Anda di halaman 1dari 7

BAB VI LINE BALANCING

6.1.

Tinjauan Pustaka Line balancing merupakan penyeimbangan work penugasan dan

elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya station meminimumkan total harga Idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Ada 3 jenis metode yang digunakan dalam line balancing, yaitu: (Baroto, 2002) 1. Metode Heuristic, yaitu metode yang beradasarkan pengalaman (kualitatif) atau intuisi. Metode yang termasuk dalam metode heuristic, yaitu: a. Ranked Positional Weight (RPW) b. Killbridge Wester c. Large Candidate Rule d. Al Arcus 2. Metode Analitical (matematis), yaitu metode berdasarkan perhitungan kualitatif. Yang termasuk dalam metode ini adalah Branch and Bound. 3. Metode Simulasi, yaitu metode yang berdasarkan pengalaman (kuantitatif). Metode yang termasuk dalam metode simulasi, yaitu: a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing) b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity) c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

VI-1

VI-2

Kriteria umum keseimbangan lintasan produksi adalah memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari penggunaan metode waktu ini adalah untuk pada mengurangi atau meminimumkan menganggur

lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat dari ditekan peralatan seminimal maupun mungkin, operator sehingga digunakan pemanfaatan

semaksimal mungkin. Adapun permasalahan penting dalam penyeimbangan lini adalah: (Baroto, 2002) 1. Penyeimbangan antara stasiun kerja 2. Menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan Istilah-istilah yang biasa digunakan dalam line balancing adalah: 1. Precedence Diagram Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut: Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk operasi. 2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi. Assemble Product Adalah produk yang melewati urutan work station dimana mempermudah identifikasi dari suatu proses

VI-3

tiap work station memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi prouk akhir pada perakitan akhir. 3. Work Elemen (Elemen Kerja) Merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. 4. 5. Waktu Operasi (Ti) Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. Work Stations (Stasiun Kerja) Adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Rumus dari work stations yaitu: tu t t l r s luru tu c cl t 6. Cycle time (Waktu Siklus) Merupakan waktu yang diperlukan untuk memuat satu unit produk per satu stasiun. Rumus dari cycle time yaitu: tu r u s t t rs t r u s r r s

cl 7. Station Time

Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama. 8. 9. Idle Time Merupakan selisih antara cycle time dengan station time. Balance Delay Sering disebut balancing lintasan loss yang yang adalah dihasilkan ukuran dari dari waktu karena ketidakefisienan menganggur

sebenarnya

disebabkan

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiunstasiun kerja. Rumus dari balance delay yaitu: 3

VI-4

10. Line Efficiency Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan aktu siklus dikalikan dengan jumlah stasiun kerja. Rumus dari line efficiency yaitu: s ( ) 11. Smoothnes Index Adalah suatu index yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. 12. Precedence Constraints (Pembatas Pendahulu) Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-urutan teknologi yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen itu dapat dijalankan. Beberapa tipe pembatas dalam keseimbangan lini adalah: Pembatas teknologi Pembatas ini disebut juga precedence constraints dalam bahasa keseimbangan lintasan. Pembatas fasilitas Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang tidak dapat dipindahkan (fasilitas tetap). Pembatas posisi Membatasi pengelompokkan elemen-elemen kerja karena orientasi produk terhadap operator yang sudah tertentu. Zoning constraint Zoning constraint terdiri atas positive zoning constraint dan negative zoning constraint. Positive zoning constraint berarti bahwa elemen-elemen pekerjaan tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja yang

VI-5

sama. Negative zoning constraint menyatakan bahwa jika satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling mengganggu maka sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan. Terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing, yaitu (Gaspersz, 2002): 1. 2. 3. 4. 5. 6. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu. Menetapkan precedence constraint, jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas itu. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu di antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan). 7. 8. 9. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi. menerus. Pada usaha pencapaian keseimbangan lini, terdapat beberapa cara yang dikenal, antara lain: 1. Penumpukan material Caranya dengan membuat tumpukan material pada stasiun kerja yang lambat. Kemudian pada stasiun kerja ini harus 10. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus-

VI-6

melakukan kerja lembur atau menambah tenaga kerja. Cara ini merupakan cara yang paling mudah, tetapitidak menjadikan lebih baik karena dengan adanya penumpukkan material akan mengakibatkan pemborosan waktu pada stasiun kerja yang lain dan pemborosan ruangan yang dipakai. 2. Pergerakan operator Caranya adalah apabila seorang operator mempunyai waktu operasi yang lebih cepat dari operator lainnya, ia dapat bergerak sepanjang lini produksi tersebut untuk membantu operator lainnya yang waktu operasinya lebih lama. 3. Pemecahan elemen pekerjaan Cara ini dilakukan jika suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat daripada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut dapat menangani lebih dari satu operasi. 4. Perbaikan operasi Cara ini harus ditempuh melalui perbaikan metode kerja khususnya jika terdapat operasi yang lebih lama dibandingkan dengan yang lainnya dan memerlukan waktu set-up yang lama. Studi gerakan akan selalu menghasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan. 5. Perbaikan performansi operator Pada umumnya operasi yang mengalami kemacetan (bottleneck) dapat diseimbangkan melalui penambahan latihan pada operator yang bersangkutan atau pergantian operator dengan operator yang bekerja lebih cepat atau lebih baik. Performansi keseimbangan lini produksi yang baik dapat diketahui melalui efisiensi lini dan efisiensi dari stasiun kerja. Semakin tinggi efisiensinya berarti performansi keseimbangan lini produksi juga semakin baik.

VI-7

6. Pengelompokkan operasi Cara ini berusaha untuk mengelompokkan beberapa operasi atau elemen kerja hasil pembagian ke dalam grup-grup atau stasiun-stasiun kerja secara seimbang, sehingga setiap setiap grup memiliki waktu kerja yang sama panjang.