UNIDAD 3:

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TEMARIO

Sistemas de mantenimiento productivo Generalidades Asignacin de tareas y rutinas al operador Flexibilidad del personal de mantenimiento Reduccin contina del tiempo de preparacin Tendencia a la eliminacin de almacenes de refacciones Control de existencias mnimas Uso de software para la gestin de mantenimiento

3.1 GENERALIDADES

El TPM (mantenimiento productivo total) surgi en Japn a los esfuerzos del Japan institute. Se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las perdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo produccin, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los altos niveles operativos. Como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales. 1. Tiempos muertos o paro del sistema productivo. 2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. 3. Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un equipo. 4. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. 5. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. 6. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto.

El resultado final que se persigue con la implementacin del mantenimiento productivo total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

OBJETIVOS DEL TPM.

OBJETIVOS ESTRATGICOS. El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de repuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del conocimiento industrial. OBJETIVOS OPERATIVOS. El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. OBJETIVOS ORGANIZATIVOS. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sito de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato. CARACTERISTICAS DEL TPM. Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Amplia participacin de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a mejorar la efectividad global de la operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.

Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fiscos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

BENEFICIOS DEL TPM.

ORGANIZATIVOS. Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.

SEGURIDAD. Mejorar las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

PRODUCTIVIDAD. Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccin de los costes de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fbrica

El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir cmo conseguir un determinado nivel de disponibilidad en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos: La frecuencia de las averas, y el tiempo necesario para reparar las mismas. El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas. El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparacin de una avera. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzara con unos ptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que estas se reparen rpidamente.

PILARES DEL TPM. Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin: PILAR 1: MEJORAS ENFOCADAS (KAIZEN). Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios, empleando metodologa especfica y concentrando su atencin en la eliminacin de los despilfarros que se presentan en las plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente. PILAR 2: MANTENIMIENTO AUTNOMO (JISHU HOZEN). El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son: Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo

Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averas y rendimiento pleno Mejorar la seguridad en el trabajo Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador Mejora de la moral en el trabajo

PILAR 3: HOZEN).

MANTENIMIENTO PROGRESIVO

O PLANIFICADO (KEIKAKU

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de beneficios en una organizacin industrial. El propsito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta "cero averas" para una planta industrial. El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones: No se dispone de informacin histrica necesaria para establecer el tiempo ms adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento tcnico y sin el apoyo en datos e informacin histrica sobre el comportamiento pasado. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la mquina" ya que la tenemos disponible. Ser necesario un tiempo similar de intervencin para todos los elementos y sistemas de un equipo?, Ser esto econmico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersin de la distribucin (estadstica) de fallos, imposibilitando la identificacin de un comportamiento regular del fallo y con el que se debera establecer el plan de mantenimiento preventivo.

A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definicin de las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estndares especializados para la realizar su trabajo tcnico. La prctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de accin a realizar. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los mtodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad tcnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta tambin debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo.

PILAR 4: EDUCACIN Y FORMACIN. Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeo de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y herramientas de calidad. PILAR 5: MANTENIMIENTO TEMPRANO. Este pilar busca mejorar la tecnologa de los equipos de produccin. Es fundamental para empresas que compiten en sectores de innovacin acelerada, Mass Customization o manufactura verstil, ya que en estos sistemas de produccin la actualizacin continua de los equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de fallos, son factores extremadamente crticos. Este pilar acta durante la planificacin y construccin de los equipos de produccin. Para su desarrollo se emplean mtodos de gestin de informacin sobre el funcionamiento de los equipos actuales, acciones de direccin econmica de proyectos, tcnicas de ingeniera de calidad y mantenimiento. Este pilar es desarrollado a travs de equipos para proyectos especficos. Participan los departamentos de investigacin, desarrollo y diseo, tecnologa de procesos, produccin, mantenimiento, planificacin, gestin de calidad y reas comerciales.

PILAR 6: MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN). Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad.

Mantenimiento de Calidad no es... Aplicar tcnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento Aplicar un sistema ISO a la funcin de mantenimiento Utilizar tcnicas de control estadstico de calidad al mantenimiento Aplicar acciones de mejora continua a la funcin de mantenimiento

MANTENIMIENTO DE CALIDAD ES... Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a la situacin de anormalidad potencial Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos

PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO DE CALIDAD. 1. Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:

2. Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. 3. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad 4. Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin 5. Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas 6. Preparar matrices de mantenimiento y valorar peridicamente los estndares

PILAR 7: MANTENIMIENTO EN REAS ADMINISTRATIVAS. Este pilar tiene como propsito reducir las prdidas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de diseo del producto y de desarrollo del sistema de produccin. El mantenimiento productivo en reas administrativas ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin, precisin de la informacin, etc. Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s, acciones de mantenimiento autnomo, educacin y formacin y estandarizacin de trabajos. Es desarrollado en las reas administrativas con acciones individuales o en equipo. PILAR 8: GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE. Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad. Emplea metodologas desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente. PILAR 9: ESPECIALES (MONOTSUKURI). Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de mejora de los procesos de manufactura.

Las 9 S: INTRODUCCION La metodologa de las 9 s est evocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organizacin. Los resultados obtenidos al aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente. Con la implementacin de las 9 s se pueden obtener los siguientes resultados: Una mayor satisfaccin de los clientes interno o externos. Menos accidentes laborales. Menos prdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido. Disminucin de los desperdicios generados.

Las herramientas utilizadas en las 9 s son las siguientes: Diagrama de Causa Efecto. Listas de verificacin. Entrevistas. Instrucciones de trabajo. Grficos (Histogramas de Barras). Fotografas del antes y despus.

CONCEPTO Las 9 s deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japons; el significado de cada una de ellas ser detalladamente analizado, as como el procedimiento para llevarlas a cabo adems de las ventajas que conlleva realizarlas. SEIRI ORGANIZACIN Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo innecesario. Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas: 1. Qu debemos tirar? 2. Qu debe ser guardado? 3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento? 4. Qu deberamos reparar? Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va

ser descartado. Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plsticos, metales, etc. Procedimiento: La forma de organizar est basada en unas reglas fciles de aplicar, de las cuales se representa la forma de utilizar los bienes y servicios. Las reglas son las siguientes: 1. Identifique la naturaleza de cada elemento: Si el elemento est deteriorado y tiene utilidad: Reprelo. Si est obsoleto y tiene algn elemento que lo sustituya: Elimnelo. Si est obsoleto pero cumple su funcin: Mantngalo en las mejores condiciones para un perfecto funcionamiento. Si es un elemento peligroso: Identifquelo como tal para evitar posibles accidentes. Si est en buen estado: Analice su utilidad y recolocacin. 2. Identifique el grado de utilidad de cada elemento: Si lo usa en todo momento: Tngalo a mano en la oficina. Si lo utiliza todos los das: cerca de la maquina. Si lo utiliza una vez al mes: Colquelo cerca del puesto de trabajo. Si lo usa cada tres meses: Tngalo en el almacn perfectamente Si realmente no lo necesita: Retrelo. Ventajas: Las ventajas de considerar los puntos anteriores son: 1. Se obtiene un espacio adicional. 2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos. 3. Se facilita el uso de componentes a tiempo. 4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal innecesarios. 5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios. 6. Se elimina el despilfarro. 1.2 SEITON ORDEN El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento est localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l. El orden se lleva a cabo mediante la identificacin de un elemento, herramienta un objeto a travs de un cdigo, nmero algo caracterstico de tal forma que sea fcil de localizar. Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas: 1. Es posible reducir el stock de esta cosa? 2. Esto es necesario que est a mano? 3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? 4. Cul es el mejor lugar para cada cosa? Procedimiento 1. Determine sitios de ubicacin para cada elemento.

2. Seale cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo. 3. Asigne una clave de identificacin para cada elemento. 4. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fcil de identificar donde est, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fcil de reponer. Ventajas 1. Se reduce el tiempo de bsqueda, utilizacin y devolucin de materiales. 2. Se reduce el nmero de errores humanos. 3. Se evitan interrupciones del proceso. 4. Se reducen los tiempos de cambio. 5. Se ocupa menos espacio. 6. Se reducen los productos en stock. 7. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen accidentes. 1.3 SEISO LIMPIEZA Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no slo es responsabilidad de la organizacin sino que depende de la actitud de los empleados. La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real. Procedimiento 1. Limpie el lugar de trabajo y equipo despus de su uso. 2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo de limpieza general: maquinas, etc. 3. Limpie las herramientas despus de su uso y compruebe su funcionalidad. 4. Identifique cualquier desorden o situacin anormal, sus causas y establezca las acciones oportunas para su eliminacin. 5. Elabore un programa de limpieza con tareas especficas para cada lugar de trabajo. 1.4 SEIKETSU CONTROL VISUAL Es una forma emprica de distinguir una situacin normal de una anormal, con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuacin para reconducir el problema. Procedimiento 1. Conocer los elementos a controlar. 2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad. 3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual. 4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras. 1.5 HITSUKE DISCIPLINA Y HBITO Cada empleado debe mantener como hbito la puesta en prctica de los procedimientos correctos. Sea cual sea la situacin se debe tener en cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento. Procedimiento 1. Establezca procedimientos de operacin. 2. Prepare materiales didcticos.

3. Ensee, fundamentalmente, con su ejemplo. 4. Utilice la tcnica: aprender haciendo. 5. Facilite las condiciones para poner en prctica lo aprendido. 6. Utilice los errores como fuente de informacin para educar. Ventajas 1. Se concientiza a los trabajadores hacia la organizacin, el orden y la limpieza. 2. Se crea el hbito a travs de la formacin continua y la ejecucin disciplinada de las normas y procedimientos establecidos. 1.6 SHIKARI CONSTANCIA Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que constituye una combinacin excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas. Procedimiento 1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos. 2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida. Ventajas Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se acompaa de motivacin de los beneficios de la meta. 1.7 SHITSUKOKU COMPROMISO Es la adhesin firme a los propsitos que se han hecho; es una adhesin que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo da a da por el trabajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formacin. Procedimiento 1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus subordinados. 2. Las polticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo. Ventajas El proyecto se llevar a cabo en el tiempo estimado sin prdidas. 1.8 SEISHOO COORDINACIN Una forma de trabajar en comn, al mismo ritmo que los dems y caminando hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar slo se logra con tiempo y dedicacin. Procedimiento 1. Mantener buena comunicacin de los avances como las demoras en tiempo. 2. Realizar mayor nfasis en la etapa menos desarrollada. 1.9 SEIDO ESTANDARIZACIN Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benficos para la empresa y se realiza a travs de normas, reglamentos o procedimientos. stos sealan cmo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo. Procedimiento 1. Se llevar a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios, reportes que servirn como base para las emergencias, mantenimiento o regeneracin de una ampliacin de la industria. Ventajas

1. Cualquier trabajador sea del rea o no, podr realizar el trabajo sin problemas con el manual. 2. Se podr contrarrestar mucho mejor un percance con la documentacin. APLICACIN DE LAS 9 S Para poder implementar la metodologa de las 9 s es necesario cumplir con lo siguiente: 1. Resolucin de un problema. 2. Proceso de implantacin 9 s. RESOLUCIN DE UN PROBLEMA La ejecucin de las 9 s debe ser aplicado respectivamente a un problema, de igual forma se debe tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el siguiente procedimiento: a) Identificar problemas relacionados con las 9 s. b) Priorizar los problemas. c) Determinar las causas que originan los problemas. d) Definir indicadores. e) Listar las acciones de mejoras acordadas. f) Asignar responsables de las acciones de mejora. g) Establecer plazos de ejecucin de las mejoras. IMPLANTACIN DE LAS 9 s EN LA EMPRESA La funcionalidad de dichas metodologas se lleva a cabo con dedicacin a travs del compromiso serio de la direccin con toda la empresa, siempre considerando dos reglas bsicas: Empezar por uno mismo Educar con el ejemplo ACCIONES PARA LA IMPLANTACIN La elaboracin de un plan de trabajo es fundamental para establecer en donde se aplicarn las metodologas ya mencionadas, por lo tanto el lder del proyecto deber asignar a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando en cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto debe asumir un papel para: 1. Liderar el programa 9 s 2. Mantener un compromiso activo. 3. Promover la participacin de todos los implicados. 4. Dar seguimiento al programa. Es muy importante que se conserve el clima ya creado con los nuevos hbitos aprendidos. Esto se logra mediante la prctica de auditorias; en un principio puede llevarse a cabo por el mismo departamento o rea, posteriormente se realizan evaluaciones cruzadas a efecto de tener resultados ms reales. CONCLUSIONES La efectividad de las 9 s, es de ptimo rendimiento, la implementacin de todas las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con slo tener la disposicin de todos los involucrados. Los beneficios de la implantacin de las 9 s se podrn notar en los niveles de productividad y calidad que se alcanzan dentro de la organizacin. Y su mantenimiento residir en la disciplina y constancia que se tenga en la organizacin para la mejora continua de las actividades. La aplicacin de las primeras S:

-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento. -Reduccin del 70% del nmero de accidentes. -Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo. -Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas. ANTES DESPUS