Anda di halaman 1dari 37

BAB III GEOTEKNIK DAN PELEDAKAN

3.1

Kajian Geoteknik Geoteknik adalah bidang kajian rekayasa kebumian yang berkonsentrasi pada aplikasi

teknologi teknik sipil untuk konstruksi yang melibatkan material alam yang terdapat pada atau dekat permukaan bumi. Geoteknik tambang merupakan aplikasi dari rekayasa geoteknik pada kegiatan tambang terbuka dan tambang bawah tanah. Aplikasi geoteknik melibatkan disiplin ilmu Mekanika Tanah, Mekanika Batuan, Geologi, dan Hidrologi. Melalui geoteknik tambang diharapkan rancangan suatu tambang baik tambang terbuka maupun tambang bawah tanah dapat dilakukan analisis terhadap kestabilan yang terjadi karena proses penggalian dan atau penimbunan, sehingga dapat memberikan kontribusi terhadap rancangan yang aman dan ekonomis. Data geoteknik utama yang diperlukan untuk perancangan tambang bawah tanah meliputi : -

Kondisi geologi Kondisi hidrologi dan hidrogeologi Sifat fisik (bobot isi, berat jenis, kadar air, porositas, void ratio, batas Atterberg kadang-kadang diperlukan untuk material tanah) Sifat mekanik (kuat tekan uniaksial, parameter kekuatan geser (kuat geser, kohesi, sudut geser dalam) Tegangan in situ (tegangan vertical, tegangan horizontal) Parameter geoteknik di atas diperoleh melalui penyelidikan baik di lapangan maupun di

laboratorium (lihat Gambar 3.1).

III - 1

Gambar 3.1 Penyelidikan geoteknik untuk rancangan tambang bawah tanah Tujuan utama program penyelidikan geoteknik tambang bawah tanah dalam suatu proyek pertambangan adalah untuk : Memperoleh data kuantitatif kondisi geologi, hidrologi, hidrogeologi, sifat fisik, dan sifat mekanik. III - 2

Mengetahui karakteristik massa batuan atau tanah sebagai dasar perancangan penambangan. Menyusun suatu klasifikasi dari berbagai tipe urutan stratigrafi batuan, dan untuk mengkaji stabilitas relatifnya di bawah tegangan terinduksi akibat penambangan. Mengembangkan rancangan lereng yang stabil untuk penambangan yang akan datang berdasarkan analisis sensitivitas terhadap kondisi geoteknik dari strata. Dalam kajian geoteknik metode rancangan berdasarkan analisi statistik, yaitu melalui

rancangan pendekatan empirik dari banyak pekerjaan serupa sebelumnya. Pendekatan empirik yang paling baik ialah klasifikasi massa batuan, contohnya adalah Klasifikasi Rock Mass Rating. Klasifikasi Rock Mass Rating (RMR = klasifikasi Geomekanika) dibuat pertama kali oleh Bieniawski (1973). Sistem klasifikasi ini telah dimodifikasi beberapa kali, terakhir pada tahun1989. Modifikasi selalu dengan data yang baru agar dapat digunakan untuk berbagai kepentingan dan disesuaikan dengan standard internasional. 3.1.1. Uji Laboratorium

Data geoteknik diambil sejak dilakukan penelitian di lapangan maupun pada saaat pengujian di laboraturium. Pengambilan data lapangan meliputi:
1. Pengukuran bidang diskontinuitas di lapangan. Data yang diperoleh:

a. Arah kemiringan (dip direction)


b. Kemiringan

2. Pengambilan conto batuan a. Pengambilan conto batuan untuk uji sifat fisik maupun sifat mekanik
b. Pengambilan conto batuan pada vein untuk uji sifat kimia c. Pengambilan conto tanah untuk uji sifat fisik tanah.

Dalam pembahasan mengenai kajian geoteknik diperlukan data secara kuantitatif. Data-data secara kuantitatif tersebut didapatkan dari hasil pengujian laboratorium yang meliputi pengujian laboratorium mekanika batuan. Selain itu diperlukan data diskontinuitas batuan untuk mengetahui pembobotan massa batuannya.

III - 3

1. Pengujian Mekanika Batuan Pengujian mekanika batuan dilakukan di Laboratorium Mekanika Batuan Program Studi Teknik Pertambangan yang meliputi pengujian sifat fisik dan mekanik batuan. a. Pengujian sifat fisik batuan Pengujian sifat fisik hanya dilakukan pada 1 perconto batuan yang mana diasumsikan batuan pada posisi vein. Hal ini dikarenakan vein merupakan zona lemah. Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel 3.1 Tabel 3.1. Hasil Pengujian Sifat Fisik Batuan Sifat Fisik Berat Asli (gr) Berat Jenuh (gr) Berat Tergantung (gr) Berat Kering (gr) Bobot Isi Asli (gr/cm3) Bobot Isi Jenuh (gr/cm3) Bobot Isi Kering (gr/cm3) Apparent SG True SG Kadar Air Asli (%) Kadar Air Jenuh (%) Derajat Kejenuhan (%) Porositas (%) Void Ratio Breksi Andesit 265.6 276.1 158.9 258.9 2.27 2.36 2.21 2.21 2.59 2.59 6.64 38.95 14.68 0.17

b. Pengujian Sifat Mekanik Batuan Pengujian sifat mekanik batuan dilakukan pada kondisi batuan foot wall, hanging wall dan vein. Sample batuan diperoleh dari batuan yang tersingkap di lapangan. Hasil pengujian sifat mekanik batuan dapat dilihat pada Tabel 3.2.

III - 4

Tabel 3.2. Pengujian Sifat Mekanik Batuan


Sifat mekanika batuan Kohesi (c) Vein 0,42 Mpa Hanging wall 0,327 Mpa Foot wall 0,493 Mpa

Sudut geser dalam()


Kuat tekan (c) Modulus young (E)

38.08
47.50 Mpa 8,75 x 102 0.5

43.78
41,25 Mpa 1,25 x 103 0.428

37.16
68,75 Mpa 5,83 x 102 0.133

Poisson's ratio (v)

3.1.2.

Analisa Kemantapan Terowongan

Dalam analisa kemantapan terowongan dalam hal ini digunakan metode pembobotan masssa batuan. Pembobotan massa batuan yang digunakan adalah RMR (Rock Mass Rating) yang digunakan oleh Bieniawski (1973). Metode ini dipilih karena merupakan metode yang sederhana dan telah disesuaikan dengan standar internasional. Klasifikasi massa batuan Rock Mass Rating menggunakan 6 parameter berikut ini : 1. Kuat tekan uniaksial dari material batuan
2. Rock quality design (RQD)

3. Spasi ketidak-menerusan
4. Kondisi rekahan, meliputi : kekasaran (rougness), lebar celah (aperture) dan ketebalan bahan

pemisah/pengisi celah (width filled/gouge), tingkat pelapukan (weathered) dan kemenerusan kekar/terminasi (extension). 5. Kondisi air tanah 6. Orientasi ketidak-menerusan. Analisa pembobotan massa batuan dengan sistem RMR didapat dari hasil analisa laboratorium mekanika batuan dan data lapangan. Tabel pembobotan RMR dapat dilihat pada Tabel 3.3. Tabel 3.3. Parameter Klasifikasi dan Pembobotannya dalam sistem RMR III - 5

Parameter Kuat tekan batuan utuh PLI (MPa) UCS (MPa) Bobot 2 RQD ( % ) Bobot 3 Jarak diskontinuiti (m) Bobot > 10 > 250 15 90 100 20 >2 20 4 10 100 250 12 75 90 17 0,6 2 15

Selang Nilai 24 50 100 7 50 75 13 0,2 0,6 10 12 25 50 4 25 50 8 0,06 0,2 8 Untuk kuat tekan rendah perlu UCS 5-25 1-5 2 1 < 25 3 < 0,06 5 <1 0

Kondisi diskontinuiti 4

Sangat kasar, tdk Agak kasar, Agak kasar, Slickensided/ Gouge lunak tebal menerus, tidak pemisahan pemisahan tebal gouge > 5 mm, atau ada pemisahan, 1 mm, < 1 mm, <5mm, atau pemisahan dinding batu dinding agak dinding pemisahan >5mm, menerus tidak lapuk lapuk sangat lapuk 1-5 mm, menerus 30 25 20 10 0

Bobot Aliran/10 m panjang tunnel (liter/menit) Tek. Air pada kekar/Maks teg utama (KPa) Kondisi umum Bobot

None

< 10

10 25

25 125

> 125

Air tanah pada kekar

0 Kering 15

< 0,1 Lembab 10

0,1 0,2 Basah 7

0,2 0,5 Menetes 4

> 0,5 Mengalir 0

Berikut ini adalah analisa parameter yang digunakan dalam klasifikasi massa batuan : 1. Kuat tekan batuan utuh Dari hasil pengujian laboratorium didapatkan hasil kuat tekan uniaksial pada posisi vein, hanging wall dan foot wall dari hasil tersebut dapat dilakukan pembobotan nilai RMR sesuai pada Gambar 3.2. sehingga didapatkan hasil yang terlihat pada tabel 3.4.

III - 6

Gambar 3.2. Grafik Pembobotan untuk Kekuatan Batuan Utuh Tabel 3.4. Nilai RMR pada parameter kuat tekan batuan utuh Nilai Kuat Tekan Posisi (Mpa) Hanging wall Foot wall Vein 2. RQD (Rock Quality Designation) Parameter dan pembobotan sistem RMR dapat dilihat pada Tabel 3.3. Sedang RQD (Rock Quality Designation) adalah modifikasi persentase perolehan inti pemboran yang utuh dengan panjang 100 mm atau lebih. Palmstrom (1982) mengusulkan jika tidak tersedia inti, maka RQD dapat diperkirakan dari jumlah kekar-kekar (joints) per meter. Nilai RQD (%) dihitung dengan rumus : RQD (%) = 100 e-0.1 (0,1+1) III - 7 41,25 68,75 47,5 4,5 7 5,3 Nilai RMR

Dengan : = jumlah kekar per meter.

Gambar 3.3. Grafik Pembobotan untuk RQD Hasil pengukuran kekar dilapangan pada posisi vein, hanging wall dan foot wall dengan panjang scanline 1 meter dan menggunakan perhitungan nilai RQD maka dapat dilakukan pembobotan nilai RMR sesuai pada Gambar 3.3 sehingga didapatkan hasil yang terlihat pada tabel 3.5.

Tabel 3.5. Nilai RMR pada parameter RQD Jumlah kekar per meter () 46 48 51 Nilai RQD 5,6 4,7 3,7

Posisi Hanging wall Foot wall Vein

Nilai RMR 3,5 3,3 3,2

III - 8

3. Jarak diskontinuitas

Hasil pengukuran kekar dilapangan pada posisi vein, hanging wall dan foot wall dengan panjang scanline 1 meter maka jarak diskontinuitas dapat dihitung dengan cara perbandingan antara panjang scanline dengan jumlah kekar per scanline. Maka dapat dilakukan pembobotan nilai RMR sesuai pada Tabel 3.3. sehingga didapatkan hasil yang terlihat pada tabel 3.6. Tabel 3.6. Nilai RMR pada parameter Jarak diskontinuitas

Posisi Hanging wall Foot wall Vein

Nilai jarak diskontinuitas (mm) 22 21 20

Nilai RMR 5 5 5

4. Kondisi diskontinuitas

Hasil pengamatan kekar dilapangan dapat dianalisa kondisi rekahannya, secara keseluruhan kondisi rekahannya memiliki permukaan agak kasar, tidak menerus, tidak ada pemisahan, dinding batuan agak lapuk. Sehingga dari pengamatan tersebut didapatkan nilai pembobotan RMR yang terdapat pada tabel 3.3. sebesar 25. 5. Kondisi air tanah pada kekar Hasil pengamatan kekar dilapangan pada posisi vein, hanging wall dan foot wall dapat dianalisa kondisi air tanahnya, secara keseluruhan kondisi air tanahnya kering. Sehingga dari pengamatan tersebut didapatkan nilai pembobotan RMR yang terdapat pada tabel 3.3. sebesar 15. 6. Orientasi Kekar III - 9

Parameter orientasi kekar penggunaan dan penerapannya disesuaikan dengan penggunaan RMR untuk rekayasa batuan yang terkait dengan terowongan. Arah umum kekar sebesar N 229o E/54o dan dengan arah terowongan yang direncanakan N 22o E (lihat Gambar 3.2.),dari data tersebut dianalisis efek orientasi jurus dan kemiringan kekar dalam terowongan adalah arah jurus memotong sumbu terowongan, maju penggalian searah kemiringan, maka didapat katergori sangat menguntungkan yang mana terlihat pada tabel 3.7

Gambar 3.4. Hasil Analisa Kekar dengan Software Dips

Tabel 3.7. Efek Orientasi Jurus & Kemiringan Kekar Dalam Terowongan
Arah jurus searah Arah jurus memotong sumbu terowongan Maju searah kemiringan 45-90 20-45 Maju berlawanan kemiringan 4520-45 90 sumbu terowongan Kemiringan 020 tidak memperhatikan Kemiringan 45-90 20-45

III - 10

Sangat menguntungkan

menguntungkan

sedang

tidak menguntungkan

sangat tidak menguntungkan

Sedang

tidak menguntungkan

Hasil dari analisa di atas maka didapatkan pembobotan untuk orientasi jurus dan kemiringan untuk pembuatan terowongan didapatkan nilai = 0, seperti yang terlihat pada tabel 3.8. Tabel 3.8. Penyesuaian Pembobotan Orientasi Kekar Untuk Terowongan
sangat menguntungkan menguntungkan 0 0 0 -2 -2 -2 -5 -7 -25 sedang Menguntungkan -10 -15 -50 Tidak sangat tidak menguntungka n -12 -25 -60

Orientasi jurus & kemiringan

Terowongan pembobotan Fondasi Lereng

Hasil analisa kemantapan terowongan baik data yang diperoleh dari lapangan dan uji laboratorium yang dihiting berdasarkan klasifikasi massa batuan Rock Mass Rating (RMR). Sample batuan yang berasal dari daerah penelitian geoteknik didapat tiga jenis batuan berupa vein, hangingwall dan footwall. Selanjutnya masing-masing jenis batuan tersebut dilakukan pembobotan untuk diklasifikasikan ke dalam jenisnya masing-masing. Di bawah ini ini disajikan hasil dari pembobotan menurut Rock Mass Rating (RMR) dapat dilihat pada tabel 3.9. Tabel 3.9. Hasil pembobotan dengan sistem RMR untuk batuan vein Parameter 1. Kekuatan batuan utuh 2.RQD (%) 3. Spasi rekahan 4. Kondisi rekahan 5. Kondisi air tanah 6. Orientasi kekar RMR III - 11 Pembobotan 4 3 5 25 15 0 52

Tabel 3.10. Hasil pembobotan dengan sistem RMR untuk batuan hangingwall Parameter 1. Kekuatan batuan utuh 2.RQD (%) 3. Spasi rekahan 4. Kondisi rekahan 5. Kondisi air tanah 6. Orientasi kekar RMR Pembobotan 4 3 5 25 15 0 52

Tabel 3.11. Hasil pembobotan dengan sistem RMR untuk batuan footwall Parameter 1. Kekuatan batuan utuh 2.RQD (%) 3. Spasi rekahan 4. Kondisi rekahan III - 12 Pembobotan 7 3 5 25

5. Kondisi air tanah 6. Orientasi kekar RMR

15 0 55

Dari hasil total pembobotan RMR dapat dikelompokkan bahwa batuan pada Hanging wall, Foot wall, dan vein termasuk dalam kelas III (sedang) 41-60. 3.1.3. Penentuan Sistem Penyanggan untuk Main Haulage Level 3.1.3.1 Sistem Klasifikasi Rock Mass Rating (RMR) a. Span, Stand Up Time dan Rekomendasi Penyanggaan. Geomekanik berkaitan erat dengan penentuan sistem penyanggaan yang akan digunakan setelah lubang bukaan bawah tanah selesai digali. Tujuan utama merancang penyangga pada lubang bukaan di bawah tanah adalah untuk membantu massa batuan menyangga dirinya sendiri. Perlunya penyangga dan sistem penyanggan dipengaruhi oleh kondisi geologi batuan, bentuk dan ukuran bukaan serta metode dan prosedur penggalian. Massa batuan sebenarnya adalah diskontinu, anisotrop dan heterogen serta mempunyai kelakuan mekanik yang sangat komplek. Span tanpa penyanggan aktif adalah lebar terowongan atau jarak dari pemuka kerja sampai penyangga jika lebih panjang dari pada lebar terowongan. Stand up time adalah periode waktu dimana terowongan akan tetap bertahan tanpa penyanggan setelah penggalian. 1. Stand up time Stand up time terowongan yang berdasarkan klasifikasi massa bauan menurut RMR baik pada bagian vein, hanggingwall, footwall masuk dalam kelas III (sedang) sehingga stand up time nya 20x103 pasda jam terlihat gambar 3.3.

III - 13

Gambar 3.3. Hubungan Stand up time dan Span untuk Berbagai Massa Batuan Berdasarkan Klasifikasi Geomekanika 2. Span Span terowongan yang berdasarkan klasifikasi massa bauan menurut RMR baik pada bagian vein, hanggingwall, footwall masuk dalam kelas III (sedang) sehingga span untuk penyangga sendiri 2,8 meter dan span maksimum 15 meter yang terlihat pada gambar 3.3.
3. Rekomendasi penggalian dan penyanggan

Metode penggalian menggunakan pemboran dan peledakan maka pedoman untuk penggalian dan penyanggan batuan terowongan berkaitan dengan system pembobotan klasifikasi massa batuan RMR. Rekomendasi penggalian menggunakan pemboran dan peledakan dengan lebar dan tinggi terowongan 1,5-3 meter, penyanggan dimulai setelah dilakukan peledakan dengan jarak 10 meter dari muka terowongan. Rekomendasi penyanggan menggunakan baut batu (rock bolt) diameter 20 mm dengan panjang 4 meter, spasi 1,5-2 meter di atap dan dinding terowongan menggunakan wire mesh, menggunakan shotcrete 50-100 mm di atap terowongan dan 100 mm di dinding terowongan. Tabel 3.12. Pedoman untuk Penggalian dan Penyanggan Batuan Terowongan Berkaitan dengan Sistem Pembobotan Massa Batuan (RMR)

III - 14

3.1.3.2

Analisa Tegangan dan Regangan

Desain terowongan cross cut pada level 172 mdpl yang direncanakan adalah lebar: 2 meter dan tinggi: 2 meter disesuaikan dengan dimensi alat, paritan dan saluran pipa untuk berbagai fungsi. Desain terowongan cross cut pada level 152 mdpl yang direncanakan adalah lebar: 4 meter dan tinggi: 4 meter disesuaikan dengan dimensi alat, puritan, saluran pipa dan tempat penampungan ore (ore bin) untuk berbagai fungsi. Terowongan ini akan dianalisis menggunakan software Phase 2 untuk memperoleh harga 1 dan 3 agar dapat menentukan faktor keamanannya (strenght factor).

III - 15

Gambar 3.4. Strength factor dan trajektori perpindahan pada Cross Cut level 172 mdpl

Gambar 3.5. Strength factor dan trajektori perpindahan pada Cross Cut level 152 mdpl

III - 16

Gambar 3.6. Strength factor dan trajektori perpindahan pada main shaft

3.1.4. Analisa Stabilitas Dinding Lombong (Stope) Lombong merupakan lubang bukaan yang digunakan sebagai tempat pekerjaan penambangan. Oleh karena itu, perlu adanya perhatian keamanan dan kestabilan lombong. Untuk menentukan hal tersebut digunakan software Phase2 dengan mengkorelasikan nilai strength factor pada hasil intepretasi data Phase2 dengan nilai faktor keamanan. Hasil analisa strength factor lombong dapat dilihat pada gambar 3.7. dan gambar 3.8.

III - 17

Gambar 3.7 Strength factor dan trajektori perpindahan pada lombong level 152 mpdl

Gambar 3.8. Strength factor dan trajektori perpindahan pada lombong level 172 mpdl 3.2 Rancangan Peledakan Pembongkaran batuan dapat dilakukan baik secara manual, mekanis maupun dengan cara pemboran dan peledakan. Cara pemboran dan peledakan dipilih jika batuan yang akan dibongkar adalah sedemikian kuatnya atau jika diinginkan produksi pembongkaran yang besar. Berdasarkan hasil uji laboratorium mekanika batuan seperti yang terlihat pada table 3.2. pada perconto hanging wall, foot wall dan vein memiliki kuat tekan yang dimana dikaitkan dengan klasifikasi kekerasan batuan menurut skala Fredrich Van Mohs ( 1882) masuk dalam klasifikasi batuan cukup lunak yang memiliki skala mohs sebesar 3 - 4,5 seperti yang terlihat pada table 3.12. Tabel 3.12. Kekerasan dan Kekuatan Batuan Klasifikasi Sangat keras Keras Kekerasan sedang Skala Mohs +7 67 4.5 6 III - 18 Kuat tekan batuan (MPa) + 200 120 200 60 120

Cukup lunak Lunak Sangat lunak

3 4.5 23 12

30 60 10 30 -10

Analisa ini menyatakan bahwa batuan yang ada pada dasarnya dapat digali dengan alat mekanis hanya saja dilakukannya kegiatan peledakan dalam hal ini dikarenakan alasan mengejar target produksi,oleh karena itu kegiatan peledakan dilakukan. 3.2.1 Pola Pemboran dan Arah Peledakan

Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan. Membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan. Untuk menambahkan free face dibutuhkan Cut Hole. Cut Hole adalah suatu lubang buka yang dibuat pada suatu face yang tidak mempunyai free face seperti yang ada pada penambangan bawah tanah berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh. Selain digunakan untuk pembuatan Cut Hole, pemboran juga dilakukan untuk pembuatan lubang tembak, lubang tembak ini diisi oleh bahan peledak. Pola pemboran yang digunakan adalah Parallel Cut Hole. Metode ini mirip dengan Burn Cut, yang mana pemboran dilakukan tegak lurus dengan permukaan terowongan, terdiri dari satu atau lebih lubang kosong yang berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang-lubang bor berdiameter kecil yang berisi bahan peledak seperti yang terlihat pada gambar 3.7.

III - 19

Gambar 3.7 Penampang pemboran Parallel Cut Hole Burden antara lubang lubang yang terisi dengan lubang kosong relatif kecil. Selanjutnya lubang lubang ledak diatur dalam segi empat yang mengelilingi bukaan. Jumlah segi empat dalam Cut Hole dibatasi oleh ketentuan batuan Burden dalam segi empat terakhir tidak melebihi Burden dari lubang Stoping. Arah peledakan untuk pembuatan crosscut seperti yang direncanakan yaitu mengikuti dip direction dari vein sebesar N 22o E, sedangkan arah peledakan untuk pembuatan stoping direncanakan berlawanan arah dari strike dari vein yaitu sebesar N 112o E. 3.2.2 Rancangan Teknik Peledakan Metoda peledakan yang dipakai adalah metoda smooth blasting, yaitu merupakan salah satu metoda dari contour blasting yang bertujuan untuk memperhalus batas terluar atau keliling dari hasil peledakan. Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan tahun 60-an. Aplikasi dari metoda ini, yaitu dapat dugunakan pada penggalian surface dan underground. Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting (dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes) yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan. Dalam pelaksanaan metoda smooth blasting ini, untuk mendapatkan hasil yang baik maka ratio S/B sebaiknya 0.8. Artinya burden sebaiknya lebih besar dari pada spasinya. 3.2.2.1 Dimensi Terowongan Bentuk lubang bukaan crosscut yang digunakan adalah bentuk trapesium dengan dimensi seperti yang terlihat pada gambar 3.1. lebar terowongan 4 meter, tinggi dinding 4 meter, tinggi roof 0,5 meter. Adapun perhitungan luas lubang bukaan sebagai berikut : L = L1 + L2 L = ( P x l ) + ( 0,5 x (jumlah panjang sisi yang sejajar) x tinggi) III - 20

L = (4 x 4) + ( 0,5 x (3+4) x 0,5) L = 16 + 1,75 L = 17.75 m2

Gambar 3.8 Dimensi Terowongan

III - 21

Volume batuan insitu yang akan dibongkar untuk development sebesar 10035,8216 m3. Development tambang direncanakan akan selesai dalam jangka waktu 1 tahun, dan peledakan dilakukan sebanyak 6 kali dalam seminggu, sehingga kemajuan dalam 1 kali peledakan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : Kemajuan peledakan = (total volume/jumlah peledakan dalam setahun)/luas terowongan = (10035,8216/300) / 17,75 = 1,8847 m Maka dari kemajuan tersebut diharapkan kedalaman pemboran sebesar 1,8847/0,95= 1,9839 m. 3.2.2.2 Desain Cut Hole, Stoping Hole, Floor Hole, Wall Hole, dan Roof Hole Dimensi yang digunakan dalam perencanaan peledakan terowongan dapat diintruksikan secara geometris pada gambar 3.9. yang terdiri atas Floor holes, Wall holes, Cut hole, Stoping hole dan Roof holes. Dalam mendesain suatu peledakan (penentuan spasi dan burden), maka bagianbagian tersebut diatas harus diperhitungkan dengan baik yang mengacu pada besarnya diameter Empty Hole yang berfungsi sebagai free face.

Gambar 3.9. Desain Cut Hole, Stoping Hole, Floor Hole, Wall Hole, dan Roof Hole III - 22

Pemilihan diameter empty hole tergantung pada tingkat kemajuan terowongan yang dinginkan. Semakin besar kemajuan terowongan yang dinginkan maka semakin besar diameter empty hole yang diperlukan. Desain untuk cut holes menggunakan tiga lubang kosong berukuran 75 mm dan untuk lubang tembak berukuran 45 mm. Adapun perhitungan sebagai berikut : Diameter lubang samaran DH = dn DH = 753 = 129,9038 mm = 0,1299038 m Dimana : DH = Diameter lubang samara (mm) D = Diameter lubang kosong (mm) N = Jumlah lubang

Segi empat I adalah : Burden maksimum Bmax =1,7 DH Bmax = 1,7 x 0,1299038 = 0,221 m Burden praktis (B1) B1 = 1,7 DH (H + ) B1 = (1,7 x 0,1299038) ((0,01 x 1,9839)+ 0,02) = 0,1822 m Ep = (H + ), drilling error Dimana : = Angular deviasi (m/m) yang ditetapkan 0,01 m/m = Collaring error (m) yang ditetapkan 0,02 m H=kedalaman lubang tembak, (m) III - 23

Konsentrasi muatan (q) q= (55( B/DH)1,5 x (B-DH/2) x (c / 0,4)) /PRP ANFO q= (55x 0,045 x (0,1822 /0,1299038)1,5 x 0,1822 - 0,1299038/2) x (0,4/0,4))/1 q= 0,8558 kg/m Dimana : PRPANFO = weight strength relative terhadap ANFO = 100% C = Rock constant = 0,4

Jarak Antar lubang ledak (V1) V1 = 2 x B1 V1 = 2 x 0,1822 = 0.2576 m

Panjang lubang yang tidak diisi bahan peledak (ho) ho= 10 = 10 x 0,045 = 0,45 m Dimana : : diameter lubang ledak (m) Jumlah dodol yang diisi dalam lubang ledak : n= (H-ho)/panjang dodol n= (1,9839 0,45)/ 0,2 n= 7,66 = 8 batang dayagel permitted Segi empat II adalah: Perhitungan segi empat yang baru (W2) Ep = (H + ) = (0,01x 1,9839) + 0,02 = 0,0398 m W2 = 2x (B1 Ep) W2 = 2 x (0,1822 0,0398) = 0,2013 m III - 24

Burden maksimum Bmax = 8,8 x 10-2 x (((B1- Ep)x q x PRPANFO)/(xc)) Bmax = 8,8 x 10-2 x (((0,1822 - 0,0398)x 0,8558 x 1)/(0,045x0,4)) = 0,2289 m Burden praktis ( B2 ) B2 = Bmax Ep = 0,2289 - 0,0398 = 0,1891 m Jarak lubang ledak (V2) V2 = 2 x (B2 + 1/2V1) V2= 2 x (0,1891 + 1/2(0,2576) = 0,3962 m Panjang lubang yang tidak diisi bahan peledak (ho) Ho= 10x 0,045 = 0,45 m Panjang dodol yang diisi dalam lubang ledak n= (H-ho)/panjang dodol n= (1,9839 0,45)/0,2 n= 7,66 = 8 batang dayagel permitted Segi empat III adalah : Perhitungan segi empat yang baru, lebar bukaan ( W3) W3 = 2x (B2+ 1/2V1 Ep) W3 = 2 x (0,1891 + 1/2(0,2576)-( 0,0398) = 0,3932 m Burden maksimum Bmax = 8,8 x 10-2 x ((W3 x q x PRPANFO)/(xc)) Bmax = 8,8 x 10-2 x ((0,3932 x 0,8558 x 1)/(0,045x0,4)) = 0,3805 m III - 25

Burden praktis ( B3 ) B3 = Bmax Ep = 0,3805 - 0,0398 = 0,3406 m Jarak lubang ledak (V3) V3 = 2 x (B3 + V2/2) V3= 2 x (0,3406 + 0,3962 /2) = 0,7619 m Panjang lubang yang tidak diisi bahan peledak (ho) Ho= 10x 0,045 = 0,45 m Panjang dodol yang diisi dalam lubang ledak n= (H-ho)/panjang dodol n= (1,9839 0,45)/ 0,2 n= 7,66 = 8 batang dayagel permitted Segi empat IV adalah : Perhitungan segi empat yang baru, lebar bukaan baru ( W4) W4 = 2x (B3+ V2/2 Ep) W4 = 2 x (0,3406 + 0,3962 /2 - 0,0398) = 0,7056 m Burden maksimum Bmax = 8,8 x 10-2 x ((W4 x q x PRPANFO)/(xc)) Bmax = 8,8 x 10-2 x ((0,7056 x 0,8558 x 1)/(0,045x0,4)) = 0,3702 m Burden praktis ( B4 ) B4 = Bmax Ep = 0,3702 - 0,0398= 0,3304 m

III - 26

Jarak lubang ledak (V4) V4 = 2 x (B4 + V3/2) V4= 2 x (0,3304 + 0,7619 /2) = 1,0059 m Panjang lubang yang tidak diisi bahan peledak (ho) Ho= 10x 0,045 = 0,45 m Panjang dodol yang diisi dalam lubang ledak n= (H-ho)/panjang dodol n= (1,9839 0,45)/0,2 n= 7,66 = 8 batang dayagel permitted Look out ( LO) = 0,1 + H (tan 3o) = 0,1 + 1,9839 (tan 3o) = 0,1988 m Dimana : H = Kedalaman lubang tembak (m) LO= Look Out (m) Perhitungan Lubang Lifter Burden maximum Bmax = 0,9 x ((q x PRPANFO)/(c x F(S/B)) Bmax = 0,9 x ((0,8558 x 1)/(0,45x1,45(1))) = 0,9965m Dimana : C= koreksi konstanta batuan ( c+0,05 = 0,4 + 0,05 = 0,45) F= Faktor fixasi (yang digunakan 1,45) S= Spasi B= Burden (S/B = 1) III - 27

Jumlah lubang ledak N = ((Lebar terowongan + 2Hsin)/Bmax) + 2 N = ((4+ (2x1,9839 x sin 3o))/ 0,9965)+2 = 6,2 = 6 lubang Spasi jarak lubang ledak (SL) SL = ((Lebar terowongan + 2Hsin)/(N-1)) SL = ((4+ (2x1,9839 x sin 3o))/ (6-1)) = 0,8415 m

Spasi praktis (SLp) SLp = SL H sin = 0,8415 - (1,9839 x sin 3o ) = 0,7377 m Burden Praktis (BL) BL = Bmax - H sin - Ep = 0,9965 - 1,9839 x sin 3o - 0,0398 = 0,853 m Panjang dari Bottom Charge ( Hb) Hb= 1,25 BL = 1,25 x 0,853 = 1,0662 m Panjang dari Coloumn charge (hc) Hc= H- hb ho = 1,9839 - 1,0662 0,45 = 0,4677 m Jumlah panjang dodol yang digunakan untuk muatan column charge dengan ukuran bahan peledak dayagel permitted 200mm

III - 28

Bottom charge = hb/panjang dodol = 1,0662 /0,2 = 5 batang dayagel permitted Column charge = Hc/ Panjang dodol = 0,4677 / 0,2 = 2 batang dayagell permitted

Perhitungan lubang Kontur Lubang kontur untuk Back Jarak untuk Smooth blasting ( S) S=kxd = 15 x 0,045 =0,675 m Dimana : K = konstanta =15-16 S/B = 0,8 B = 0,675 /0,8 = 0,8438 m Disebabkan oleh look out dan deviasi maka practical burden ( Br) Br = B- H sin - Ep = 0,8438 - 1,9839 x sin 3o - 0,0398 = 0,7002 m Konsentrasi muatan untuk smooth blasting minimum adalah q= 90 d2 = 90 x 0,0452 = 0,18225 kg Burden maximum ( Bmax) adalah Bmax = 0,9 x ((q x PRPANFO)/(c x F(S/B)) Bmax = 0,9 x ((0,18225 x 1)/(0,45x1,2(0,8))) III - 29

= 0,5846 m Panjang roof = (2x 0,7071) + 3 = 4,4142 m Jumlah lubang tembak ( N ) N = (panjang roof/jarak smooth blasting) + 2 N = (4,4142 / 0,675)+2 = 8,54 = 9 lubang Panjang dari bottom charge (hb) Hb= 1,25 x Br = 1,25 x 0,7002 = 0,8752 m Panjang dari column charge (hc) Hc= H- hb- ho = 1,9839 - 0,8752 0,45 = 0,6587 m Jumlah panjang dodol yang digunakan untuk muatan column charge dengan ukuran bahan peledak dayagel permitted 200mm Bottom charge = hb/panjang dodol = 0,8752 /0,2 = 4 batang dayagel permitted Column charge = Hc/ Panjang dodol = 0,6587 / 0,2 = 3 batang dayagell permitted Lubang kontur untuk Rib Jarak untuk Smooth blasting ( S) S/B = 1,25 ; f= 1,2 Burden maximum ( Bmax) adalah Bmax = 0,9 x ((q x PRPANFO)/(c x F(S/B)) III - 30

Bmax = 0,9 x ((0,18225 x 1)/(0,45x1,2(1,25))) = 0,4677 m Perhitungan untuk burden praktis ( Bw) Bw = Bmax - Ep = 0,4677 - 0,0398 = 0,4278 m Perhitungan Spasi (S) S/B = 1,25Bmax S = 1,25 x 0,4677 = 0,5846 m Untuk menentukan panjang dari rib, tinggi terowongan mempengaruhi, sehingga panjang dari rib = tinggi terowongan Burden pada lifter Burden pada Roof Panjang Rib terowongan = 4 0,853 - 0,7002 = 2,4469 m Jumlah lubang tembak ( N ) N = (panjang rib terowongan/jarak spasi) + 2 N = (2,4469 / 0,5846 )+2 = 6,19 = 6 lubang Spasi Praktis (Sw) Sw= panjang yang ditempati di terowongan/(Jumlah lubang tembak 1) Sw= 2,4469 / (6-1) = 0,4894 m Panjang dari bottom charge (hb) Hb= 1,25 x Bw = 1,25 x 0,4278 = 0,5348 m Panjang dari column charge (hc) Hc= H- hb- ho III - 31

= 1,9839 - 0,5348 0,45 = 0,9991 m Jumlah panjang dodol yang digunakan untuk muatan column charge dengan ukuran bahan peledak dayagel permitted 200mm

Bottom charge = hb/panjang dodol = 0,5348 /0,2 = 3 batang dayagel permitted Column charge = Hc/ Panjang dodol = 0,9991 / 0,2 = 5 batang dayagell permitted Perhitungan Lubang Stoping Perhitungan untuk stoping horizontal dan keatas dipengaruhi oleh burden praktis pada lubang kontur serta lebar dari bukaan horizontal pada cut holes. Burden praktis dari lubang kontur Rib (Bw) = 0,4278 m dan lebar terowongan menjadi = 4 m. Sehingga panjang tempat untuk lubang stoping horizontal dan ke atas adalah lebar terowongan sisi bukaan pada burden segitiga keempat ( B) 2 kali burden praktis (Bw) Panjang tempat untuk stoping = 4 - 0,3304 - (2x 0,4278) = 2,814 m Burden maximum ( Bmax) adalah Bmax = 0,9 x ((q x PRPANFO)/(c x F(S/B)) Bmax = 0,9 x ((0,8558 x 1)/(0,45x1,45(1,25))) = 0,9219 m Perhitungan untuk burden praktis ( BH) BH = Bmax - Ep = 0,9219 - 0,0398= 0,8821 m Perhitungan Spasi (S) S/B = 1,25Bmax III - 32

S = 1,25 x 0,9219 = 1,1 m

Jumlah lubang tembak ( N ) N = (panjang Stoping terowongan/jarak spasi) + 2 N = (2,814 / 1,1)+2 = 4,55 = 5 lubang Dikarenakan adanya satu lubang cut pada spasi stoping, maka lubang stoping dikurangi 1 jadi jumlah lubang stoping horizontal keatas adalah = 5-1 = 4 Spasi Praktis (Sw) Sw= panjang yang ditempati di terowongan/(Jumlah lubang tembak 1) Sw= 2,814 / (5-1) = 0,7035 m Panjang dari bottom charge (hb) Hb= 1,25 x Sw = 1,25 x 0,7035 = 0,8794 m Panjang dari column charge (hc) Hc= H- hb- ho = 1,9839 - 0,8794 0,45 = 0,6545 m Jumlah panjang dodol yang digunakan untuk muatan column charge dengan ukuran bahan peledak dayagel permitted 200mm Bottom charge = hb/panjang dodol = 0,8794 /0,2 = 4 batang dayagel permitted Column charge = Hc/ Panjang dodol III - 33

= 0,6545 / 0,2 = 3 batang dayagell permitted Perhitungan untuk stoping dari atas kebawah, dipengaruhi oleh burden praktis dari roof dan burden praktis dari lifter. Burden praktis dari lifter ( BL) = 0,853 m dan burden praktis dari roof ( Br) = 0,7002 m. Tempat yang dapat diisi lubang stoping kebawah = tinggi terowongan BL BR Tempat lubang stoping kebawah = 4- 0,853 - 0,7002 = 2,4469 m Burden maximum ( Bmax) adalah Bmax = 0,9 x ((q x PRPANFO)/(c x F(S/B)) Bmax = 0,9 x ((0,8558 x 1)/(0,45x1,2(1,25))) = 1,0134 m Perhitungan untuk burden praktis ( BD) BD = Bmax - Ep = 1,0134 - 0,0398 = 0,9736 m Perhitungan Spasi (S) S/B = 1,25 Bmax S = 1,25 x 1,0134 = 1,2153 m Jumlah lubang tembak ( N ) N = (panjang Stoping bawah terowongan/jarak spasi) + 2 N = (2,4469 / 1,2153)+2 = 4,01 = 4 lubang Spasi Praktis (Sw) Sw= panjang yang ditempati di terowongan/(Jumlah lubang tembak 1) Sw= 2,4469 / (4-1) = 0,8156 m Panjang dari bottom charge (hb) III - 34

Hb= 1,25 x Sw = 1,25 x 0,8156 = 1,0195 m Panjang dari column charge (hc) Hc= H- hb- ho = 1,9839 - 1,0195 0,45 = 0,5143 m Jumlah panjang dodol yang digunakan untuk muatan column charge dengan ukuran bahan peledak dayagel permitted 200mm Bottom charge = hb/panjang dodol = 1,0195 /0,2 = 5 batang dayagel permitted Column charge = Hc/ Panjang dodol = 0,5143 / 0,2 = 3 batang dayagell permitted Dari perhitungan lubang Cut,lubang lifter,lubang kontur rib dan back,serta lubang stoping, maka rancangan peledakan untuk kegiatan development dapat dilihat pada gambar . .

III - 35

Gambar Rancangan peledakan Rancangan peledakan yang terlihat pada gambar. Akan menghasilkan ukuran fragmentasi, dimana fragmentasi ini merupakan salah satu petunjuk untuk dapat mengetahui keberhasilan dari suatu peledakan. Berdasarkan Kuznetzov (1973) dan yang telah dimodifikasi oleh cunningham (1983), ukuran fragmentasi batuan dapat dihitung dengan rumus: X= A (V/Q)0,8 x Q0,17 x (E/115)-0,63 = 3,252 ( 33,45/28,28095)0,8 x 28,280950,17x (100/115)-0,63 = 7,169 cm Dimana : X= Rata rata ukuran fragmentasi (cm) A= Faktor batuan V= Volume batuan yang tebongkar (m3) Q= jumlah bahan peledak pada setiap lubang peledak (kg) E= Relative weight strength bahan peledak,untuk ANFO = 100 Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.Dalam membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendaknya terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. Peralatan peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan berulang kali, pada peledakan ini dikarenakan menggunakan metode nonel maka peralatan berupa Shotgun. Sedangkan perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali, adapun perlengkapan yang digunakan seperti : pipa plastic nonel, detonator nonel, Connector, dayagel permitted.

III - 36

III - 37