13 15 18 20 23 24 25 27 29 30 34 35

50

D I K T A T P E R L A K U A N P A N A S

Oleh: Dr. Ir. Nukman, MT. NIP. 195903211987031001

Dipakai di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya Pada Semester I / Ganjil Tahun Ajaran 2010/2011

UNIVERSITAS SRIWIJAYA FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN AGUSTUS 2010

51

KATA PENGANTAR

Puji syukur ke khadirat Allah SWT, karena Penulis dapat menyelesaikan penulisan diktat ini. Diktat ini merupakan bahan kuliah pada matakuliah Perlakuan Panas yang disampaikan kepada mahasiswa jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya pada semester I / ganjil tahun ajaran 2010/2011. Terimakasih penulis sampaikan kepada sdr. Qomarul Hadi yang telah rela menyumbangkan sebagian isi diktatnya terdahulu untuk dimasukkan kedalam Bab I pada diktat ini. Bahan lain dari diktat ini diambil dari bagian pendahuluan dan studi kepustakaan dari thesis strata 2 saat menempuh perkuliahan di Universitas Indonesia. Penulis meminta maaf bila terjadi kesalahan dalam penulisan diktat ini, kepada semua pihak yang terlibat penulis sampaikan terimakasih. Semoga diktat ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Inderalaya, Juni 2010, Penulis,

Nukman

52