FACULDADE EDUCACIONAL DE ARAUCRIA ENGENHARIA DE PRODUO NOES DE ENGENHARIA DE PRODUO PROFa.

MARJORIE BELINELLI

Balanceamento de Linha Uma linha de produo consiste num conjunto de Postos de Trabalho (PT) cuja posio fixa e sua sequncia ditada pela lgica das sucessivas operaes a realizar e descritas na gama operatria. Recorde-se que um PT pode ser constitudo por um nico operador ou por vrios operadores realizando operaes manuais eventualmente assistidas por ferramentas, mquinas ou equipamentos. O balanceamento de uma linha de produo consiste em distribuir a carga das vrias operaes o mais uniformemente possvel pelos vrios Postos de Trabalho. A eficcia da atividade de balanceamento de linha medida pelo que se chama de perda de balanceamento, este fator refere-se ao tempo desperdiado por meio da alocao desigual de trabalho como uma porcentagem do tempo total investido no processamento de um produto ou servio. Quando se inicia a fabricao de um novo produto, a Engenharia de Processo comea por estudar todas as operaes necessrias a se executar, estima a sua durao e, tendo em conta as relaes de precedncia entre todas as operaes, procede ao chamado balanceamento da linha que se vai constituir para fabricar aquele produto em funo do lay out do sistema produtivo. H vrias tcnicas que podem ser utilizadas para apoiar o balanceamento de linha, demonstrar-se- tcnica de balanceamento atravs do diagrama de precedncia. Este diagrama representa o ordenamento dos elementos que compem o contedo do trabalho total do produto e/ou servio. Para representao do diagrama de precedncia aplica-se simbologia como crculos e setas, sendo a funo destes representar os postos de trabalho e o sequenciamento e dependncia entre os mesmos. O balanceamento de uma linha constituda por muitas operaes para processamento de um produto consiste em encontrar a soluo para uma das duas seguintes alternativas: Dado um tempo de ciclo, determinar o nmero mnimo necessrio de Postos de Trabalho; Dado um nmero de Postos de Trabalho, determinar o tempo de ciclo mnimo possvel. O Tempo de Ciclo e o tempo mximo permitido em cada estao. O tempo de ciclo corresponde tambm ao tempo entre a produo de unidades sucessivas a sada da linha.

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Cada Posto de Trabalho apresentar sempre algum tempo ocioso, j que na prtica no se consegue uma eficincia de 100%. Num problema de balanceamento consideram-se tipicamente os seguintes smbolos e definies: N - Nmero de PT existentes na linha. Normalmente um PT ocupado por um nico operador o qual pode realizar uma ou mais operaes. Contudo, um PT pode ter mais do que um operador, ou um operador pode intervir em mais do que um PT; Tc - Tempo de ciclo. Tempo decorrido entre a fabricao de duas unidades sucessivas sada da linha, ou seja, o tempo mximo de desempenho permitido a cada PT; Tt - Tempo total necessrio para produzir uma unidade, ou soma das duraes de todas as operaes. O exemplo a seguir demonstra a relao entre estas variveis e o clculo da ociosidade e perca e tempo na produo. A figura abaixo ilustra as alocaes de trabalho em uma linha de quatro estgios. A quantidade total de tempo investido na produo de cada produto ou servio quatro vezes o tempo de ciclo porque, para cada unidade produzida, todos os quatro estgios esto trabalhando pelo tempo de ciclo. Quando o trabalho igualmente alocado entre estgios, o tempo total investido em cada produto ou servio produzido 4 x 2,5 = 10 minutos. Entretanto, quando o trabalho no igualmente alocado, conforme ilustrado, o tempo investido de 4 x 3 = 12 minutos, sendo 2 minutos do (16,67%) tempo total de produo so desperdiados, gerando ociosidade em alguns postos de trabalho.

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A aplicao do diagrama de precedncia no apoio ao balanceamento de linha segue as seguintes regras: Alocar os elementos do diagrama de precedncia ao primeiro estgio, comeando da esquerda, na ordem das colunas, at que a quantidade de trabalho alocado ao estgio se encontre prxima, mas no superior ao tempo de ciclo. Quando aquele estgio estiver to cheio de trabalho quanto possvel, sem exceder o tempo de ciclo, passe ao prximo estgio, e assim por diante, at que todos os elementos de trabalho tenham sido alocados. Na escolha da seleo do elemento a ser alocado a um estgio quando mais de um elemento pode ser escolhido deve-se escolher o maior que caiba no tempo remanescente daquele espao e/ou escolher o elemento com maior nmero de atividades subsequentes (aquele com maior nmero de elementos que s podem ser alocados depois que ele o for alocado).

Exerccios de Balanceamento de Linha 1) Considere a Bolos Karlstad (BK), uma empresa manufatureira de bolos especiais, que recentemente conseguiu um contrato de suprimento, para uma grande Cadeia de supermercados, de um bolo na forma de uma nave espacial. Foi decidido que os volumes envolvidos nesse fornecimento justificariam uma linha de produo dedicada ao acabamento, decorao e embalagem do bolo. Essa linha teria ento de executar os elementos de trabalho demonstrados na figura do diagrama de precedncia, tambm descritos no quadro abaixo.
Etapas do processo A Deformagem e rebarbao B - Conformao e recortes C Colocao de recheio de amndoas D Colocao de recheio branco E Decorao com cobertura vermelha F Decorao com cobertura verde G Decorao com cobertura azul H Aplicao de transfers I Transferncia para embalagem Concludo Total de Trabalho Tempo 0,12 min 0,30 min 0,36 min 0,25 min 0,17 min 0,05 min 0,10 min 0,08 min 0,25 min 1,68 min

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O pedido inicial do supermercado foi de 5000 bolos por semana e o nmero total de horas trabalhadas pela fbrica 40 horas por semana. Faa o balanceamento desta manufatura.

2) A tabela abaixo mostra 12 elementos de trabalho que se constituem no contedo total do trabalho de uma tarefa de montagem. Usando a informao sobre tempos de durao e sobre as precedncias na tabela, desenhe um diagrama de precedncias e desenhe uma linha de montagem para produzir o mais prximo possvel de (mas no menos que) trs itens por hora. Calcule a perda por balanceamento de linha.

Elemento nmero 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Durao (min) 4 7 5 6 4 3 4 6 5 4 6 6

Elemento(s) precedente(s) 1 1,2 2 2 3 4,5 5,6 9 8,10 7,11