Hasil reaksi dari seksi syntheses terdiri atas: Urea, biuret, ammonium carbamat, air dan excess ammonia.

Untuk pembuatan urea diperlukan adanya proses lebih lanjut, sehingga hanya urea saja yang didapat

sedemikian diperoleh semaksimal

rupa

sehingga urea

dapat yang

sedemikian rupa, sehingga kandungan biuret ari prill urea sekitar 0,5%. Tahap dekomposisi dalam proses urea adalah 3 tingkat, mulai dari tekanan 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan tekanan atmosphere. Hal ini dimaksudkan untuk

produksi mungkin

sehingga

menguntungkan. Pembentukan biuret hal lain yang sangat penting diperhatikan di seksi purifikasi dan finishing. Pada tekanan partial ammonia yang

sedangkan sisanya dikembalikan lagi ke reactor untuk diproses lebih lanjut sehingga dapat diperoleh urea. Secara umum proses ammonium carbamat,air dan ammonium berlebih harus dipisahkan dengan memakai sumber tekanan panas serta penurunan ammonium sehingga

memisahkan ammonium karbamat, air dan ammonia berlebihan dari larutan urea sebelum larutan urea dikirim ke Kristal. Konsentrasi larutan urea yang dikirim

rendah dan temperature diatas 90oC, urea berubah menjadi ammonia dan biuret dengan persamaan reaksi sebagai berikut: 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (biuret)

carbamat terurai menjadi ammonium carbamat dan gas CO2. Persamaan reaksinya adalah :

ke Kristal berkisar antara 71% berat. http://tentangteknikkimia.wordpress.c

Reaksi ini berlangsung reversible dan variable dasar yang berpengaruh pada reaksi ini adalah temperature, konsentrasi ammonia dan residence time. Biasanya pembentukan biuret ini dan

om/2011/12/16/proses-pembuatanurea-prill/ Produk reaksi dari sintesa terdiri dari urea, amonium karbamat, air, excess ammonia, dan biuret (dimer urea yang tak dikehendaki) selanjutnya dipisahkan ureanya dari campuran produk reaksi. Proses pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan memanaskan larutan menggunakan

NH2COONH4 2Nh3 + CO2 Proses dekomposisi ini berlangsung pada temperature antara 151oC dan 165oC. Penurunanan tekanan berarti juga dapat Selama mempertinggi proses temperature. dekomposisi

lelehan urea dan dalam larutan urea yang pekat dengan konsentrasi ammonia yang rendah sekali, biuret menjadi tinggi. Untuk mencegah pembentukan biuret

berlangsung, harus diingat peristiwa hydrolisa urea sangat penting. Reaksi + 2NH3 Karena dengan hydrolisa, urea yang dihasilkan menjadi berkurang,, maka perlu sekali diperhatikan peristiwa ini supaya urea jangan sampai terhydrolisa. Peristiwa hydrolisa dapat terjadi hydrolisa adalah sebagai

uap air (steam) sehingga amonium karbamat akan terurai menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi: NH2COONH4

yang

tinggi,

maka

perlu

sekali

berikut : NH2CONH2 + H2O CO2

diperhatikan

kelebihan

ammonia

dalam proses pembentukan urea. Dalam hasil urea, kandungan biuret yang diizinkan tidak lebih dari 1%, hal ini sangat penting karena urea dipakai untuk pemupukan tanaman, kalau biuret tinggi maka tanaman akan mati. Q4Penurunan 2NH3 + CO2 tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap yaitu: High Pressure Decomposer (HPD) DA-201 pada tekanan 17 kg/cm2, Low Pressure Decomposer (LPD) DA-202 pada tekanan 2,5 Biuret adalah racun bagi tanaman. Dalam pengoperasian pabrik urea dan kg/cm2, dan Gas Separator DA-203 pada tekanan 0,3 kg/cm2. Selama proses dekomposisi terjadi reaksi samping hidrolisa urea yang dipengaruhi oleh tekanan yang proses control harus diatur dan dipilih

karena temperature tinggi, tekanan rendah dan residence time yang lama. Alat-alat dibagian purifikasi perlu sekali dipilih dan dioperasikan

rendah, temperatur tinggi, dan waktu tinggal lama dengan reaksi sbb:

melalui

empat

buah

sieve menuju

tray ke

pembuatan

urea

yang

sekarang

ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan Packed bed dan ditampung untuk ke

dipakai secara komersil. Pada tahun 1920 I. G. Ferben, membuat pabrik urea di Jerman berdasarkan proses dehidrasi ammonium karbamat dan juga dapat

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Q5 Gas CO2 dan NH3 hasil dekomposisi dikirim ke seksi Recovery untuk dilakukan penyerapan kembali, sedangkan larutan ureanya dikirim ke seksi Kristalisasi untuk dikristalkan dan selanjutnya dibuat butiran (pril) di seksi Pembutiran. High Pressure Decomposer HPD Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Falling film heater FFH dan Penampung larutan Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk reactor dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperature 124 0C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) cairannya. melalui memancar Gas naik buah ke sieve yang atas tray menyebabkan gas-gas terpisah dari sedangkan larutan mengalir kebawah empat ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) dan ditampung untuk proses selanjutnya. Low Pressure Decomposer LPD (DA-202) Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Packed bed Raschig Ring dan Penampung larutan. Larutan dari masuk HPD
2

proses berikutnya. Gas Separator (DA-203) Terdiri dari (internal equipment): Bagian atas Gas separator dan bawah Oxidizing Column . Larutan dari LPD pada 2.4 Kg/cm2g dan 116 0C memasuki Gas Separator melalui pipa sparger sehingga gas akan terpisah dari larutannya. sedangkan Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-406) larutan turun kebawah melalui pipa yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column larutan mengalir melalui packed bed yang berisi raschig ring dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401) yang berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa ammonia dan karbon dioksida serta mengoksidasi logamlogam yang mungkin ada dalam larutan. http://ureapusri4.blogspot.com/2011_ 10_01_archive.html Unit Urea Urea pertama kali dibuat oleh Wohler (1828) secara sintesa, ammonium dengan cyanat

membuat urea dengan mereaksikan ammonia karbondioksida (NH3) (CO2) dengan pada

temperatur dan tekanan tinggi. Unit urea 1 (PIM 1) di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea prill sebanyak 1725 ton/hari. Urea dihasilkan dari reaksi antara ammonia (NH3) dengan karbondioksida (CO2). Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Recycle C Improved. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain: murah ongkos pembangunannya, pengoperasiannya dan mudah dapat

menghasilkan produksi yang tinggi. Unit urea dibagi dalam empat seksi, yaitu:

1. 2. 3. ulang 4.

Seksi sintesa Seksi Seksi Seksi dan daur

penguraian/pemurnian

pengkristalan pembutiran 3.3.1 Seksi Sintesa

memanaskan

Proses pembuatan urea berlangsung dalam reaktor urea (52DC101) pada tekanan dan suhu yang tinggi yaitu tekanan 250 kg/cm2G dan suhu 200 0C. Dalam reaktor urea (52DC 101) dimasukkan tiga macam bahan untuk menghasilkan urea, yaitu gas CO2, cairan ammonia dan larutan karbamat. Gas CO2 dari unit ammonia di kirim ke suction CO2 Booster

(NH4CO), sehingga terbentuklah urea (NH2CONH2). Pembuatan urea secara sintesa pada tahun 1828, menandai permulaan dari pemanfaatan sintesa senyawa organik. Bassarow (1870), berhasil membuat urea dari dehidrasi ammonium karbamat (NH2COONH4), yang menjadi dasar dari proses

dengan LPD sehingga

tekanan dengan gas

17
o

Kg/cm g dan temperature 160 ke memancar

cara dan

larutannya terpisah.

Larutan yang

terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit ammonia turun kebawah

Compressor tekanannya kg/cm2G

(52GB101) dinaikkan dari 26

dan 0,7

Menginjeksika

karbamat terurai menjadi ammonia dan CO2, Reaksi 2NH3 Reaksi ini berlangsung pada suhu 165
0

n ammonia berlebih kedalam reaktor

menjadi

kg/cm2G.

penguraian

ammonium

Kemudian dinaikan lagi dengan CO2 Compressor kg/cm2G, (52GB102A/B), setelah

2

Mengembalika sebagian larutan

karbamat adalah:2COONH4 CO2 +

sehingga tekanannya menjadi 250 tekanannya mencapai 250 kg/cm G. Kemudian dikirim ke reaktor urea (52-DC-101). Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52FA401), ammonia ini dicampur dengan ammonia condensor (52EA 404) dari proses daur ulang. Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia booster pump (52GA-404) kemudian dikirim ke ammonia pump (52GA101), yang bertujuan menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 250 kg/cm2G. Sebelum memasuki reaktor urea (52DC101) cairan ammonia melewati ammonia preheater (52 EA101) dan (52EA102) disini ammonia dipanaskan dengan air panas dari hot water tank (52EA 703) dari keluaran high pressure absorber cooler (52 EA401) dan kukus kondensat dari flush drum (52 FA-701). Larutan karbamat dari high pressure absorber dipompa booster hingga cooler oleh pump (52EA401) solution 24 recycle

recycle ke reaktor

C, sedangkan suhu yang masuk ke adalah 124

0

Memanaskan

HDP

sehingga

ammonia yang akan masuk ke reaktor Reaksi yang terjadi adalah:3 + CO2 NH2COONH4NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret dari urea:2COONH4 NH2CONH2 + NH3 Reaksi antara CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak balik dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, suhu, komposisi dan waktu reaksi. Perubahan menjadi sehingga ammonium urea dalam dibutuhkan karbamat fase suhu cair, dan

diperlukan panas untuk mendapatkan reaksi yang sempurna. Selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisa urea menjadi CO2 dan NH3, hal ini disebabkan karena suhu yang tinggi, tekanan yang rendah serta residense time yang lama. Reaksi hidrolisa akan mengakibatkan produk ammonia menjadi berkurang.

Reaksi yang terjadi adalah:

CONH4 + H2O CO2 + 2NH3 masing-masing pada

Proses penguraian dilakukan dalam tiga tahap, tekanan 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G, 0,3 kg/cm2G. Campuran larutan dari reaktor urea dengan suhu 200 0C masuk ke high pressure decomposer (52DA201) bagian atas, cairan akan turun melalui sieve tray. Pada bagian sieve tray, larutan mendapat panas dari kukus pada reboiler high pressure decomposer (52EA201) dan juga panas dari falling film heater. Steam dari reboiler high pressure decomposer (52EA201) mempunyai tekanan 12 kg/cm2G udara anti korosi dengan dinaikkan compressor tekanannya

tekanan yang tinggi. Dalam reaktor reaksi akan berlangsung selama 25 menit yang disebut residence time. Reaktan dari hasil reaksi dalam reaktor sangat korosif dan dapat merusak reaktor itu sendiri. Oleh karena itu permukaan dalam reaktor perlu dilindungi dari korosi, dengan lapisan pelindung metal titanium (Ti) dalam reaktor juga dimasukkan udara untuk korosi. 3.3.2 Seksi Penguraian/Pemurnian Pada seksi ini larutan ammonia dipisahkan dari campuran yang keluar dari reaktor urea (52DC101) yang terdiri dari urea, biuret, ammonium karbamat, berlebih. tekanan, air Proses dan ammonium ini pemisahan melindungi titanium dari

(52GA401A/B), tekanan

mencapai

kg/cm2G, kemudian dipompa kembali dengan recycle feed pump (52GA 102A/B). sehingga tekanan menjadi 250 kg/cm2G, selanjutnya dimasukkan ke reaktor urea (52 DC101) bersama gas CO2 dan ammonia. Untuk menjaga suhu reaktor tetap sekitar 200 0C, maka suhu reaktor perlu diatur dengan jalan:

udara (52GB-201), dan dimasukkan pada bottom reboiler high pressure decomposer (52EA201F). Campuran gas dari high pressure decomposer (52DA201) masuk lagi ke high pressure absorber cooler (52EA401) dan cairan urea masuk kebagian atas low pressure

dilakukan dengan cara menurunkan sehingga ammonium

decomposer (52DA 202) disini telah dihasilkan urea 60 %. Low pressure decomposer terdiri atas empat sieve tray dan package bed. Larutan masuk bagian atas LPD dan (52-DA-202) bercampur dengan larutan dari gas off gas absorber (52 DA402). Sebelum masuk ke LPD, larutan HPD dilewatkan ke let down valve sehingga tekanan berkurang dari 17 kg/cm G
2

(dua fasa), dimana pemisahannya dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu : a. Prinsip penurunan tekanan. b. Gravity setlink c. Turbulensi aliran atau perubahan arah aliran d. Pemecahan atau tumbukan fluida Untuk mendapaktkan effisiensi kerja yang stabil dengan kondisi yang bervariasi, gas liquid separator harus mempunyai komponen pemisah sebagai berikut : 1. Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran fluida yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar. 2. Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan prinsip gravity setlink. 3. Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan prinsip gravity settlink. 4. Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat kecil (kabut). 5. Peralatan kontrol, berfungsi untuk mengontrol kerja separator terutama pada kondisi over pressure.

Biasanya digunakan untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR rendah dan/atau kadar padatan tinggi, separator ini sudah dibersihkan serta mempunyal kapasitas cairan dan gas yang besar. b. Separator datar /horisontal Sangat baik untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR tinggi dan cairan berbusa. Separator ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu single tube horizontal seprator dan double tube horizontal separator. Karena bentuknya yang panjang, separator ini banyak memakan tempat dan sulit dibersihkan, kebanyakan namun fasilitas demikian pemisahan

menjadi

2,5

kg/cm2G. pada LPD ditambahkan gas CO2 yang gunanya untuk membuang ammonia, CO2 berasal dari booster compressor, sehingga ammonia yang masih tertinggal di package bed akan dibuang oleh gas CO2. latutan di LPD dipanaskan dengan steam bertekanan 7 kg/cm2G. Gas hasil penguraian di LPD masuk ke low pressure absorber (52EA402). Larutan urea 66 % yang masih mengandung ammonia dan ammonium carbamat keluar melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian atas gas separator (52DA203). Gas separator (52DA203) mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas beroperasi pada suhu 106
0

dilepas pantai menggunakan separator ini dan untuk fluida produksi yang banyak mengandung pasir, separator ini tidak menguntungkan. c. Separator bulat /spherical. Separator jenis ini

C, tekanan 0.3 kg/cm2G, bagian

bawah beroperasi 92 0C dan tekanan atmosfer. Sejumlah kecil dari gas ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dari gas separator (52 DA203) bagian bawah yang sudah mencapai 74 % urea kemudian dikirim ke seksi kristalisasi sedangkan keluaran di bagian atas gas separator (52DA203) dikirim ke off gas absorber (52EA-402). http://fisikautility.blogspot.com/2012/07/prosesproduksi-proses-produksi.html Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan fluida sumur menjadi air dan gas (tiga fasa) atau cairan dan gas

mempunyai kapasitas gas dan surge Didalam block station, terbatas sehingga umumnya disamping terdapat separator pemisah gabungan terdapat juga separator uji digunakan untuk memisahkan fluida yang berfungsi untuk melakukan produksi dengan GLR kecil sampai pengujian (test) produksi suatu sumur dan dari separator uji ini laju produksi sedang namun separator ini dapat sumur (Qo,Qw,danQg) bias didapat bekerja pada tekanan tinggi. Terdapat dimana Qo dan Qw diperoleh dari barel meter sedangkan Qg diperoleh dua tipe separator bulat yaitu tipe dari pencatatan orifice flow meter untuk pemisahan dua fasa dan tipe (orifice plate ) atau dari alat pencatat aliran gas lainnya. untuk pemisahan tiga fasa. Disamping itu ditinjau dari Berdasarkan fasa hasil pemisahanya jenis tekanan kerjanyapun separator dapat dibagi tiga, yaitu separator tekanan separator dibagi dua, yaitu: tinggi (750 1500 psi), tekanan a. Separator dua fasa, memisahkan fluida sedang (230 700 psi), tekanan rendah (10 225). dormasi menjadi cairan dan gas, gas keluar dari atas sedangkan cairan 2.2. Jenis Separator Dalam industri perminyakan dikenal beberapa jenis separator berdasarkan bentuk, posisinya dan fungsinya. keluar dari bawah. b. Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi minyak, air dan gas. Gas keluar dari bagian atas, minyak dari tengah dan air dari bawah.

2.2.1. Jenis separator berdasarkan bentuk dan posisinya. a. Separator tegak/vertikal.

2.2.3. Kelebihan dan kekurangan dari masing-masing separator :

a. Separator Vertikal kelebihannya : Pengontrolan level cairan tidak terlalu rumit Dapat menanggung pasir dalam jumlah yang besar Mudah dibersihkan Sedikit sekali kecenderungan akan penguapan kembali dari cairan Mempunyai surge cairan yang besar Kekurangannya : Lebih mahal Bagian-bagiannya dikapalkan (pengiriman) Membutuhkan diameter yang lebih besar untuk kapasitas gas tertentu b. Separator Horizontal Kelebihannya : Lebih murah dari separator vertical Lebih mudah pengiriman bagianbagiannya Baik (foaming) Lebih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume gas yang lebih besar Lebih luas untuk setting bila terdapat dua fasa cair Kekurangannya : Pengontrolan level cairan lebih rumit daripada separator vertical Sukar Diameter dalam lebih membersihkan kecil untuk Lumpur, pasir, paraffin kapasitas gas tertentu c. Separator Bulat Kelebihannya : Termurah dari kedua tipe diatas Lebih mudah mengeringkan dan membersihkannya dari pada separator vertical, lebih kompak dari yang lain Kekurangannya : Pengontrolan cairan rumit Mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge yang lebihk kecil untuk minyak berbuih lebih sukar

http://abdulrohimbetawi.blogspot.com/2011/04/separat or-dan-macam-macam-separator.html Amonium Karbamat yang tidak

terkonversi dan kelebihan amonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 langkah penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/cm2 dan 22,2 Kg/cm2. Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan urea dikirim ke bagian Kristaliser