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REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

Tal vez la determinacin ms difcil en la planificacin de plantas es la cantidad de espacio requerido en la planta. El momento de diseo para una planta suele representar de 5 a 10 aos en el futuro. En general, existe gran incertidumbre en relacin con el impacto en la tecnologa, la mezcla de productos cambiante, los niveles cambiantes de demanda y los diseos organizacionales para el futuro. Debido a ello, las personas en la organizacin tienden a darse un colchn y a ofrecer estimados inflados de los requerimientos de espacio. Despus, el planificador de planta tiene la difcil tarea de proyectar los verdaderos requerimientos de espacio para un futuro incierto. Para complicar ms las cosas, existe la Ley de Parkinson. A grandes rasgos, afirman que las cosas crecern para llenar toda la capacidad disponible ms pronto de lo que se planifica. Por lo tanto, aunque la planta se desarrolle con espacio suficiente para el futuro, cuando llegue el futuro no habr espacio disponible para ella. Debido a la naturaleza del problema relacionado con la determinacin de los requerimientos de espacio, recomendamos que se aborde de manera sistemtica. Para ser ms precisos, los requerimientos de espacio deben desarrollarse de abajo hacia arriba. Al establecer los requerimientos de espacio para actividades de almacenamiento, deben tomarse en cuenta los niveles de inventario, las unidades de almacenamiento, los mtodos y estrategias de almacenamiento, los requerimientos del equipo, las limitaciones del edificio y los requerimientos de personal. En los ambientes de fabricacin y de oficina, primero deben determinarse los requerimientos de espacio de las estaciones de trabajo individuales; a continuacin, deben determinarse los requerimientos de los departamentos, con base en el conjunto de estaciones de trabajo en cada departamento.

Como ya se explic, los mtodos de fabricacin modernos cambian drsticamente los requerimientos de espacio en la produccin, las reas de almacenamiento y las oficinas. Especficamente, los requerimientos de espacio se reducen porque : 1) Los productos se entregan en los puntos de uso en lotes y en unidades de carga ms pequeas; 2) las reas de almacenamiento descentralizadas se ubican en los puntos de uso; 3) se realizan menos inventarios; 4) se emplean disposiciones ms eficientes (es decir, las celdas de fabricacin); las empresas se reducen de tamao (en fbricas concentradas, estructuras organizadas ms

simples, descentralizacin de funciones, empleados multifuncionales, ambientes de equipos de alto rendimiento), y 6) se comparten las oficinas y se utilizan las telecomunicaciones.

La especificacin de una estacin de trabajo Debido a que una estacin de trabajo est formada por activos fijos necesarios para realizar operaciones especficas, una estacin de trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objeto ms reducido, la estacin de trabajo es muy importante. La productividad de una empresa est estrechamente relacionada con la productividad de cada estacin de trabajo. Al igual que todas las plantas, una estacin de trabajo incluye espacio para el equipo, materiales y el personal. El espacio del equipo para una estacin de trabajo consiste en el espacio para: 1. El equipo 2. El desplazamiento de las maquinas 3. El mantenimiento de las maquinas 4. Los servicios de la planta Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las hojas de datos de la maquinaria. Para las mquinas que ya estn en operacin, las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a travs de los registros histricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las maquinas nuevas, las hojas de datos de la maquinaria, se adquieren por medio del proveedor del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un inventario fsico para determinar cuando menos lo siguiente: 1. El fabricante y el tipo de la maquina 2. El modelo y el nmero de serie dela mquina 3. La ubicacin de los mecanismos de paro de la maquina 4. Los requerimientos de carga para el piso 5. La altura esttica en el punto mximo 6. El recorrido vertical mximo

7. La anchura esttica en el punto mximo 8. El recorrido mximo a la izquierda 9. El recorrido mximo a la derecha 10. La profundidad esttica en el punto mximo 11. El recorrido mximo hacia el operario 12. El recorrido mximo en sentido contrario al operario 13. Los requerimientos y las reas de mantenimiento 14. Los requerimientos y las reas de servicio en la planta Los requerimientos de rea de taller para cada mquina, incluyendo el desplazamiento de la mquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la anchura esttica ms el recorrido mximo a la izquierda y hacia la derecha) por la profundidad total (la profundidad esttica ms el recorrido mximo hacia y desde el operario). Para el requerimiento del rea de taller de la mquina, agregue los requerimientos de rea de mantenimiento y de servicio en la planta. La suma resultante representa el rea de maquinaria total para una mquina. La suma de las reas de maquinaria para todas las mquinas dentro de una estacin de trabajo proporciona el requerimiento del rea de maquinaria para la estacin de trabajo. Las reas de materiales para una estacin de trabajo consisten en el espacio para: 1. Recibir y almacenar los materiales que llegan 2. Los materiales en proceso 3. Almacenar los materiales que salen y que se embarcan 4. Almacenar y embarcar los deshechos y los desperdicios 5. Las herramientas, los soportes, los portapiezas, y los materiales de mantenimiento. Con el fin de determinar los requerimientos del rea para recibir y almacenar materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo de materiales a travs de las maquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la

mquina. Si se incluye una zona de conservacin de inventario dentro de un departamento para los materiales que entran y salen, se debe proporcionar espacio para solo dos unidades de carga antes de la mquina y dos unidades de carga despus de la mquina. Dependiendo del sistema de manejo de materiales, el requerimiento mnimo de espacio puede incluir el requerido para una carga unitaria que se va a trabajar despus, una carga unitaria desde la que se trabaja, una carga unitaria hacia la que se trabaja y una carga unitaria que se ha terminado. Tal vez se necesite espacio adicional para permitir que los materiales en proceso se pongan en la mquina, para que el material, por ejemplo, en el caso de inventario en barra, se extienda ms all de la mquina, y para el retiro del material de la mquina. Debe proporcionarse espacio para retirar los deshechos (virutas, recorte, etc.) y desperdicios (piezas defectuosas) de la mquina y para mantenerlos antes de sacarlos de la estacin de trabajo. Las organizaciones que emplean Kanbans han mencionado que necesitan menos espacio para materiales. Slo suelen tener cerca de la estacin de trabajo dos contenedores o tarimas de materiales, y conservan el resto de los materiales (regulados por el nmero de Kanbans) en un rea de almacenamiento descentralizada (supermercados) cercana. Para establecer el requerimiento total del rea para materiales, la nica informacin que falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita para las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento. Una decisin en relacin con el almacenamiento de herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento en la estacin de trabajo o en un rea de almacenamiento central tendr una relacin directa con las necesidades de espacio. Cuando menos, debe proporcionarse espacio para acumular las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento que se requieren cuando se altera la disposicin de la mquina. Conforme crece el nmero de disposiciones para una mquina, tambin se incrementan los requerimientos de la estacin de trabajo para herramientas, soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo, desde los puntos de vista de la seguridad, los daos y el espacio, aumenta la conveniencia de un rea de almacenamiento central. Por lo tanto, las organizaciones deben asignas espacio para las estaciones de trabajo de acuerdo con los conceptos que se emplearn. El rea de personal para una estacin de trabajo consiste en espacio para: 1. El operario 2. El manejo de materiales 3. La entrada y salida del operario

Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales dependen del mtodo utilizado para efectuar la operacin. El mtodo debe elegirse mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonmico del operario. Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los factores que deben tomarse en cuenta. 1. Las estaciones e trabajo deben disearse de modo que el operario pueda levantar y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas. 2. Las estaciones de trabajo deben disearse para la utilizacin eficiente y eficaz del operario. 3. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar el tiempo dedicado al manejo manual de los materiales. 4. Las estaciones de trabajo deben disearse para maximizar la seguridad, la comodidad y la productividad del operario. 5. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar los riesgos, la fatiga y la tensin visual. Adems del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de materiales, debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se necesita un pasillo con un mnimo de de 75 cm para que el operario se desplace alrededor de los objetos estacionarios. Si el operario camina entre un objeto estacionario y una maquina en funcionamiento, se precisa un pasillo con un mnimo de 90 cm. Si el operario camina entre dos mquinas en funcionamiento, se requiere un pasillo con un mnimo de 105 cm. El planificador de plantas debe simular que el operario entra al trabajo, realiza la tarea, cambia la preparacin, le da mantenimiento a la mquina, reacciona ante situaciones de emergencia, sale a comer y a descansar, limpia la estacin de trabajo, evala la calidad, trabaja en equipos, responde a los tableros informativos, y sale al final del turno. Tal simulacin asegurar que la asignacin de espacio sea conveniente y ayudar a mejorar de forma significativa la operacin general.

[i] TOMPKINS, James A, WHITE, John A, BOZER, Yavuz A, TANCOCHO, M.A. Planeacin de Instalaciones. Tercera. Edicin. Thomson. Mxico.