Acero y hierro Aleaciones. Yacimientos. Extraccin. Siderurgia. Minera. Perforacin y tronadura. Proceso de peletizacin. Aceros inoxidables.

I. Introduccin El Acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros. La Siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas hierros contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado o fundicin contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable, prcticamente sin aplicaciones (slo se emplea para construir ncleos de hierro en las bobinas elctricas), que no contiene casi carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede ser manganeso, silicio o cromo. II. Yacimientos En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Regin donde CMP tiene sus principales instalaciones de extraccin de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral, Los Colorados y El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus ltimas etapas. Minas en Explotacin Mina Los Colorados

Est ubicada al interior del Valle del Huasco en la III Regin y reemplaz a la Mina EL Algarrobo, que est prxima a cerrar por agotamiento del mineral. Los Colorados tiene reservas por 245 millones de toneladas mtricas, con una ley media de 48% de fierro. La propiedad es de un 50% de Mitsubishi Corporation.

Mina El Romeral

Ubicada en la IV Regin, produce finos, granzas y pellets feed, tanto para el mercado nacional como para la exportacin. Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones de toneladas con una ley media de 48% de fierro y una ley de corte de 30% de fierro.

Mina El Algarrobo

Ubicada en la III Regin, abastece de preconcentrados de hierro a la Planta de Pellets de Huasco. Esta mina est en sus ltimos aos de operacin, debido al agotamiento del mineral. Sus reservas medidas alcanzan a 2,6 millones de toneladas, con una ley media de 47,6% de fierro y una ley de corte de 26,0% de fierro magntico.

Minas sin explotacin

El Laco: Ubicada en la II Regin, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadas de 224 millones de toneladas. Cerro Negro Norte: Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de 1.500 metros y una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiap, con recursos magnticos de 200 millones de toneladas y recursos no magnticos de 39 millones de toneladas. Distrito Los Colorados: Es llamado as por su cercana a la mina "Los Colorados", con recursos estimados de 73 millones de toneladas. Comprende los prospectos Chaar Quemado, Sositas y Coquimbana. Distrito Algarrobo: Es llamado as por su relativa cercana a la mina "El Algarrobo", compuesto de varios cuerpos de baja ley y bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se incluye en este grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II. Distrito Pleito Cristales: Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidacin y baja ley, con algunas zonas de alta ley magntica en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145 millones de toneladas. El Tofo: Ubicada en la IV Regin, con recursos de 1 milln de toneladas de mineral y con una ley media de 45% de fierro. El Romeral Baja Ley: Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, con recursos estimados de 152 millones de toneladas. III. Extraccin del Mineral de Hierro El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo. PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL

GEOLOGA:

El distrito de Minas de El Romeral consiste en una sucesin de cuerpos mineralizados de magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km de ancho, ubicada en un cinturn de rocas volcnicas y cataclsticas, alteradas hidrotermalmente, que han sufrido posteriormente metamorfismo dinmico de carcter regional debido a la Megafalla de Atacama. Este cinturn de supuesta edad jursica superior neocomiana est controlado por una gran zona de falla, de rumbo norte-sur al Noreste.

Las brechas de actinolita resultantes de la alteracin hidrotermal estn contactadas hacia el oeste con la Diorita Romeral. Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una vasta zona de alteracin. Cuerpos masivos lenticulares subverticales de alta ley, con amplio reemplazo de la roca hospedera, coexisten con cuerpos mineralizados brechosos de media ley, con reemplazo parcial de la roca original, y con zonas de baja ley derivadas del relleno de fracturas y de la diseminacin del mineral. Pueden identificarse varios cuerpos elongados con rumbo norte- sur, denominados Siciliano, Extensin Norte, Cerro Principal y Extensin Sur. Cerro Principal, el mayor y ms rico de los cuerpos mineralizados se encuentra actualmente en explotacin. Mineralizacin La mineralizacin de Cerro Principal est compuesta fundamentalmente por magnetita, con actinolita como ganga predominante y pequeas cantidades de pirita y apatita. La pirita se presenta en vetillas y diseminada, asociada en mayor proporcin a la ganga que la magnetita. La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guas; est fundamentalmente asociada a la ganga. El vanadio se encuentra asociado a la magnetita formando parte de la estructura cristalina, reemplazando al Fe+3. Se ha denominado como "textura" la proporcin y forma de distribucin del mineral y la ganga, generndose la diferenciacin de tres texturas predominantes: maciza, brechosa y diseminada, las que se encuentran en diversas proporciones en las unidades mineralizadas. El cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal est formado por dos unidades de alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley (Unidad Occidental o Cuerpo de Baja Ley).

Textura Maciza Brechosa

Cuerpo Principal Cuerpo Secundario Sur Unidad Occidental 60% 30% 10% 80% 5% 20%

Diseminada 10%
Distribucin de las texturas en Cerro Principal INVENTARIO MINERO Recursos Mineros

10%

75%

La evaluacin de los recursos mineros se realiza mediante la aplicacin de tcnicas geoestadsticas. El rea de medicin contemplada y su estructuracin consiste en:

Nivel Superior (sobre nivel del mar) Nivel Inferior (sobre nivel del mar) Coordenada mnima Norte Coordenada mxima Norte Coordenada mnima Este

500m -150m 10.900m 12.595m 5.600m

Coordenada mxima Este Dimensin de los bloques N bloques direccin N-S N bloques direccin E-W N bloques altura

6.700m 25x25x10m 65 44 60

Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una ley de corte de 30% Fe, alcanzan a: 60.279 mtm y 46,79% Fe (al 31-12-1999) Reservas Mineras La evaluacin de las reservas se realiza considerando que constituyen la porcin econmicamente explotable de los recursos mineros. El diseo del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivel base de 40 m bajo el nivel del mar y ngulos de talud final entre los 40 y 45. Los ngulos de talud se determinan considerando la informacin estructural y litolgica, la geometra del pit y los parmetros geomecnicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores. As, las reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y 46,86% Fe (al 31-12-1999) Plan Minero El plan minero consiste en la ubicacin apropiada en el tiempo de las secuencias de extraccin de minerales y estril, de manera de asegurar un desarrollo armnico del pit y la permanente disponibilidad de minerales aptos para cumplir con los compromisos de venta. El desarrollo armnico del pit implica remover los bloques de estril requeridos para generar el mineral a la vista necesario en el mediano y largo plazo, respetar los ngulos de talud del diseo y generar los minerales necesarios para cumplir en cantidad y calidad los planes de produccin. El Plan Minero considera: La geologa actualizada. La evaluacin de las reservas. La capacidad de los equipos mineros La capacidad de la Planta de Beneficio Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa de operaciones que debe asegurar el cumplimiento de los objetivos precedentes, sobre la base de los planes de venta actualizados. La capacidad nominal de produccin de Romeral alcanza a los 3.9 millones de toneladas anuales: 800.000 TM de granzas, 2.000.000 TM de finos y 1.100.000 TM de pellet feed. PERFORACIN Y TRONADURA:

La explotacin del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal, mediante el mtodo de cielo abierto, con un rajo alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado. La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central. El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva de recepcin de la Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de minerales. La altura del banco tambin vara de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m. Perforacin y Tronadura La perforacin para tronadura se realiza mediante la combinacin de 2 perforadoras con martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con dimetro de perforacin de 9 1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con dimetro de perforacin de 9 7/8". Los tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y dimetro de la broca. Se agrega agua durante la perforacin en zonas secas a fin de evitar la polucin ambiental. La perforacin secundaria se realiza con perforadora neumtica montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petrleo) y una emulsin de mayor poder explosivo y resistente al agua. Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsin dependen de la aplicacin requerida, especialmente del tipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguo del explosivo se realiza por medio de camiones fbrica, que se caracterizan por acarrear los componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del carguo. Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforacin por empresas especializadas en el rubro. Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por lneas a las que se aplica retardadores, lo que permite un tiempo de detonacin distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturacin de la roca y minimizacin del dao en las paredes del rajo. CARGO:

El carguo del material tronado se realiza con Palas elctricas y cargadores frontales. Las palas elctricas operan con baldes de llenado rpido de 12 y 13 yd3 (*) de capacidad, mientras los cargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores frontales se destinan habitualmente al carguo de mineral para la alimentacin de Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la extraccin de estril. (*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros
TRANSPORTE:

Transporte de materiales mina El transporte de mina se distribuye entre el despacho de minerales a Planta de Chancado y acopios, y el material estril hacia botaderos. Para esto se dispone de una flota de camiones de 50 TM, 91 TM y 140 TM de capacidad. Los caminos de interior mina se encuentran diseados con una pendiente de 10%, mientras el tramo desde la salida sur de la mina hacia botaderos presenta una pendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre neumticos, motoniveladoras. Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de carguo en sus frentes de trabajo. IV. Proceso de Peletizacin del Hierro El proceso productivo se inicia con la extraccin del mineral de hierro desde las minas en el norte de nuestro pas (III y IV regiones). Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Mina El Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por va frrea hacia la Planta de Pellet de Valle del Huasco. PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO (PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO) Hemos dispuesto grficamente este proceso en 2 etapas. Molienda y Concentracin:

Peletizacin y Endurecimiento Trmico:

V. Produccin De Arrabio El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Carga tpica en Alto Horno de CSH Componentes kg/t kg/carga Mineral de Hierro 490 9.600 Pellets 995 19.600 Chatarra 15 300 Mineral de Mn 22 450 Caliza 112 2.300 Cuarzo

Composicin qumica del Arrabio Elementos % Fierro (Fe) 93,70 Carbono (C) 4,50 Manganeso (Mn) 0,40 Silicio (Si) 0,45 Fsforo (P) 0,110 Azufre (S) 0,025 Vanadio (V) 0,35 Titanio (Ti) 0,06 Temperatura en Alto Horno : 1.460C

12 250 Coque 451 9.200 Petrleo + Alquitrn 44 899 Aire Insuflado 1.530 m3/min Temperatura Aire Insuflado 1.030C
Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:

Carbono (Coque) 2C + Oxgeno (aire) O2

Calor Calor + Monxido de Carbono Gaseoso 2CO Oxido de Hierro Fe2O3 + Monxido de Carbono 3CO

Hierro Fundido 2Fe Hierro + Dixido de Carbono Gaseoso 3CO2 Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza

ESCORIA
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio".

El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin. VI. Refinacin Del Arrabio En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es:

Carbono + Oxgeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO 2C + O2

2CO
VII. Proceso Productivo Siderrgico

En Chile existe una nica Planta Siderrgica integrada y pertenece a Ca. Siderrgica Huachipato S.A. (empresa CAP), se ubica en la Baha de San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepcin, capital de la Octava Regin, Chile. Esta planta comenz sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una constante modernizacin que le permite ser una de las empresas siderrgicas con mejor tecnologa en Latinoamrica en el proceso de transformacin del mineral de hierro en Acero.

Siderrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero laminado a partir de minerales de hierro, para su utilizacin directa o para transformaciones posteriores. La diversidad de productos obtenidos en Huachipato es lograda despus de un largo y complejo proceso industrial, con tecnologa avanzada que lo hace nico en Chile. El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6 pantallas debido a su extensin: 1 Etapa: REDUCCIN DEL MINERAL

2 Etapa: FABRICACIN DEL ACERO 3 Etapa LAMINACION DEL ACERO

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 2

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 3

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 4 VIII. Procesos de acabado El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada. Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanizacin por mquinas herramientas. El proceso de mecanizado del acero est basado en dar forma y dimensiones precisas mediante herramientas de corte mientras

que la pieza est sometida a una rotacin (principio de funcionamiento del torno) o al revs, es decir, gira la herramienta y la pieza a mecanizar est fija o se desplaza linealmente. Este proceso suele estar refrigerado en el punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran desprendimiento de calor que se produce. IX. Tubos Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior. X. Hojalata El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea para la fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las lminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus de laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas. El mtodo de recubrimiento ms comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una solucin qumica. Al mismo tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un trozo de estao puro situado en esa misma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en fro antes de recubrirla de estao, lo que aumenta la resistencia de la chapa adems de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y su coste. Tambin pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero estaado sobre papel o cartn. Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles. XI. Hierro forjado El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado. Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono, con menor costo de produccin y calidad ms uniforme. El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cmara de combustin donde se quema carbn bituminoso. La llama de la cmara de combustin asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de xido de hierro, por lo general hematites. A continuacin, el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado, mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el fsforo. A continuacin se eleva un poco la temperatura del horno, y el

carbono empieza a quemarse formando xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas, la escoria aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y la carga se vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga con la barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de las partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A continuacin se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto. La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de pudelizacin. XII. Productos El Acero est presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la construccin, el transporte, etc. Desde los yacimientos mineros y plantas de procesamiento se producen materias primas que son exportados y utilizados como materia prima para elaborar acero. Por otra parte la fabricacin y laminacin del acero dan como resultado una serie de productos. BARRAS: BARRAS PARA HORMIGN

Estas barras con acero limpio, obtenido a partir del mineral de hierro, permitiendo satisfacer as las exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas de alta sismicidad, como es Chile. Son producidas con nervadura llamada resalte lo que aumenta la adherencia entre el acero y el concreto. Aplicaciones Refuerzo de Construccin en Hormign
BARRAS PARA MOLIENDA

Dimensiones En dimetros de 6 a 12 mm se producen en rollos (rollos de 500 a 1.050 kg aproximadamente) y de 16 a 36 mm como barras rectas

Es un producto usado como carga directa a molinos de barras o para la fabricacin de bolas de molienda en el caso de molinos de bolas.

Aplicaciones

Calidades

Dimensiones 3,5 pulgadas de dimetro para carga directa a

Uso como medio de molienda Aleacin especial de alta

en la minera.

resistencia al desgaste

molinos y diimetros variables para la fabricacin de bolas de molienda de diversos tamaos.

ALAMBRN

El alambrn es un producto de seccin circular, superficie lisa, no decapada, que se fabrica en calidades al carbono, conforme a una composicin qumica conocida y que se obtiene al laminar una palanquilla.

Aplicaciones Fabricacin de productos trefilados como alambres, clavos y mallas; electrdos para soldadura al arco y uso estructural.
PLANOS PLANCHAS GRUESAS

Calidades Vara segn su uso.

Dimensiones El alambrn en rollo se entrega en dimetros de 5,5 a 14,0 mm. El peso de un rollo es de 1.050 kilos aproximadamente.

Se laminan en forma individual a partir de planchones y corresponden a aquellas cuyo espesor final es igual a mayor a 6 mm y cuyos extremos estn cortados mecnicamente o por soplete.

Aplicaciones

Calidades

Dimensiones Espesor: 6 a 50 mm. Ancho: 1.000 a 2.000 mm. Largo: 3.700 a 12.000 mm. Combinaciones de anchor y largo dependen del espesor.

Uso en Construccin, Industria y Transporte para: Estructuras, Tubos soldados, Recipientes a Vara segn su presin uso. Cascos de Barcos
ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los espesores, pueden ser entregados en su estado de laminacin o decapados, cortados a guillotina o a oxicorte y pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas.

Aplicaciones Fabricacin de tubos y perfiles para construccin estructural, caeras y tubos soldados para la conduccin de fluidos,

Calidades

Dimensiones

Espesor desde 1,8 mm. y hasta 12 Vara segn su uso, pueden mm. (rollos negros) y 5 mm. (rollos ser rollos decapados o decapados). Ancho de 900 a 1.070

cilindros. porttiles de gas licuado y acero para negros (no decapados) embutir.
ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO

mm. Rollos de 8,2 a 9 toneladas

Pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas. El Acero para Conformar en Froposee una superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero para Tambores permite soldabilidad del material y los procesos de rodonado y de emballetado. El Acero para Enlozado Vtreo permite obtener las embuticiones previas al proceso de enlozado. Y el Acero para Estampado y Embuticin garantiza su aptitud para ser deformado por embuticin o por estampado en procesos industriales, dejando la pieza final con buena resistencia a golpes, abrasin y uso en general. El Acero sin recocer mantiene un alto grado de acritud en su estructura interna, tiene alta dureza superficial y baja capacidad de deformacin. Aplicaciones Para conformar en fro es utilizado en estructuras livianas, partes de carroceras y usos generales. Calidades Dimensiones

Espesores: 0,35 a 1,90 mm. Anchos: 710 a Para tambores se utiliza para tapas y fondos, cuerpos cilndricos y 1.058 mm. Largos de cnicos. planchas: 1.700 a 3.660 El Enlozado Vtreo es comunmente utilizado en lnea blanca, piezas Vara segn su mm. Dimetro Interior embutidas enlozadas como depsito de lavadoras. uso, recocido y de rollos: 508 mm. sin recocer Dimetro exterior de Estampado y Embuticin utilizado en piezas automotrices, rollos: 1.520 mm. (mx) cerraduras, piezas, carcazas de artefactos elctricos embutidas y Peso: 1.000 mm de piezas internas de electrodomsticos. ancho, 4.000 kg (mn) y Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez, perfiles ranurados, 8.500 kg (mx). afianzamiento de concreto y como base para Zinc-Alum (full hard)
ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS

Este producto consiste en una delgada lmina de acero, revestida por ambas caras por una capa de Aluminio y Zinc (Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo que le otorga una resistencia a la corrosin nica en su tipo. Ambos, Aluminio y Zinc, protegen el acero formando una barrera entre ste y el medio ambiente. El Aluminio es particularmente estable ya que sus xidos en la superficie son insolubles y ello proporciona una excelente resistencia a la corrosin a largo plazo. Adicionalmente, el Zinc protege el acero corroyndose preferentemente -fenmeno conocido como "accin de sacrificio"-. As, da proteccin a las rayaduras, bordes cortados, perforaciones y otras reas expuestas. El efecto combinado de estos dos elementos protectores en la proporcin 55% Al, demostr ser la mejor defensa contra la corrosin. Aplicaciones Uso en cubiertas de techumbres, revestimientos laterales y hojalatera. Calidades Dimensiones

Producidas segn norma ASTM Planchas tipos Toledana, Estndar y 5-V, con anchos A 792 M, calidad comercial con desde 851 a 895 mm., 2 a 6 m. de largo y espesores de 0,35 a 0,80 mm., segn tipo de plancha. recubrimiento AZ 150 lo que significa 150 gr/m2 de Aluminio- Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor nominal de 0,35 a Zinc, por ambas caras. 0,80 mm. y un peso de 8 tons.

HOJALATA ELECTROLTICA EN LMINAS Y ROLLOS

La Hojalata Electroltica es una lmina de acero, de espesor igual o inferior a 0,35 mm., recubierta de estao por ambas caras, por electrodeposicin. Aplicaciones Fabricacin de envases conserveros: lcteos, Dimensiones

Lminas de espesor 0,18 a 0,30 mm. Largo de 487 a Hortofrutcola, productos del mar. Envases no conserveros 950 mm. Ancho 700 a 950 mm. Rollos de 0,18 a 0,35 mm. de espesor, ancho de 700 a 950 mm. Peso en general: bandejas, envases de pintura, juguetes, entre 4,3 a 7,3 tons. pegamentos, etc.
TUBULARES TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO

Es un producto plano de acero que por medios mecnicos se dobla sobre su eje longitudinal imaginario hasta alcanzar la circunsferencia completa y luego se suelda longitudinalmente por fusin al arco elctrico, en el cual el arco se produce dentro de un material granular de propiedades especiales que al fundirse y flotar sobre la zona del metal fundido lo protege contra la accin de los gases atmosfricos. Dependiendo de las dimensiones finales del tubo de acero, puede estar constituido por uno o ms tramos soldados circularmente y/o por varios paos en su manto, soldados longitudinalmente. Aplicaciones Calidades Dimensiones

Dimetros desde 355,6 a 2.209,8 Uso en conduccin de lquidos, gases o vapores con temperatura Vara segn mm. y espesores desde 6,0 mm a menor a 230C, pilotes para ampliacin de muelles y otros usos. su uso. 40 mm.
SUB-PRODUCTOS CALIZA

Mineral muy rico en carbonato de calcio, de la mayor pureza existente en Chile. La Caliza "Run of Mine" procedente de la Isla Guarello se descarga en el muelle de Huachipato y se almacena en sus canchas de materias primas. Por chancado y harneo industrial, se producen diferentes fracciones para usos determinados, que CSH comercializa, siendo la composicin qumica igual para todas ellas. Aplicaciones Usos en diversos procesos industriales como fabricacin de cemento, industria de la celulosa y otras. Calidades Posee 92,8 a 95,5% de contenido de carbonato de calcio (CaCO3) y un 52 a 55% de cal equivalente (CaO) Dimensiones Su granulometra nominal es 0" a 8" para "Run of Mine" y se comercializan adems las granulometras 3-6" (boln), 1/8-1" (fraccin alto horno) y <" (caliza granulada).

Los productos como clavos, alambres, carroceras, etc., son variaciones del Acero bsico. XIII. Clasificacin del acero Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas. A. Aceros al carbono

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. B. Aceros aleados Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

C. Aceros de baja aleacin ultra resistentes Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

D. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

E. Aceros de herramientas Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. XIV. Estructura del acero Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en disolucin slida. XV. Tratamiento trmico del acero El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal que se mantiene a la temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final. Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido en carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono. La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin. XVI. Empresas - CAP * Siderurgica Huachipato - A.S.A. Gerdau XVII. Imagenes Produccin de acero

El arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para ser convertido en acero. El acero es una forma de hierro producida a partir de mineral de hierro, coque y caliza en un alto horno. Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el exceso de carbono y otras impurezas.

Acero al rojo

Componentes estructurales de acero brillan al rojo bajo una temperatura de miles de grados. El calor intenso es un elemento inseparable de la siderurgia, pues el hierro y el acero admiten mejor operaciones como las de batido y laminado, cuando estn muy calientes.

C. Produccin de acero Bessemer

- Para convertir arrabio en acero con un convertidor Bessemer, hay que hacer pasar aire por el arrabio para quemar las impurezas. - Este grabado muestra el proceso desarrollad o por Henry Bessemer en 1855 y empleado hasta la dcada de 1950.
Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a travs de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno.

Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870C (el horno debe estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas. E. Lingote al rojo vivo

Este lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada temperatura del foso de termodifusin, es extrado del mismo para ser procesado. Al ser trabajado y recalentado, el acero se hace ms resistente.

F. Laminado en caliente y colada contina

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal mtodo de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusin. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.