Anda di halaman 1dari 8

Arquiteturas de Sistemas de Automao Industrial utilizando CLPs - Parte 2 Neste artigo, analisaremos os nveis de superviso e de gesto em arquiteturas de sistemas

da automao utilizando Controladores Lgicos Programveis (CLPs) Paulo C. de Carvalho Para estudar a arquitetura de sistemas de automao de forma sistemtica utilizamos o recurso de dividir a mesma em nveis. Nvel 0: o nvel de aquisio e atuao diretamente no processo. Neste nvel esto os elementos sensores e atuadores como sensores de nvel, presso, temperatura, fins de curso, ,vlvulas, inversores de freqncia, multimedidores de grandezas eltricas, etc... Nvel 1: Neste nvel esto os Controladores Programveis recebendo informaes do nvel 0. Nvel 2: Chamaremos de nvel 2 as estaes de superviso e controle que so computadores executando softwares de superviso que se comunicam com os CLPs atravs de redes de comunicao industriais. Nvel 3: Este nvel onde fica o sistema corporativo de gesto da planta. Nosso objetivo neste artigo analisar os nveis 2 e 3 da arquitetura tpica de um sistema de automao baseado em CLPs. Nvel 2: Sistemas de Superviso e Controle Os Sistemas de superviso e controle comumente chamados de sistemas SCADA Supervisory Control and Data Aquisition - so programas configurveis, destinados superviso, controle e aquisio de dados de plantas industriais, possuindo custo menor que os SDCD (Sistemas Digitais de Controle Distribudo) e, por esta razo, se popularizaram nas indstrias. A interao do operador com o processo garantida atravs de interfaces grficas que permitem uma interao amigvel. A base de hardware pode ser um PC comum e isso facilita e barateia os custos com hardware. Estes sistemas possibilitam configurar os arquivos de alarmes e eventos alm de relatrios e interfaces para controle de receitas e funes avanadas atravs da escrita de scripts, que so trechos de programas que permitem ampliar as funcionalidades inerentes do produto. Na figura 1 apresentado um sistema SCADA fazendo a aquisio de dados de dois CLPs.

Os sistemas SCADAs utilizam dois modos de comunicao: comunicao por polling e comunicao por interrupo, normalmente designada por Report by Exception.

Comunicao por Polling Neste modo de comunicao, tambm designado por Master/Slave, a estao central (Master) tem o controle absoluto das comunicaes efetuando seqencialmente o polling dos dados de cada estao remota (Slave), que apenas responde estao central aps a recepo de um pedido, ou seja, em half-duplex. Cada estao remota identificada por um endereo nico. Se uma estao remota no responder durante um perodo de tempo pr-determinado s solicitaes que lhe so dirigidas, a estao central efetua novas tentativas de polling antes de retornar time-out e avanar para a prxima estao. Vantagens Simplicidade no processo de aquisio de dados; Inexistncia de colises no trfego da rede; Permite, devido ao seu carter determinstico, calcular a largura de banda utilizada pelas comunicaes e garantir tempos de resposta; Facilidade na deteco de falhas de ligao; Permite o uso de estaes remotas no inteligentes. Desvantagens Incapacidade, por parte das estaes remotas, de comunicar situaes que requeiram tratamento imediato por parte da estao central; O aumento do nmero de estaes remotas tem impactos negativos no tempo de espera; A comunicao entre estaes remotas tem obrigatoriamente que passar pela estao central. Comunicao por interrupo Neste modo de comunicao, a estao remota monitora os seus valores de entrada e, quando

detecta alteraes significativas ou valores que ultrapassem os limites definidos, inicia a comunicao com a estao central e a conseqente transferncia de dados. O sistema implementado de modo a permitir a deteco de erros e recuperao de colises. Antes de iniciar a transmisso, a estao remota verifica se o meio est ocupado por outra estao, aguardando um tempo programado antes de efetuar nova tentativa de transmisso. Em caso de colises excessivas em que o sistema gravemente afetado, a estao remota cancela a transmisso aguardando que a estao central proceda a leitura dos seus valores atravs de polling. Vantagens Evita a transferncia de informao desnecessria, diminuindo o trfego na rede; Permite uma rpida deteco de informao urgente; Permite comunicao entre estaes remotas, slave-to-slave. Desvantagens A estao central apenas consegue detectar falhas na ligao aps um determinado perodo de tempo, ou seja, quando efetua polling ao sistema; necessria a existncia de ao por parte do operador para obter os valores atualizados. O sistema da figura 1 tpico para controle de pequenos processos ou mquinas. Para o controle de grandes processos industriais necessria uma arquitetura mais robusta com disponibilizao dos dados de processo, formatados e manipulados de modo a assegurar a qualidade da informao para os diversos sistemas de controle, planejamento e acompanhamento da produo (democratizao da informao). Para atingirmos este objetivo, preciso que no nvel 2 da arquitetura sejam analisados os diversos dados que vm do processo para distinguir os usurios que precisaro de cada um deles, ou seja, os dados que vo para cada profissional capacitado da planta como, por exemplo, o gerente de manuteno, o gerente de qualidade, o supervisor de produo, o gerente industrial, o pessoal da contabilidade e os acionistas. Para que o acesso s informaes do sistema SCADA sejam democratizadas, este sistema precisa alimentar um banco de dados organizado com estas informaes e,portanto, fundamental que o sistema SCADA possa disponibilizar suas informaes em um formato que outros aplicativos possam utilizar. A forma mais utilizada o sistema SCADA abastecer um banco de dados relacional como por exemplo SQL server, Oracle, informix, sybase, entre outros e, a partir disto, as informaes podem ser utilizadas em tempo real e disponibilizadas para outros softwares do sistema de gesto da empresa. Para grandes aplicaes, onde vrios computadores operam a planta, existe a necessidade de se estabelecer um critrio de como ser feita a aquisio de dados dos CLPs, remotas, e demais equipamentos inteligentes do cho de fbrica e a forma como estes dados sero repassados para as vrias interfaces IHMs. Uma maneira simples de fazer isso colocar todas as interfaces homem-mquina para se comunicar com os equipamentos inteligentes do chode-fbrica, porm, isto ter uma desvantagem imediata que ser a baixa performance de comunicao, uma vez que todos os computadores precisam aquisitar os dados ao mesmo tempo e nunca tero uma base de dados exatamente igual.

Outra forma que apresenta uma melhor performance de rede termos um sistema SCADA aquisitando os dados dos CLPs e disponibilizando-os para os outros sistemas atravs de uma rede entre os computadores totalmente independente da rede dos CLPs. Esta transferncia de dados entre computadores feita grande velocidade empregando rede Ethernet e a filosofia cliente/servidor. A mquina que aquisita os dados do CLP passa a ser o servidor de dados para as demais que funcionam como clientes. Uma mquina que apenas monitora os dados e no executa comando recebe uma verso mais barata do software denominada vista. Em geral, em uma mquina vista possvel ter todas as funcionalidades de uma mquina SCADA exceto dar comandos (realizar escritas nos CLPs). A figura 2 mostra esta arquitetura.

Na queda do SCADA 1 o SCADA 2 poder ativar seu driver de comunicao e comear a fazer a leitura dos dados dos CLPs. Esta arquitetura possibilita que os ns SCADA 1 e SCADA 2 trabalhem em regime de redundncia a quente ou hot stand by. O n vista l os dados do n SCADA que estiver ativo. O n SCADA 3 est aquisitando os dados do CLP 3 e pode repassar estes dados para os demais atravs da rede entre computadores. Separar a rede dos computadores da rede dos CLPs melhora a performance da comunicao com o cho-defbrica. Superviso e controle de processo atravs da Internet Outro recurso muito importante disponvel nos sistemas de superviso a capacidade de disponibilizar os dados aquisitados do cho-de-fbrica na Internet (figura 3).

A informao vital de qualquer processo produtivo est nos dados de produo. Quando os dados fluem facilmente do processo de produo para os desktops, as decises de negcios podem ser feitas de forma mais rpida e inteligente. Independente do tamanho do processo a ser controlado. Hoje, o sucesso depende da qualidade e da acessibilidade dos dados de produo.

O problema enfrentado por muitos fabricantes encontrar um mtodo rpido, fcil e barato de coletar grande quantidade de dados crticos do processo e convert-los em forma inteligente de gerenciar a fbrica, otimizando o processo e oferecendo verdadeira vantagem competitiva no mercado. Existem pacotes de software de superviso no mercado que fornecem a soluo de apresentar os dados histricos de produo em formato amigvel, via Internet, que possibilita transformar dados de produo em base para gerenciar a empresa de modo mais inteligente e eficaz. O usurio pode analisar estes dados on-line atravs de um browser como, por exemplo, o Internet Explorer ou Netscape, sem necessidade de sistemas de superviso instalados nestas mquinas. Os dados so disponibilizados atravs de uma estao servidora de Web e as demais estaes sero clientes podendo acessar os dados de uma Intranet ou Internet. Os

sistemas permitem troca de informaes (bidirecional) entre o cho de fbrica e os sistemas de operao e gerenciamento de processos, viabilizando a superviso de processos atravs da Internet/Intranet. O browser comunica-se com o servidor Web atravs do protocolo HTTP. Aps o envio do pedido referente operao, o browser recebe a res- posta na forma de uma pgina HTML. Vantagens O browser disponibiliza um modo de interao simples, ao qual os usurios j esto habituados, podendo incluir ajuda on-line, imagens, som e vdeo; No necessria a instalao de nenhum cliente, pois geralmente todos os computadores tm browsers instalados, o que simplifica a administrao do sistema; Apenas necessrio efetuar manuteno de pginas, applets e scripts do lado do servidor. Anlise de paradas de produo Uma preocupao constante do setor industrial produzir mais com menos custos. Toda vez que ocorre uma parada em uma planta, h perdas de produo e, conseqentemente, prejuzos. Naturalmente, toda a gerncia da planta deseja que estas paradas no programadas sejam reduzidas ao mnimo possvel, ou ainda, ao ideal que zero. O caminho para se evitar os problemas das paradas no programadas conhecer os motivos que as geraram. Ter esta informao em um banco de dados que possa ser facilmente acessvel pelo corpo qualificado da empresa certamente ser uma ferramenta muito importante no momento de agir nas causas evitando novas paradas pelo mesmo motivo. Para um sistema de superviso disponibilizar estas informaes de forma automtica para a gerncia de operaes necessria uma integrao muito bem feita entre o sistema de aquisio de dados e o sistema gerencial da empresa. Esta implementao exigir um mdulo do sistema de superviso que fique constantemente verificando a base de dados on-line do sistema (coletados dos processos e controladores) e que identifique automaticamente, por locao, os eventos de parada nos equipamentos em cada linha. Uma vez que a informao esteja disponvel, as razes das paradas podem ser registradas automaticamente, ou podem ser editadas mediante permisses adequadas. A seguir, os dados devero estar organizados em relatrios para anlise gerencial. Este tipo de implementao pode ser feito utilizando sistemas especialistas, ou ainda mdulos de software fornecidos pelos fabricantes de sistemas de superviso para serem configurados pelo usurio como, por exemplo, o mdulo I-Downtime, produto da Intellution. Nvel 3 - Sistemas Corporativos Muitas empresas esto buscando solues no mercado de sistemas de informtica para gesto de suas empresas, os quais so conhecidos pela sigla em ingls ERP (Enterprise Resource Planning). A implantao desses sistemas um processo extremamente crtico para as empresas.

Envolve a configurao do ERP escolhido para que possa dar suporte s estratgias empresariais, alterao nos processos internos, treinamento das pessoas para utilizao do novo sistema, alm de outras medidas. O vazio entre os Sistemas ERP e a Automao O ponto de juno entre os sistemas de gesto (conhecidos como ERP) e o sistema SCADA est no banco de dados relacional. A maioria das empresas possui sistemas SCADA controlando o cho-de-fbrica e sistemas de gesto que controlam as diversas reas da empresa. No entanto, freqentemente vemos que existe uma lacuna entre estes dois sistemas e freqente ouvirmos, da alta gerncia das companhias, que est faltando algo para que a to sonhada melhoria de produtividade e do controle empresarial se torne efetiva. Sistema MES O sistema MES (Manufacturing Execution System) se prope a ser o elo entre a automao e os sistemas de gesto. A idia deste sistema agilizar a tomada de deciso por parte da gesto das empresas fazendo com que as informaes cheguem rapidamente para as pessoas indicadas, evitando que as informaes do cho-de-fbrica cheguem ao sistema de gesto sempre depois do ocorrido, ou seja, tarde demais. Uma das maiores dificuldades da implantao de um Sistema MES era a ausncia de um modelo. No final de 1998, a AMR (American Manufacturing Research), em conjunto com a MESA (MES Association), definiram um modelo REPAC, que permite dividir e organizar as funes de um sistema MES.
O Modelo REPAC (figura 4) divide a planta em cinco atividades: Ready, Execute, Process, Analyse e Coordinate.

READY: desenvolve, otimiza e prepara os produtos e processos de produo. EXECUTE: executa o planejamento e as ordens de produo. PROCESS: controla o processo e a planta, isto , o cho-de-fbrica.

ANALYSE: analisa a performance da produo, a qualidade do produto, a capacidade do processo, o atendimento s normas regulatrias. COORDINATE: coordena as operaes da planta com o ERP e o SCM (Supply Chain), otimiza o plano de produo e reage a eventos e anomalias no processo. Concluso Este assunto est, a cada dia que passa, sofrendo evoluo em funo das novas ferramentas disponibilizadas pelos fornecedores de solues de automao para a indstria, visando aumentar a capacidade de distribuir inteligncia entre os diferentes hardwares desde os sensores at o processamento distribudo nos sistemas SCADAs. Como vimos, existe um vazio que deve ser preenchido entre os sistemas SCADAs e os sistemas de gesto corporativos. H muito para ser feito neste sentido com a finalidade de melhorar a gesto empresarial atravs de informaes mais rpidas e inteligentes extradas de um universo de informaes aquisitadas dos equipamentos inteligentes do cho-de-fbrica e, com certeza, voltaremos a este assunto em outra oportunidade. *Paulo C. de Carvalho gerente de Engenharia da Altus/Campinas.