RESUMEN

El presente trabajo se centra en el diseo de un sistema SCADA capaz de controlar una planta de bombeo de agua con tres estaciones de bombeo tomando datos de entrada de un tanque de agua ubicado en un punto lejano a ste, por ello el SCADA est dotado de capacidad de comunicacin a travs de intranet usando datasocket. La primera parte detalla los objetivos y las variables a considerar en el diseo. La segunda proporciona el marco terico necesario para entender el diseo. La tercera parte se aboca en el diseo del sistema SCADA a la vez que muestra los resultados obtenidos en laboratorio, con el fin de demostrar la funcionalidad y utilidad del diseo.

INDICE

CAPTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN 1.1 PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIN DEL PROBLEMA...........5 1.2 DELIMITACIN DE OBJETIVOS. .6 1.3 HIPTESIS6 1.4 ANTECEDENTES6 1.5 METODOLOGA DEL ESTUDIO...7 1.6 POBLACIN DE ESTUDIO.......7 1.7 RELACIN ENTRE VARIABLES..7 1.8 ALCANCES DE LA INVESTIGACIN..8 1.9 UTILIDAD DE LOS RESULTADOS DEL ESTUDIO8 CAPTULO II MARCO TEORICO, CONCEPTUAL E INFORMACION DE UTILIDAD 2.1 CONTROL Y AUTOMATIZACIN...9 2.2 CONTROL POR PLC......11 2.3 LENGUAJE DE PROGRAMACIN.....17 2.4 AUTOMATIZACIN.17 2.5 SISTEMAS SCADA, OPC Y LABVIEW..18 2.6 STEP 7 MICRO/WIN 3.2 Y SIMUPLC ......29 2.7 SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE30 2.8 CONCEPTOS RELACIONADOS......35 CAPTULO III CONSIDERACIONES DE DISEO 3.1 CONSIDERACIONES A TOMAR PARA EL DISEO48 3.2 ESPECIFICACIONES TCNICAS50 3.3 DISEO DE LA ETAPA DE POTENCIA.59 3.4 DISEO DEL SISTEMA SCADA.60 3.5 Pruebas en laboratorio del sistema SCADA76 CAPTULO IV PRESUPUESTO..83 CAPTULO V CONCLUSIONES...85 BIBLIOGRAFA.86

TABLA DE ILUSTRACIONES
Fig. 2. 1 Control manual de un motor elctrico. 10 Fig. 2. 2 Control semiautomtico de un motor elctrico. 10 Fig. 2. 3 Control automtico de un motor elctrico. 11 Fig. 2. 4 Elementos necesarios para el funcionamiento del PLC. 16 Fig. 2. 5 Funcionamiento del PLC. 17 Fig. 2. 6 Diagrama tipo escalera. 17 Fig. 2. 7 Automatizacin de un sistema. 18 Fig. 2. 8 Estructura bsica de un sistema SCADA a nivel de hardware. 21 Fig. 2. 9 Interfaz OPC Servidor - Cliente. 23 Fig. 2. 10 Capacidades del OPC KepserverEX. 24 Fig. 2. 11 Interfaz de LabVIEW. 25 Fig. 2. 12 Panel frontal de LabVIEW. 26 Fig. 2. 13 Diagrama de bloques de LabVIEW. 26 Fig. 2. 14 cono de conexin y subVI. 27 Fig. 2. 15 Tipo de datos en labVIEW. 27 Fig. 2. 16 Estructuras ms usadas en LabVIEW. 28 Fig. 2. 17 Pantalla de inicio de STEP7 Micro WIN32. 29 Fig. 2. 18 Pantalla de SimuPLC. 30 Fig. 2. 19 Principales caractersticas y componentes 31 Fig. 2. 20 Bomba centrfuga. 33 Fig. 2. 21 Ejemplos de vlvulas. 34 Fig. 2. 22 Tuberas de acero. 34 Fig. 2. 23 Caractersticas de los motores comerciales de induccin de jaula de ardilla de acuerdo a la clasificacin NEMA. 37 Fig. 2. 24 Esquema del rotor de jaula de ardilla. 37 Fig. 2. 25 Partes de un motor trifsico. 37 Fig. 2. 26 Caja de bornes y devanados. 38 Fig. 2. 27 Conexiones delta y estrella. 39 Fig. 2. 28 Curvas del arranque directo. 40 Fig. 2. 29 Curvas del arranque estrella delta. 40 Fig. 2. 30 Contactor. 42 Fig. 2. 31 31 Simbologa. Contactor principales y auxiliares. 42 Fig. 2. 32 Rel trmico. 45 Fig. 2. 33 Curva de disparo. 46 Fig. 2. 34 Disyuntor magneto - trmico. 47 Fig.3. 1 Esquema de la planta de bombeo 49 Fig.3. 2 Control de un motor trifsico usando un sistema ASCADA. Fig.3. 3 Adquisicin del control de nivel. 50 Fig.3. 4 Bomba centrfuga BM. 51 Fig.3. 5 VEGAKON 66. 51 Fig.3. 6 Interfaz de control de VEGAKON 66. 53 Fig.3. 7 Terminales de alimentacin y relay.53 Fig.3. 8 Modo de instalacin. 54 Fig.3. 9 Conexin al PLC. 54 Fig.3. 10 Configuracin del relay para conexin al PLC. 54 Fig.3. 11 PLC S7 - 200. 55 Fig.3. 12 Ciclo de trabajo del PLC S7 - 200. 55

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Fig.3. 13 Caractersticas elctricas. 56 Fig.3. 14 Conexin elctrica del PLC S7 - 200. 56 Fig.3. 15 Disyuntor termomegntico ABB. 57 Fig.3. 16 Caractersticas. 57 Fig.3. 17 Valores de tension usuales para las bobinas. 58 Fig.3. 18 Caractersticas. 58 Fig.3. 19 Valores estndares de cables NYY. 58 Fig.3. 20 Cable de conexin PPI y switch del mismo. 61 Fig.3. 21 Valores de configuracin. 62 Fig.3. 22 Ventana de ajuste de la interfaz PG/PC. 62 Fig.3. 23 Ajuste cable de conexin PC PLC 63 Fig.3. 24 Ventana de eleccin CPU. 64 Fig.3. 25 Tiempo en segundo plano. 68 Fig.3. 26 Configurando Canal de OPC. 68 Fig.3. 27 Configurando Dispositivo a Conectar. 69 Fig.3. 28 Nombre de dispositivo. 69 Fig.3. 29 Creando Tag. 70 Fig.3. 30 Interfaz Final de OPC. 70 Fig.3. 31 Tags Estacin Bomba Pozo Profundo 70 Fig.3. 32 Tags Planta Bomba Intermedia. 71 Fig.3. 33 Tag Planta Bomba Campamento. 71 Fig.3. 34 Configuracin del administrador de Datasocket. 73 Fig.3. 35 Algoritmo de control estacin bomba pozo profundo. 73 Fig.3. 36 Algoritmo de control estacin bomba pozo profundo 2. 74 Fig.3. 37 Panel frontal del SCADA. 74 Fig.3. 38 Algoritmo de control . 74 Fig.3. 39 Panel de control. 75 Fig.3. 40 Algoritmo de control. 75 Fig.3. 41 Panel frontal. 75

CAPTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
1.1 PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIN DEL PROBLEMA. a) Formulacin y delimitacin del problema Formulacin del problema Disear un sistema SCADA para controlar una planta de bombeo semi automatizado usando el PLC S7 200, OPC KepservereX, LabVIEW y comunicacin por intranet. Delimitacin del problema Considerando una planta de bombeo de agua potable con tres estaciones y estos diseados bajo la ptica del control electromecnico; se pretende adecuar un sistema SCADA con el fin de mejorar el proceso de control de la planta, para ste propsito se har uso del PLC S7 200 para luego enlazarlo a LabVIEW usando un OPC. Dada las distancias que separan a dichas estaciones de bombeo se deber proporcionar una comunicacin por intranet, con el fin de poder sincronizar el trabajo entre las estaciones y a la vez esto permite una mayor capacidad de comunicacin y control de los estados del proceso.

1.2 DELIMITACIN DE OBJETIVOS. a) Objetivo General Disear un sistema SCADA con capacidad de comunicacin por Intranet capaz de controlar plantas de bombeo de agua de hasta 75HP de potencia. b) Objetivos Especficos Objetivos en las pruebas de laboratorio Controlar el arranque directo del motor trifsico Lucas Nuelle Se2663 a travs del PLC S7 200. El arranque debe darse segn las condiciones del control de nivel. Usando el OPC Kepserverex comunicar al PLC S7 200 con LabVIEW 2011. Disear el sistema SCADA en LabVIEW de la Bomba con capacidad de comunicacin a travs de intranet. Disear un sensor de nivel electrnico. Comunicar el control de nivel con LabVIEW a travs de NI DAQ 6009. Disear el sistema SCADA en LabVIEW del control de nivel con capacidad de comunicacin a travs de intranet. Objetivos de diseo Disear el control de potencia de la bomba para un motor trifsico de 20HP y otro de 75HP. Controlar el arranque de una bomba de 75HP con el PLC S7 200 usando el arranque estrella delta. El arranque debe darse segn las condiciones del control de nivel de las estaciones de bombeo de influencia. Controlar el arranque de una bomba de 20HP con el PLC S7 200 usando el arranque directo. El arranque debe darse segn las condiciones del control de nivel de las estaciones de bombeo de influencia. Usando el OPC Kepserverex comunicar al PLC S7 200 con LabVIEW 2011. Disear el sistema SCADA en labVIEW de las Bombas con capacidad de comunicacin a travs de intranet. Adquirir los estados de los sensores con el PLC S7 200 y publicarlo en la intranet. 1.3 HIPTESIS Es posible disear un sistema SCADA que sea capaz de adecuarse a cualquier planta de bombeo de agua semi automatizada con bombas menores o iguales a 75HP con el fin de optimizar el proceso de distribucin de agua? 1.4 ANTECEDENTES Control de bomba de pozo, Tesis presentado por Jos J. Fernandez. Propuesta de Planta electromecnica presentado por AQUA Product S.A.

1.5 METODOLOGA DEL ESTUDIO Mtodo de Investigacin Investigativo y Aplicativo. 1.6 POBLACIN DE ESTUDIO La poblacin de estudio se centra en la minera ANABI SAC ubicada a 3800 msnm, en el distrito de Puquio provincia de Lucanas, regin Ayacucho, cuya poblacin afectada es 400, esperando un aproximado de 1200 personas cuando comiencen las operaciones. 1.7 RELACIN ENTRE VARIABLES a) Variable dependiente Nivel de agua. Tipo de arranque de la bomba. Sistema de potencia.

b) Variable independiente Sistema SCADA. Sistema de comunicaciones.

1.8 ALCANCES DE LA INVESTIGACIN La necesidad del agua es fundamental en todas las reas agricultura, ganadera, industria y minera. Dadas las condiciones de la geografa en muchas situaciones es necesario el uso de plantas de bombeo para satisfacer esta necesidad. Es en ste punto donde los ingenieros electrnicos podemos entrar a tallar optimizando este proceso. El diseo planteado en el presente trabajo es aplicable a cualquier tipo de planta de bombeo no slo de agua potable sino tambin es posible adaptarlo a las plantas de bombeo de aguar servidas. Esta adaptabilidad slo se ve limitado por la potencia del motor trifsico. Esto debido al tipo de arranque que se usa, dado que el SCADA a sido diseado en base a las variables que implica un determinado tipo de arranque; en este caso nos limitamos a trabajar con el arranque directo y el arranque estrella delta. 1.9 UTILIDAD DE LOS RESULTADOS DEL ESTUDIO Se puede usar el sistema SCADA planteado en plantas de bombeo que usen arranque directo o estrella delta, para ello basta con hacer pequeos reajustes al programa. En el caso concreto del rea de estudio, este sistema podra permitir un ahorro sustancial en el tiempo de operacin y optimizacin del proceso. Se puede reducir el nmero de horas necesarias que un operador est observando el proceso, de hecho bastara con verificar el estado de las estaciones de bombeo desde la oficina de medio ambiente y contar con un operador o responsable slo

para los casos de emergencia. Se puede contar con la certeza de que siempre habr agua en los tanques.

CAPTULO II
MARCO TEORICO, CONCEPTUAL E INFORMACION DE UTILIDAD
2.1 CONTROL Y AUTOMATIZACIN a) Generalidades del control Cuando se habla de control, se est refiriendo a todo aquello capaz de gobernar, dirigir, mandar o regular un sistema incluyendo en l todas las funciones que realiza. De acuerdo a estas funciones se debe tomar en consideracin que tan simple o complejo puede ser el sistema, ya que esto se define por el tipo de sistema que se va ha controlar y por los componentes que lo constituyen tales como un interruptor, relevadores y controladores de tiempo. Los controladores realizan varias funciones como arranque, aceleracin, regulacin de velocidad, regulacin de potencia, proteccin, inversin y parada. Esto hace que el trabajo sea ms fcil y rpido, pero se debe considerar que cada una de estas funciones se lleva a cabo por medio de elementos del equipo y dispositivos utilizados para regular o manejar la mquina (en la mayora de los casos un motor) al cual se est implementando el control; a estos elementos del equipo se les llama componentes de control, los cuales se encargan de llevar a cabo el buen funcionamiento del sistema. b) Control manual El control manual es el ms conocido, y se utiliza principalmente para controlar sistemas pequeos, puesto que nicamente en ellos se realiza el arranque y paro de la mquina. Se le conoce como control manual debido a que el operador debe mover un interruptor o pulsar un botn para que de esta manera se efecte algn cambio en las condiciones del funcionamiento de la mquina o del sistema. En la Fig. 2.1 se muestra cmo funciona este tipo de control, donde se puede apreciar que el operador se encuentra en el lugar donde est situado el arrancador, para hacer funcionar finalmente al motor.

Fig. 2. 1 Control manual de un motor elctrico.

c) Control semiautomtico Este tipo de control utiliza arrancadores electromagnticos y uno o ms dispositivos pilotos manuales como por ejemplo pulsadores, interruptores de maniobra, combinadores de tambor o dispositivos anlogos. En la Fig. 2.2 se muestra el control semiautomtico en el cual el operador se localiza especficamente en donde se encuentran los pulsadores. De ah realiza la marcha, el paro y lleva a cabo los cambios en el funcionamiento, por medio del arrancador electromagntico mismo que recibe la seal para iniciar el control.

Fig. 2. 2 Control semiautomtico de un motor elctrico.

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d) Control automtico Est formado fundamentalmente por un arrancador electromagntico o contactor cuyas funciones estn controladas por uno o ms dispositivos piloto automticos. La orden inicial es de forma automtica, pero por lo general, se realiza con control manual en un panel de pulsadores o interruptores. De esta manera, si el circuito contiene uno o ms dispositivos automticos debe ser clasificado como control automtico. En la Fig. 1.3 se observa que para poder llevar a cabo la marcha del motor, el control debe de haberse programado inicialmente por un sistema de control por lo que ahora el operador no se encuentra en el lugar. Este sistema de control hace que se accionen los pulsadores en determinado momento y automticamente se cierre el circuito; ya cerrado el circuito permite que inicie su labor el arrancador electromagntico y de inicio el funcionamiento del motor.

Fig. 2. 3 Control automtico de un motor elctrico.

2.2 Control por PLC. Se entiende por controlador lgico programable (PLC), a toda mquina diseada para controlar en tiempo real procesos secuenciales, su manejo y programacin pueden ser llevadas a cabo por personal con estudios elctricos o electrnicos sin conocimientos informticos. El PLC realiza funciones lgicas, series, paralelos, temporizaciones, conteos y otras ms complicadas como clculos y regulaciones. Tambin se le puede definir como una caja negra en la que existen unas terminales de entrada a las que se conectaran pulsadores, detectores, y unas terminales de salida a las que se conectaran bobinas de contactores, electrovlvulas, lmparas, etctera. De tal forma que la operacin de estos ltimos este en funcin de las seales de entrada que estn activadas en cada momento, segn el programa almacenado. Los elementos tradicionales con relevadores auxiliares, de enclavamiento, temporizaciones, etctera, son internos. En realidad la tarea del usuario se reduce a realizar un programa que establece la relacin entre seales de entrada, que se deben cumplir para activar cada salida con una programacin adecuada, se 11

puede llevar a cabo funciones de control de muchos tipos y diferentes niveles de complejidad. a) Ventajas Flexibilidad Es posible emplear un PLC para hacer trabajar cualquier mquina, ya que bajo el control del PLC cualquier mquina puede trabajar con su programa. Modificacin de programas y correccin de errores Con un circuito tradicional cableado, cualquier alteracin a este requiere mucho tiempo debido a que para realizar este cambio es necesario volver a cablear tableros de control. Gran cantidad de contactos Un PLC tiene un gran nmero de contactos para cada una de las bobinas disponibles en su programacin. Menor costo El avance tecnolgico ha hecho compactar diversas funciones en equipos pequeos y cada vez ms econmicos. En la actualidad es posible comprar un PLC, el cual contiene relevadores, temporizadores, contadores, secuenciadores, etctera, a un costo ms bajo que si se compraran todos estos equipos por separado. Pruebas preliminares Un circuito de control programado en un PLC, puede ser prearrancado y evaluado en la oficina o en el laboratorio, en estas condiciones el programa a ser simulado, puede ser observado y modificado si es necesario, as ahorra tiempo valioso y evita fallas costosas en el equipo de industria. Observacin visual En sistemas de PLCs avanzados se pueden programar mensajes al operador para cada posible falla, entonces la descripcin de la misma aparece en la pantalla cuando es detectada por el PLC. Velocidad de operacin Los relevadores tradicionales pueden tomar un tiempo considerable para actuar. La velocidad de operacin para ejecutar un programa en un PLC es muy rpida y est determinada por el tiempo de SCAN (bsqueda), en cuestin de milisegundos. Mtodo de programacin Ladder La programacin del PLC puede ser llevada a cabo en lenguaje Ladder (escalera) por cualquier tcnico. Confiabilidad En general los equipos de estado slido son ms confiables que los relevadores y temporizadores electromecnicos. Los PLCs estn fabricados con componentes electrnicos de estado slido con altos estndares de confiabilidad. 12

Sencillez para disponer de elementos de control Un PLC es un equipo muy completo; cuando se dispone de contadores, relevadores y otros componentes de manera inmediata, as como elementos adicionales. Documentacin Si se requiere un circuito de control programado en un PLC, puede imprimirse en minutos, no es necesario buscar un archivo, planos y diagramas, con el PLC se imprime la informacin de un circuito, mostrando el estado de los componentes en un momento especfico haciendo ms fcil la tarea de verificacin y mantenimiento. Seguridad Un programa en el PLC no puede ser cambiado a menos que se tenga el cdigo de acceso al propio programa y la terminal de programacin, en los tableros de control por relevadores con frecuencia se realizan cambios sin que se lleven registros. b) Desventajas Tecnologa ms nueva Se presenta dificultad para cambiar la forma de pensar del personal tcnico, a la tecnologa tradicional de relevadores hacia la tecnologa programada por PLC. Aplicacin en programas fijos Un PLC tiene mltiples elementos que pueden adecuarse a diversos programas. Si el circuito de control es pequeo y prcticamente no tendr cambios, es posible que un PLC no sea necesario; adems los relevadores tradicionales serian menos costosos, el PLC es ms efectivo cuando se realizan cambios peridicos en los sistemas de control. Consideraciones ambientales Ciertos procesos donde se trabaja a temperaturas altas y grandes vibraciones, interfieren con los equipos electrnicos en los PLCs lo que hace limitado su uso.

c) Estructura del PLC Para poder estudiar la estructura de un PLC es necesario dividirlo en dos tipos (estructura externa y estructura interna) las cuales se mencionan a continuacin, con sus diferentes elementos que las componen. Estructura externa: Estructura compacta: Este tipo de PLC se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, estos son fuente de alimentacin, CPU, memorias, entradas/salidas, etctera; por ejemplo los PLC`s de gama baja son los que suelen tener una estructura compacta, su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicndose a controlar mquinas muy pequeas o cuadros de mando. Estructura modular: Su caracterstica principal es que existe un mdulo para cada uno de los diferentes elementos que componen el PLC como puede ser una 13

fuente de alimentacin, CPU, E/S, la sujecin de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los distintos mdulos que lo componen. Son los PLC`s de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permiten una gran flexibilidad en su constitucin, cabe mencionar que esta estructura se puede dividir en dos tipos, de acuerdo a su lugar de origen (Americana y Europea). Estructura interna: Se refiere al conjunto de elementos internos que componen al PLC, el cual est constituido por diferentes elementos, pero tres son los bsicos: CPU Entradas Salidas CPU: La CPU (Unidad Central de Proceso) es la parte inteligente del sistema, interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas, dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas deseadas. La CPU est constituida por los siguientes elementos: Procesador Memoria monitor del sistema Circuitos auxiliares Funciones bsicas del CPU: Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo mximo. Ejecutar el programa usuario. Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa usuario. Chequeo del sistema. Entradas: La seccin de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible por el CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada o detectores. Hay dos tipos de entradas: Entradas digitales Entradas analgicas Entradas digitales. Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al PLC, detectores de tipo todo o nada como finales de carrera, pulsadores, etctera, tambin trabajan con seales de tensin; por ejemplo cuando por una va llegan 24 V se interpreta como un "1" y cuando llegan 0 V se interpreta como un "0". Entradas analgicas: Los mdulos de entrada analgicas permiten que los PLC`s trabajen con accionadores de mando analgico y lean seales de tipo analgico como pueden ser la temperatura, la presin, etctera Los mdulos de entradas analgicas convierten una magnitud analgica en un nmero que se 14

deposita en una variable interna del PLC. Lo que realiza es una conversin A/D, puesto que el PLC solo trabajar con seales digitales. Esta conversin se realiza con una precisin o resolucin determinada (nmero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Los mdulos de entrada analgica pueden leer tensin o intensidad. Salidas: La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es decir, decodifica las seales procedentes del CPU, amplificndolas y mandado con ellas los dispositivos de salida o actuadores como lmparas y relevadores aqu tambin existen interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin de circuitos internos. Hay dos tipos de salidas: Salidas digitales. Salidas analgicas. Salidas digitales. Un mdulo de salida digital permite al PLC actuar sobre los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relevador interno del PLC. Los mdulos de salidas estticos al suministrar tensin, solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la misma tensin, en cambio los mdulos de salida electromecnicos, al ser libres de tensin, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas. Salidas analgicas. Los mdulos de salida analgica permiten que el valor de una variable numrica interna del PLC se convierta en tensin o intensidad, lo que realiza es una conversin D/A, puesto que el PLC solo trabaja con seales digitales. Esta conversin se realiza con una precisin o resolucin determinada (nmero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Esta tensin o intensidad puede servir de referencia de mando para accionadores que admitan mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos y reguladores de temperatura. Permitiendo al PLC realizar funciones de regulacin y control de procesos continuos. Las seales analgicas sufren un gran proceso de adaptacin tanto en los mdulos de entrada como en los mdulos de salida. Las funciones de conversin A/D y D/A que realiza son esenciales, por ello los mdulos de E/S analgicos se les consideran, mdulos de E/S especiales. Con las partes mencionadas se puede decir que se tiene un PLC pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como: Fuente de alimentacin: La fuente de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentacin a la CPU puede ser de corriente continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en cuadros de distribucin o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a travs del bus interno.

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La alimentacin a los circuitos E/S puede realizarse en dos tipos, en alterna a 48/110/220 Vca. o en continua a 12/24/48 Vcc. Una fuente de alimentacin del PLC puede incorporar una batera tampn, que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la alimentacin o se apaga el PLC. La unidad o consola de programacin: Es el conjunto de medios, hardware y software, mediante los cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar. Los dispositivos perifricos: Son aquellos elementos auxiliares, fsicamente independientes del PLC, que se unen al mismo para realizar su funcin especfica y que amplan su campo de aplicacin o facilitan su uso. Como tales no intervienen directamente en la elaboracin ni en la ejecucin del programa. En la Fig. 2.4 se observan los principales elementos con los cuales puede funcionar el PLC, dichas funciones que realiza cada elemento ya fueron descritas anteriormente.

Fig. 2. 4 Elementos necesarios para el funcionamiento del PLC.

d) Funcionamiento El PLC consulta el estado de las entradas y guarda la informacin en una imagen de entrada. Consulta al programa segn los datos almacenados en la imagen de entrada y segn ello genera una imagen de salidas.

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Fig. 2. 5 Funcionamiento del PLC.

2.3 Lenguaje de programacin Lenguaje de contactos Es la representacin grfica que tiene cierta analoga a los esquemas de contactos. Su estructura obedece a la semejanza que existe con los circuitos de control con lgica cableada, es decir utiliza la misma representacin de los contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados, con la diferencia que su interpretacin es totalmente diferente. En la Fig. 2.6 se muestra la programacin mediante contactos. Adems de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que permiten realizar clculos aritmticos, operaciones de comparacin, implementar algoritmos de regulacin, etctera. Su gran difusin se debe por facilitar el trabajo a los usuarios.

Fig. 2. 6 Diagrama tipo escalera.

2.4 Automatizacin Se entiende por automatizacin a la implementacin de un dispositivo tecnolgico, a una mquina o proceso, el cual se encargara de controlar su funcionamiento. Este nuevo sistema (sistema automatizado), es capaz de reaccionar ante las diferentes situaciones que se pueden presentar y tomar decisiones por si solo. En la Fig. 2.6 se muestra un esquema de la automatizacin de un sistema.

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Fig. 2. 7 Automatizacin de un sistema.

El sistema automatizado es un flujo cerrado de informacin intercambiable, desde la unidad de control hasta la mquina o proceso y viceversa. La informacin recibida en la unidad de control se trata y se elabora segn el programa de control de cada sistema, del que se obtienen las acciones que conducirn el funcionamiento de la mquina o del proceso. Adems, la unidad de control es capaz de proporcionar informacin ya elaborada sobre el estado y evolucin del sistema, al operador mismo. Por otra parte el operador puede intervenir en el desarrollo del control mediante las consignas que modifican los parmetros del algoritmo del control, o puede tomar el mando pasando el sistema de control a manual. La evolucin tecnolgica ha permitido la realizacin de sistemas automatizados ms complejos, el nivel de automatizacin no ha dejado de elevarse desde las primeras y elementales funciones de vigilancia, o enlace en operaciones generalmente conducidas por el operador a nivel mquinas. Pasando por el control total de la mquina compleja hasta llegar al completo control del proceso productivo.

2.5 Sistemas SCADA, OPC y LabVIEW El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition, Control Supervisor y Adquisicin de datos). Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores de control de produccin, con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los instrumentos y actuadores, e interfaz grfica de alto nivel con el usuario (pantallas tctiles, ratones o cursores, lpices pticos, etc...). Aunque inicialmente solo era un programa que permita la supervisin y adquisicin de datos en procesos de control, en los ltimos tiempos han ido surgiendo una serie de productos hardware y buses especialmente diseados o adaptados para ste tipo de sistemas. La interconexin de los sistemas SCADA tambin es propia, se realiza una interfaz del PC a la planta centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisin.

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Los sistemas SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisin de energa elctrica, yacimientos de gas y petrleo, redes de distribucin de gas natural, subterrneos, generacin energtica (convencional y nuclear). a) Caractersticas de un sistema SCADA Supervisin Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos, bien aplicados, ofrecen soluciones ptimas en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciativa es la caracterstica de control supervisado. Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspeccin superior en determinados casos, ver con atencin o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para corregirla o repararla permitiendo una accin sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo; de sta accin depende en gran medida garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una toma de decisiones sobre las acciones de ltimas de control por parte del supervisor, que en el caso de los sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario. Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas clsicos de automatizacin donde las variables de control estn distribuidas sobre los controladores electrnicos de la planta y dificulta mucho una variacin en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez implementados no permiten un control a tiempo real ptimo. La funcin de monitorizacin de estos sistemas se realiza sobre un PC industrial ofreciendo una visin de los parmetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los sistemas SCADA, pero slo ofrecen una funcin complementaria de monitorizacin: A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusin en los profanos (frecuentemente alentada por los mismos fabricantes en su afn de diferenciar el producto o exaltar comercialmente el mismo). Cierto es que todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz grfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas de automatizacin que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la funcin de supervisin que pueden realizar estos ltimos atreves del HMI, esto: Adquisicin y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida, en forma continua y confiable. Representacin grfica y animada de variables de proceso y monitorizacin de stas por medio de alarmas Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, 19

alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas. Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y Adaptacin Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de comunicacin Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de control. Transmisin, de informacin con dispositivos de campo y otros PC. Base de datos, gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC. Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human Machine Interface). Explotacin de los datos adquiridos para gestin de la calidad, control estadstico, ges-tin de la produccin y gestin administrativa y financiera. Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis.

Prestaciones Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema SCADA eran impensables hace una dcada y son las siguientes: Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias. Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su proceso sobre una hoja de clculo. Creacin de informes, avisos y documentacin en general. Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total sobre el autmata (bajo unas ciertas condiciones) . Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del autmata, menos especializado, etc.

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Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo de resultados a disco o impresora, control de actuadores, etc.

Requisitos Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema Scada para sacarle el mximo provecho: Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse segn las necesidades cambiantes de la empresa. Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de gestin). Los programas debern ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imgenes, pantallas tctiles, etc.). b) Componentes de hardware Un sistema SCADA, como aplicacin de software industrial especfica, necesita ciertos com-ponentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y gestionar la informacin captada.

Fig. 2. 8 Estructura bsica de un sistema SCADA a nivel de hardware.

Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit): Se trata del ordenador principal del sistema el cual supervisa y recoge la informacin del resto de las subestaciones, bien sean otros ordenadores conectados (en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele ser un PC, el cual soporta el HMI. De esto se deriva que el sistema SCADA ms sencillo es el compuesto por un nico ordenador, el cual es el MTU que supervisa toda la estacin. 21

Las funciones principales de la MTU son: Interroga en forma peridica a las RTUs, y les transmite consignas; siguiendo usualmente un esquema maestro-esclavo. Acta como interfase al operador, incluyendo la presentacin de informacin de variables en tiempo real, la administracin de alarmas, y la recoleccin y presentacin de informacin historizada. Puede ejecutar software especializado que cumple funciones especficas aso-ciadas al proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para de-teccin de prdidas en un oleoducto.

Ordenadores Remotos o RTUs (Remote Terminal Unit): Estos ordenadores estn si-tuados en los nodos estratgicos del sistema gestionando y controlando las subestacio-nes del sistema, reciben las seales de los sensores de campo, y comandan los elemen-tos finales de control ejecutando el software de la aplicacin SCADA. Se encuentran en el nivel intermedio o de automatizacin, a un nivel superior est el MTU y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la automatizacin fsica del sistema, control y adquisicin de datos. Red de comunicacin: ste es el nivel que gestiona la informacin que los instrumentos de campo envan a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado segn las necesidades del sistema y del software escogido para implementar el sistema SCADA, ya que no todos los softwares (as como los instrumentos de campo como PLCs) pueden trabajar con todos los tipos de BUS. Instrumentos de Campo: Son todos aquellos que permiten tanto realizar la automatizacin o control del sistema (PLCs, controladores de procesos industriales, y actuado-res en general) como los que se encargan de la captacin de informacin del sistema (sensores y alarmas). Una caracterstica de los Sistemas SCADA es que sus componentes son diseados por distintos proveedores, sin coordinacin entre s. As, se tienen diferentes proveedores para las RTUs (incluso es posible que un sistema utilice RTUs de ms de un proveedor), modems, radios, minicomputadores, software de supervisin e interface con el operador, software de deteccin de prdidas, etc. c) Cmo elegir un sistema SCADA Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalacin dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes caractersticas: El nmero de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.

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El proceso est geogrficamente distribuido. Esta condicin no es limitativa, ya que puede instalarse un SCADA para la supervisin y control de un proceso concentrado en una localidad. Las informacin del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la informacin se requiere en tiempo real.

La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayora de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerir de un Sistema de Control Automtico, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinacin de ellos.

d) OPC: KepserverEX 5.8 OPC (OLE for Process Control) es el estndar diseado para comunicar sistemas y dispositivos. Esto incluye tanto las comunicaciones entre un software SCADA y los buses de comunicacin con los autmatas, como las comunicaciones entre una aplicacin SCADA y otras aplicaciones como puedan ser las de gestin, abriendo a estas ltimas el acceso a los datos de planta, como datos histricos, datos batch, etc. Los productos OPC (Clientes y Servidores), pueden ser usados con Visual Basic y sus variantes. Es decir, OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estndares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y ActiveX) que cubren los requerimientos de comunicacin industrial entre aplicaciones y dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la atencin al tiempo real.

Fig. 2. 9 Interfaz OPC Servidor - Cliente.

Las especificaciones OPC se mantienen a travs de la OPC Foundation, conjunto de especificaciones tcnicas no-propietario que define un conjunto de interfaces estndar basadas en la tecnologa OLE/COM de Microsoft. La tecnologa COM permite la definicin de objetos estndar as como de mtodos y propiedades para los servidores de informacin en tiempo real. La tecnologa OLE Automation posibilita comunicar las aplicaciones con datos recibidos a travs de LAN, estaciones remotas o Internet. 23

Antes del OPC, cada software requera de un interface especfico (servidor, driver) para inter-cambiar datos con una determinada familia de dispositivos de campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones se utilizaba el estndar DDE o bien interfaces especficos para cada pareja de aplicaciones. OPC elimina esta necesidad y permite utilizar una misma operativa para comunicar aplicaciones, dispositivos y drivers. Los proveedores, tanto de hardware como de software, pueden suministrar productos con una elevada conectividad y compatibilidad, y los usuarios tienen una amplia gama de opciones para construir la solucin que mejor se adapta a sus necesidades. KEPServerEX es el ms popular del mundo servidor OPC solucin para la automatizacin. Esta versin ofrece una funcionalidad nueva y significativa y una variedad de mejoras orientadas a abrir nuevas oportunidades, as como dar mayor valor a los clientes existentes y los fabricantes de equipos originales. Las nuevas caractersticas incluyen: un servidor OPC-A & E - la entrega de datos de registro de sucesos de hoy, pero el escenario para la alarma completa y datos de eventos en los prximos meses, los nuevos controladores de AutomationDirect Productividad 3000 del Protocolo y de METTLER TOLEDO - Protocolo de salida continua, y el encargo interfaz de controlador de solucin que permite a los desarrolladores aprovechar KEPServerEX y KEPServer versiones OEM de marca, conectividad de clientes, (fundamentalmente aprovechando KEPServer como un servidor OPC y el kit de herramientas de interfaz nativa, sin necesidad de aprender los entresijos de los servidores OPC, interfaces nativas o kits de herramientas personalizadas.) Adems de estas nuevas caractersticas, esta versin ofrece mejoras en los siguientes controladores, GE Global de Datos Ethernet, SRTP GE, GE SNP, SNPX GE, GE Focas 1, Ethernet Mitsubishi, Modbus ASCII, Modbus Ethernet, Modbus Plus, Modbus RTU, Modbus RTU no solicitado , Siemens S7 MPI, Siemens S5 (3964R Protocolo), Ethernet de SIMATIC 505, SIMATIC 505 de serie, industrial SNMP, Triconex Ethernet configurables por el usuario (UCON), y Yokogawa DX Ethernet.

Fig. 2. 10 Capacidades del OPC KepserverEX.

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e) NI LabVIEW LabVIEW es un extenso entorno de desarrollo que brinda a cientficos e ingenieros integracin con hardware sin precedentes y amplia compatibilidad. LabVIEW lo inspira a resolver problemas, acelera su productividad y le da la seguridad para innovar continuamente para crear y desplegar sistemas de medidas y control. Aplicaciones: Cmo puedo usar NI LabVIEW? Puede realizar medidas simples de temperatura hasta controlar el acelerador de partculas ms grande del mundo, los ingenieros y cientficos utilizan la plataforma de diseo grfico de sistemas NI LabVIEW para resolver una amplia variedad de retos en aplicaciones. Tambin puede incorporar los nuevos proyectos de LabVIEW a sus sistemas porque LabVIEW conecta a prcticamente cualquier dispositivo de medida y herramienta de diseo.

Fig. 2. 11 Interfaz de LabVIEW.

Instrumentos Virtuales. Un programa creado en LabVIEW es llamado como Instrumento Virtual y consta de tres partes a crear. El Panel frontal, donde estarn ubicados todos los indicadores y controles que el usuario podr ver cuando el programa est en funcionamiento. Por ejemplo botones, perillas, grficas, etc.

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Fig. 2. 12 Panel frontal de LabVIEW.

Diagrama de bloques, En este las subrutinas son mostradas como iconos de cajas negras, con unas entradas y unas salidas determinadas, donde en el interior se cumple una funcin especfica.

Fig. 2. 13 Diagrama de bloques de LabVIEW.

Icono de conexin y subVIs, El cono de conexin. Se usa para utilizar el programa creado como subrutina en otro programa, donde el cono ser la caja negra, y las entradas son las conexiones a los controles del programa subrutina, y las salidas son las conecciones a los indicadores del mismo subprograma.

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Fig. 2. 14 cono de conexin y subVI.

Tipos de datos y estructuras Tipos de datos Al elegir los controladores e indicadores en LabVIEW se les asigna automticamente una clase de datos. Se presentan dos tipos de datos, los no estructurados (no divisibles en componentes) y los estructurados (divisibles en componentes). Cada dato en el panel de control tiene su dibujo en el diagrama de bloques. Datos no estructurados o escalares: Este tipo de dato se caracterizan porque no se pueden dividir en otros componentes ms pequeos. Estos tipos, denominados estndar, no necesitan definirse en el programa, ya que se asume que son conocidos , en incluyen los valores lgicos (BOOLEAN) , los nmeros enteros (INTEGER), los nmeros reales (REAL) y los conjuntos de caracteres (CHAR). Un ejemplo de stos se puede observar en la figura 2.15.

Fig. 2. 15 Tipo de datos en labVIEW.

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Datos estructurados: Un dato estructurado se define como el conjunto de variables reunidas bajo un nico nombre en comn. Estas estructuras de datos se construyen a partir de los tipos de datos elementales ya vistos en el apartado anterior. Los datos estructurados en LabVIEW son los siguientes: matrices (ARRAYS), CLUSTERS, controles e indicadores STRING, y ficheros de ENTRADA/ SALIDA. Ver fig. 2.15. Tipos de estructuras en LabVIEW Existen dos tipos de programacin en LabVIEW: la programacin estructurada y la programacin modular. Programacin Estructurada: La programacin estructurada se basa en el uso de cuatro conjuntos de estructuras: Secuencial: La estructura Secuencial se compone de una serie de acciones elementales que se ejecutan en el orden que se han descrito. Condicional: La estructura Condicional se emplea cuando dos o ms acciones alternativas dependen de una condicin (se denomina CASE en LabVIEW, ver figura 15). El trmino de entrada que va a determinar qu condicin se cumple estar unido al selector indicado con una interrogante [?]. Iterativa: Existen dos tipos de estructuras iterativas en LabVIEW diferentes entre s, la estructura WHILE LOOP y la estructura FOR LOOP[10]: en una estructura WHILE LOOP la accin se repite mientras que la condicin de entrada a la estructura sea cierta. Si es falsa nunca se ejecutar. En cambio, para una estructura FOR LOOP, la accin se repite tantas veces como indique una variable que acta de contador.

Fig. 2. 16 Estructuras ms usadas en LabVIEW.

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Programacin modular: La programacin modular se basa en dividir el programa en partes que tengan una personalidad propia, es decir, en dividir el programa en LabVIEW en varios subprogramas que ahorren tiempo y esfuerzo a la hora de realizar y ejecutar el programa. Los subprogramas tienen las mismas propiedades que un programa y se utilizan mediante la creacin de iconos y conectores que facilitan la lectura y la interpretacin del instrumento virtual global. En el proyecto se utilizar una mezcla de ambas programaciones, tanto modular como estructurada.

2.6 STEP 7 Micro/WIN 3.2 y SimuPLC a) STEP 7 Micro/WIN 3.2 La firma Siemens ha sacado al mercado un nuevo software para la programacin de los autmatas de la familia S7-200. Esta nueva versin de MicroWin (la 3.0.2) est especialmente diseada para sacar el mximo partido a las nuevas CPUs (221, 223, 224 y 226) pero permite seguir programando las ya populares S7-21x. Lo ms llamativo de esta versin de MicroWin es su adaptacin a las especificaciones dadas por la norma IEC1131-3. Si otros fabricantes, como por ejemplo Telemecanique, vienen desde hace tiempo aplicando dicho estndar, Siemens pareca reacio a implementarlo en sus autmatas, quizs debido al xito que tuvieron los famosos S5. Este pensamiento ha debido cambiar entre los diseadores de la empresa, que se han dado cuenta de la importancia que tiene utilizar un lenguaje universal para la programacin de autmatas. Aun as se mantiene la nemotecnia Simatic S7, original de Siemens, para aquellos que no estn dispuestos a cambiar su modo de programacin.

Fig. 2. 17 Pantalla de inicio de STEP7 Micro WIN32.

Caractersticas Funciones de comunicacin, comprobacin y observacin de programas. Funciones de comunicacin mejoradas. Soporte de 187,5 kbit/s para PPI al utilizar interfaces MPI/CP. Posibilidad de crear varias tablas de estado con nombres. Posibilidad de forzar/desforzar valores en los editores KOP y FUP, as como en las tablas de estado. 29

La comunicacin se puede configurar ms fcilmente gracias a las nuevas herramientas grficas. Soporte de mdems estndar de 10 bits e integracin ms fcil en la red de comunicacin. Documentacin e impresin de los proyectos. Encabezados de bloque y comentarios con indicacin de hora y fecha. Considerables mejoras de la funcin de impresin, incluyendo la presentacin preliminar de varias pginas. Configuracin flexible de la impresin, siendo posible incluir y excluir partes del proyecto, tales como el bloque de programa, el bloque de datos, as como las tablas de smbolos y de estado.

b) SimuPLC Es un programa que permite simular en una PC el funcionamiento de los programas creados para el autmata S7 200.

Fig. 2. 18 Pantalla de SimuPLC.

2.7 Sistemas de bombeo de agua potable Una necesidad que ha tenido el ser humano a travs de los aos es transportar el agua de un lugar a otro, por lo que empez a idear diversos mecanismos para su solucin, iniciando as el desarrollo tecnolgico en sistemas de bombeo. La implementacin de tecnologa permiti al hombre transportar el agua de una manera ms sencilla, logrando el progreso en el desarrollo de los medios de control. Un sistema de bombeo de agua potable que abastece este vital lquido necesita de un buen equipo para su funcionamiento, as como un buen control para mejorar el servicio al consumidor final. El control automatizado ayuda a mejorar el sistema de bombeo de agua potable, en conjunto con sus caractersticas de operacin con las que est trabajando. a) Caractersticas de los sistemas de bombeo Antes de determinar el tamao de un sistema de bombeo de agua, es necesario entender los conceptos bsicos que describen las condiciones hidrulicas de una 30

obra. Como el tamao del sistema est en relacin directa con el producto de la carga dinmica total (CDT), y el volumen diario necesario. La carga dinmica total es la suma de la carga esttica (CE) y la carga dinmica (CD): Carga esttica La primera parte, la carga esttica, puede obtenerse con mediciones directas. Se trata de la distancia vertical que el agua se desplaza desde el nivel de abatimiento del pozo hasta la altura en que se descarga el agua. La carga esttica es entonces la suma del abatimiento, el nivel esttico y la altura de la descarga. Todos los pozos experimentan el fenmeno de abatimiento cuando se bombea el agua, esta es la distancia que baja el nivel del agua debido a la constante extraccin de agua. La Fig. 2.17 muestra estos componentes hidrulicos que conforman la carga esttica. Carga dinmica (friccin) La carga dinmica es el incremento en la presin causado por la resistencia al flujo al agua debido a la rugosidad de las tuberas y componentes como codos y vlvulas, esta rugosidad depende del material usado en la fabricacin de las tuberas. Los tubos de acero producen una friccin diferente a la de los tubos de plstico PVC de similar tamao, adems el dimetro de los tubos influye en la friccin, mientras mas estrechos, mayor resistencia producida. Para calcular la carga dinmica, es necesario encontrar la distancia que recorre el agua desde el punto en el que el agua entra en la bomba hasta el punto de descarga, incluyendo las distancias horizontales, as como el material de la lnea de conduccin y su dimetro.

Fig. 2. 19 Principales caractersticas y componentes hidrulicos de un sistema de bombeo de agua.

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b) Elementos de un sistema de bombeo Todo sistema de bombeo cuenta con diferentes dispositivos y/o elementos que lo constituyen, la diferencia radica de acuerdo al lugar donde se desee realizar la extraccin del agua, ya que debido a esto se selecciona el tipo de bomba y motor, como tambin las tuberas, vlvulas y el depsito donde se vaciar el agua. Bsicamente estos son los elementos indispensables, pero si se desea automatizar, los elementos constitutivos aumentan en nmero de acuerdo al propsito de dicha automatizacin. Bombas La bomba sirve para producir una ganancia en carga esttica de un fluido, procedente de una energa mecnica que se transmite en su eje por medio de un motor. Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad, diseo y aplicacin cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas para dosificacin de cantidades mnimas, hasta bombas centrfugas que son capaces de manejar grandes volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas. Su variedad de diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas especiales para manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos, concreto, gastos diferentes y materiales de construccin, como el sistema que se desea automatizar ya existe el estudio de estos elementos no se realizaran en el presente trabajo. Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones. Debido a la diversidad de bombas que existen, por las caractersticas que cada una de ellas tiene y su aplicacin, hay muchas formas de clasificar las bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por fluidos a mover, etctera. Sin embargo, la clasificacin ms general es en funcin de la forma en que las bombas imprimen el movimiento al fluido. Bombas centrfugas Si se tiene un cubo lleno de agua atado al extremo de una cuerda, y se pone a girar, el agua contenida en el cubo permanecer ah, pegndose al extremo del cubo con una fuerza originada por la velocidad rotacional. Esa es la fuerza centrfuga, y es la base del principio de operacin de las bombas centrfugas. Imaginando un impulsor en reposo dentro del agua. Si dicho impulsor se pone a girar, el agua saldr impulsada por entre los labes del mismo. A medida que el agua es arrojada fuera de los labes, ms agua llega al centro del impulsor, por ser sta la zona de menor presin; por ello es ah donde generalmente se coloca el producto que se desea bombear. Al continuar girando el impulsor, ms agua es expulsada y ms agua llega al centro del impulsor, mantenindose as un flujo continuo, sin variaciones de presin; este es el principio de funcionamiento de las bombas centrfugas. Si el impulsor se coloca dentro de un envolvente o carcaza, el flujo es dirigido hacia donde es requerido, para lograr de sta manera el objetivo deseado, en la Fig. se puede observar los principales elementos de una bomba centrifuga.

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El impulsor es el corazn de la bomba centrfuga, pues es el componente que imprime la velocidad al fluido; consiste en un cierto nmero de aspas o labes curveados con una forma tal que permite un flujo continuo del fluido a travs de ella. El diseo de los impulsores se hace en funcin del fluido a bombear pudiendo ser abiertos, semi cerrados y cerrados. En las carcazas de tipo espiral, el impulsor descarga el fluido en un rea que se expande gradualmente, disminuyendo as la velocidad para irse convirtiendo en energa de presin. A diferencia de otros tipos de bombas, las centrfugas, operando a velocidad constante proporcionan un flujo desde 0 hasta su valor mximo, en funcin de la carga, diseo propio y condiciones de succin. Existen curvas caractersticas, tpicas, de bombas centrfugas, donde se puede interrelacionar la presin de descarga (carga), capacidad, potencia requerida y eficiencia de operacin de la bomba.

Fig. 2. 20 Bomba centrfuga.

Vlvulas Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios. Adems es un accesorio que se utiliza para controlar el fluido de una tubera. Este proceso puede ser desde cero (vlvula totalmente cerrada), hasta el paso total de flujo (vlvula totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre estos dos extremos. Existe una gran variedad de vlvulas en el mercado que son de gran utilidad para el control de fluidos y estos se clasifican de acuerdo al fluido a controlar, como pueden ser: de compuerta, en ngulo, de 3 vas, de globo, de bola de mariposa, etctera. En la Fig. 2.10 se encuentran algunos ejemplos de estas vlvulas.

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Fig. 2. 21 Ejemplos de vlvulas.

Tuberas Las tuberas son elementos de diferentes materiales que cumplen la funcin de permitir el transporte del agua u otros fluidos en forma eficiente. Cuando el lquido transportado es petrleo, se utiliza la denominacin especfica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominacin especfica de gasoducto. Cuando el fluido transportado es agua se utiliza la denominacin acueducto y si es otro fluido, se especifica. Depsito El depsito es el medio en el cual se vierte todo tipo de material ya sea lquido o slido, en este caso se llena de agua que servir para la distribucin a zonas cercanas por medio de la accin de la gravedad, como se observa en las Fig. 2.20. De esta manera es muy importante verificar el material del cual est hecho dicho depsito puesto que sirve para acumular agua potable.

Fig. 2. 22 Tuberas de acero.

Pozos profundos. Los pozos profundos son manantiales de agua y sus caractersticas principales son: Nivel esttico: Este es el nivel mximo que alcanzar el agua dentro del pozo. Nivel dinmico: Es el nivel mnimo permitido que puede alcanzar el agua. Esto es que la pichancha est ubicada a este nivel y si este nivel es 34

alcanzado, la bomba debe de ser parada ya que de lo contrario trabajara en vaco. Entre estos dos niveles est determinada la cantidad de agua disponible para bombear. Este nivel vara de acuerdo a la temporada que sea (lluvia).

2.8 Conceptos relacionados a) Motores elctricos trifsicos Un motor elctrico es un sistema que convierte la energa elctrica en mecnica. Si no se menciona ningn otro adjetivo solemos suponer que el motor ofrece un movimiento giratorio, y por eso, cuando escuchamos su nombre automticamente nos imaginamos un eje con un volante, polea o engrane, girando. Si afinamos en el significado del trmino, podemos decir que el conjunto imn bobina del altavoz que hace mover su membrana, se llama igualmente motor, pues en l la energa elctrica tambin es transformada en movimiento, esta vez "armnica". Motor trifsico asncrono El motor asncrono trifsico est formado por un rotor, que puede ser de dos tipos: a) de jaula de ardilla; b) bobinado, y un esttor, en el que se encuentran las bobinas inductoras. Estas bobinas son trifsicas y estn desfasadas entre s 120 en el espacio. Segn el Teorema de Ferraris, cuando por estas bobinas circula un sistema de corrientes trifsicas equilibradas, cuyo desfase en el tiempo es tambin de 120, se induce un campo magntico giratorio que envuelve al rotor. Este campo magntico variable va a inducir una tensin en el rotor segn la Ley de induccin de Faraday: La diferencia entre el motor a induccin y el motor universal es que en el motor a induccin el rotor no es un imn permanente sino que es un electroimn. Tiene barras de conduccin en todo su largo, incrustadas en ranuras a distancias uniformes alrededor de la perifera. Las barras estn conectadas con anillos (en cortocircuito como dicen los electricistas) a cada extremidad del rotor. Estan soldadas a las extremidades de las barras. Este ensamblado se parece a las pequeas jaulas rotativas para ejercer a mascotas como hamsters y por eso a veces se llama "jaula de ardillas", y los motores de induccin se llaman motores de jaula de ardilla.

Entonces se da el efecto Laplace ( efecto motor): todo conductor por el que circula una corriente elctrica, inmerso en un campo magntico experimenta una fuerza que lo tiende a poner en movimiento. Simultneamente se da el efecto Faraday ( efecto generador): en todo conductor que se mueva en el seno de un campo magntico se induce una tensin.

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El campo magntico giratorio, a velocidad de sincronismo, creado por el bobinado del esttor, corta los conductores del rotor, por lo que se genera una fuerza electromotriz de induccin. La accin mutua del campo giratorio y las corrientes existentes en los conductores del rotor, originan una fuerza electrodinmica sobre dichos conductores del rotor, las cuales hacen girar el rotor del motor. La diferencia entre las velocidades del rotor y el campo magntico se denomina deslizamiento. Constitucin del motor asncrono: La parte fija del circuito magntico (esttor) es un anillo cilndrico de chapa magntica ajustado a la carcasa que lo envuelve. La carcasa tiene una funcin puramente protectora. En la parte interior del esttor van dispuestos unas ranuras donde se coloca el bobinado correspondiente. En el interior del esttor va colocado el rotor, que es un cilindro de chapa magntica fijado al eje. En su periferia van dispuestas unas ranuras en las que se coloca el bobinado correspondiente. El entrehierro de estos motores es constante en toda su circunferencia y su valor debe ser el mnimo posibleMotor trifsico jaula de ardilla Estos motores provienen de los motores polifsicos de induccin. Suponiendo que un motor de induccin comercial de jaula de ardilla se haga arrancar con el voltaje nominal de las terminales de lnea de su estator desarrollar un par de arranque que har que aumente la velocidad. Al aumentar la velocidad a partir del reposo (100% de deslizamiento) disminuye su deslizamiento y su par disminuye hasta que se desarrolla un par mximo. Esto hace que la velocidad aumente todava ms, reducindose en forma simultnea el deslizamiento y el par que desarrolla el motor de induccin. Los pares desarrollados al arranque y al valor de desplazamiento que produce el par mximo, en ambos exceden el par de la carga, por lo tanto la velocidad del motor aumentar hasta que el valor de desplazamiento sea tan pequeo que el par que se desarrolla se reduzca a un valor igual al aplicado por la carga. El motor continuar trabajando a esa velocidad y el valor de equilibrio del desplazamiento, hasta que aumente o disminuya el par aplicado. La caracterstica esencial que distingue a una mquina de induccin de los dems motores elctricos es que las corrientes secundarias son creadas nicamente por induccin. Para distinguir entre diversos tipos disponibles, la National Elctrical Manufacturers Association (NEMA) ha desarrollado un sistema de identificacin con letras en la cual cada tipo de motor comercial de induccin de jaula de ardilla se fabrica de acuerdo con determinada norma de diseo y se coloca en determinada clase, identificada con una letra. Las propiedades de la 36

construccin elctrica y mecnica el rotor, en las cinco clases NEMA de motores de induccin de jaula de ardilla, se resume en la siguiente fig:

Fig. 2. 23 Caractersticas de los motores comerciales de induccin de jaula de ardilla de acuerdo a la clasificacin NEMA.

Fig. 2. 24 Esquema del rotor de jaula de ardilla.

Fig. 2. 25 Partes de un motor trifsico.

b) Arranque Estrella Delta Cuando un motor se arranca directamente, la intensidad en ese momento es de 5 a 7 veces mayor que a plena carga. Por esta razn cuando los motores tienen potencias grandes, es necesario buscar algn mtodo para reducir esa corriente de pico. A estos procedimientos se los llaman indirectos y entre ellos se 37

encuentra el arranque Estrella - Triangulo, entre otros. Este mtodo es el ms utilizado en los motores de media y baja potencia. Con este mtodo el aumento de intensidad en el arranque ser solo de 1.5 a 2.6 veces la intensidad nominal, o sea 3 veces menos que con un arranque directo. Un requisito es que el motor este embobinado para funcionar con los devanados de su estator conectados en Estrella ( delta ), y con todas las puntas de ellos instaladas en el exterior, para la conexin adecuada que el electricista efecta en el campo. Caja de bornes del motor asncrono Generalmente, los fabricantes de motores asncronos trifsicos, en la caja de bornes de sus motores colocan el principio y el final de cada uno de los devanados del estator con el objeto de que el motor se pueda utilizar para diferentes tensiones de lnea, tal y como se puede observar en la figura Adjunta.

Fig. 2. 26 Caja de bornes y devanados.

Temporizacin del arranque estrella-triangulo El arranque estrella-tringulo, consiste en energizar el motor conectndolo inicialmente en estrella, una vez que haya alcanzado aproximadamente el 70% de su velocidad rgimen, se conecta en tringulo. Corriente de arranque y corriente de trabajo en sistemas 3 La corriente de arranque es diferente a la corriente de trabajo, en un sistema trifsico se puede tomar la corriente de arranque en el momento que el motor alcanza la velocidad nominal, una vez alcanzado la corriente se estabiliza.

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Ecuaciones de control

Fig. 2. 27 Conexiones delta y estrella.

Ecuacines de tensin y corriente en e l arranque estrella delta.

Potencia del motor trifsico.

Curva de arranque directo Se obtiene una punta de corriente importante en la red: Iarr = 5 a 8 In El par de arranque medio es: Marr = 0,5 a 1,5 Mn

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Fig. 2. 28 Curvas del arranque directo.

Curva de arranque estrella triangulo La punta de corriente en el arranque es: Iarr = 1,5 a 2,6 In El par de arranque es: Marr = 0,2 a 0,5 Mn

Fig. 2. 29 Curvas del arranque estrella delta.

c) Clasificacin NEMA Motor de diseo NEMA A: Momento alto, deslizamiento nominal bajo y corriente de arranque alta. Es un motor de induccin con rotor tipo jaula de ardilla, diseado con caractersticas de momento y corriente de arranque que exceden los valores correspondientes al diseo NEMA B, son usados para aplicaciones especiales donde se requiere un Momento mximo mayor que el normal, para satisfacer los requerimientos de sobrecargas de corta duracin. 40

Estos motores tambin son aplicados a cargas que requieren deslizamientos nominales muy bajos y del orden del 1% o menos (velocidades casi constantes). Motor de diseo NEMA B: Momento normal, corriente de arranque normal y deslizamiento nominal normal. Son motores con rotor tipo jaula de ardilla diseados con caractersticas de momento y corriente de arranque normales, as como un bajo deslizamiento de carga de aproximadamente 4% como mximo. En general es el motor tpico dentro del rango de 1 a 125 HP. El deslizamiento a plena carga es de aproximadamente 3%. Este tipo de motor proporcionar un arranque y una aceleracin suave para la mayora de las cargas y tambin puede resistir temporalmente picos elevados de carga sin detenerse. Motor de diseo NEMA C: Momento alto, deslizamiento nominal normal, corriente de arranque normal. Son motores de induccin con rotor de doble jaula de ardilla, que desarrollan un alto momento de arranque y por ello son utilizados para cargas de arranque pesado. Estos motores tienen un deslizamiento nominal menor que el 5%. Motor de diseo NEMA D: Momento alto, alto deslizamiento nominal, baja corriente de arranque. Este motor combina un alto momento de arranque con un alto deslizamiento nominal. Generalmente se presentan dos tipos de diseo, uno con deslizamiento nominal de 5 a 8% y otro con deslizamiento nominal de 8 a 13%. Cuando el deslizamiento nominal puede ser mayor del 13%, se les denomina motores de alto deslizamiento o muy alto deslizamiento (ULTRA HIGH SLIP). El momento de arranque es generalmente de 2 a 3 veces el par nominal aunque para aplicaciones especiales puede ser ms alto. Estos motores son recomendados para cargas cclicas y para cargas de corta duracin con frecuentes arranques y paradas. Motores de diseo NEMA F: Momento de arranque bajo, corriente de arranque baja, bajo deslizamiento nominal. Son motores poco usados, destinndose a cargas con frecuentes arranques. Pueden ser de altos Momentos y se utiliza en casos en los que es importante limitar la corriente de arranque. d) Contactor y rel trmico Contactor Un contactor es un componente electromecnico que tiene por objetivo establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se energice la bobina (en el caso de ser contactores instantneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente elctrica de un receptor o instalacin, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe accin alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando acta dicha accin. Este tipo de funcionamiento se llama 41

de "todo o nada". En los esquemas elctricos, su simbologa se establece con las letras KM seguidas de un nmero de orden.

Fig. 2. 30 Contactor.

Fig. 2. 31 31 Simbologa. Contactor principales y auxiliares.

Criterios para la eleccin de un contactor Debemos tener en cuenta algunas cosas, como las siguientes: El tipo de corriente, la tensin de alimentacin de la bobina y la frecuencia. La potencia nominal de la carga. Si es para el circuito de potencia o de mando y el nmero de contactos auxiliares que necesita. Para trabajos silenciosos o con frecuencias de maniobra muy altas es recomendable el uso de contactores estticos o de estado slido. Ventajas de los contactores Los contactores presentan ventajas en cuanto a los siguientes aspectos, por los que se recomienda su utilizacin: Automatizacin en el arranque y paro de motores 42

Posibilidad de controlar completamente una mquina desde varios puntos de maniobra o estaciones Se pueden maniobrar circuitos sometidos a corrientes muy altas mediante corrientes muy pequeas Seguridad para personal tcnico

Dado que las maniobras se realizan desde lugares alejados del motor u otro tipo de carga, y las corrientes y tensiones que se manipulan con los aparatos de mando son o pueden ser pequeos, control y automatizacin de equipos y mquinas con procesos complejos, mediante la ayuda de aparatos auxiliares(como interruptores de posicin, detectores inductivos, presostatos, temporizadores, etc.), y un ahorro de tiempo a la hora de realizar algunas maniobras. A estas caractersticas hay que aadir que el contactor: Es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados. Se adapta con rapidez y facilidad a la tensin de alimentacin del circuito de control (cambio de bobina). Facilita la distribucin de los puestos de paro de emergencia y de los puestos esclavos, impidiendo que la mquina se ponga en marcha sin que se hayan tomado todas las precauciones necesarias. Protege el receptor contra las cadas de tensin importantes (apertura instantnea por debajo de una tensin mnima). Funciona tanto en servicio intermitente como en continuo. Clasificacin Por su construccin Contactores electromagnticos: Su accionamiento se realiza a travs de un electroimn. Contactores electromecnicos: Se accionan con ayuda de medios mecnicos.

Por la categora de servicio Las aplicaciones de los contactores, en funcin de la categora de servicio, es: AC1 (cos >=0,9): cargas puramente resistivas para calefaccin elctrica. Son para condiciones de servicio ligeros de cargas no inductivas o debilmente inductivas , hornos de resistencia , lamparas de incandesencia , calefacciones elctricas (NO MOTORES) AC2 (cos =0,6): motores sncronos (de anillos rozantes) para mezcladoras, centrfugas. AC3 (cos =0,3): motores asncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio continuo para aparatos de aire acondicionado, compresores, ventiladores.

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AC4 (cos =0,3): motores asncronos (rotor jaula de ardilla) en servicio intermitente para gras, ascensores. e) Rel trmico Los rels trmicos son los aparatos ms utilizados para proteger los motores contra las sobrecargas dbiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o continua.1 Este dispositivo de proteccin garantiza: Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en condiciones de calentamiento anmalas. La continuidad de explotacin de las mquinas o las instalaciones evitando paradas imprevistas. Volver a arrancar despus de un disparo con la mayor rapidez y las mejores condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas Caractersticas Sus caractersticas ms habituales son: Tripolares. Compensados: La curvatura que adoptan las bilminas no slo se debe al recalentamiento que provoca la corriente que circula en las fases, sino tambin a los cambios de la temperatura ambiente. Este factor ambiental se corrige con una bilmina de compensacin sensible nicamente a los cambios de la temperatura ambiente y que est montada en oposicin a las bilminas principales. Cuando no hay corriente, la curvatura de las bilminas se debe a la temperatura ambiente. Esta curvatura se corrige con la de la bilmina de compensacin, de tal forma que los cambios de la temperatura ambiente no afecten a la posicin del tope de sujecin. Por lo tanto, la curvatura causada por la corriente es la nica que puede mover el tope provocando el disparo. Los rels trmicos compensados son insensibles a los cambios de la temperatura ambiente, normalmente comprendidos entre 40 C y + 60 C. Sensibles a una prdida de fase: Este es un dispositivo que provoca el disparo del rel en caso de ausencia de corriente en una fase (funcionamiento monofsico). Lo componen dos regletas que se mueven solidariamente con las bilminas. La bilmina correspondiente a la fase no alimentada no se deforma y bloquea el movimiento de una de las dos regletas, provocando el disparo. Los receptores alimentados en corriente monofsica o continua se pueden proteger instalando en serie dos bilminas que permiten utilizar rels sensibles a una prdida de fase. Para este tipo de aplicaciones, tambin existen rels no sensibles a una prdida de fase. Rearme automtico o manual: El rel de proteccin se puede adaptar fcilmente a las diversas condiciones de explotacin eligiendo el modo

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de rearme Manual o Auto (dispositivo de seleccin situado en la parte frontal del rel), que permite tres procedimientos de rearranque:

Las mquinas simples que pueden funcionar sin control especial y consideradas no peligrosas (bombas, climatizadores, etc.) se pueden rearrancar automticamente cuando se enfran las bilminas. Por motivos de seguridad, las operaciones de rearme del rel en funcionamiento local y de arranque de la mquina debe realizarlas obligatoriamente el personal cualificado. Graduacin en amperios motor: Visualizacin directa en el rel de la corriente indicada en la placa de caractersticas del motor. Los rels se regulan con un pulsador que modifica el recorrido angular que efecta el extremo de la bilmina de compensacin para liberarse del dispositivo de sujecin que mantiene el rel en posicin armada. La rueda graduada en amperios permite regular el rel con mucha precisin. La corriente lmite de disparo est comprendida entre 1,05 y 1,20 veces el valor indicado.

Fig. 2. 32 Rel trmico.

Principio de funcionamiento de los rels trmicos tripolares Los rels trmicos tripolares poseen tres bilminas compuestas cada una por dos metales con coeficientes de dilatacin muy diferentes unidos mediante laminacin y rodeadas de un bobinado de calentamiento. Cada bobinado de calentamiento est conectado en serie a una fase del motor. La corriente absorbida por el motor calienta los bobinados, haciendo que las bilminas se deformen en mayor o menor grado segn la intensidad de dicha corriente. La deformacin de las bilminas provoca a su vez el movimiento giratorio de una leva o de un rbol unido al dispositivo de disparo. Si la corriente absorbida por el receptor supera el valor de reglaje del rel, las bilminas se deformarn lo bastante como para que la pieza a la que estn unidas las partes mviles de los contactos se libere del tope de sujecin. Este movimiento causa la apertura brusca del contacto del rel intercalado en el 45

circuito de la bobina del contactor y el cierre del contacto de sealizacin. El rearme no ser posible hasta que se enfren las bilminas. Clases de disparo Curvas de disparo: Los rels trmicos se utilizan para proteger los motores de las sobrecargas, pero durante la fase de arranque deben permitir que pase la sobrecarga temporal que provoca el pico de corriente, y activarse nicamente si dicho pico, es decir la duracin del arranque, resulta excesivamente larga. La duracin del arranque normal del motor es distinta para cada aplicacin; puede ser de tan slo unos segundos (arranque en vaco, bajo par resistente de la mquina arrastrada, etc.) o de varias decenas de segundos (mquina arrastrada con mucha inercia), por lo que es necesario contar con rels adaptados a la duracin de arranque. La norma IEC 947-4-1-1 responde a esta necesidad definiendo tres tipos de disparo para los rels de proteccin trmica: Rels de clase 10: vlidos para todas las aplicaciones corrientes con una duracin de arranque inferior a 10 segundos. Rels de clase 20: admiten arranques de hasta 20 segundos de duracin. Rels de clase 30: para arranques con un mximo de 30 segundos de duracin.

Fig. 2. 33 Curva de disparo.

f) Disyuntor termomagntico Un disyuntor, interruptor automtico (Espaa), breaker o pastilla (Mxico) es un aparato capaz de interrumpir o abrir un circuito elctrico cuando la intensidad de la corriente elctrica que por l circula excede de un determinado valor o, en el que se ha producido un cortocircuito, con el objetivo de no causar daos a los equipos elctricos. A diferencia de los fusibles, que deben ser reemplazados tras un nico uso, el disyuntor puede ser rearmado una vez localizado y reparado el dao que caus el disparo o desactivacin automtica. Funcionamiento 46

Dispositivo trmico (presente en los disyuntores trmicos y magnetotrmicos): Est compuesto por un bimetal calibrado por el que circula la corriente que alimenta la carga. Cuando sta es superior a la intensidad para la que esta construido el aparato, se calienta, se va dilatando y provoca que el bimetal se arquee, con lo que se consigue que el interruptor se abra automticamente. Detecta las fallas por sobrecarga. Dispositivo magntico (presente en los disyuntores magnticos y magnetotrmicos): Lo forma una bobina, un ncleo y una parte mvil. La intensidad que alimenta la carga atraviesa dicha bobina, y en el caso de que sta sea muy superior a la intensidad nominal del aparato, se crea un campo magntico que es capaz de arrastrar a la parte mvil y provocar la apertura del circuito de forma casi instantnea. Detecta las fallas por cortocircuito que pueda haber en el circuito elctrico.

Fig. 2. 34 Disyuntor magneto - trmico.

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CAPTULO III
CONSIDERACIONES DE DISEO
3.1 CONSIDERACIONES A TOMAR PARA EL DISEO Consideraremos la siguiente situacin. Una planta de bombeo de agua con tres estaciones de bombeo. El objetivo es llevar agua a distancia en promedio de 30Km. La primera estacin que llamaremos estacin de bombeo de pozo profundo est a una distancia de 30Km del punto destino. Dada la distancia se tiene una estacin intermedia, denominada estacin de bomba intermedia, cuya finalidad es reducir la potencia de la bomba de pozo profundo. Esta estacin se encuentra a una altura promedio de 60m. y una distancia de 8.5Km. Del punto de inicio. Se considera estaubicacin para aprovechar el terreno usando la gravedad para el transporte del agua reduciendo de este modo la potencia de la bomba intermedia. En la estacin intermedia y la estacin de campamento hay un tanque de 500L. El diseo pretende conseguir que ninguno de los tanques se encuentre vaco. Para ello la estacin de pozo profundo actuar conforme al estado del tanque de estacin intermedia y la bomba de estacin intermedia actuar conforme al estado del tanque de campamento. El siguiente grafico muestra lo que se quiere conseguir.

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Fig.3. 1 Esquema de la planta de bombeo

. Para la puesta en prueba del diseo en laboratorio, se usar un motor trifsico, el PLC S7 200 junto a una computadora Pentium IV, con el fin de emular el arranque de la bomba con el motor trifsico, esto debido a que una bomba en su etapa de potencia es un motor trifsico.

Fig.3. 2 Control de un motor trifsico usando un sistema ASCADA.

La respuesta a la variacin del nivel de agua la obtendremos a travs de un sensor electrnico conectado a la DAQ 6009, esta informacin ser enviada al PLC a travs de una conexin crosower entre las computadoras. La variacin del nivel de agua en el tanque ser simulada de modo manual.

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Fig.3. 3 Adquisicin del control de nivel.

3.2 ESPECIFICACIONES TCNICAS a) Bombas de agua El diseo requiere tres estaciones de bombeo, por lo que necesitaremos bombas con las siguientes caractersticas. Bomba 1 y 2 Equipo de bombeo centrfugo lubricacin aceite, servicio pesado, instalacin en crcamo hmedo, descarga bajo superficie; accionado a travs de motor elctrico tipo induccin jaula de ardilla. Potencia: 75 HP Marca: BM NEMA Amazon: 326JM Tipo: 6P7504ME Dimetro de succin: 6 Dimetro de descarga: 4 Gasto mximo: 3444 lpm Carga mxima: 82m Factor de servicio: 1.15 RPM: 1775 Voltaje: 220 / 440

Bomba 3 Potencia: 20 HP Marca: BM NEMA Amazon: 256JM Tipo: 5P2004ME Dimetro de succin: 6 50

Dimetro de descarga: 4 Gasto mximo: 1817 lpm Carga mxima: 46m Factor de servicio: 1.15 RPM: 1775 Voltaje: 220 / 440

Fig.3. 4 Bomba centrfuga BM.

b) Sensor de nivel conductivo VEGAKON 66 Principio de medida y aplicaciones Los instrumentos trabajan de acuerdo con el principio de medida por conductividad y se usan en lquidos conductivos. La sonda detecta la resistencia del producto una vez sumergida. Una corriente alterna baja fluye y es detectada por la electrnica integrada y convertida en una seal de conmutacin. El punto de conmutacin se determina a travs de la posicin de montaje o de la longitud de la sonda. La construccin, fcil y robusta, ofrece una deteccin de nivel fiable y sin mantenimiento en todas las reas de medicin en la industria. Aplicaciones tpicas son, por ejemplo, la proteccin contra sobrellenado, el control de bombas o la proteccin contra marcha en seco.

Fig.3. 5 VEGAKON 66.

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Caractersticas tcnicas

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Consideraciones en la instalacin

Fig.3. 6 Interfaz de control de VEGAKON 66.

Fig.3. 7 Terminales de alimentacin y relay.

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Fig.3. 8 Modo de instalacin.

Conexin al PLC Sirve para la conexin de fuentes externas de voltaje en rels, vlvulas magnticas, lmparas de sealizacin, bocinas, etc.

protecciones,

Recomendamos la conexin del VEGAKON de forma tal, que el circuito de corriente de conmutacin est abierto en caso de aviso de nivel lmite, rotura de lnea o interrupcin (estado seguro). Para el control de rels, protecciones, vlvulas magnticas, lmparas de sealizacin y de aviso, bocinas y entradas de PLC.

Fig.3. 9 Conexin al PLC.

Fig.3. 10 Configuracin del relay para conexin al PLC.

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c) PLC S7 200 CPU 224 El PLC a usar es el modelo S7 200 de la marca Siemens.

Fig.3. 11 PLC S7 - 200.

Fig.3. 12 Ciclo de trabajo del PLC S7 - 200.

55

Fig.3. 13 Caractersticas elctricas.

Fig.3. 14 Conexin elctrica del PLC S7 - 200.

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d) Disyuntor termomagntico ABB

Fig.3. 15 Disyuntor termomegntico ABB.

e) Contactor electromecnico ABB

Fig.3. 16 Caractersticas.

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Fig.3. 17 Valores de tension usuales para las bobinas.

f) Rel trmico ABB

Fig.3. 18 Caractersticas.

g) Cable NYY

Fig.3. 19 Valores estndares de cables NYY.

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3.3 DISEO DE LA ETAPA DE POTENCIA Empezaremos determinando el consumo de los motores trifsicos que vienen con las bombas. Necesitamos determinar a corriente nominal. La frmula de clculo es el siguiente:

La seleccin de los componentes se har en base a las tablas del apartado anterior. a) Arranque directo: Motor de 20 HP Tendremos Potencia = 20HP = 746x20W = 14920W Pero U = 440V, Cosfi = 0.85 entonces In = 21.7A por fase. Interruptor termomagntico: Capacidad: I = 1.25In = 27.1A Marca: ABB Tipo: Tmax TDM 32A Cantidad: 1 Contactor: Capacidad: I = 1.25In = 27.1A Marca: ABB Tipo: IEC 3P A26 Tensin de bobina: 220V Cantidad: 1 Rel trmico: Rango: 1 1.6 Marca: ABB Tipo: T7DU b) Arranque Estrella Delta: Motor de 75HP Potencia: = 75HP = 746x75W = 55950W Con V=440V y Cosfi=0.85 Entonces In = 86.47A De este valor deducimos que la corriente en arranque estrella ser: Vfase=440/sqr3 = 254V y Ifase=Ilinea

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Para la configuracin delta ser: Vfase = 440V y

Ifase=86.47/1.73A=49.98A

Para esta configuracin necesitaremos: Interruptor termomagntico: Marca: ABB Capacidad: I = 1.25In = 108.1A Tipo: Tmax TMD 125A Cantidad: 1 Contactor: Marca: ABB Capacidad: I = 1.25In = 108A Tipo: IEC A110 3P Tensin de bobina: 220V Cantidad: 2 Contactor: Marca: ABB Capacidad: I = 1.25In = 62.5A Tipo: IEC A50 3P Tensin de bobina: 220V Cantidad: 1 Rel trmico: Marca: ABB Tipo: T7DU Rango: 1 1.6 Cantidad: 1

c) Calculo del cable: Dada la distancia corta del tablero general a la ubicacin de la bomba (no mayor a 35m) escogeremos una sola dimensin de cable, eso debido a que los cables vienen en rollos mnimos de 100m. Nuestra mayor corriente es de 108A entonces el cable a usar ser: NYY 4x25mm2.

3.4 DISEO DEL SISTEMA SCADA a) Comunicacin de PLC con PC En este proyecto, como ya se ha especificado antes, la comunicacin del PLC S7-200 (que estar situado en la Estacin de Bombeo) con el SCADA del PC (situado en la Sala de Control del Ayuntamiento) es va Ethernet, mediante el procesador de comunicaciones CP243-1. A pesar de eso, se debe realizar un 60

juego de pruebas antes de la comunicacin va Ethernet en el taller, para comprobar el buen funcionamiento del programa. Para poder realizar la conexin de prueba, y transferir el programa al autmata S7-200 se necesita: S7-200 con CPU224XP PC con el programa S7-MicroWIN Cable de conexin RS232/RS485 Cable de conexin El cable de conexin que nos pasa del puerto RS-485 del S7-200 al puerto del PC RS-232, viene subministrado al adquirir el PLC, ya que cada marca de autmata tiene un cable conversor especfico. En Siemens este conversor se utiliza para varios PLC, por lo tanto dependiendo de las caractersticas que se necesiten se adaptar mediante los 8 switchs que se pueden ver en la figura

Fig.3. 20 Cable de conexin PPI y switch del mismo.

Configuracin de la velocidad de transferencia en el conversor. Para que el PC transfiera correctamente los datos del programa al PLC, se necesita que ambos trabajen a la misma velocidad de transferencia. Por una parte en la figura 1 se muestran los switchs, variando la posicin entre 0 y 1 de los switch 1,2 y 3, se modificar la velocidad de transferencia a la cual trabajar el cable conversor. En la fig. 4.2 se muestra el valor de la velocidad el Kbaud y los switch correspondientes.

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Fig.3. 21 Valores de configuracin.

Configuracin de la velocidad de transferencia en el PC. El siguiente paso ser configurar la misma velocidad de transferencia en el PC, para ello, se utiliza el MicroWIN. En la seccin Ajustar Interfaz PG/PC, se accede a la pestaa Va de acceso y se selecciona la opcin PC/PPI., como se puede ver la figura 4.3.

Fig.3. 22 Ventana de ajuste de la interfaz PG/PC.

Una vez escogido el cable conversor, se selecciona propiedades y nos aparecer la pestaa de la figura 29, por una parte en la conexin local se ha escoger el puerto al cual estar conectado el cable en el PC, aunque la mayoria de las veces nos lo detectar. Por otra parte, en el apartado PPI se ha de modificar la velocidad de transferencia para que se la misma que la seleccionada en el cable RS-232/PPI.

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Fig.3. 23 Ajuste cable de conexin PC PLC

b) Variables de proceso Variables de Proceso Planta Pozo Profundo. Direccin I0.0 I0.1 I0.2 V0.0 V0.1 V0.2 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Descripcin Encendido Local Paro de emergencia local Activa Desactiva Control Remoto Encendido Remoto Paro de Emergencia Remoto Forzar Encendido Remoto Estado de Bomba Estado de Contactor Delta Estado de Contactor Estrella

Variables de Proceso Planta Intermedia. Direccin I0.0 I0.1 I0.2 V0.0 V0.1 V0.2 Q0.0 Q0.1 Q0.2 I0.3 I0.4 Descripcin Encendido Local Paro de emergencia local Activa Desactiva Control Remoto Encendido Remoto Paro de Emergencia Remoto Forzar Encendido Remoto Estado de Bomba Estado de Contactor Delta Estado de Contactor Estrella Sensor de Nivel de Tanque Intermedio Casi Vaco. Sensor de Nivel de Tanque Intermedio Lleno

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Variables de Proceso Planta Campamento. Direccin I0.0 I0.1 I0.2 V0.0 V0.1 V0.2 Q0.0 I0.3 I0.4 Descripcin Encendido Local Paro de emergencia local Activa Desactiva Control Remoto Encendido Remoto Paro de Emergencia Remoto Forzar Encendido Remoto Estado de Bomba Sensor de Nivel de Tanque Campamento Casi Vaco Sensor de Nivel de Tanque Campamento Lleno

c) Programa para el PLC S7-200 con MicroWIN S7-MicroWIN ha sido el programa utilizado para crear la gua que seguir el PLC en su funcionamiento. Seguidamente se explicaran las acciones ms importantes del programa en KOP. Aunque el programa MicroWIN acepta trabajar en KOP, AWL y FUP, he preferido utilizar el lenguaje de programacin KOP, por ser el que ms domino, adems de ser muy visual y entendedor. Eleccin del CPU. Al iniciar el programa MicroWIN viene preestablecida una CPU, aunque dependiendo de las necesidades, necesitaremos diferentes CPU y por lo tanto se puede cambiar. As pues, en el rbol de operaciones se accede a la CPU, con doble clic, y nos aparece la figura 30, donde se puede escoger la CPU adecuada para el proyecto. En este proyecto se eligi la CPU224XP.

Fig.3. 24 Ventana de eleccin CPU.

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d) Programa en KOP Estacin Pozo Profundo

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Estacin Bomba Intermedia

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Estacin Bomba de Campamento

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e) Tiempo en segundo plano Este apartado nos ayuda a ajustar la porcin del tiempo de ciclo permitida para la comunicacin en segundo plano. Se puede configurar el porcentaje del tiempo de ciclo que se dedicar a procesar las peticiones de comunicacin relativas a la compilacin del programa tras editar en modo RUN, o bien en cuanto al estado de ejecucin. Si se incrementa el porcentaje de tiempo dedicado a procesar las peticiones de comunicacin, aumentar tambin el tiempo de ciclo, por lo que el proceso de control se ejecutar ms lentamente. El ajuste estndar es 10%. Este ajuste se ha elegido como compromiso apropiado para procesar las tareas de edicin durante el tiempo de ejecucin y el estado AWL, reduciendo al mismo tiempo el impacto en el proceso de control. El valor se puede ajustar en incrementos de 5% hasta un mximo de 50%.

Fig.3. 25 Tiempo en segundo plano.

f) Programa OPC KepserverEX El proceso de configurar el OPC para comunicarlo con el PLC, con el fin de interactuar con la interfaz SCADA, pasa primero por definir el canal:

Fig.3. 26 Configurando Canal de OPC.

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En este proceso se determina la clase de canal que crearemos, KepserverEX tiene muchas opciones, elegiremos S7-200.

Fig.3. 27 Configurando Dispositivo a Conectar.

Hecho esto el siguiente paso es configurar nuestro dispositivo, se mantendr la configuracin por defecto.

Fig.3. 28 Nombre de dispositivo.

El siguiente paso consiste en crear los Tags, esto nos permitir determinar a que posiciones de memoria deseamos acceder y a la vez que podemos asignar un nombre a las direcciones.

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Fig.3. 29 Creando Tag.

Quedando la interfaz del OPC del siguiente modo

Fig.3. 30 Interfaz Final de OPC.

Estacin Bomba Pozo Profundo: Tag

Fig.3. 31 Tags Estacin Bomba Pozo Profundo

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Estacin Bomba Intermedia: Tag

Fig.3. 32 Tags Planta Bomba Intermedia.

Estacin Bomba Campamento: Tag

Fig.3. 33 Tag Planta Bomba Campamento.

g) Programa SCADA en LabVIEW Variables de Proceso Esacin Bomba Pozo Profundo Enlace KepserverEX KepserverEX KepserverEX KepserverEX KepserverEX Datasocket Datasocket Datasocket Datasocket Datasocket Datasocket Direccin Encendido Remoto Paro de emergencia remoto. Forzar Encendido Remoto. Act/Desact Control Remoto. Bomba EstadoBIntermedia EsatdoBCampamento SNILleno SNICasiVacio SNCLleno SNCCasiVacio Tipo de dato Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte

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Estacin Bomba Intermedia Enlace Direccin KepserverEX Encendido Remoto KepserverEX Paro de emergencia remoto KepserverEX Forzar Encendido Remoto KepserverEX Act/Desact Control Remoto KepsererEX Bomba Datasocket EstadoBPozoProfundo Datasocket EsatdoBCampamento KepserverEX SNILleno KepserverEX SNICasiVacio Datasocket SNCLleno Datasocket SNCCasiVacio

Tipo de dato Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte

Estacin Bomba Campamento Enlace Direccin KepserverEX Encendido Remoto KepseverEX Paro de emergencia remoto KepserverEX Forzar Encendido Remoto KepserverEX Act/Desact Control Remoto KepserverEX Bomba Datasocket EstadoBPozoProfundo Datasocket EsatdoBCampamento KepserverEX SNILleno KepserverEX SNICasiVacio Datasocket SNCLleno Datasocket SNCCasiVacio

Tipo de dato Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte

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Comunicacin: Datasocket.

Fig.3. 34 Configuracin del administrador de Datasocket.

Estructura del Programa SCADA Estacin Bomba Pozo Profundo

Fig.3. 35 Algoritmo de control estacin bomba pozo profundo.

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Fig.3. 36 Algoritmo de control estacin bomba pozo profundo 2.

Fig.3. 37 Panel frontal del SCADA.

SCADA Estacin Bomba Intermedia

Fig.3. 38 Algoritmo de control .

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Fig.3. 39 Panel de control.

SCADA Estacin Bomba Campamento

Fig.3. 40 Algoritmo de control.

Fig.3. 41 Panel frontal.

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3.5 Pruebas en laboratorio del sistema SCADA Con el fin de demostrar la validez del SCADA diseado para controlar bombas de hasta 75 HP se puso a `prueba un diseo ms simple. Se pretende controlar un motor trifsico de HP usando arranque directo a travs de una consola remota SCADA, el encendido y apagado del motor se realizar en base al estado de dos sensores de nivel inductivos instalados en un pequeo tanque de agua. Los datos del estado de los sensores se adquirirn usando una DAQ 6900 de NI. Estas pruebas se dividen en dos. El primero pone a prueba la comunicacin del sistema con el PLC usando para ello la comunicacin de dos SCADA a travs de Datasocket. La segunda parte pone a prueba una simulacin del sistema real usando LabVIEW y el protocolo Datasocket. Parte 1: Poniendo a prueba la comunicacin con el PLC y el SCADA Programa en KOP

Programa OPC

Programa del SCADA

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Adquiriendo datos con la DAQ 6009 de NI Para adquirir el estado del tanque se implement el siguiente circuito: El programa de control del SCADA es el siguiente:

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Parte 2: Poniendo a prueba la comunicacin de la planta de bombeo usando el protocolo Datasocket. Esta parte se centra exclusivamente en poner a prueba el protocolo de comunicacin Datasocket. Este proceso de simulacin se realiza en LabVIEW. Estacin Bomba Pozo Profundo

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Estacin Bomba Intermedio

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Estacin Bomba Campamento

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Configuracin de Datasocket

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Resultados de la simulacin

qi

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CAPTULO IV
PRESUPUESTO

Precio Bomba de agua

Bomba de agua Potencia: 75 HP Pontecia: 20HP Marca B M B M Tipo 6P7504 6P7504 Cantida d 2 1 Precio unitario $97.850,00 $195.700,00 Total

$22.770,00 $22.770,00 Tota l $218.470,00

Precio Intrumentacin Sensor Marca Interruptor de nivel conductivo Vegakon Tipo 6 6 Precio Cantidad unitario Total

$867,20 $3.468,80 Tota l $ 3.468,80

Precio PLC
PLC Tablero de control para PLC Himel Marca Siemens Tipo S7 - 200 Himel PLM-64 Cantida Precio d unitario 3 $1.601,90 Total $4.805,70

$446,30 Total

$446,30 $5.252,00

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Precio Elementos de Potencia

Marc a Interruptor termomagntico ABB Interruptor termomagntic o ABB Contactor Contactor Contactor rel trmico ABB ABB ABB ABB Tipo TDM Tmax 32A Tmax TMD 125A IEC 3P A26 IEC A110 3P IEC A50 3P T7DU Cantida d Precio unitario Total

$70,30

$70,30

2 1 4 2 3

$102,30 $110,20 $180,00 $140,00 $105,00 Total

$204,60 $110,20 $720,00 $280,00 $315,00 $1.700,10

Precio Software
LabVIEW OPC KepserverEX Tipo de licencia Empresa Empresa Precio Cantidad unitario 3 $1.750,00 3 Total $1.780,00 Total $5.250,00 $5.340,00 $10.590,00 $21.010,90

Precio Total del Proyecto

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CAPTULO V
CONCLUSIONES
Se demostr que es posible disear un sistema SCADA con capacidad de comunicacin a travs de una intranet. Este sistema SCADA es independiente de la potencia de la bomba por lo que es posible adecuarlo a una amplia gama de posibilidades siempre y cuando se encuentren entre los rangos de diseo. Mostrada la funcionalidad y utilidad del diseo es posible mejorar el proceso de control ampliando la capacidad de comunicacin del SCADA con la plana usando sensores de presin, caudal, electrovlvulas

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BIBLIOGRAFA
LabVIEW 8.2 Entorno grfico Rafael Lajara Vizcaino Manual de tarjetas de adquisicin de datos Ignacio Moreno Velazco

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