REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DE EDUCACION SUPERIOR UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL RAFAEL MARIA BARALT CABIMAS ESTADO ZULIA

INTEGRANTES: AMARO MARIGER C. I. 19300517 TOVAR ELIDE C.I. 11451157 CAMEJO EDIXON C.I. 20281983 BARRERA JOSEPH C.I. 19626036

CABIMAS, Marzo de 2012.

INTRODUCCION
En el siguiente trabajo de investigacin hablaremos y extenderemos un poco como es LAYOUT, (Tipos, Objetivos, Importancia, Propsitos, Tcnicas, Lneas de Ensamblaje, Ventajas y Desventajas, Ejemplos) introduccin podramos decir lo siguiente; En la integracin de las diferentes reas funcionales (que conforman la solucin de una instalacin logstica) en un edificio nico. Abarca no slo el arreglo y composicin de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino tambin las dems reas externas. Esto ltimo tambin se distingue como diseo de masterplan. Estos modos de aproximacin difieren si el Layout se disear a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios estn restringidas, si ya estn construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender lo que es un esquema de distribucin de los elementos dentro un diseo. la cual como breve

QUE ES LAYOUT
Es un trmino de la lengua inglesa que no forma parte del diccionario de la Real Academia Espaola (RAE). El concepto puede traducirse como disposicin o plan y tiene un uso extendido en el mbito de la tecnologa. La nocin de Layout suele utilizarse para nombrar al esquema de distribucin de los elementos dentro un diseo. El Layout, en este sentido, puede ser una especie de plantilla que presenta tablas o espacios en blanco La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo. Es una de las reas estratgicas que determinan la eficiencia a largo plazo de las operaciones. El objetivo de la estrategia de Layout es desarrollar un Layout econmico que satisfaga los requerimiento de los diseos de productos y volumen, equipos de procesos y capacidad, calidad de vida en el trabajo y restricciones de edificios y localizacin.

TIPOS DE DISTRIBUCIN
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribucin en planta: 1. Movimiento de material: Probablemente el elemento mas comnmente movido. El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operacin a la siguiente. Ejemplo: Planta de embotellado, refinera de petrleo, fbrica de automviles, etc. 2. Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Esto raramente ocurre sin que los hombres lleven consigo maquinaria (al menos sus herramientas). Ejemplo: Estibado de material en almacn, mezcla de material en hornos de tratamientos o en cubas. 3. Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas herramientas o mquinas dentro de un rea de trabajo para actuar sobre una pieza grande. Ejemplo: Mquina de soldar porttil. Forja porttil, etc. 4. Movimiento de material y de hombres: El hombre se mueve con el material llevando a cabo una cierta operacin en cada mquina o lugar de

trabajo. Ejemplo: Instalacin de piezas especiales en una cadena de produccin. 5. Movimiento de material y de maquinaria: Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operacin. Raramente prctico, excepto en lugares de trabajo individuales. Ejemplo: Herramientas y equipo movindose a travs de una serie de operaciones de mecanizacin. 6. Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con la herramienta y el equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija. Ejemplo: Pavimentacin de una autopista. 7. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria: Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover los tres elementos. Ejemplo: Ciertos tipos de trabajo de montaje, en los que las herramientas y materiales son de pequeo tamao.

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN
Los objetivos de estudio de distribucin podran incluir algunos de los siguientes: 1. Minimizar la inversin requera es equipo nuevo. 2. Minimizar el tiempo requerido de produccin 3. Utilizar el espacio disponible con la optima eficiencia 4. Proporcionar comodidad y seguridad a los empleados 5. Mantener un arreglo flexible 6. Minimizar el costo de manejo de materiales 7. Facilitar el proceso de manufactura 8. Facilitar la estructura organizacional En fin el objetivo es desarrollar un Layout econmico que satisfaga los requerimientos de: 9. Diseo de producto y volumen 10. Equipos de proceso y capacidad 11. Calidad de vida en el trabajo 12. Restricciones de edificio y de localizacin.

IMPORTANCIA DEL LAYOUT

Segn una investigacin cientfica, la rapidez con la cual un cliente es capaz de encontrar su camino en una tienda, forma uno de los ms importantes criterios que deciden el grado de la satisfaccin del cliente. Adems le parece muy normal que mientras compra, se le presentan las ms importantes secciones de la tienda. As que un Layout bien elaborado es igual a la satisfaccin del cliente.

Por supuesto hay tambin razones comerciales a favor de un Layout bien elaborado. Mediante un Layout bien pensado se puede influir la cifra de ventas de la tienda. La manera de distribuir los estantes, la clasificacin del surtido, el lugar donde se presentan las ofertas comerciales a los clientes influye de manera directa en la cifra de ventas, as que gracias al Layout bien organizado se puede realizar un incremento considerable de ventas! Finalmente, un Layout consta tambin de una parte organizadora. Cada tienda cuenta con su propia solucin logstica. Este argumento se refiere sobre todo a los negocios con una alta cifra de volumen de productos vendidos, o a los productos voluminosos (que ocupan mucho espacio). En caso de venta de productos que exigen una atmsfera especial, es imprescindible crear ciertas condiciones de venta. Y finalmente que no se le olvide la importancia de mantener satisfechos no slo a los clientes, sino tambin a los empleados.

PROPSITOS DEL LAYOUT

El propsito es proporcionar seguridad y confiabilidad a las distintas entidades. Un Layout bien elaborado tiene varias funciones. Por ejemplo, el flujo de los clientes, medidas preventivas antirrobo y la parte logstica. Las funciones ms importantes vamos a explicarlas enseguida. Flujo de clientes Indudablemente una de las funciones ms importantes de un lay-out es lograr el flujo gil de los clientes. Es importante mantener equilibrados dos factores: el flujo de clientes y el espacio. El logro del buen flujo de clientes es vital en tiendas con altsima cifra de clientes. Dos factores ayudan a lograrlo: un routing transparente y espacio suficiente en los pasillos. En el flujo gil se esconde un peligro: la velocidad. Si un cliente ya est acostumbrado a seguir su camino en la tienda a cierta velocidad, es muy importante tratar de bajar esta velocidad. Hay que hacerlo paso a paso y de manera bien pensada. Algunas herramientas que ayudan a conseguirlo son: un surtido que va a llamar la atencin del cliente u ofertas especiales. Un cliente, antes de comprar un producto, necesita un poco de tiempo. La compra de productos provenientes de un cierto surtido exige una atmsfera especial. Para aclararlo con un ejemplo, nombramos la compra de ropa interior; a nadie le gusta si lo molestan sin cesar en tal momento. Medidas preventivas Un Layout tiene tambin una funcin preventiva. Un negocio con poca iluminacin le ofrece al ladrn muchas oportunidades de robo! Al disear un Layout tome en cuenta esta posibilidad y tome medidas preventivas. Veamos unos ejemplos: no colocar la estantera de manera tal que se haga un laberinto, donde slo predominan la oscuridad y el difcil acceso, ajustar la altura de los estantes, poner los productos ms atractivos para los ladrones

cerca de donde trabajan los empleados; de este modo estarn visibles y menos propensos al robo. Estos son slo unos ejemplos que de todos modos forman parte tanto de las medidas preventivas como de la poltica antirrobo y que reducen el saldo negativo de la tienda. Logstica Tambin queremos que se controle la logstica. Segn una investigacin cientfica precisamente los ltimos 50 yards forman la parte ms pesada con relacin a los costos. Aqu el reparto de mercanca es el ms alto. Lo mismo vale en cuanto a los costos del personal. Un Layout bien elaborado no es capaz de reducir estos costos, pero s puede ayudar a mantenerlos mejor controlados. Pasillos ms anchos y el ajustar de la estructura del almacn a la de la tienda son factores importantes que contribuyen a la mejor estructura de los costos. Otras funciones Un Layout bien pensado tiene naturalmente tambin otras funciones. Conforme al dicho la primera impresin es la ms importante, es posible que un Layout atraiga ms clientes o, al contrario, los rechace. Un Layout puede ofrecer soluciones, o puede ser la causa de complejas situaciones. Una clasificacin lgica de productos le ayuda al cliente en el proceso de compra, mientras un orden no lgico le provoca confusin y el cliente sale descontento de la tienda. La necesidad de flexibilidad depende mucho del tipo de la empresa y del concepto de ventas aplicado por sta. Los surtidos varan continuamente y no es fcil seguir estos cambios que vienen y van con la llegada de las estaciones del ao. Flexibilidad es la palabra clave en cuanto a la necesidad del espacio disponible, la presentacin y el margen en el mercado. TIPOS DE YOUT (QUE SIGNIFICADO TIENEN) Para alcanzar estos objetivos del Layout se han desarrollado diferentes tipos. Layout de posicin fija: Dirigido a las necesidades de Layout de grandes y voluminosos proyectos, como barcos o edificios. El Layout de Punto Fijo implica mantener inmvil al producto y ejecutar las tareas trasladando las personas, materiales y herramientas al lugar de trabajo. Esto, lgicamente, exige una gran coordinacin entre los responsables de la ejecucin del producto, dado que de no hacerse as, los mismos pueden interferirse unos con otros y en definitiva incrementarse los tiempos de ejecucin. La caracterstica de este tipo de Layout es su alto costo variable, pero su relativamente bajo costo fijo, dado que no requiere inversiones especiales para ponerlo en prctica.

El producto o proyecto permanece en un lugar y los trabajadores y equipo acuden a esa nica rea de trabajo. Ejemplos de este tipo de proyectos son los barcos, autopistas, puentes, casa, y posos petrolferos. Las tcnicas para dirigir un Layout de posicin fija no estn bien desarrolladas y son complicadas por tres factores. Primero, existe espacio limitado prcticamente en todos los lugares, segundo en las diferentes fases del proceso de construccin son necesarios diferentes materiales: por tanto, diferentes elementos se convierten en crticos a medida que el proyecto se va desarrollando, y tercero, el volumen de materiales necesario es variable. Por ejemplo el ratio de uso de los paneles de acero para el casco de un barco cambia a medida que avanza el proyecto. Ventajas Inconvenientes Mnimo movimiento de Gran movimiento de equipos materiales. y personal. Continuidad de operaciones. Duplicacin de equipos. Responsabilidad reducida. Supervisin general. Muy alta flexibilidad. Muy bajos ratos de utilizacin Centro de produccin de los equipos. independiente. Solo se debe implementar estrictamente cuando sea necesario Layout orientado al proceso: Dirigido a producciones de bajo volumen y gran variedad (tambin se le conoce con el nombre taller o produccin intermitente). En este tipo de Layout, los equipos o departamentos se agrupan por similitud de funciones, siendo su principal ventaja la flexibilidad, por lo que permite trabajar una variedad relativamente importante de productos diferentes. Sin embargo, es frecuente que las rutas que siguen los productos dentro de la fbrica, tengan traslados aleatorios, disminuyendo en forma importante la eficiencia total del proceso. Por consiguiente, la principal desventaja de este tipo de disposicin es la relativamente baja eficiencia. A diferencia del Layout de Punto Fijo, la mercadera, las personas o la informacin se mueven en la planta fsica, recorriendo las diferentes reparticiones o departamentos lo que hace algo catico este tipo de Layout. Los costos asociados son algo superiores en costos fijos al Layout de Punto Fijo, pero inferiores en costo variables, por lo que es ms adecuado utilizarlo en procesos Intermitentes donde se requiere alta variedad de productos y relativamente bajo volumen. El Layout orientado al proceso puede utilizarse para una amplia variedad de productos o servicios a la vez. De hecho, es ms eficiente cuando se fabrican productos que tienen diferentes requerimientos o cuando los clientes tienen diferentes necesidades. Un Layout orientado a proceso es la tpica para bajos volmenes y gran variedad de produccin. En este entorno cada producto o

cada pequeo grupo de productos tienen una secuencia de operaciones diferente. Un producto pequeo o lote es fabricado movindolo de una seccin a otra, segn la secuencia requerida para ese producto. Las maquinas estn agrupadas segn el tipo de proceso q realizan. Ventajas Inconvenientes

Mejor utilizacin de mquinas. Se requieren menos Menos costes de inversin. Aumento de la flexibilidad Permite la supervisin especializada

Lneas de flujo mayores Manejo de materiales ms caro. Planificacin de la produccin y sistemas de control complejos. Tiempos de produccin mayores. Aumento del WIP Precisa operarios especializados

Layout de oficina: La posicin de los empleados, su equipo, espacios / despachos se distribuyen en funcin del movimiento de la informacin. La principal deferencia entre un Layout de oficina y fabricas es la importancia dada la informacin. En un entorno de fabricacin, el trabajo se basa en el flujo de componentes y de materiales, pero en la oficina el trabajo se basa en el movimiento de la informacin. Es una manera muy efectiva de planificar las actividades de oficina. Este grafico, preparado por una oficina de ingenieros consultores, indica que Ms. Payne debe estar: Cerca del rea de ingenieros. Menos cerca de la secretaria y del archivo central. Nada cerca de la fotocopiadora o de la sala de almacenamiento. Es como se distribuirn las oficinas o puestos de trabajos dentro la oficina. Layout de detallista /servicios: Organiza el Espacio para Estanteras y Responde al comportamiento de los clientes. La preparacin de un plan detallado en el que se ajuste la coleccin de las secciones a la forma del edificio y a sus reas no movibles (como los muebles de cargas, lavabos y escaleras). A menudo este paso implica asegurar que el plan final puede adaptarse a las instalaciones elctricas, cargas del suelo, esttica y otros factores. El principal objetivo de de un Layout de detallista es maximizar el beneficio por metro cuadrado del espacio de las estanteras (algunas tiendas pueden basar este beneficio en metros lineales de estanteras en lugar de metros cuadrados de estanteras).

Layout de almacenes: Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales. El objetivo del Layout de almacenes es encontrar un equilibrio ptimo entre los costes de manutencin y el espacio del almacn. Por consiguiente, los directivos deben maximizar el uso total del espacio cubico del almacn, esto es, emplear su volumen completo manteniendo bajos los costes de manipulacin del material. El constante crecimiento de los costos de mano de obra y de los dems costos de produccin y almacenaje complican continuamente el objetivo econmico de la empresa. Para vencer este desafo las empresas necesitan incrementar peridicamente su productividad. Y una de las formas de hacer esto es realizar un buen trabajo a la hora de planificar y ejecutar las tareas del almacn. El almacenado, o sea, la disposicin fsica (Layout) consiste en una inversin onerosa, sin embargo necesaria para la manipulacin de los materiales, de la utilidad de los equipos, de los niveles de almacenaje de stock, de la productividad del operario y hasta de las comunicaciones, relaciones y espritu de los funcionarios Layout orientado al producto: busca la mejor utilizacin de personal y maquinaria en la produccin repetitiva o contina. En este caso, cuando pensamos utilizar una estrategia de proceso de alto volumen y baja variedad, tal como podra ser un proceso continuo, encontramos que el Layout bsico que mejor se adapta al mismo, es el Layout por Producto. El mismo consiste en la ubicacin secuencial de las tareas, las cuales se comunican ente s por cintas transportadoras, generalmente. Tal es el caso de la fabricacin de automviles, las lneas de envasado de alta velocidad, la fabricacin de electrodomsticos o equipos electrnicos. A diferencia de los dos casos anteriores de Layout bsicos, este tipo se caracteriza por su alta eficiencia y elevada rigidez, dado que las estaciones de trabajo en general se disean para la fabricacin de un producto especfico, por lo cual al introducirse cambios en el mismo, generar modificaciones costosas en la lnea de montaje. Los centros de trabajo y los equipos respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una secuencia de operaciones especializada que habr de originar la fabricacin progresiva del producto. El ensamblaje de automviles y las plantas embotelladoras de bebidas, emplean distribuciones de platas orientadas al producto.

OBJETIVOS DE LA ESTRATEGIA LAYOUT

El objetivo de la estrategia de Layout es desarrollar un Layout econmico que satisfaga los requerimientos de:

Diseo de producto y volumen. Equipos de proceso y cantidad. Calidad de vida en el trabajo. Restricciones de edificios y localizacin.

DETERMINAR EL COSTO DE LA DISTRIBUCIN

Comprende los gastos de ventas, propaganda, transporte, cobranza, financiacin y gastos generales. Tiene la caracterstica de ser una deduccin directa de los ingresos que no se acumula en los libros al costo de la unidad producida. Los departamentos con grandes flujos de componentes o personas entre ellos deben colocarse juntos. El coste del manejo de materiales en este enfoque depende de: El numero de cargas (o personas) a mover durante un periodo de tiempo determinado entre dos secciones (i o j) Los costes asociados a la distancia entre secciones.

El coste puede ser una funcin de la distancia entre las secciones. El objetivo puede expresarse como sigue: Minimizar coste =
i=j j=1

Xij Cij

Grafico de flujo interdepartamental en el que se muestra el nmero de cargas semanales

100 50 2 20 50 1 10 100 30 20

4 50

TCNICAS PARA LA CAPACITACIN DE LA DISTRIBUCIN CRAFT

CRAFT (Tcnica de asignacin de instalaciones asistidas por computadora), requiere que el usuario aporte un Layout inicial factible. El programa modifica entonces este Layout procediendo a intercambiar departamentos a razn de dos o tres a la vez hasta que resulta imposible cualquier otra reduccin en el costo del manejo de los materiales. Puede desarrollarse entonces en segundo Layout inicial y Correr nuevamente el programa. Este proceso iterativo se puede repetir hasta conseguir un Layout satisfactorio. Cuando en un problema de Layout estn involucradas 20 secciones, existen mas de 600 billones de configuraciones de secciones distintas. Afortunadamente, se han desarrollado programas de computador para manejar problemas de Layout con hasta 40 secciones puede estar enfocada para conseguir calidad, o para introducir nuevos productos, o necesidades de flexibilidad. Las instalaciones enfocadas en fabricacin y en servicios parecen estar mas capacitas para sintonizar con sus clientes, producir productos de calidad y operar con elevados mrgenes. Esto es cierto tanto si son fabricas de acero como SMI, Nucor o Chaparral, como si son restaurantes, como MacDonalds y Burguer King.

30

50 2 10 50 50 20

100

20

100

PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN

Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones

completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968). Fases de Desarrollo Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968): Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible Aqu es donde realizara la distribucin dependiendo del lugar o la posicin donde se encuentre. Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. Esta fase se encarga de realizar un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta para as llevar un control de lo que se va hacer. Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos. Esta se encarda de la distribucin detallada de donde sern colocados todos los implementos de trabajo incluyendo al trabajador. Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras. Esta es la fase en donde solo se tiene que colocar los implementos en el lugar propuestos en las faces anteriores.

Descripcin de forma general los pasos del procedimiento. Paso 1: Anlisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin. Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos flujo de materiales. los su los del

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos. Entre estos se cuenta con: 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. Diagrama OTIDA Diagrama de acoplamiento. Diagrama As-Is Curso gramas analticos. Diagrama multiproducto. Matrices origen- destino. Diagramas de hilos. Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X. Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son a dimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A, E, I, O, U, X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en la siguiente Figura. A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a

aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de materiales). Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad. Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios. Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad. En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una

serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema. Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin. A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable. La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente. Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin: a) Comparacin de ventajas y desventajas b) Anlisis de factores ponderados c) Comparacin de costos Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos. Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto,

siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor. El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas.

BALANCEO O EQUILIBRIO DE LA LNEA DE ENSAMBLE

El equilibrio de una lnea se realiza normalmente para minimizar los desequilibrios entre maquinas o personal, al tiempo que se obtiene la produccin deseada de la lnea. Para equilibrar una lnea, los directivos deben conocer las herramientas, equipos y mtodos de trabajo empleados. Entonces debe terminarse el tiempo necesario para cada tarea en el ensamblaje (como perforacin de un agujero, apretar un tornillo, o pintar un componente). La direccin tambin necesita saber las relaciones de presencia entre las actividades, es decir, el orden en que deben realizarse las tareas. Las habilidades necesarias de los trabajadores e inventarios de productos semi elaboradas son mayores, pues existen mayores equilibrios en el proceso de fabricacin. En lo que se refiere a los costos asociados a este tipo de disposicin, podemos decir que es el de mayores costos fijos, pero de menores costos variables, por lo que es apropiada en los procesos continuos, como ya se mencion. Las lneas de fabricacin tienden a estar basadas en maquinas y requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el equilibrio. Las lneas de ensamblaje, por otra parte, tienden a estar basadas en las tareas de trabajo asignadas a los individuos o a las estaciones de trabajo. Las lneas de montaje, por consiguiente, pueden equilibrarse pasando tareas de un individuo a otro. De esta forma, la cantidad de tiempo requerido para cada individuo o estacin se iguala. El ensamblaje final de algunos grandes productos, como un avin Boeing 747, aun se realiza en un Layout orientado al producto. El problema central en la planificacin de un Layout orientado al producto es equilibrar la produccin en cada estacin de trabajo con la lnea de produccin, de forma que sea aproximadamente la misma, a la vez que se obtiene la produccin deseada. El objetivo de los directivos es crear un flujo continuo y uniforme a lo largo de la lnea de ensamblaje con un tiempo mnimo de inactividad para cada persona y cada estacin de trabajo. Una lnea de montaje bien equilibrada tiene la ventaja de una elevada utilizacin del personal e instalaciones y una carga de trabajo equitativa entre los trabajadores.

Algunos convenios sindicales exigen que la carga de trabajo deba ser aproximadamente la misma para todos los trabajadores de una misma lnea de ensamblaje. El termino mas empleado para definir este proceso es el de equilibrio de lneas de montaje. Verdaderamente, el objetivo de un layout orientado al producto es minimizar el desequilibrio en la lnea de fabricacin o de ensamblaje. Aunque es principalmente un problema de programacin, el balanceo de las lneas tiene implicancias en la distribucin. Esto ocurrira cuando para efectos del equilibrio, el tamao o el nmero de las instalaciones de trabajo tendran que ser modificados desde el punto de vista fsico. La lnea de ensamblaje ms comn es la de un transportador movible que pasa por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el tiempo de ciclo (que es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la lnea). En cada estacin se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadindole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estacin esta conformado por muchos pedacitos", llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas estn descriptas en un anlisis de tiempo-movimiento. El total de trabajo que debe ejecutarse en una estacin es igual a la suma de las tareas asignadas a esa estacin de trabajo. El problema del balanceo de lnea es la asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. Esto se llama relacin de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de ensamblaje. Pasos del balanceo de la lnea de ensamblaje. Los pasos que deben darse para lograr el balanceo de una lnea son los siguientes: 1) Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia. El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan las tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecucin de las mismas. 2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C), utilizando la formula:

C= Tiempo de produccin por da_ Produccin diaria requerida (en unidades) 3) Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la limitacin del tiempo de ciclo utilizando la formula: Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo de ciclo (C) Notar que este debe redondearse al siguiente nmero entero superior.

4) Seleccionar una regla primaria segn la cual se deben asignar las tareas a lasestaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos. 5) Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para la 3, y as sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas. 6) Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la formula: Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) Numero real de estaciones (Na) x Tiempo de siclo (C) 7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente. Ejemplo: Un auto de juguete (wagon modelo J) debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren 500 wagons diarios. El tiempo de produccin por da es de 420 minutos, y los pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon se indican en la tabla 4. Se quiere encontrar el balanceo que minimice el nmero de estaciones de trabajo, sujeto el tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia. Tabla 4. Pasos y tiempos de ensamble para el wagon modelo J Tarea Tiempo de Descripcin Tareas que la tarea deben (segundos) preceder A 45 Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar ---manualmente cuatro tornillos a las tuercas B 11 Insertar el eje trasero A C 9 Apretar los tornillos de apoyo del eje trasero en las B tuercas D 50 Armar sub-ensamble eje delantero ----E 15 Apretar tornillos sub-ensamble eje delantero D F 12 Colocar rueda trasera N1 y sujetar el eje C G 12 Colocar rueda trasera N2 y sujetar el eje C H 12 Colocar la rueda delantera N1 y sujetar el E eje I 12 Colocar la rueda N2 y sujetar el eje E J 8 Colocar el asta de agarre del wagon sobre el F, G, H, I Sub-ensamble del eje delantero y sujetar manualmente perno y tuerca K 9 Apretar perno y tuerca. J Total 195

El siguiente ejemplo muestra como presentar estas informaciones de las tareas en un diagrama de precedencias. Un Layout de lnea de montaje

Estaciones de trabajo

Transportador de la lnea de ensamblaje

6 Unidades
Producidas

Un Layout orientado o proceso mostrando la ruta de dos familias de componentes.

Familia de sierras elctrica Esmeriladora Taladradoras rea de almacenaje
Familia de taladros elctricos

Pintura

Montaje Tornos

Inspeccin Expedicin

DISTRIBUCIN CELULAR
Agrupa diversas maquinas en centros de trabajo (o clulas) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Es un hibrido de la distribucin por procesos (ejecutan una serie especificas de procesos) y por producto (dedicada casa clula a gama limitada de productos).

DEFINICIN DEL DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE HACIA.

Este diagrama se parece a la tabla de distancia de que tienen muchos mapas de carretera para indicar la distancia entre las ciudades, las graficas de hacia se unan para analizar el flujo de materiales entre departamentos. Las dos formas mas usadas son las que muestran las distancias y la cantidad de recorridos de manejo de materiales por da entre departamentos. Un taller de maquinado tienen seis centros de trabajo. Estos centros contienen una o ms de las siguientes clase de maquinas: Sierras. Fresadoras. Troqueladoras. Taladros. Tornos. Lijadoras. El departamento de contabilidad ha estimado el costo promedio de transportar el material por un metro es de 0.20 de dlar. El primer paso para la elaboracin del diagrama es realizar una matriz que muestre las distancias que existe entre los centros de cada departamento, las cuales pueden ser medidas en metros o en pies.

Diagrama de-hacia mostrando las distancias en metros HACIA DEL Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras 18 40 30 65 24 38 75 16 30 22 38 12 50 45 50 18 40 38 30 75 22 65 16 38 50 24 30 12 46 60 Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

Una vez realizada la matriz con las distancias se realiza otra pero mostrando las cantidades diarias de manejo de materiales entre cada uno de los departamentos. Tal como se muestra en el siguiente diagrama de-hacia:

Diagrama de-hacia mostrando la cantidad diaria de manejo de materiales HACIA DEL Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras 22 45 12 30 43 26 75 14 60 45 28 60 40 23 16 Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

El tercer y ltimo paso consiste en expresar en un nuevo diagrama de-hacia el costo promedio diario del manejo de materiales, desde cada departamento hasta cada uno de los dems, multiplicando la distancia por la cantidad diaria de manejo de materiales entre dos departamentos y el resultado multiplicarlo por el costo promedio unitario. Por ejemplo: La distancia que separa la sierra y las fresadoras en la distribucin es de 18 metros y hay un promedio de 43 viajes de manejo de materiales entre esos dos departamentos. Al multiplicar esto se traduce en: (18mts)x(43viajes/da) = 774 metros recorridos al da. El resultado anterior se multiplica por el costo unitario promedio de transportar el material un metro esto es: (774mts/da)x(0.20$/mts) = 154,8$/da. Realizadas todas las operaciones el diagrama quedara de la siguiente manera:

Diagrama de-hacia mostrando el costo diario de manejo de materiales. HACIA DEL Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras 330 144 72 300 360 154.6 208 570 84 900 342 280 720 520 138 38.4 Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

TODAS LAS DISTRIBUCIONES.

1) Distribucin por posicin fija: Se trata de una distribucin en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella. Ejemplo: construccin de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje. 2) Distribucin por proceso o por Fusin: En ella todas las operaciones del mismo proceso estn agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos. 3) Distribucin por produccin en cadena, en lnea o por producto: En esta, producto o tipo de producto se realiza en un rea, pero al contrario de la distribucin fija. El material est en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrnico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automviles. 4) Distribucin por grupo o por clulas de fabricacin: La distribucin por clulas de fabricacin consiste en la agrupacin de las distintas mquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o clulas, donde se realizan operaciones sobre mltiples productos con formas y procesos similares.

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIN DE TECNOLOGAS DE PUNTA.

Inventarios reducidos de trabajo en proceso, debido a que cada celda de manufactura trabaja como unidad independiente y permite controlar el fuljo de produccin. Menores tiempos de preparacin, debido a que las celdas de manufactura se organizan de acuerdo con los tipos de partes. Menores tiempos de manejo de materiales, debido a la proximidad de las celdas. Mejor programacin, esto se debe porque al aislar los grupos de partes, es ms fcil mantener registro del flujo de la produccin dentro de cada celda. La reduccin de los tiempos de ciclo y de colas de trabajo en proceso conlleva programas de entrega ms confiables.

CONCLUSION
Al concluir el trabajo se crea una clara visin del concepto de LAYOUT; se recomienda antes de iniciar: reflexionar y encontrar un mtodo que simplifique y sustente la solucin final, as como recortar el rbol de alternativas posibles de un modo lgico y estructurado. Para ello se debe reunir la mayor informacin posible. Tmese un tiempo antes de empezar con clculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qu pasos realizar para su diseo de Layout. En LAYOUT el principal objetivo de la distribucin es reducir costos y aprovechar los recursos disponibles. La importancia del LAYOUT es la forma de cmo estn organizados de manera especfica o cmoda todos los elementos que integran un departamento dentro de una organizacin. El propsito es proporcionar seguridad y confiabilidad a las distintas entidades El Layout de posicin fija es el que se encarga de fabricar pocas cantidades de un producto y el mismo puede presentar diferentes diseos segn las exigencias de los clientes. El principal objetivo del Layout orientado al proceso es lograr disminuir al

mnimo los desplazamientos entre los departamentos y distribuir de manera organizada los mismos para un mejor uso de la maquinaria y del tiempo para realizar un buen proceso. CRAFT es un programa que da una solucin muy buena aunque no una solucin que se garantice como la ptima. En la forma general los pasos del procedimiento el Paso 1- Anlisis producto cantidad esta se encarga de llevar un control de la cantidad de objetos que se distribuirn, en el paso 2-en este se pueden utilizar los distintos tipos de diagramas y matrices para lograr una mejor distribucin de planta ,en el paso 3nos dice que el anlisis de recorridos se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.