Pulvimetalurgia, el Proceso y sus Productos

La Pulvimetalurgia (Powder Metallurgy) ha sido usada desde los aos 1920 para producir un amplio rango de componentes estructurales, cojinetes autolubricantes y herramientas de corte. Este curso pretende entregar un resumen acerca de los procesos Pulvimetalrgicos y se pretende describir los cambios recientes en la tecnologa de produccin y las aplicaciones de la Pulvimetalurgia.

Figura 1a

La Pulvimetalurgia (PM) en el contexto de esta presentacin abarca la produccin de metales en la forma de polvo y la manufactura, a partir de tales polvos, de objetos tiles por el proceso conocido como sinterizacin (sintering). En muchos casos, piezas individuales de ingeniera son Figura 1b producidas directamente por este proceso, las cuales son llamadas indiscriminadamente como piezas sinterizadas, componentes sinterizados o pieza pulvimetalrgica. Sin embargo, piezas trabajadas tambin pueden producirse a partir de polvo y recientemente han ocurrido un nmero de desarrollos cientficamente fascinantes de gran potencial industrial. El proceso PM involucra la compresin del polvo, normalmente en un contenedor o matriz, para producir un compacto que tenga una cohesin suficiente para permitirle ser manipulado con seguridad, y luego el calentamiento del compacto, por lo general en una atmsfera protectora, hasta una temperatura por debajo del punto de fusin del constituyente principal, proceso durante el cual las partculas individuales se unen por un proceso tipo soldadura y confieren al material la fuerza suficiente para el uso destinado. Es este paso del calentamiento el cual es llamado sinterizacin.

Aplicaciones de la Pulvimetalurgia

Fig. 3 Contactores elctricos (cobre y aleaciones)

AREA AUTOMOTRIZ

HERRAMIENTAS DE CORTE Y OTROS

Figura 4 Aplicaciones de PULVIMETALURGIA

EL PROCESO
El procedimiento bsico en la manufactura de piezas PM consiste en: (1) Mezclar el o los metales en polvo con un lubricante adecuado. (2) Cargar la mezcla en una matriz o molde y aplicar presin. Esto da como resultado lo que se llama un slido compacto, que slo requiere tener la cohesin suficiente para permitirle ser manejado seguro y transferido a la etapa siguiente. Tales compactos son llamados cuerpos verdes, equivalentes a no sinterizados. De ah vienen los trminos densidad en verde y resistencia en verde. (3) Calentar el compacto, usualmente en una atmsfera protectora, a una temperatura por debajo del punto de fusin del constituyente principal de modo que las partculas de polvo se suelden, confiriendo as la resistencia suficiente al objeto para el uso destinado. Este proceso es llamado sinterizacin, de aqu el trmino piezas sinterizadas. En ciertos casos, un constituyente minoritario se funde a la temperatura de sinterizacin, en cuyo caso el proceso es referido como sinterizacin en fase lquida. La cantidad de fase lquida debe ser limitada de modo que la pieza conserve su forma. En ciertos casos especiales se combinan las etapas 2 y 3, es decir, la compactacin se hace a una temperatura elevada tal que la sinterizacin ocurre durante el proceso de compactacin. Esto es llamado compactacin en caliente o sinterizacin en compresin. Una variante especializada en este proceso - la produccin de Compuestos Magnticamente blandos (SMC, soft magnetic composites) - involucra un paso de calentamiento previo a la sinterizacin de las partculas metlicas cuyo propsito es el curado de una resina aglutinante, aadida para aislar las partculas de polvo individuales de hierro. En muchos casos la pieza sinterizada es sometida a procesamientos adicionales recompactacin, recubrimiento, Tratamientos Trmicos etc., los que sern tratados en secciones posteriores. En ciertos casos especiales, por ejemplo en la fabricacin de filtros a partir de polvo esfrico de bronce, no se utiliza ninguna presin. El polvo es colocado en un molde que tiene la forma final deseada en el cual es sinterizado. Este proceso es conocido como sinterizacin del polvo suelto (no comprimido).

POR QU HACER PIEZAS A PARTIR DE POLVO?

Hay dos motivos principales para usar un producto pulvimetalrgico: (1) ahorro de costos comparado con procesos alternativos, (2) atributos nicos alcanzables slo por la ruta PM.

La primera de estas razones es la fuerza motriz para:

Piezas Estructurales (o Mecnicas): En trminos de tonelaje, este es lejos el grupo ms grande.

El mayor volumen consiste en piezas a base de hierro, pero se produce un tonelaje significativo de piezas de cobre, latn (brass), bronce y aluminio, as como algunos metales ms raros como berilio y titanio. En general, tales piezas a menudo tienen ventaja sobre las forjadas en la exactitud dimensional, pero en un nmero grande de casos, la justificacin principal para su empleo es la econmica. Durante la dcada pasada, sin embargo, ocurrieron desarrollos que ahora exigen una revisin de lo anterior. Ahora es posible producir piezas sinterizadas con propiedades iguales o incluso superiores a aquellas piezas fabricadas por rutas ms tradicionales. Algunos de estos desarrollos han sido en los materiales utilizados, mientras que otros han sido modificaciones al proceso de produccin estndar: - en la etapa de Compactacin (por ejemplo la Compactacin en Tibio, la Compactacin en Fro de Alta Presin, la Compactacin de Alta Velocidad), - durante la Sinterizacin (p.ej.la Sinterizacin Activada, la Sinterizacin de Fase Ferrita) - o como procesos de densificacin postsinterizacin (por ejemplo la Forja de Polvo, Laminacin Superficial en Fro). Estos desarrollos se consideran ms detalladamente en secciones posteriores. Hay un nmero de ejemplos de la segunda razn, como la consecucin de propiedades nicas o caractersticas:

Materiales Porosos: La mayora de las formas de metal son porosas en cierta medida, los
metales sinterizados lo son ms que la mayora, pero aqu nos importa la produccin de partes que tienen una porosidad significativa y cuidadosamente controlada, diseada para cumplir un propsito til. Los productos principales en este grupo son los filtros y los cojinetes impregnados en aceite, a menudo llamados cojinetes autolubricantes. Este ltimo es uno de los principales productos PM y es tratado en una seccin posterior. Los siguientes productos no pueden producirse fcil o satisfactoriamente por procesos alternativos.

Metales refractarios: tienen muy altos puntos de fusin, tales como el tungsteno, el molibdeno,
el niobio, el tantalio y el renio. Son muy difciles de producir por fusin y moldeo y con frecuencia son muy frgiles en el estado proveniente de fundicin. Un compacto de polvo sinterizado puede deformarse mecnicamente a una temperatura apropiadamente elevada. Luego desarrolla gradualmente una microestructura con una orientacin preferencial que da al, ahora denso material, una ductilidad til incluso a temperatura ambiente.

Materiales Compuestos: se componen de dos o ms metales que son insolubles incluso en

estado lquido, o mezclas de metales con sustancias no metlicas tales como xidos y otros materiales refractarios. Algunos ejemplos son: (a) Material de Contacto Elctrico (cobre/tungsteno, plata/ xido de cadmio) (b) Metales Duros (carburos cementados), usados para herramientas de corte y partes de desgaste (p.ej. matrices de trefilado de alambre (wire-drawing) y herramientas para la forja en caliente de metales). El carburo de tungsteno unido con cobalto fue el primero de esta clase de materiales y todava tiene la mayor parte del mercado, pero otros carburos y, ms recientemente, nitruros, carbonitruros y boruros estn siendo usados en cantidades crecientes y se han desarrollado substitutos para el relativamente escaso y caro cobalto. Estos incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, superaleaciones a base de nquel y aceros complejos. (c) Materiales de Friccin para camisas de freno y revestimientos de embrague en los cuales materiales abrasivos y otros materiales no metlicos estn embebidos en una matriz de cobre u otro metal. (d) Herramientas de corte de diamante, sobre todo ruedas de rectificar, esmeriles (grinding wheels), en las cuales pequeos diamantes estn uniformemente dispersos en una matriz metlica.

Fig. 5

Ruedas para rectificar (grinding wheels), diamante/CBN (cubic boron nitride)

(e) En los ltimos aos, se han desarrollado y puesto en servicio varios productos trabajados que contienen fases no metlicas finamente dispersas. Estos materiales endurecidos o reforzados por dispersin (llamados materiales ODS oxide dispersin-strengthened si las partculas de refuerzo son xidos) son resistentes, especialmente a temperaturas elevadas superiores a las de metales fundidos o trabajados de composicin bsica similar. (f) Materiales compuestos magnticamente blandos (SMC soft magnetic composite), que consisten en partculas de polvo de hierro aisladas entre ellas por una resina aglutinante curada. Es difcil si no imposible fabricar estos productos compuestos excepto por PM.

Componentes Magnticos: Ventajas econmicas y tcnicas tambin se han encontrado en la produccin de componentes para aplicaciones magnticas.

Aleaciones especiales de alta responsabilidad: Los aceros rpidos y superaleaciones de nquel

y/o cobalto pueden procesarse por PM para obtener un producto con propiedades superiores a aquellas alcanzadas por fundicin y forjado. En general, el polvo es compactado para obtener un tocho que es sometido luego a forja o extrusin seguida por el conformado por modos tradicionales. Las ventajas de la ruta PM son: un mayor rendimiento del material utilizable y una microestructura ms fina e uniforme, que confiere propiedades mecnicas mejoradas y, en el caso de herramientas de corte y piezas de desgaste, una vida ms larga. El proceso PM tambin ha permitido el desarrollo de nuevos tipos de materiales basados en polvos que tienen estructuras microcristalinas o incluso amorfas (parecidas al vidrio), producidas por el enfriamiento a alta velocidad de gotas de metal fundido. El producto consolidado final se caracteriza por tener una alta resistencia, ductilidad y estabilidad trmica.

FABRICACIN DEL POLVO

Hay muchas formas en las que se pueden producir metales en forma de polvo, - pulverizacin del metal slido (piezas grandes puesto que el polvo tambin est en estado slido) - precipitacin a partir de una sal en solucin - descomposicin trmica de un compuesto qumico - reduccin de un compuesto en estado slido, usualmente el xido - electrodeposicin - y la atomizacin de metal fundido. De stos, los tres ltimos representan la mayor produccin de los polvos que se emplean en procesos industriales.

Reduccin en estado slido: Este fue durante mucho tiempo el mtodo ms ampliamente
utilizado para la produccin de polvo de hierro. El mineral seleccionado se tritura, se mezcla con carbn, y se pasa a travs de un horno continuo donde ocurre la reaccin que deja una capa de hierro esponjoso. Los tratamientos posteriores para producir el polvo consisten en la trituracin, separacin del material no metlico y el tamizado. Dado que no se realizan operaciones posteriores de refinacin, la pureza del polvo depende de la pureza de las materias primas. Las partculas irregulares en forma de esponja son suaves y fcilmente comprimibles, y le dan a los compactos una buena resistencia en verde.

Los metales refractarios se producen normalmente mediante la reduccin de xidos en hidrgeno, y el mismo proceso puede ser utilizado para el cobre. Hay varias plantas productoras de polvo por la reduccin de xido de hierro (mil scale powder, laminilla o cascarilla de laminacin en polvo) por medio de hidrgeno o materiales carbonosos como el coque. Como una variante en un tema similar, los polvos de hierro de alta compresibilidad tambin se producen por descarburacin de hierro de alto carbono granulado y pulverizado.

Electrlisis: Al elegir las condiciones adecuadas - la composicin y la resistencia del electrolito, la

temperatura, la densidad de corriente, etc. - varios metales pueden ser depositados en un estado esponjoso o en polvo. Puede requerirse un extenso procesamiento adicional - lavado, secado, reduccin, recocido y triturado. El cobre es el principal metal que se produce de esta manera, pero tambin se producen polvos de cromo y manganeso por electrlisis. Sin embargo, en estos casos se forma un depsito denso y normalmente frgil que hay que triturar para obtener el polvo. Las presiones de la legislacin ambiental han restringido la produccin de cobre electroltico a las regiones donde estas restricciones son menos severas, aunque este tipo de polvo sigue siendo comercializado ms ampliamente por los principales proveedores de polvo de cobre. El hierro electroltico se produjo en un momento en una escala importante, pero ahora ha sido reemplazado en gran parte por polvos obtenidos por procedimientos menos costosos. Dos caractersticas distintivas son la alta densidad y la muy alta pureza.

Figura 6 Cobre electroltico (50m) Lectura sugerida: 1.-Gokce_206_FINAL(v2)_v3. PM2010.pdf electrolisis CuZn.pdf; en apuntes respaldo
2.-Revista de Metalurgia CENIM, marzo. 2011 vol 47 (2) 1188-1201-1-PB[1] Pulvimetalurgia del Titanio.pdf

Proceso Electrowinnig El mtodo de obtencin de polvos por va electroltica aplica un potencial elctrico para reducir el cobre presente en el electrolito al igual que en las plantas de electroobtencin, pero con la diferencia que aqu se requiere producir un polvo de cobre lo ms fino posible. Para ello, se aplica un potencial elctrico diez veces mayor que en el mtodo de electroobtencin, logrando un sobre potencial de reduccin que favorece ampliamente la nucleacin en vez del crecimiento de grano de cobre y de esta formar se obtiene el polvo fino de cobre.

Atomizacin: En este proceso el metal fundido es dispersado o dividido en pequeas gotas que son enfriadas rpidamente antes que entren en contacto entre ellas o con otra superficie slida. El mtodo principal de obtencin consiste en desintegrar un delgado chorro de metal fundido sometindolo al impacto de chorros de alta energa de gas o lquido. Aire, nitrgeno y argn son los gases usados comnmente, y el agua es el lquido ms ampliamente utilizado. Mediante la variacin de varios parmetros - diseo y configuracin de los chorros, presin y el volumen del fluido a atomizar, grosor del flujo de metal, etc. - es posible controlar la distribucin del tamao de las partculas en un amplio rango. La forma de las partculas es determinada en gran medida por la velocidad de solidificacin y vara desde esfrica, si se emplea un gas de baja capacidad calrica, a muy irregular si se usa agua. En principio, la tcnica es aplicable a todos los metales que se pueden fundir y se utiliza comercialmente para la produccin de hierro, cobre, acero para herramientas, aleaciones de acero, latn, bronce y metales de bajo punto de fusin, tales como el aluminio, estao, plomo, zinc y cadmio.

Fig. 7 Secuencia de desintegracin del lquido durante proceso atomizacin Los metales fcilmente oxidables (por ejemplo, aleaciones de cromo para cojinetes), estn siendo atomizados en una escala creciente por medio de gas inerte, especialmente argn.

Procesos de Atomizacin

Figura 8 Proceso de Atomizacin con agua

Fig. 9 Equipamiento Atomizacin por gas

Figura 10 Proceso atomizacin por agua

Fig. 11 Atomizacin Por Gas

El metal debe calentarse por sobre la temperatura de fusin. Todos los diseos con gas deben permitir la recuperacin de ste, mediante una presin inversa, dado el gran volumen de gas utilizado. Equipos verticales normalmente tienen ciclones separadores que permiten recuperar el gas. Adems, hay varios otros procesos que estn encontrando cada vez mayores aplicaciones, uno importante es la atomizacin centrfuga en la cual las gotas de metal fundido se disparan desde una fuente en rotacin. Hay bsicamente dos tipos de procesos de atomizacin centrfuga: (1) Una copa de metal fundido se gira sobre un eje vertical a una velocidad suficiente como para lanzar gotas de metal lquido, o se deja caer un chorro de metal en un disco giratorio o un cono, o (2) Una barra de metal se hace girar a alta velocidad y se va derritiendo progresivamente el extremo libre, por ejemplo con un haz de electrones o un arco de plasma. Este ltimo proceso se llama el Proceso de Electrodo Rotatorio (REP, Rotating Electrode Process), y la barra se puede girar ya sea en un eje horizontal o vertical. Una ventaja especial de estos procesos es que pueden llevarse a cabo en una atmosfera controlada en un recipiente sellado - incluso en vaco - y por tanto se pueden producir polvos "limpios" de metales altamente reactivos. Con el proceso REP, evitar el contacto con el refractario es un potente modo de reducir el nmero de inclusiones no metlicas en el polvo y en los componentes fabricados a partir del polvo. La atomizacin de gas estrechamente acoplada (o confinada) ha sido ampliamente desarrollada en los ltimos aos para producir polvos finos para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo el Moldeo por Inyeccin de Metal (Metal Injection Moulding), discutido ms adelante. En la atomizacin de gas estrechamente acoplada, el diseo de la boquilla de colada y cabeza de atomizacin se ajustan para que el impacto del flujo de metal fundido con el chorro de gas atomizador ocurra inmediatamente debajo de la salida de la boquilla, con poco o nada de altura de cada libre. Presiones normales del gas aplicado son < 5 MPa, pero a veces se emplean presiones de hasta 18MPa La atomizacin es particularmente til para la produccin de aleaciones en forma de polvo, puesto que los metales constituyentes estn completamente aleados en el estado lquido (fundido). De esta manera, cada partcula de polvo tiene la misma composicin qumica. Adicionalmente, el proceso se utiliza para producir composiciones tales como cobreplomo, sistema en el cual el plomo, aunque es soluble en estado lquido, se sale de la solucin durante la solidificacin. Si se fabrica una pieza de esta aleacin mediante fundicin, se produce una severa segregacin de plomo, pero si el lquido es atomizado, el producto final es polvo de cobre que contiene una distribucin muy fina y uniforme de inclusiones de plomo dentro de cada partcula de polvo.

Tabla 1 Produccin de polvos mediante proceso atomizacin

Trituracin/ Conminucin Mecnica: materiales frgiles tales como compuestos intermetlicos, aleaciones de hierro, hierro-cromo, hierro-silicio, etc., se pulverizan mecnicamente en molinos de bolas, y otro proceso conocido como el Proceso de Micronizacin (Coldstream Process) produce polvos muy finos. En este proceso el material granular, que puede ser polvo atomizado de tamao grueso, se alimenta en una corriente de gas a presin a travs de un tubo de Venturi y se enfra, de tal modo se fragiliza por la expansin adiabtica del gas antes de impactar en un blanco en el que quiebran los grnulos.

Procesos Qumicos: En algunos casos se utiliza la descomposicin trmica de un compuesto

qumico, siendo un proceso destacado el carbonilo (enlace doble carbono-oxgeno) de nquel. Este Proceso Carbonilo (Carbonyl Process) fue desarrollado originalmente como un medio de refinacin de nquel, metal bruto que se hace reaccionar de forma selectiva con monxido de

carbono bajo presin para formar el carbonilo de nquel, que es gaseoso a la temperatura de reaccin, y que se descompone al aumentar la temperatura y disminuir la presin. El mismo proceso se utiliza para el hierro, teniendo el polvo de carbonilo de hierro una aplicacin a pequea escala en los casos donde es til su muy elevada pureza. Recientemente la demanda de polvos muy finos para el proceso de moldeo por inyeccin ha dado un impulso considerable al proceso de carbonilo. Tpicamente, el tamao de las partculas de polvo de carbonilo de hierro es de 1 a 5m, pero, como en el caso del nquel, puede hacerse a la medida para adaptarse a las necesidades particulares. Otro caso de descomposicin trmica es el polvo de platino, el cual se fabrica a partir de un precipitado esponjoso producido por el calentamiento de una sal - hexacloroplatinato de amonio. En el proceso de Sherritt-Gordon, el polvo de nquel se obtiene por reduccin con hidrgeno de una solucin de una sal de nquel bajo presin. En otros casos se utiliza la precipitacin qumica de un metal a partir de la disolucin de una sal soluble - por ejemplo, la plata, polvo que se produce mediante la adicin de un agente reductor a una solucin de nitrato de plata. Por supuesto, esto es el mismo proceso bsico que se utiliza para producir fotografas en blanco y negro. Polvos de cobalto tambin se fabrican por la reduccin de polvo de carbonato de cobalto, obtenido por la precipitacin qumica con CO2 a partir de amino-sulfato de cobalto en solucin.

CARACTERIZACION DE LOS POLVOS

Caractersticas de polvo: El tratamiento posterior y los resultados finales alcanzados en la pieza sinterizada estn influenciados por las caractersticas fsico-qumicas del polvo. Es por ello, que en produccin y diseo de piezas es fundamental caracterizar, mediante diferentes tcnicas a aplicar: - tamao de partculas y la distribucin del tamao - forma o morfologa de las partculas - estructura (Cristalina y metalogrfica) - condicin superficial (rugosidad, porosidad) - Composicin qumica (pureza y % impurezas) - Densidad Aparente (DA) Uno de los parmetros importantes es la densidad aparente (DA) del polvo, es decir, la masa de un volumen dado, ya que esto influye fuertemente en la resistencia de los compactos obtenidos por compresin. La DA es funcin de la morfologa, de rugosidad y por tanto de la fluidez de las partculas. La DA determinar el diseo de la altura y recorrido de los punzones en la matriz de compactacin. Uno de los mtodos de medicin de la DA es Medidor de flujo de Hall (se puede medir la velocidad de flujo y la densidad aparente)

Fig. 12 Equipo Hall. Medicin de Densidad Aparente Respecto de la morfologa de los polvos, su forma tambin afecta la densidad aparente y todo lo que ello conlleva. La figura 13 muestra las diferentes morfologas de los polvos.

Fig. 13

Morfologa de Polvos.

La eleccin de las caractersticas del polvo normalmente se basa en concesiones mutuas, ya que muchos de los factores estn en oposicin directa entre ellos: Un incremento en la irregularidad y la textura porosa de los granos de polvo, es decir, la disminucin de la densidad aparente, aumenta la reduccin de volumen que ocurre en la compresin y por lo tanto el grado de soldadura en fro que, a su vez, da una mayor resistencia en verde al compacto. Este incremento de superficies de contacto conduce tambin a una sinterizacin ms eficiente. Adicionalmente, la mayor reduccin en volumen necesaria para obtener la densidad en verde requerida puede necesitar una mayor presin y, en consecuencia, prensas ms grandes y matrices ms resistentes.

La facilidad y la eficiencia del apilamiento del polvo en la matriz depende en gran medida de una amplia distribucin del tamao de partculas, de modo que los huecos creados entre partculas de gran tamao pueda llenarse progresivamente con aquellas de menor tamao. El tamao fino de partculas tiende a dejar poros ms pequeos, que se cierran fcilmente durante la sinterizacin. Sin embargo, un exceso de partculas finas reduce las propiedades de fluir. Un tamao de partculas fino es, sin embargo, un requisito importante del Proceso de Moldeado por Inyeccin de Metal (vase ms adelante). La aparicin de este proceso desde la dcada de 1980 ha dado un impulso considerable inicialmente a la utilizacin de polvos de carbonilo de hierro y de nquel y, posteriormente y de forma ms significativa, al polvo fino atomizado con gas producido por la atomizacin estrechamente acoplada. El tamao de los polvos se mide por diferentes tcnicas, siendo algunas mas precisas que otras, pero su aplicacin ser funcin del costo y disponibilidad de estos equipos. Microscopa (Lupa estereogrfica, MO, MEB, la eleccin depende del tamao de partcula, cantidad de muestra) Tamizado Sedimentacin Tcnicas por Difraccin de Rx (DRX) El tamizado es una tcnica industrial muy utilizada para conocer el tamao de partcula. Una grilla cuadricular con espaciado entre cables o hilos crea la unidad tamao de malla o MESH. Un tamao de malla MESH se determina por el nmero de hilos por unidad de longitud en (pulg). El tamao de la abertura vara inversamente proporcional con el nmero de malla (MESH): N malla grande significa un tamao de abertura mnima. Ejemplo. Malla 200 => 200 alambres/pulg., o 127 m entre centro de alambres.

Como el dimetro del alambre es 52 m, luego la separacin remanente entre alambres es 75 m. El valor mnimo de separacin no puede disminuir demasiado. La tcnica de tamizado es aplicable para partculas de tamao superior a 38 m.

Tabla 2 Tamao Standard de TAMIZ TAMAO MALLA 18 20 25 30 35 40 50 60 70 80 SEPARACION m 1000 850 710 600 500 425 300 250 212 180 TAMAO MALLA 100 120 140 170 200 270 325 400 500 600 SEPARACION m 150 125 106 90 75 53 45 38 25 20

La pureza del polvo es crucialmente importante. Los niveles de impurezas tolerables dependen en gran medida de la naturaleza y el estado de la combinacin de sustancias en cuestin. Por ejemplo, la presencia de carbono combinado en el hierro tiende a endurecer la matriz de modo que se requieren mayores presiones durante la compactacin. Sin embargo, el carbono libre es a menudo una ventaja, pues acta como un lubricante durante la operacin de prensado. La mayora de los granos de polvo de metal estn cubiertos por una delgada pelcula de xido. En general, esto no interfiere con el proceso ya que la pelcula de xido se rompe durante la operacin de prensado para proporcionar superficies metlicas limpias y activas que se sueldan fcilmente en fro. Su reduccin final bajo la atmsfera controlada de sinterizacin es esencial para la unin metlica completa y una mxima resistencia. Pelculas de xido estables o la inclusin de partculas de xido, tales como SiO2 y Al2O3, son ms graves ya que estas son generalmente abrasivas y conducen a un mayor desgaste de la herramienta. Adems, no pueden ser reducidas durante la sinterizacin posterior y su presencia puede afectar negativamente las propiedades mecnicas, especialmente la resistencia al impacto de la pieza terminada. Esto es de gran importancia cuando se requieren piezas de alta integridad y alta densidad particularmente piezas de polvo forjadas. Al discutir la composicin qumica de los polvos, stos deben subdividirse en tres grupos: I.-Polvos elementales (materiales de alta pureza) El anlisis qumico se basa en la concentracin de impurezas

II.-Polvos pre-mezclados (combinacin de 2 o ms polvos distintos cuya aleacin ocurre por difusin durante la sinterizacin). Nivel de impurezas y composicin de la muestra. III.-Polvos pre-aleados (micro-casting o aleado mecnico de mltiples elementos) Algunas tcnicas de caracterizacin de la composicin qumica: Espectrometra de absorcin atmica Difraccin de rayos X Fluorescencia de rayos X Microscopa Electrnica de Barrido y EDS

COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA (METAL MATRIX COMPOSITES)

Son metales que tienen una dispersin de una fase no metlica finamente dividida y se conocen desde hace muchos aos. La idea es proveer el mismo fortalecimiento que se produce mediante el endurecimiento por precipitacin, sin el inconveniente que la segunda fase entre en solucin a medida que aumenta la temperatura, limitando as la temperatura de operacin. Un primer ejemplo fue el polvo de aluminio sinterizado (SAP, Sintered Aluminium Powder), que fue hecho mediante el prensado y sinterizado de polvo de aluminio de morfologa de hojuelas (flake) fuertemente oxidado. El material sinterizado fue posteriormente trabajado en caliente para romper las pelculas de Al2O3 y dispersarla en forma finamente dividida. Hubo algunas mejoras en las propiedades, pero no fue suficiente para hacer econmico el uso a gran escala. Sin embargo, la imagen cambi dramticamente a medida que se desarrollaron nuevos procedimientos para obtener dispersiones mucho ms finas de la fase no metlica. Los compuestos de matriz metlica (MMC), como se llaman ahora tales materiales, representan un gran paso adelante en la bsqueda de mejores materiales, es decir, con mejores propiedades mecnicas especialmente a elevadas temperaturas. La Pulvimetalurgia es la va ms importante por la cual se producen tales compuestos. En la mayora de los casos desarrollados hasta ahora, la fase de fortalecimiento es un xido estable usualmente de otro metal, y el trmino ODS (Oxide Dispersion Strengthening) fortalecimiento por dispersin de xido - es de uso diario. Una serie de procesos diferentes estn disponibles para la produccin de las muy finas dispersiones que se requieren. En un proceso, se calienta una aleacin de la matriz metlica con el metal que forma el xido estable en una atmsfera que es reductora para la matriz metlica, pero oxidante para el segundo metal. Este ltimo se convierte en un xido uniformemente distribuido por toda la matriz. En el caso de los metales preciosos - Ag, Pt, etc. - se puede utilizar el calentamiento al aire y ahora se utilizan ampliamente un rango de materiales de contacto elctrico consistentes en plata con una dispersin de, por ejemplo, xido de Cd, xido de Sn y/u xido de In. La oxidacin interna, como se llama el proceso, se produce como consecuencia de la difusin de oxgeno a travs de una red de plata y con secciones largas, este es un proceso prolongado.

Sin embargo, si se usa polvo, un ciclo de oxidacin relativamente corto es necesario as que el prensado y sinterizado del polvo internamente oxidado es el mejor procedimiento. En este caso, el objetivo no es mejorar la resistencia sino las propiedades elctricas, es decir, la resistencia al contacto de la soldadura. En otros casos, la matriz metlica a veces en forma de una sal se mezcla con la solucin de una sal del metal con el xido ms estable y la mezcla se calienta en una atmsfera que es reductora para la matriz metlica pero oxidante para el segundo metal. Los ODS de platino y tungsteno se hacen de esta manera. Otros compuestos utilizan fibras como agente de refuerzo. Un proceso nuevo que represent un gran paso adelante en materiales para aplicaciones de muy alta temperatura, en particular las turbinas de gas para motores a reaccin, fue el aleado mecnico.

ALEADO MECANICO
Este proceso consiste en la molienda, usualmente en molinos: Horizontales, Attritor o Planetario, de una mezcla de polvo metlico y un material refractario por largos perodos de tiempo durante los cuales las partculas refractarias se rompen y se incorporan en el metal. El polvo aleado es posteriormente compactado, sinterizado, y normalmente trabajado por extrusin o laminacin en caliente. Superaleaciones hechas de esta manera se encuentran en servicio, y aleaciones de aluminio aleado mecnicamente tambin han sido desarrolladas. En el caso del aluminio, otra aleacin mecnica se realiza mediante un proceso de molienda similar partiendo de una mezcla de polvo de aluminio y grafito, que, durante el proceso de molienda, se incorpora en el metal como carburo de aluminio Al4C3. Molinos normalmente utilizados:

Figura 14 Molinos de bolas horizontal y molino Attritor La molienda Mecnica es una tcnica de procesamiento de polvos en el estado slido en que las fracturas y soldaduras en fro de las aleaciones o metales particulados ocurren en forma repetitiva al interior de un molino de alta energa. La Molienda Mecnica (MM) se diferencia del Aleado Mecnico (AM), en funcin del objetivo final que se persigue y los tiempos requeridos para ambos procesos u objetivos

MOLIENDA MECANICA (MM) Slo mezclado, reduccin de tamao de las partculas o dispersin de partculas duras tipo cermicas. Los tiempos empleados son tiempo requerido para aleado mecnico (AM). Variantes son Molienda criognica empleando lquido como nitrgeno que favorece la fractura frgil, pero puede contaminar superficialmente. ALEADO MECANICO (AM) El aleado mecnico busca generar una aleacin (solucin slida) o la formacin de un compuesto por medio de una reaccin qumica en el estado slido. Este proceso permite extender la solubilidad en aquellos sistemas donde no existe solubilidad entre los elementos. La reaccin que ocurre durante la molienda est controlada muchas veces por la atmsfera y el agente controlador incorporado (PCA). Ejm:Ti+nitrgeno => TiN, W+Cg => WC VARIABLES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES DE ALEACIONES O MATERIALES COMPUESTOS MOLIDOS EN FUNCION DEL TIPO DE MOLINO Tipo de Molino *Tiempo de molienda * Velocidad rpm * Razn de carga: masa bolas/masa polvo * Material de bolas y contenedor * Atmsfera interior jarro. * Dispersante utilizado (PCA) * Fraccin de volumen del dispersante VELOCIDAD DE MOLIENDA Existe una velocidad crtica de giro (rpm) que favorece la reduccin del tamao de partcula. En molinos del tipo planetario y attritor: Una velocidad de giro mayor a la crtica mantiene las bolitas a una cierta altura del contenedor y no favorece la molienda (slo friccin entre bolas-paredes, desgaste del contenedor). Una velocidad de giro muy inferior a la crtica, reduce la energa de impacto de las bolas y no permite reducir o refinar el tamao de partcula a valores deseados, lo cual obliga incrementar el tiempo de molienda. Una alta velocidad critica de molienda; aumenta la temperatura del sistema, incrementa la contaminacin y acelera algn proceso de transformacin de fases metaestable deseada o no deseada. La razn de carga usada tiene influencia en la reduccin del tamao de partcula pero tambin en la contaminacin del producto aleado. Agente controlador de la Molienda Se debe incorporar un agente del tipo hidrocarburo para controlar la molienda en materiales dctiles, como: Al, Cu, Mg, Fe, Ti. Este agente reduce la soldadura entre partculas y enfra la mezcla. Agentes utilizados: ALCOHOL ETILICO, ETHYLEN-GLYCOL, METANOL, EN PROPORCION 3-5%VOL.

Otra clase de material sinterizado trabajado que est empezando a hacer impacto se basa en material particulado - polvo o cinta picada - que se ha solidificado y enfriado a una velocidad muy alta de tal manera que se obtiene una microestructura metaestable de no equilibrio. Puede ser microcristalina o amorfa. El proceso slo es aplicable a ciertas aleaciones, y una caracterstica importante es que la matriz metlica pueda retener en una solucin slida un porcentaje mucho ms alto del elemento de aleacin que el de equilibrio. Siempre que la densificacin y el trabajado mecnico se lleven a cabo a una temperatura suficientemente baja como para evitar la destruccin de la estructura de no-equilibrio, se pueden obtener propiedades mecnicas notablemente mejoradas.

PRODUCCIN DE PIEZAS SINTERIZADAS

La secuencia general de operaciones que intervienen en el proceso pulvimetalrgico se muestra esquemticamente en la figura. 1. Los componentes en polvo se mezclan con un lubricante hasta que se obtiene una mezcla homognea. Luego se deposita la mezcla en una matriz donde es compactada bajo presin, siendo posteriormente sinterizado el compacto. Una excepcin es el proceso de fabricacin de elementos de filtro a partir de polvo de bronce de morfologa esfrica, donde no se utiliza ningn tipo de presin; el polvo simplemente es acomodado en un molde con la forma deseada en el cual es sinterizado. Este proceso se conoce como sinterizacin del polvo suelto.

Mezclado: El objetivo del mezclado es proporcionar una mezcla homognea y la incorporacin

del lubricante. Los lubricantes ms populares son el cido esterico, estearina, estearatos metlicos, especialmente el estearato de zinc, litio y cada vez ms otros compuestos orgnicos de naturaleza cerosa. La principal funcin del lubricante consiste en reducir la friccin entre la masa de polvo y las superficies de las herramientas - las paredes del molde, las barras de ncleo (core rods, parte del molde utilizada para hacer un hoyo en el compacto, etc. - por las que el polvo debe deslizarse durante la compactacin. Se facilita as el alcance de la uniformidad de la densidad deseada desde la parte superior hasta la inferior de los compactos. De igual importancia es el hecho de que la reduccin de la friccin tambin facilita la eyeccin (o expulsin) de los compactos, minimizando as la tendencia a formar grietas. Se ha sugerido que una funcin adicional del lubricante es ayudar a que las partculas se deslicen entre ellas, pero parece dudoso si es que este factor es de mucha importancia - se pueden obtener buenos compactos sin incorporar ningn tipo de lubricante a la mezcla, por ejemplo, utilizando la lubricacin de las paredes del molde o la compresin isosttica. Es necesario tener cuidado en la seleccin de lubricante, ya que ste puede afectar negativamente tanto a la resistencia del cuerpo verde como a la del compacto sinterizado, especialmente si queda cualquier residuo despus de la descomposicin de la parte orgnica.

Debe evitarse mezclar el polvo ms de la cuenta, puesto que esto hace aumentar la densidad aparente de la mezcla. Adems, mezclar ms de la cuenta por lo general promueve la reduccin de la resistencia en verde de los compactos posteriores, probablemente porque se recubre por completo la superficie de las partculas, reduciendo as el rea de contacto metal con metal, de la cual depende la resistencia en verde. Las propiedades de flujo tambin se deterioran y un buen flujo es esencial para la siguiente etapa, es decir, la carga del polvo en la matriz (o molde). En el caso especial de los carburos cementados, el proceso de mezcla se lleva a cabo en un molino de bolas, siendo uno de los objetivos el recubrir las partculas individuales con el metal aglutinante (binder metal), por ejemplo con cobalto, pero como los polvos muy finos involucrados no fluyen, la mezcla se granula posteriormente para formar los aglomerados. En relacin al Binder (Liga) se puede comentar: Existen partculas de tamao 0,5-15 m que se usan para facilitar el proceso de sinterizacin en cuanto a la etapa de densificacin de la sinterizacin Ligas, son polmeros termoplsticos combinados con agua y una variedad de substancias orgnicas. Las Ligas comunmente usadas son: 70% parafina slida- cera y 30% polipropileno con lubricante adecuado. Una liga debe fundirse completamente a 150C, donde el % de liga puede alcanzar hasta el 40% vol. de la mezcla. En aceros el % de liga usada es del orden del 6%. La liga debe llenar (cubrir) todos los espacios libres y el lubricante sirve para minimizar la friccin. Como lubricante; estearato o grafito (Cuando se requiere adicionar grafito) Otros tipos de LIGAS a.) Agar gel que proviene de algas marinas ( seaweed). se usa mucho en procesos slip casting. b.) Sulfato hidratado de Ca (deja poros de 0,1 m de tamao aprox.) c.) Agua alginatos surfactantes d.) Surfactantes e.) Soluciones de celulosas o polivinyl alcohol, polimeros disueltos en soluciones comunes.

Prensado (o compactacin): La mezcla de polvos se compacta a la forma deseada en una matriz

de acero rgido o de carburo bajo presiones de 150-900 MPa. En esta etapa, los compactos mantienen su forma en virtud de la soldadura en fro (cold-welding) de los granos de polvo dentro del volumen (o la masa) de polvo. Los compactos deben ser lo suficientemente fuertes para soportar la expulsin desde la matriz y el posterior manejo antes de la sinterizacin. Esta es una operacin crtica en el proceso, puesto que la forma final y las propiedades mecnicas quedan determinadas esencialmente por el nivel y la uniformidad de la densidad del compacto prensado.

Los polvos bajo compresin no se comportan como lquidos, la presin no se transmite uniformemente y hay muy poco flujo lateral de polvo dentro de la matriz. Por lo tanto, la consecucin de densidades satisfactorias depende en gran medida del diseo de la herramienta de compresin. La presin mxima de compactacin permisible es controlada por la necesidad de evitar fallas de la herramienta. Para piezas de geometras complejas de mltiples niveles, punzones delgados y frgiles en el montaje de la herramienta requeriran que las presiones estuvieran limitadas a un mximo de 600 MPa. Sin embargo, para piezas de geometras "ms gruesas" que no requieren punzones delgados, se ha encontrado que es posible utilizar presiones de 1.000 MPa o ms. Esta Compactacin en Fro de Alta Presin ha permitido introducir piezas de mayores densidades (y por lo tanto, un mayor rendimiento) en aplicaciones tales como engranajes de arranque, anillos sincronizadores y lbulos de leva. Diseo de Herramientas: Se debe prestar atencin a los siguientes factores de diseo en vista del limitado flujo lateral y la necesidad de expulsar el cuerpo verde en la direccin de compresin. (1) Razn longitud a ancho. La presin aplicada y por ende, la densidad disminuye a travs de la longitud del compacto. La compactacin por dos extremos double-ended (arriba y abajo) ayuda a emparejar la distribucin de presiones, pero an deja una regin de menor densidad en la seccin central de la pieza. Razones de longitud a ancho superiores a 3:1 no son recomendables. (2) Ranuras de reentrada. Conos inversos y agujeros laterales no pueden moldearse en compactos de polvo debido a que su expulsin es imposible. Por lo tanto, esas secciones deben ser mecanizadas posteriormente, a pesar que se han diseado y patentado conjuntos elaborados, a veces moldes flexibles, para superar esta limitacin. (3) Los biseles requieren herramientas afiladas, que son frgiles y se fracturan con facilidad, as que si el diseo lo permite, el borde biselado del componente debe terminar en un pequeo plano. (4) Se debe evitar los cambios abruptos de seccin ya que introducen elevadores de esfuerzo, que pueden conducir a la formacin de grietas como consecuencia de las tensiones inducidas por la expansin-contraccin elstica que ocurre mientras el compacto es expulsado de la matriz. (5) En una primera aproximacin el tamao de la pieza que se puede fabricar es una funcin directa de la capacidad de la prensa disponible, pero la complejidad de la pieza y el nmero de movimientos de punzado necesarios tambin influyen en la ecuacin. Estos mismos factores son relevantes tambin en la velocidad de produccin: mientras ms simple es la pieza ms fcil es comprimirla a mayor velocidad. Con tales piezas se han alcanzado velocidades tan altas como 1 pieza por segundo utilizando prensas mecnicas. Las prensas hidrulicas permiten usar mayores presiones - hasta 5.000 toneladas - pero las velocidades son necesariamente mucho menores, siendo 10 piezas por minuto una velocidad representativa bastante alta en piezas de geometra relativamente sencilla. Ya se ha indicado que, debido a las fuerzas de friccin creadas entre los granos de polvo y las paredes de la matriz, hay una reduccin progresiva de la presin transmitida y por lo tanto, de la densidad alcanzada a travs de la longitud de la pieza. Ser obvio que la importancia de este

factor aumenta a medida que aumenta el tamao de los compactos, y es uno de los factores que limitan el tamao de las piezas sinterizadas que pueden producirse econmicamente. Estos efectos se minimizan mediante el mejoramiento de la lubricacin y mediante la compactacin por dos extremos, y muchas mquinas incorporan movimientos de punzado mltiple que operan desde arriba y abajo de la matriz. Los mismos resultados generales pueden obtenerse con prensas de punzado simple usando un montaje de matriz flotante. Es posible continuar con el movimiento descendente de la matriz despus de la compactacin, con tal de retirar la matriz del compacto en lugar de eyectar el compacto con un movimiento hacia arriba del punzn inferior. La dependencia entre la densidad en verde y la presin de compactacin sigue una relacin hiperblica y por ende, existe una presin prctica ptima por encima de la cual una densificacin adicional es insignificante y el desgaste de la herramienta se vuelve severo. Otra caracterstica que limita la densidad que se puede lograr es la presencia del lubricante. Aunque se agrega normalmente en cantidades no mayores a un 1% en peso, el volumen puede ser de un 5% o ms, de modo que incluso si no hay espacios vacos en el compacto, la densidad no podra exceder del 95%. Este problema se supera mediante el uso de la lubricacin de las paredes de la matriz, compactando mezclas de polvo sin lubricante. Pero hasta ahora las dificultades prcticas de aplicar el lubricante, el cual debe renovarse antes de cada llenado de la matriz, ha limitado el uso de este proceso a algunos casos especiales donde se necesita una alta densidad. Herramientas: Las partes bsicas de un conjunto de herramientas son la matriz, en la que se introduce el polvo, y los punzones, que se utilizan para aplicar la presin de compactacin. Si, como suele ser el caso, la pieza tiene agujeros que la atraviesan, estos se moldean mediante barras de ncleo (core rods) ubicadas en la matriz antes de la introduccin del polvo. Punzones mltiples actuando de forma independiente se utilizan si el componente que est siendo compactado tiene diferentes niveles. La matriz y las barras de ncleo forman el contorno del compacto paralelo a la direccin de compresin, y debe, por supuesto, estar libre de resaltos salientes y entrantes perpendiculares a la direccin de compresin, de lo contrario sera imposible expulsar el compacto de la matriz. Los materiales utilizados son aceros de herramienta endurecidos o metales duros (carburos cementados). El uso de carburos ms caros est aumentando debido a la mayor duracin que ofrecen, y debido al creciente costo de los cambios de herramienta, tanto en prdidas de produccin como en los costos en mano de obra. Los aceros rpidos PM estn encontrando cada vez mayor aplicacin en este campo. Por supuesto que para partidas cortas las matrices de acero ordinario pueden ser ms econmicas. La importancia de la precisin dimensional y un acabado superficial de alta calidad apenas necesita ser enfatizado, teniendo en cuenta que una de las principales caractersticas que justifican el uso de piezas sinterizadas es la capacidad de producirlas con precisin en cuanto a tamao y con un acabado superficial que elimine la necesidad de operaciones de mecanizado posteriores.

La vida de la matriz es otro aspecto importante, y aqu es imposible dar ms de una indicacin. La vida no slo depende de qu material est siendo prensado y a qu densidad, de qu lubricacin se dispone y el grado de desgaste de matriz que se puede tolerar, sino tambin de la habilidad del manipulador de la herramienta y la complejidad de las herramientas. Con matrices de acero se pueden fabricar hasta cerca de 200.000 compactos, con matrices de carburo es posible obtener 1.000.000 de piezas o ms. Compactacin en Tibio: Es una variante en el proceso de compactacin que implica el precalentamiento tanto de la materia prima en polvo como de las herramientas de compactacin a alrededor de 130C. Esto permite que la densidad en verde aumente de 0,1 a 0,3 g/cm 3, en comparacin con la compactacin en fro convencional, dando como resultado mejoras en las propiedades mecnicas en un 10-20%. Varios sistemas de calefaccin para el polvo y las herramientas han sido desarrollados y son ofrecidos por un nmero de proveedores de prensas, a menudo para ser incorporados a las prensas existentes. Varios cientos de aplicaciones de componentes ya estn en produccin. Muchos de estos son diversos tipos de engranajes helicoidales para herramientas elctricas de mano, pero las aplicaciones automotrices incluyen ruedas dentadas, anillos sincronizadores y distintos ejes. Compactacin en Caliente (sinterizacin a presin): Si bien la mayor parte de las piezas sinterizadas se fabrica compactando la mezcla de polvos a temperatura ambiente seguido por la sinterizacin, en ciertos casos se utiliza la compactacin en caliente. A temperaturas elevadas los metales son ms suaves y por lo tanto, normalmente es posible prensar hasta una densidad mucho mayor, sin aumentar la presin requerida. Se puede prescindir de una operacin de sinterizacin por separado, pero esto no es general porque el prensado en caliente slo se justifica por las propiedades significativamente mejores obtenidas y una etapa de sinterizacin posterior casi siempre mejora las propiedades. El uso del proceso est limitado por su costo mucho mayor: se requieren matrices especiales resistentes al calor, una atmsfera controlada puede ser necesaria y las velocidades de produccin son, relativamente muy lentas; pero se utiliza para la produccin de herramientas de corte de metal duro y diamante, las cuales son, en todo caso, materiales costosos.

Fig. 15 Compactacin Unidireccional en Caliente

Fig. 16 Proceso Compactacin Isosttica en caliente HIP

Fig. 17 Ciclo calentamiento en Compactacin Isosttica en caliente HIP

Figura 18 Extrusin en caliente

Fig. 19 Sinterizacin y Laminacin de polvo

APLICACIONES INTERESANTES