Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.

)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 59

EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE II (RCM II)
PADA MESIN DANNER 1.3 DI PT. X

Boy Isma Putra, ST., MM.
1

boyismaputra@yahoo.com

1 Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo


ABSTRAK
PT. X bergerak dibidang industri manufaktur dengan hasil produksinya berupa lampu yang berbentuk
tube dan bulb. Permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sebelum interval
perawatan menyebabkan adanya kegiatan overhaul dan replacement atau corrective maintenance yang
menimbulkan adanya downtime dan kemacetan atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang
semakin besar sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan. Obyek penelitian ini adalah
pada Mesin Danner 1.3 yaitu mesin yang digunakan untuk memproduksi glass tube.
Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance II dengan memadukan analisis
kualitatif yang meliputi FMEA dan RCM II Decision Worksheet. Metode Reliability Centered Maintenance II
ini digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan pada RCM II Decision Worksheet
sesuai dengan fungsi dan sistem dari mesin Danner 1.3 dan FMEA digunakan untuk mengidentifikasi penyebab
kegagalan serta efek yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.
Hasil penelitian diperoleh bahwa dari 24 komponen pada Mesin Danner 1.3 didapatkan 10 komponen kritis
dan komponen kritis yang memiliki kegagalan potensial diantaranya belt gardan, gardan drive, recutting burner,
slanting chain dan tromol cutting. Sedangkan jenis kegiatan perawatan diperoleh Scheduled On Condition Task
sebanyak 3 komponen, Scheduled Restoration Task sebanyak 4 komponen dan Scheduled Discard Task
sebanyak 3 komponen. Dengan interval perawatan berada antara 34,08 1264,28 jam dan biaya perawatan
berada pada kisaran Rp.3.831,84 Rp. 208.673,43 dengan effisiensi antara 12,22% - 63,02%.

Kata Kunci : overhaul, replacement, corrective maintenance, kualitatif, RCM II Decision Worksheet, FMEA,
effisiensi.

ABSTRACT
PT. " X " is engaged in the manufacturing industry with the production of tubular lamps and bulbs.
Problem is the damage that occurs at any time prior to the interruption of treatment has led to major repairs and
replacement activities or corrective maintenance, which led to congestion or idle and halting production and
higher maintenance costs, resulting in significant losses for the company. This study is the Danner is the
machine 1.3 machine which is used to produce glass tubes.
The method used is the Reliability Centered Maintenance II by combining qualitative analysis including
FMEA and RCM II Decision Sheet. Reliability Centered Maintenance II, the method used to determine the
activities and maintenance intervals based on RCM Decision Worksheet II in accordance with the functions and
systems Danner engine 1.3 and FMEA are used to identify the causes of failure and the impact of failure.
The results showed that of the 24 components of the engine components 10 concluded Danner 1.3 critical
and critical component that has the potential failure of the belt axle, drive axle, burner recutting, oblique chains
and cutting drums. While the types of maintenance activities obtained Scheduled on Condition Task 3
components, Scheduled Restoration Task by 4 components and Discard Tasks Schedule 3 components. With the
maintenance interval is between 34.08 to 1264.28 hours and maintenance costs in the range Rp.3.831 84 - Rp.
208,673.43 with efficiency 12.22% - 63.02%.

Keywords: repair, replacement, corrective maintenance, qualitative, RCM II Decision Worksheet, FMEA,
efficiency.
id6555468 pdfMachine by Broadgun Software - a great PDF writer! - a great PDF creator! - http://www.pdfmachine.com http://www.broadgun.com
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 60

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan teknologi akhir-akhir ini berjalan
dengan pesat. Hal ini dapat dirasakan diberbagai
kegiatan dan bidang kehidupan, khususnya bidang
industri manufaktur. Perubahan teknologi yang
dipergunakan dapat menimbulkan perubahan dari
komponen input yang digunakan serta output yang
dihasilkan. Dengan semakin meningkatnya
kebutuhan akan produktivitas dan penggunaan
teknologi tinggi yang berupa mesin dan fasilitas
produksi maka kebutuhan akan fungsi perawatan
akan semakin bertambah besar. Dalam usaha untuk
dapat terus menggunakan fasilitas produksi agar
kontinuitas produksi dapat terjamin, maka
direncanakanlah kegiatan perawatan yang dapat
menunjang keandalan suatu mesin atau fasilitas
produksi. Keandalan mesin dan fasilitas produksi
merupakan salah satu aspek yang dapat
mempengaruhi kelancaran proses produksi serta
produk yang dihasilkan. Keandalan ini dapat
membantu untuk memperkirakan peluang suatu
komponen mesin untuk dapat bekerja sesuai dengan
tujuan yang diinginkan dalam periode tertentu.
Salah satu mesin yang digunakan PT. X
adalah mesin Danner 1.3 yang terletak di
departemen Lamp Components Factory. Mesin
Danner 1.3 ini digunakan untuk memproduksi glass
tube yang merupakan komponen dari lampu neon.
Berdasarkan pada uraian tersebut maka dalam
penelitian ini digunakan metode Reliability Centered
Maintenance II dimana Metode Reliability Centered
Maintenance II ini digunakan untuk menentukan
kegiatan dan interval perawatan berdasarkan pada
RCM II Decision Worksheet sesuai dengan fungsi
dan sistem dari mesin Danner 1.3 .
Tujuan diadakannya penelitian ini adalah :
1. Menentukan kegiatan dan interval perawatan
berdasarkan RCM II Decision Worksheet.
2. Mengidentifikasi penyebab kegagalan dan efek
kegagalan.
3. Menentukan biaya perawatan yang optimal.

Agar penulisan dapat berjalan dengan baik dan
sesuai dengan alurnya maka perlu diberikan batasan-
batasan masalah sebagai berikut :
1. Obyek penelitian ini hanya dibatasi pada mesin
Danner 1.3 dan komponen kritis pada mesin
shouldering, splitting, slanting dan tromol
cutting.
2. Penyelesaian masalah dibatasi sampai pada
penentuan perencanaan kegiatan perawatan,
penyebab kegagalan dan biaya perawatan
berdasarkan interval perawatan.
3. Batas toleransi fungsi keandalan yang diberikan
adalah 0,7

2. LANDASAN TEORI
2.1. Manajemen Perawatan
Menurut Corder dalam bukunya yang berjudul
Teknik Manajemen Pemeliharaan (1992), perawatan
adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa
diterima.
Menurut Assauri dalam bukunya yang berjudul
Manajemen Produksi dan Operasi (1999), perawatan
adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan
atau penggantian yang memuaskan sesuai dengan
apa yang direncanakan.
Berdasarkan pada teori diatas maka perawatan
adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas, mesin dan peralatan pabrik, mengadakan
perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang
diharapkan. Manajemen perawatan adalah
pengorganisasian operasi perawatan untuk
memberikan pandangan umum mengenai perawatan
fasilitas industri. Pengorganisasian ini mencakup
penerapan metode manajemen dan metode yang
menunjang keberhasilan manajemen ini adalah
dengan mengembangkan dan menggunakan suatu
penguraian sederhana yang dapat diperluas melalui
gagasan dan tindakan

2.2. Keandalan
Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai
probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem
akan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang
suatu periode waktu tertentu bilamana digunakan
pada kondisi-kondisi pengoperasian yang telah
ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih
singkat, keandalan merupakan probabilitas dari
ketidak-gagalan terhadap waktu.
Menentukan keandalan dalam pengertian
operasional mengharuskan definisi diatas dibuat
lebih spesifik (Abbas, Sachbudi. Rekayasa
Keandalan Produk. 2005 ; 2) :
1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat
diobservasi dari suatu kegagalan. Berbagai
kegagalan ini harus didefinisikan relatif
terhadap fungsi yang dilakukan oleh komponen
atau sistem.
2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam
penentuan keandalan harus diidentifikasikan
dengan tegas.
3. Komponen atau sistem yang diteliti harus
diobservasikan pada performansi normal. Ini
mencakup beberapa faktor seperti beban yang
didesain, lingkungan, dan berbagai kondisi
pengoperasian

Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 61

2.3. Distribusi Kegagalan
2.3.1. Distribusi Log Normal
Time to failure dari suatu komponen dikatakan
memiliki distribusi lognormal bola y = lnT.
Mean Time To Failure dari distribusi Log
normal :
|
|
.
|

\
|
=
2
exp
2
s
t MTTF
med

dan fungsi keandalan :
|
|
.
|

\
|
u =
med
t
t
s
t R ln
1
1 ) (

2.3.2. Distribusi Weibull
Jika time to failure dari suatu komponen adalah
T mengikuti distribusi Weibull dengan tiga
parameter , dan .
Mean Time To Failure dari distribusi Weibull :
|
|
.
|

\
|
+ I + = 1
1

MTTF
dan fungsi keandalannya :
e
t
t R

|
|
.
|

\
|

= ) (
dimana ) (x I adalah fungsi gamma :
}

= I
x
y x
dy e y x
0
1
) (


2.3.3. Distribusi Eksponensial
Jika time to failure dari suatu komponen adalah
terdistribusi secara eksponensial dengan parameter
.
Mean Time To Failure dari distribusi
eksponensial :

1
) (
0
= =
}

dt t R MTTF
dan fungsi keandalannya :
t
e t R

= ) (

2.4. Reliability Centered Maintenance
Reliability Centered Maintenance adalah sebuah
proses yang digunakan untuk menentukan apa yang
harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua
aset fisik terus melakukan apa yang user ingin
dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini.
Reliability Centered Maintenance berdasarkan pada
paham bahwa setiap aset digunakan untuk
memenuhi fungsi atau fungsi spesifik dan perawatan
itu berarti melakukan apapun yang perlu untuk
memastikan bahwa aset terus memenuhi fungsinya
untuk kepuasan user (Moubray, John. Reliability
Centered Maintenance second edition. 1997).

2.5. Biaya Pemeliharaan
Preventive cost (CM) merupakan biaya yang
timbul karena adanya perawatan mesin yang
memang sudah dijadwalkan.
CM = [(Biaya operator + Biaya mekanik) x MTTR]
+ Harga komponen
Sedangkan Failure cost (CF) meruapakan biaya
yang timbul karena terjadi kerusakan diluar
perkiraan yang menyebabkan mesin produksi
berhenti pada saat produksi sedang berjalan.
CF = [(Biaya operator + Biaya mekanik + Biaya
downtime) x MTTR] + Harga komponen
Jika CF dan CM nilainya kira-kira hampir sama,
maka pelaksanaan perawatan akan menjadi tidak
ekonomis. Untuk total biaya perawatan merupakan
penjumlahan kumulatif biaya kegagalan dan biaya
perawatan maka untuk data berdistribusi Weibull,
maka biaya total perjamnya :
M
M F
T
C
TM
C
TC + =
1

3. METODE PENELITIAN
3.1. Lokasi dan Waktu Penelitian
Lokasi penelitian dilakukan di Departemen
Lamp Components Factory PT.Philips Indonesia,
bertempat di Jalan Berbek Industri I Kav. 5-19,
Sidoarjo pada bulan September-Oktober 2008. Data
penelitian yang digunakan adalah data pada bulan
Maret sampai Juni 2008.
Identifikasi Variabel
1. Variabel terikat yaitu variabel yang menjadi
akibat karena variabel bebas, yaitu interval
perawatan.
2. Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi
sebab atau timbulnya variabel terikat, yaitu
waktu antar kerusakan, waktu lama perbaikan,
penyebab dan efek kegagalan serta biaya
kegagalan

Metode Pengumpulan Data
Dalam menunjang terlaksananya penelitian ini,
maka dibutuhkan beberapa data untuk menganalisa
masalah yang dihadapi. Data tersebut diperoleh
melalui :
1. Studi Literatur yaitu metode pengumpulan data
dengan mempelajari literature, sehingga
didapatkan referensi yang mendukung atau
memperkuat hasil penelitian yang diperoleh.
2. Studi Lapangan yaitu metode pengumpulan data
dengan melakukan survey langsung ke lokasi
pabrik yang bertujuan untuk mengidentifikasi
masalah yang dihadapi. Teknik pengumpulan
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 62

data yang dilakukan adalah wawancara dan
observasi
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini
meliputi :
1. Data mesin dan komponennya.
2. Data downtime, waktu antar kerusakan dan
perbaikan.
3. Data penyebab kegagalan beserta efek yang
ditimbulkan akibat adanya kegagalan.
4. Biaya Kegagalan yang terdiri dari :
a. Biaya penggantian kerusakan komponen
yaitu harga komponen, biaya tenaga kerja
dan biaya kerugian mesin akibat kerusakan.
b. Biaya penggantian karena program
perawatan yaitu harga komponen, upah
tenaga kerja dan biaya keuntungan yang
hilang akibat perbaikan.
Metode Pengolahan Data
Pengolahan data bertujuan untuk melakukan
penyelesaian dan pembahasan dari masalah yang
sedang dianalisis. Langkah-langkah yang dilakukan
dalam pengolahan data, meliputi :
1. Penentuan komponen kritis pada mesin Danner
1.3
Penentuan komponen kritis ini dilakukan
berdasarkan pada data downtime dengan
frekuensi terbesar. Pemilihan komponen kritis
ini menggunakan diagram pareto agar lebih
memudahkan dalam menentukan frekuensi yang
terbesar diantara komponen yang satu dengan
komponen yang lainnya.
2. Functional Block Diagram
Funtional Block Diagram digunakan untuk
mendeskripsikan system kerja dari mesin
Danner 1.3 seperti proses produksi dan
komponen mesin yang terlibat di dalamnya.
3. Failure Modes and Effect Analysis
Penyusunan tabel FMEA dilakukan berdasarkan
data fungsi komponen dan laporan perawatan
yang kemudian dapat ditentukan berbagai
penyebab kegagalan yang mengakibatkan
kegagalan fungsi serta efek atau dampak yang
ditimbulkan dari kegagalan fungsi.
4. RCM II Decision Worksheet
RCM II Decision Worksheet digunakan untuk
mencari jenis kegiatan perawatan yang tepat dan
memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi
setiap failure mode yang meliputi :
a. Information Refference terdiri dari F
(functions) yaitu fungsi komponen yang
dianalisa), FF (failure function) yaitu
kegagalan fungsi dan FM (failure mode)
yaitu penyebab kegagalan fungsi.
b. Consequences evaluation terdiri dari H
(Hidden failure), S (Safety), E
(Environmental) dan O (Operational)
c. Proactive Task terdiri dari H1/S1/O1/N1
untuk mencatat apakah on condition task
dapat digunakan untuk meminimalkan
terjadinya failure mode, H2/S2/O2/N2
untuk mencatat apakah scheduled
restoration task dapat digunakan untuk
mencegah failure dan H3/S3/O3/N3 untuk
mencatat apakah scheduled discard task
dapat digunakan untuk mencegah failure.
d. Default Action yang meliputi H4/H5/S4
untuk mencatat jawaban yang diperlukan
pada default question.
e. Proposed Task yaitu kolom yang digunakan
untuk mencatat tindakan yang dilakukan
sebelum terjadinya kegagalan, terdiri dari
scheduled restoration task, scheduled
discard task dan scheduled on condition
task.
f. Initial Interval digunakan untuk mencatat
interval perawatan yang optimal dari
masing-masing komponen.
g. Can be done by digunakan untuk mencatat
siapakah yang berwenang dalam melakukan
scheduled tersebut.
5. Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan
distribusi waktu antar perbaikan
Pemilihan distribusi yang mendasari data ini
menggunakan software Minitab 14 dengan
kriteria pemilihan adalah nilai statistik
Anderson-Darling yang paling kecil. Setelah
diperoleh distribusi yang sesuai, kemudian
dilakukan perhitungan untuk memperoleh nilai
MTTF dan MTTR.
6. Penentuan Interval Perawatan
Dalam menentukan interval perawatan yang
optimal pada tiap komponen, maka diperlukan
parameter distribusi selang waktu kerusakan
yang sesuai, biaya perbaikan dan biaya
perawatan dari tiap komponen mesin Danner
1.3. Rumus yang digunakan untuk menentukan
interval perawatan adalah :

1
1
1
.
|
|
.
|

\
|

=

CM CF
CM
TM
Dimana :

( ) | |
komponen Harga
mekanik Biaya operator Biaya + + = MTTR CM


( ) | |
komponen Harga
downtime Biaya mekanik Biaya operator Biaya
+
+ + = MTTR CF

7. Penentuan Biaya perawatan
Biaya perawatan dihitung berdasarkan pada
biaya langsung yaitu biaya tenaga kerja
perawatan langsung, biaya masing-masing
komponen dan biaya tak langsung yaitu biaya
konsekuensi operasional untuk memperoleh
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X

TEKNOLOJIA Vol. 5

biaya kerugian dan biaya perbaikan. Rumus
yang digunakan adalah :
F
TM
C
TC + =
1

Langkah-langkah Penelitian dan Pemecahan
Masalah


































4. HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Penentuan Komponen Kritis
Penentuan komponen kritis ini dilakukan
dengan menggunakan diagram pareto berdasarkan
kriteria total frekuensi downtime
timbul akibat adanya kerusakan pada fungsi dan
sistem kerja mesin Danner 1.3.








Studi Literatur
Identifikasi Variabel
RCM II Decision Worksheet
- Functions
- Functional Failures
- Failure Modes
- Failure Effect
- Failure Consequences
- Proactive Tasks
- Default Actions
Failure Modes and Effects Analysis
Functional Block Diagram
Mulai
Perumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan distribusi
waktu antar perbaikan
Penentuan Interval Perawatan
Penentuan Biaya Perawatan
Selesai
Kesimpulan dan Saran
Hasil Analisa dan Pembahasan
Pengumpulan Data
- Data mesin dan komponennya
- Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan
- Penyebab dan efek kegagalan
- Biaya kegagalan
Penentuan Komponen Kritis
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Pu
(RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X

biaya kerugian dan biaya perbaikan. Rumus
M
M
T
C
+
langkah Penelitian dan Pemecahan
HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN
Penentuan komponen kritis ini dilakukan
dengan menggunakan diagram pareto berdasarkan
downtime terbesar yang
timbul akibat adanya kerusakan pada fungsi dan
Tabel 1. Persentase downtime pada Mesin Danner 1.3
















4.2. Failure Modes and Effects Analysis
Failure Modes and Effect Analysis
untuk mengidentifikasi functions
failures, failure modes dan
selanjutnya dihitung nilai RPN atau
Number berdasarkan pada perkalian
occurrence dan detection.


Tabel 2. Failure Modes and Effects Analysis pada Shouldering













Tabel 3. Failure Modes and Effects Analysis pada Splitting
















Studi Lapangan
dan distribusi
dan perbaikan
Boy Isma Putra, ST., MM.)
Page 63
Persentase downtime pada Mesin Danner 1.3
Failure Modes and Effects Analysis
Failure Modes and Effect Analysis digunakan
functions, functional
dan failure effect. Yang
selanjutnya dihitung nilai RPN atau Risk Priority
berdasarkan pada perkalian severity,
Failure Modes and Effects Analysis pada Shouldering
Failure Modes and Effects Analysis pada Splitting
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X

TEKNOLOJIA Vol. 5


Tabel 4. Failure Modes and Effects Analysis pada Slanting












Tabel 5. Failure Modes and Effects Analysis pada Tromol
Cutting














4.3. RCM II DECISION WORKSHEET
RCM II Decision Worksheet digunakan untuk
mencari jenis kegiatan perawatan (maintenance task
yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat
mengatasi setiap failure modes.

Tabel 6. RCM II Decision Worksheet pada Shouldering





















Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Pu
(RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X

Tabel 4. Failure Modes and Effects Analysis pada Slanting
Failure Modes and Effects Analysis pada Tromol
RCM II DECISION WORKSHEET
digunakan untuk
maintenance task)
yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat
RCM II Decision Worksheet pada Shouldering

Tabel 7. RCM II Decision Worksheet pada Splitting











Tabel 8. RCM II Decision Worksheet pada Slanting












Tabel 9. RCM II Decision Worksheet pada Tromol Cutting













5. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
1. Kegiatan dan interval perawatan berdasarkan
RCM II Decision Worksheet
1.3 untuk komponen yang memiliki kegagalan
potensial diantaranya adalah
scheduled discard task dan interval perawatan
selama 470,88 jam; gardan drive
scheduled restoration task
perawatan selama 57,28 jam;
dengan scheduled restoration task
perawatan selama 168,16 jam;
dengan scheduled restoration task
perawatan selama 1264,28
burner dengan scheduled restoration task
interval perawatan selama 75,16 jam.

Boy Isma Putra, ST., MM.)
Page 64
RCM II Decision Worksheet pada Splitting
RCM II Decision Worksheet pada Slanting
RCM II Decision Worksheet pada Tromol Cutting
KESIMPULAN DAN SARAN
Kegiatan dan interval perawatan berdasarkan
RCM II Decision Worksheet pada mesin Danner
1.3 untuk komponen yang memiliki kegagalan
potensial diantaranya adalah belt gardan dengan
dan interval perawatan
gardan drive dengan
scheduled restoration task dan interval
perawatan selama 57,28 jam; recutting burner
scheduled restoration task dan interval
perawatan selama 168,16 jam; slanting chain
scheduled restoration task dan interval
perawatan selama 1264,28 jam; tromol cutting
scheduled restoration task dan
interval perawatan selama 75,16 jam.
Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 65

2. Berdasarkan pada Failure Modes and Effects
Analysis dan nilai RPN tertinggi, maka
diperoleh penyebab kegagalan potensial adalah
tidak mampu membawa tube untuk diproses
karena belt gardan aus sehingga putaran belt
menjadi tidak stabil dan belt gardan lepas
dengan nilai RPN belt gardan sebesar 90 dan
gardan drive sebesar 90. Tidak mampu
memotong tube dan panjang serta kerataan
ujung tube tidak sama karena recutting buntu
sehingga hose recutting terbakar dan tube tidak
terpotong dengan nilai RPN burner recutting
sebesar 180. Tidak mampu membawa tube ke
tromol cutting karena letak banana tidak sesuai
sehingga banana menjadi tidak sinkron dan tube
pecah dengan RPN banana slanting sebesar
150. Dan tidak mampu memperbaiki potongan
tube sesuai spesifikasi karena tromol cutting
buntu sehingga flexible burner terbakar dengan
RPN tromol cutting burner sebesar 180.
3. Total biaya perawatan (TC) optimal
berdasarkan pada interval perawatan pada
komponen yang memiliki kegagalan potensial
adalah belt gardan sebesar Rp. 3.831,84 perjam;
gardan drive sebesar Rp. 49.315,54 perjam;
recutting burner sebesar Rp. 141.447,3 perjam;
slanting chain sebesar Rp. 208.673,43 perjam
dan tromol cutting burner sebesar Rp.
51.681,08 perjam dengan effisiensi berada pada
kisaran 12,22% - 63,02%

5.2. Saran
1. Pihak perusahaan diharapkan mendata atau
mengakses secara lengkap seluruh kerusakan
yang terjadi pada mesin Danner 1.3 sehingga
dapat dibuatkan program tentang keandalan,
jadwal perawatan, penggantian komponen, dan
persediaan dengan tepat.
2. Untuk Komponen yang masih mengalami
breakdown maintenance, diharapkan agar
melakukan tindakan perawatan pencegahan
secara intensif untuk menghindari terjadinya
kerusakan yang dapat mempengaruhi biaya
perawatan dan perbaikan komponen.
3. Diperlukan pencatatan secara berkala pada
setiap kegiatan perawatan yang dilakukan, baik
scheduled on condition task, scheduled
restoration task dan scheduled discard task.
Pelaksanaan dari masing-masing scheduled
tersebut dapat dilakukan dengan memperhatikan
pertimbangan kondisi komponen serta biaya
yang diperlukan untuk perbaikan maupun
penggantian. Hal ini sangat penting untuk
mengantisipasi terjadinya kegagalan potensial.




DAFTAR PUSTAKA
1. Ariani, Dorothea Wahyu, 2004, Pengendalian
Kualitas Statistik, Andi, Yogyakarta
2. Assauri, Sofjan, 1999, Manajemen Produksi
Dan Operasi Edisi Keempat. Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia, Jakarta
3. Budiharso, Agus, 2002, Perencanaan Interval
Perawatan Mesin Injection Moulding dengan
Metode Reliability Centered Maintenance di
PT. Rexplast, Tesis, Teknik Industri ITS
Surabaya
4. Blanchard, Benjamin. S, 1995, Maintanability
: A Key to Effective Serviceability and
Maintenance Management, John Willey and
Sons, New York.
5. Corder, Antony, 1992, Teknik Manajemen
Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta
6. Djunaidi dan Mila Sufa, Usulan Interval
Perawatan Komponen Kritis pada Mesin
Pencetak Botol (Mould Gear) Berdasarkan
Kriteria Minimasi Downtime, Teknik
Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta
7. Ebeling, E. Charles, 1997, Reliability and
Maintanability Engineering, The McGraw-
Hill Company Inc, New York
8. Finlay D, Teddy, 2004, Penetapan Interval
Perawatan Pencegahan yang Optimal pada
Mesin Kiln & Coal Mill untuk Minimasi
Biaya PT. Semen Gresik (Persero) Tbk,
Teknik Industri, UPN Veteran Jawa Timur
9. Hamsi, Alfian, 2004, Manajemen
Pemeliharaan Pabrik, Teknik Mesin,
Universitas Sumatera Utara
10. Iriawan, Nur, 2006, Mengolah Data Statistik
dengan Menggunakan Minitab 14, Andi,
Yogyakarta
11. Jardine, AKS, 1973, Maintenance,
Replacement and Reliability, Pitman
Publishing, London
12. Kister, Timoty C, 2006, Maintenance
Planning and Schedulling, Elsevier Inc, USA
13. Moubray, John, 1997, Reliability Centered
Maintenance, Second Edition, Industrial
Press Inc, New York.
14. Nordstrom, Jakob, 2007, RCM-based
maintenance plans for different operational
conditions, Lulea University of Technology
15. Patton, Joseph D, 1980, Maintainability and
Maintaenance Management, Instrument
Society of Amerika, USA
16. Prajitno, 2005, Pemeliharaan Instrumentasi
Nuklir




Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered ( Boy Isma Putra, ST., MM.)
Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. X


TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 66

17. Purnomo, Cahyo dan Suparno, Perancangan
Sistem Kebijaksanaan Perawatan
Berdasarkan Reliability Centered
Maintenance II di PG. Meritjan-Kediri,
Program Pasca Sarjana Magister Manajemen
Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh
November
18. Priyanta, Dwi, Keandalan dan Perawatan,
Teknik Sistem Perkapalan, Institut Teknologi
Sepuluh November
19. Sachbudi Abbas Ras, 2005, Rekayasa
Keandalan Produk, Teknik Industri,
Universitas INDONUSA Esa Unggul, Jakarta
20. Supandi, 1989, Manajemen Perawatan
Industri, Ganeca Exact, Bandung
21. Tampubolon, Manahan P, 2004, Manajemen
Operasional, Ghalia Indonesia, Jakarta
22. Wahjudi, Didik dan Amelia, 2000, Analisis
Penjadwalan dan Biaya Perawatan Mesin
Press untuk Pembentukan Kampas Rem,
Jurusan Teknik Mesin, Universitas Kristen Petra
23. Zamany, Achmad Syukron, 2007, Penerapan
Reliability Centered Maintenance II (RCM
II) & Reliability Centered Spares (RCS)
dalam Perancangan Manajemen Perawatan
(Studi Kasus Di PT. Polosari Kemasindah
Gresik), Teknik Industri, UPN Veteran Jawa
Timur