El hierro es el metal de transicin ms abundante en la corteza terrestre, Se puede obtener hierro a partir de los xidos con ms o menos impurezas.

Muchos de los minerales de hierro son xidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los correspondientes xidos. La reduccin de los xidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno denominado comnmente alto horno En l se aaden los minerales de hierro en presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que acta como escorificante. El proceso de obtencin de hierro de su lugar natural y de su transformacin en algo til para la sociedad tiene dos aspectos. Primero, debe obtenerse el mineral de hierro. Despus, debe convertirse en algo que sea propiamente utilizable, al que nos referimos como "hierro". El mineral de hierro se extrae en forma de uno de dos minerales distintos. El primer mineral es la hematita y el otro es la magnetita. Para empezar la extraccin del mineral de hierro, debe hacerse un estudio geolgico en el rea para determinar si estn presentes depsitos considerables de cualquiera de esos minerales. Despus de que se ha extrado el mineral de hierro de la tierra y se ha separado en mineral de hierro puro, an debe extraerse el hierro propiamente dicho. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
1. Mineral de hierro 2. Coque 3. Piedra caliza 4. Aire

Todos los pasos que siguen tienen como objetivo separar la parte del mineral que tiene hierro (mena), de la tierra, rocas y otras impurezas (ganga). Para lograrlo, se coloca el hierro dentro de altos hornos que se encienden utilizando coque. El coque es una especie de carbn vegetal que arde a temperaturas extremadamente altas. En el alto horno, el aire entra hacia el coque ardiente, el cual calienta el mineral de hierro a temperaturas de ms de 1100 C. Durante este proceso se agrega un compuesto llamado fundente para ayudar a destilar las impurezas. Finalmente, a temperaturas tan altas, el carbono que resulta de la quema del coque ayuda a convertir el mineral de hierro en hierro fundido quitando al mismo tiempo las impurezas en forma de humo. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Aleaciones con otros elementos. Los productos quirrgicos comnmente van acompaado de otros elementos, adems del carbono, que pueden ser pequeas cantidades como impureza o bien grandes cantidades que le modifican sus propiedades. Los ms comunes son el silicio (Si), azufre (S), fsforo (P), aluminio (Al) y manganeso (Mn). Un horno alto suele tener varias decenas de metros de alto, y son cargados por la parte alta de este, con una mezcla de xidos de hierro, junto con coque y caliza, mientras que se insufla aire por la parte inferior del horno con el fin de facilitar la combustin del coque. El CaCo3 ( caliza), que es el mineral no sliceo con mayor abundancia de la corteza de la Tierra, se aade para eliminar los silicatos, reaccionando con el xido de caldio que se forma por la descomposicin trmica de la caliza: El hierro fundido que se obtiene es protegido del aire por la escoria, que se obtiene del silicato de calcio, el cual al tener un punto de fusin bajo se puede extraer fcilmente pues el hierro fundido posee una mayor densidad que sta. El hierro fundido tiene un cantidad de un 4% aproximadamente de carbono, junto a otras impurezas, que le confieren unas propiedades mecnicas no muy eficientes. Es fcil entender el funcionamiento de un horno, sabiendo que el hierro (generalmente Fe2O3), se reduce en etapas que dependen de la temperatura. La parte alta del horno, es donde la temperatura es ms baja, lo que facilita la formacin de Fe3O4, el cual al descender a la parte ms caliente, se reduce a FeO, que al final acaba por reducirse a Hierro

Bsicamente, hay dos tcnicas conocidas: el procedimiento directo, usado desde los inicios de la metalurgia del hierro hasta el siglo XIX, y el procedimiento indirecto, conocido ya desde la edad media y consolidado a partir de la industrializacin. El procedimiento directo es la operacin de reduccin donde el hierro no llega al estado de fusin. El metal que se obtiene es una masa esponjosa de hierro y escorias, que se tiene que separar del metal. La separacin de las escorias es un proceso complicado, que requiere un trabajo de forja posterior para conseguirlo.

Entendemos como procedimiento indirecto la operacin de reduccin donde el hierro llega hasta el estado lquido: una fusin completa donde la ganga (el material sobrante) forma una escoria lquida que se separa fcilmente del metal. Cuando se consigue el hierro en estado lquido, ste se puede trabajar de diversas maneras: a travs de un molde o mediante procesos qumicos, termicos o mecnicos
La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o carros torpedo

con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da.

Bsicamente consta de las siguientes partes: La cuba: de forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato). El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando sobre el arrabio lquido y, entonces se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje, tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. El crisol, es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en el crisol. El sistema de carga, se realiza con la ayuda de vagones que ascienden a la boca del horno con la mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible, desde un depsito donde se realiza la dosificacin, mezclado y aditivado de la materia prima.

 El sistema de descarga, se identifican para este efecto dos producto la escoria (formada por slice, SiO2, y xido de calcio, CaO, tambin puede haber aluminia, xido ferroso, ) y el arrabio (producto de hierro fundido obtenido en el alto horno caracterizado por su gran cantidad de impurezas, como puede ser el carbono) los dos son retirados por la base del horno mediante vagones ubicados de manera contrapuesta esta disposicin obedece a necesidades de manipulacin, la escoria se puede someter a un proceso de recuperacin segundaria (no usual), o utilizarla para otros productos como puede ser la elaboracin de elementos abrasivos. El arrabio producido es conducido al proceso de colado en moldes, lingoteras o la reduccin y afino en hornos elctricos de electrodos.