Anda di halaman 1dari 10

Fatigue Dalam ilmu material, fatigue adalah kerusakan struktural lokal dan progresif yang terjadi ketika material

dikenakan beban cyclic. Nilai maksimum nominal tegangan kurang dari batas ultimate tensile stress (uts), dan mungkin di bawah batas yield stress material. Fatigue terjadi ketika suatu material dikenakan pembebanan dan tidak dikenakan pembebanan secara berulang. Jika beban berada di atas ambang tertentu, maka akan terjadi crack secara mikroskopik dan akan mulai terbentuk di permukaan. Akhirnya crack akan mencapai ukuran kritis, dan struktur akan tiba-tiba patah. Bentuk struktur secara signifikan akan mempengaruhi umur fatigue; lubang persegi atau sudut tajam akan menyebabkan tegangan lokal tinggi dimana crack fatigue dapat dimulai. Lubang bulat dan transisi yang halus atau fillet karena itu penting untuk meningkatkan kekuatan fatigue pada struktur. Umur Fatigue ASTM mendefinisikan umur kelelahan, Nf, sebagai jumlah siklus tegangan yang bersifat menentukan bahwa spesimen menopang sebelum kegagalan terjadi. Salah satu metode untuk memprediksi umur fatigue material adalah Uniform Material Law (UML). Untuk beberapa material ada sebuah teori nilai amplitudo tegangan di bawah ini yang tidak akan gagal untuk beberapa siklus, yang disebut batas fatigue, batas daya tahan, atau kekuatan fatigue.

Pada logam dan paduan, proses dimulai dengan gerakan dislokasi, akhirnya membentuk pita slip presistent yang membentuk atom crack yang singkat.

Fatigue adalah suatu proses stokastik, yang sering menunjukkan sebaran (scatter) yang cukup besar bahkan dalam lingkungan terkendali.

Semakin besar jangkauan tegangan kerja, maka semakin pendek umurnya. Scatter umur fatigue cenderung meningkat untuk umur fatigue yang lebih lama. Kerusakan bersifat kumulatif. Material tidak akan pulih ketika diistirahatkan. umur fatigue dipengaruhi oleh berbagai faktor, seperti suhu, permukaan akhir, struktur mikro, adanya oksidasi atau bahan kimia inert, tegangan sisa, kontak), dlll.

Beberapa material (misalnya, beberapa paduan baja dan titanium) menunjukkan batas fatigue teoritis di bawah kerusakan struktur. pembebanan yang terus-menerus tidak mengakibatkan

Dalam beberapa tahun terakhir para peneliti (misalnya, karya Bathias, Murakami, dan Stanzl-Tschegg) yang telah menemukan bahwa kegagalan terjadi di bawah batas teori fatigue pada umur fatigue yang sangat tinggi (109-1010 siklus). Suatu teknik resonansi ultrasonik digunakan dalam percobaan ini dengan frekuensi sekitar 10-20kHz

Siklus kekuatan fatigue tinggi (sekitar 103-108 siklus) dapat digambarkan oleh tegangan berbasis parameter. Sebuah beban yang dikendalikan servo-hidrolik tes rig umumnya digunakan dalam tes ini, dengan frekuensi sekitar 2050 Hz. Berbagai macam mesin lain seperti mesin magnetik resonansi juga dapat digunakan, mencapai frekuensi hingga 250 Hz.

Siklus fatigue yang rendah (biasanya kurang dari 103 siklus) dikaitkan dengan plastisitas yang luas dalam logam, dengan demikian, parameter regangan yang berbasis harus digunakan untuk memprediksi umur fatigue pada logam dan paduan. Pengujian dilakukan dengan amplitudo regangan yang konstan biasanya pada 0.01 5 Hz.

Gambar 1. Lengan engkol aluminium yang patah. Daerah gelap striations: pertumbuhan retak lambat. Daerah terang granular : patah tiba-tiba

Cyclus Streses

Gambar 2. Tipe dari siklus tegangan fatigue. (a) tegangan terbalik, (b) tegangan berulang, (c)tegangan tidak teratur atau acak

Pada awalnya akan menguntungkan untuk menjelaskan secara singkat secara umum tekanan berfluktuasi yang dapat menyebabkan fatigue. Gambar 2 berfungsi untuk menggambarkan siklus yang khas dari tegangan fatigue. Gambar 2a menggambarkan siklus benar-benar terbalik dari tegangan dalam bentuk sinusoidal. untuk jenis siklus tegangan tegangan maksimum dan minimum adalah sama. Tegangan minimum adalah tegangan algebraic terendah dalam siklus. Tegangan tarik dianggap tegangan positif dan tegangan tekan dianggap tegangan negatif. gambar 2b menggambarkan siklus stres berulang di mana tegangan maksimum max dan tegangan minimum min tidak sama. Dalam ilustrasi ini keduanya mengalami tegangan, tetapi siklus tegangan berulang bisa juga mengandung tegangan maksimum dan minimum yang berlawanan tanda atau keduanya dalam tekanan. Gambar 2c menggambarkan siklus tegangan rumit yang mungkin ditemui pada bagian seperti sayap pesawat yang mengalami overload yang tidak terduga secara berkala karena hembusan angin. Siklus tegangan yang berfluktuasi dapat dianggap terdiri atas dua komponen, tegangan m rata-rata atau stabil dan tegangan bolak-balik atau variabel. Kita juga harus mempertimbangkan tegangan range r . Seperti yang bisa dilihat dari gambar 2b, kisaran tegangan adalah perbedaan perhitungan antara tegangan maksimum dan minimum dalam siklus

Low-cycle fatigue Dimana tegangan yang cukup tinggi untuk terjadi deformasi plastis, menyebabkan dalam hal ini tegangan tidak bermanfaat dan regangan dalam material memberikan gambaran sederhana. Low- cycle fatigue biasanya ditandai oleh hubungan Coffin-Manson

-dimana:

p /2 adalah amplitudo regangan plastis; f' adalah konstanta empiris yang dikenal sebagai koefisien keuletan fatigue, regangan kegagalan untuk pembalikan tunggal; 2N adalah jumlah pembalikan kegagalan (N siklus); c adalah sebuah konstanta empiris yang dikenal sebagai eksponen keuletan fatigue, biasanya berkisar antara -0.5 to -0.7 untuk logam pada saat fatigue yang independen. Kemiringan bisa jauh lebih curam dengan adanya interaksi creep atau lingkungan.

Kurva S-N

Dalam situasi fatigue siklus tinggi, kinerja material umumnya ditandai dengan kurva SN, juga dikenal sebagai kurva Whler. Ini adalah grafik dari besarnya tegangan cyclic (S) terhadap skala logaritmik dari siklus kegagalan (N). Kurva S-N berasal dari tes pada sampel material yang akan dikarakterisasi dimana tegangan sinusoidal reguler diterapkan oleh mesin uji yang juga menghitung jumlah siklus untuk kegagalan. Proses ini kadang-kadang dikenal sebagai pengujian coupon. Setiap tes coupon menghasilkan sebuah titik pada plot meskipun dalam beberapa kasus ada runout dimana waktu untuk kegagalan melebihi yang tersedia untuk pengujian tersebut. Analisis data fatigue memerlukan teknik dari statistik, terutama kelangsungan dan analisis regresi linier.

Gambar 3. Tipikal kurva fatigue untuk logam ferrous dan non ferrous

Seperti yang bisa dilihat dari gambar 4, jumlah siklus tegangan dimana logam dapat bertahan sebelum peningkatan kegagalan dengan tegangan menurun. Kecuali dinyatakan lain, N diambil sebagai jumlah siklus tegangan menyebabkan patah pada spesimen. Tes fatigue pada tegangan rendah biasanya dilakukan selama 10 siklus dan kadang-kadang 7 sampai 5 x 108 siklus untuk logam non ferrous. Untuk beberapa material teknik yang penting seperti baja dan titanium, kurva S-N menjadi horisontal pada tegangan pembatas tertentu. Di bawah pembatas tegangan ini, yang disebut batas kelelahan, atau batas ketahanan, material mungkin bisa tahan hingga jumlah siklus tak terbatas dengan tanpa kegagalan. Kebanyakan logam, seperti paduan Alumunium, Magnesium, dan tembaga, memiliki kurva SN dimana miring ke bawah secara bertahap dengan meningkatnya jumlah siklus. Bahan-bahan ini tidak memiliki batas fatigue yang benar karena kurva S-N tidak pernah menjadi horisontal. Dalam kasus ini sudah umum dipraktekkan untuk mengkarakterisasi sifat fatigue material dengan memberikan kekuatan kelelahan pada jumlah siklus yang sembarang, misalnya 108 siklus.

Probabilitas sifat dari fatigue Sebagaimana coupon sampel dari kerangka homogen akan terwujud variasi jumlah mereka siklus kegagalan, kurva S-N atau lebih tepat menjadi kurva S-N-P menangkap probilitas kegagalan setelah sejumlah tertentu siklus tegangan tertentu. Probabilitas distribusi yang umum dalam analisis data dan di desain terhadap fatigue meliputi distribusi lognormal, distribusi nilai ekstrem, distribusi Birnbaum-Saunders, dan distribusi Weibull. Pembebanan kompleks Dalam prakteknya, bagian mekanik yang terkena rangkaian, kompleks sering acak, beban, besar dan kecil. Dalam rangka untuk menilai kehidupan yang aman seperti bagian: 1. Mengurangi beban kompleks untuk serangkaian beban cyclic yang sederhana dengan menggunakan teknik seperti analisis rainflow; 2. Buat histogram dari tegangan siklik dari analisis rainflow untuk membentuk spektrum kerusakan fatigue; 3. Untuk setiap tingkat tegangan, menghitung tingkat kerusakan kumulatif yang timbul dari kurva S-N, dan 4. Kombinasikan kontribusi individu menggunakan algoritma seperti aturan Miner.

Gambar 2. Pembebanan Spektrum

Aturan Miner

Pada tahun 1945, MA Miner mempopulerkan aturan yang pertama kali diusulkan oleh A. Palmgren pada tahun 1924. Aturannya yang disebut sebagai hipotesis kerusakan linier Palmgren-Miner, menyatakan bahwa dimana ada k besaran tegangan yang berbeda dalam suatu spektrum, Si (1 i k), masing-masing memberikan kontribusi ni (Si) siklus, maka jika Ni (Si) adalah jumlah siklus untuk kegagalan pembalikan dari tegangan Si konstan, kegagalan terjadi jika:

C secara eksperimental ditemukan menjadi antara 0,7 dan 2,2. Biasanya untuk keperluan perencanaan C diasumsikan menjadi 1. Hal ini dapat dianggap sebagai penilaian berapa besar bagian dari kehidupan yang dikonsumsi oleh kebalikan tegangan pada besarnya masing-masing kemudian membentuk kombinasi linear dari agregatnya. Meskipun aturan Miner adalah pendekatan yang bermanfaat dalam banyak kondisi, ia memiliki beberapa keterbatasan : 1. Tidak dapat mengenali sifat probabilistik fatigue dan tidak ada cara sederhana yang berhubungan dengan prediksi life time oleh aturan dengan karakteristik dari suatu distribusi probabilitas. Para analis industri sering menggunakan kurva desain yang disesuaikan untuk memperhitungkan scatter, untuk menghitung Ni(Si). 2. Kadang-kadang ada efek di urutan pembalikan terjadi. Dalam beberapa keadaan, siklus tegangan rendah diikuti oleh tegangan yang tinggi yang menyebabkan kerusakan lebih dari yang diperkirakan oleh aturan tersebut. Tidak

mempertimbangkan dampak overload atau tegangan yang tinggi yang dapat menghasilkan tegangan sisa tekan. Tegangsn yang tinggi diikuti oleh tegang rendah mungkin memiliki lebih sedikit kerusakan karena adanya tegangan sisa tekan. Hubungan Paris Dalam mekanika retakan, Anderson, Gomez dan Paris berasal hubungan untuk pertumbuhan retak tahap II dengan siklus N, dalam kaitannya dengan K komponen siklus Tegangan Intensitas Faktor K

dimana a adalah panjang retak dan m adalah khususnya(untuk logam) dalam kisaran 3 sampai 5. Hubungan ini kemudian dimodifikasi (oleh Forman, 1967) untuk membuat penyisihan yang lebih baik untuk tegangan rata-rata, dengan memperkenalkan faktor tergantung pada (1R) dimana R = min tegangan / max stres, pada penyebut.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Umur Fatigue

Tegangan kondisi siklik: Tergantung pada kompleksitas geometri dan pembebanan, satu atau lebih sifat dari kondisi tegangan perlu dipertimbangkan, seperti amplitudo stres, berarti stres, biaxiality, dalam fase diluar-fase tegangan geser, dan beban urutan,

Geometry: Takikan dan variasi penampang melintang sepanjang part lead untuk menekankan konsentrasi dimana retakan fatigue dimulai.

Kualitas permukaan: Kekasaran permukaan menyebabkan konsentrasi tegangan mikroskopis yang menurunkan kekuatan fatigue. Tegangan sisa tekan dapat dimasukkan di permukaan oleh misalnya ditembak peening untuk meningkatkan umur fatigue. Teknik-teknik tersebut untuk memproduksi tegangan permukaan yang sering disebut sebagai peening, apa pun mekanisme yang digunakan untuk menghasilkan stres. Plastisitas rendah mengkilapkan, peening laser, dan pengobatan dampak ultrasonik juga dapat menghasilkan tegangan permukaan tekan dan dapat meningkatkan umur fatigue komponen. Peningkatan ini biasanya diamati hanya untuk-cycle fatigue.

Tipe Material: Umur kelelahan, serta perilaku selama pembebanan siklik, sangat bervariasi untuk bahan yang berbeda, misalnya komposit dan polimer sangat berbeda dari logam.

Residual stresses: Pengelasan, pemotongan, casting, dan proses manufaktur lainnya yang melibatkan panas atau deformasi dapat menghasilkan tingkat tinggi tegangan sisa tarik, yang menurunkan kekuatan fatigue.

Ukuran dan distribusi cacat internal: Cacat casting seperti porositas gas, inklusi non-logam dan penyusutan rongga dapat secara signifikan mengurangi kekuatan fatigue.

Arah pembebanan: Untuk material non-isotropis, kekuatan fatigue tergantung pada arah tegangan utamanya.

Ukuran butir : Untuk kebanyakan logam, butiran yang lebih kecil menghasilkan umur fatigue yang lebih panjang. Namun demikian, keberadaan cacat permukaan atau goresan akan memiliki pengaruh lebih besar dari pada paduan dengan butir kasar.

Lingkungan: Kondisi lingkungan dapat menyebabkan erosi, korosi, atau fase gas penggetasan, yang semuanya mempengaruhi umur fatigue. Korosi fatigue merupakan masalah yang dihadapi dalam banyak lingkungan agresif.

Temperatur: Suhu tinggi atau rendah yang ekstrem dapat mengurangi kekuatan fatigue.

Desain terhadap fatigue Rancangan dapat diandalkan terhadap fatigue-kegagalan memerlukan pembelajaran yang menyeluruh dan pengalaman yang terawasi dalam rekayasa struktural, teknik mesin, atau ilmu material. Ada tiga pendekatan utama untuk keselamatan untuk bagian mekanik yang menampilkan peningkatan dari kecanggihannya: 1. Desain untuk menjaga tegangan di bawah ambang batas fatigue (konsep masa pakai yang tak terbatas); 2. Desain (secara konservatif) untuk umur tertentu setelah pengguna diinstruksikan untuk mengganti bagian tersebut dengan yang baru (yang disebut lifed-part, konsep terbatas seumur hidup, atau "safe-life" praktek desain); 3. Menginstruksikan pengguna untuk memeriksa bagian retakan secara berkala dan untuk mengganti bagian itu sekali retak melebihi jika panjang kritis. Pendekatan ini biasanya menggunakan teknologi uji tidak merusak (NDT) dan membutuhkan prediksi yang akurat dari tingkat retak-pertumbuhan antara inspeksi. Hal ini sering disebut sebagai desain kerusakan toleran. Menghentikan Fatigue Retak lelah yang telah mulai menyebar terkadang dapat dihentikan dengan lubang drilling di jalur celah fatigue. Hal ini tidak dianjurkan sebagai praktik umum karena lubang merupakan faktor konsentrasi tegangan yang tergantung pada ukuran lubang dan geometri, meskipun lubang biasanya kurang dari konsentrasi tegangan. Kemungkinan sisa-sisa celah baru mulai di sisi lubang. Akan selalu jauh lebih baik untuk mengganti bagian retak sepenuhnya.

Perubahan material

Perubahan bahan yang digunakan dalam komponen juga dapat meningkatkan umur fatigue. Sebagai contoh, bagian-bagian dapat dibuat dari logam yang lebih baik dinilai fatigue. Penggantian yang lengkap dan desain ulang bagian juga dapat mengurangi jika tidak menghilangkan masalah fatigue. Jadi baling-baling helikopter dan baling-baling dalam logam digantikan oleh setara komposit. Komposit tidak hanya ringan, tetapi juga jauh lebih tahan terhadap fatigue. Komposit jauh lebih mahal, tetapi biaya tambahan cukup dilunasi oleh integritasnya yang lebih besar, karena kehilangan pisau rotor biasanya mengarah terhadap total hilangnya pesawat. Pendapat yang sama telah dibuat untuk penggantian logam badan pesawat, sayap dan ekor pesawat.

References 1. Dieter, G. E. (1988) Mechanical Metallurgy 2. ^ Stephens, Ralph I.; Fuchs, Henry O. (2001). Metal Fatigue in Engineering (Second edition ed.). John Wiley & Sons, Inc.. p. 69. ISBN 0-471-51059-9. 3. ^ A. Bumel, Jr and T. Seeger (1990). Materials data for cyclic loading, supplement 1. Elsevier. ISBN 978-0444886033. 4. ^ S. Korkmaz (2010). Uniform Material Law: Extension to High-Strength Steels. VDM. ISBN 978-3-639-25625-3. 5. ^ S. Korkmaz (2011). A Methodology to Predict Fatigue Life of Cast Iron: Uniform Material Law for Cast Iron. Journal of Iron and Steel Research, International 18:8, 2011. doi:10.1016/S1006-706X(11)60102-7 6. ^ Bathias, C. (1999). "There is no infinite fatigue life in metallic materials". Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures 22 (7): 559565. doi:10.1046/j.1460-2695.1999.00183.x. 7. ^ a b W. Schutz (1996). A history of fatigue. Engineering Fracture Mechanics 54: 263-300. DOI 8. ^ W.J.M. Rankine. (1842). "On the causes of the unexpected breakage of the journals of railway axles, and on the means of preventing such accidents by observing the law of continuity in their construction". Institution of Civil Engineers, Minutes of Proceedings, 105-108. 9. ^ F. Braithwaite. (1854). "On the fatigue and consequent fracture of metals". Institution of Civil Engineers, Minutes of Proceedings, 463474. 10. ^ Matsuishi, M., Endo, T., 1968, Fatigue of Metals Subjected to Varying Stress, Japan Society of Mechanical Engineers, Jukvoka, Japan. 11. ^ P. C. Paris, M. P. Gomez and W. E. Anderson. A rational analytic theory of fatigue. The Trend in Engineering (1961). 13, 9-14. 12. ^ [1] 13. ^ O'Donnell, W.J. and B. F. Langer. Nuclear Science and Engineering, Vol 20, pp. 112, 1964. 14. ^ http://www.prnewswire.com/news-releases/material-technologies-inc-completesefs-inspection-of-bridge-in-new-jersey-58419432.html Material Technologies, Inc. Completes EFS Inspection of Bridge in New Jersey] Press release regarding metal fatigue damage to the Manahawkin Bay Bridge in New Jersey 15. ^ "ObjectWiki: Fuselage of de Havilland Comet Airliner G-ALYP". Science Museum. 24 September 2009. Retrieved 9 October 2009. 16. ^ The Alexander L. Kielland accident, Report of a Norwegian public commission appointed by royal decree of March 28, 1980, presented to the Ministry of Justice and Police March, 1981 ISBN B0000ED27N.
Diunduh dari http://en.wikipedia.org/wiki/Fatigue_%28material%29 pada tanggal 6 April 2012