Anda di halaman 1dari 80

3

seri teknologi

DURAPOSITA CHEMICAL
Small Medium Industrial Consultant

Busa Polyurethane
Teknologi Manufaktur
dan Aplikasinya
DAFTAR ISI

Pengantar
Bahan Baku Busa berbasis Isocyanate
2.1 Polyisocyanate
2.2 Polyols
2.3 Blowing agent
2.4 Katalis
2.5 Surfactant
2.6 Epoksida
2.7 Flame retardant
Pembuatan Busa Polyurethane
3.1 Sediaan
3.2 Proses untuk sediaan Polyurethane
Jenis Busa Urethane
4.1 Busa Urethane flexibel
4.1.2 Busa slabstock
4.1.3 Busa Urethane flexible tercetak
4.1.4 Elastromer
4.1.5 Intergral skin
4.1.6 Pengembang non CFC
4.1.7 Busa viscoelastis dan energy adsorbing
4.1.8 Busa berbasis polyoletinic polyol
4.2 Busa semi rigid
4.2.1 Proses manufaktur
4.2.2 Aplikasi
4.3 Busa Rigid
4.3.1 Pengantar
4.3.2 Persiapan sediaan
4.3.3 Teknik Produksi
4.3.4 Sifat-sifat
4.4 Rupa-rupa busa urethane yang lain
4.4.1 Busa urethane rigid modifikasi isocyanate
4.4.2 Busa urethane flexibel modifikasi isocyanate
4.4.3 Busa IPN basis urethane
4.4.4 Busa hybrid basis urethane
4.4.5 Busa oxozohidrone/urethane
Aditif, Filler dan Reinforcement
5.1 Pengantar
5.2 Antistatic
5.3 Blowing agent
5.4 Katalis
5.5 Fire retardant
5.6 Mold release agent
5.7 Nucleating agent
5.8 Reinforcement
5.9 Stabilizer
5.10 Surfactant
Metode manufaktur
6.1 Pengantar
6.2 Molding
6.3 Spraying
6.4 Frothing
6.5 Laminating
6.6 Structural foam
6.7 Syntethic foam
6.8 Foam in place
Metode Pengujian
7.1 Pengantar
7.2 Kompilasi metode standar
7.3 Metode Pengujian
BAB I
PENGANTAR

Polyuretahen ditemukan pertama kali oleh Otto Bayern dan rekan


pada tahun 1967. Semenjak itu polyurethane terus berkembang menjadi
bahan yang memiliki kelas tersendiri sdan memiliki banyak kegunaan.
Nama polyurethane diturunkan dari ethyl carbamate yang dikenal
sebagai urethane.
Polyurethane selain memiliki rantai urethane juga mengandung
gugus amide, urea, ether dan ester. Rantai urethane terbentuk sebagai
hasil reaksi antara grup urethane dan gugus alkohol. Berbagai macam
kelas polyurethane didapatkan dengan pengontrolan atas variabel
reaktan antara lain; berat molekul, komposisi dan fungsinya.
Polyuretahne hasil reaksi ini akan memiliki jenis dan sifat yang spesifik
Salah satu sifat yang penting dari polyuretahe dalah fleksibilitas.
Sifat ini yang menonjol sehingga polyurethane menjadi busa sintetik dan
digunakan dalam berbagai aplikasi karet, coating dan perekat.Aplikasi
praktis polyuretahen dapat kita temukan dalam bidang otomotif,
furnitur, insulasi panas dan industri sepatu.
Busa fleksibel merupakan bidang industri utama dari polyuretane.
Busa fleksibel diproduksi dengan cara mengontrol ekspansi gas selama
proses polimerisasi. Busa urethane fleksibel didesain open celled,
contohnya pada pengembungan dari basa yang berekspansi, sel akan
terbuka membentuk struktur yang terkomposisi dari jaringan polimer
yang saling berhubungan.
Sifat-sifat busa polyurethane tergantung dari karakter karet
(elastomer) polymer yang terkandung dalam busa. Aplikasi dari busa
flexibel polyurethane terlihat dalam gambar 1.1
Gambar 1.1 Aplikasi Busa Polyurethane
Produksi komersial busa polyurethne dilakukan pertama kali pada
tahun 1954, dengan menggunakan isocyanate aromatis dan polyol
poliester. Kelemahan utama busa jenis ini adalah tidak tahan terhadap
kelembaban dan suhu dimana busa tersebut digunakan.
Generasi kedua busa polyurethane adalah busa berbasis polyols
poliether. Teknologi ini mampu mengasilkan busa yang lebih baik, tahan
lama dan nyaman. Kemajuan utama dari teknologi polyurethane adalah
penggunaan sistem “one shot”, yang menggunakan katalis baru an
surfactant berbasis silicone. Dalam proses “one shot”, isocyanate,
polyols, air dan kandungan yang lain secara cepat dan intensif dicampur
dan segera dituang untuk mengatur pembusaan.
Selama lima dekade terakhir teknologi polyurethane berkembang
lebih pesat. Semua didasarkan untuk meningkatkan kemampuan
prosesnya, laju produksi dan menekan biaya dengan tetap menjaga
kepusan konsumen terhadap sifat performa busa.
Produksi busa polyurethane fleksibel dapat dilakukan dengan cara
mekanis, fisika dan kimia. Beberapa metode yang biasa digunakan
antara lain:
1. Dekomposisi termal dari blowing agent yang menimbulkan
gas nitrogen atau karbon dioksida atau keduanya dengan
menggunkan panas atau merupakan hasil dari reaksi
eksotermal selama proses polimerisasi
2. Peniupan gas secara mekanis (frothing) ke dalam sistem
polimer (lelehan, larutan atau suspensi) yang mengeras,
baik dengan aksi katalis maupun panas ataupun keduanya
yang kemudian mampu menjebak gas dalam matriks
polimer.
3. Penguapan dari cairan yang memimiliki titik didih rendah
seperti fluorocarbon, atau methilen cloride dalam masa
polimer sebagai hasil panas reaksi eksotermal atau
menggunakan panas.
4. Penguapan gas yang dihasilkan dari panas reaksi
eksotermal selama proses polimerisasi seperti yang terjdi
dalam reaksi isocyanate dengan air membentuk
karbondioksida.
5. Ekspansi dari gas yang larut dalam masa polimer karena
pengurangan tekanan sistem
6. Pemanfaatan hollow microsphere ke dalam masa polimer.
Hollow dapat meliputi hollow glas maupun hollow plastic.
7. Pengembangan gas yang berisi lembaran dengan aplikasi
panas atau ekspansi dari lembaran tersebut dalam masa
polimer dengan panas reaksi.
Teknologi produksi busa dpat dilakukan dengan berbagai macam
teknik sebagaimana berikut:
1. Produksi slabstock secara kontinu dengan penuanganatau
impengiment, menggunakan mesin busa multi komponen.
2. Pencetakan kompresi busa
3. Reaction-Injection Molding (RIM) biasanya dengan
penyuntikan (impengiment)
4. Foaming –in-place dengan penuangan dari dua atau multi
head
5. Penyemprotan busa (spraying of foam)
6. Ekstruksi busa menggunakan bahan lembaran atau palet
7. Injeksi molding dari lembaran atau palet yang mengembang
8. Rotational casting of foam
9. Frothing of foam
10. Production of foam composite
11. Lamination of foam
12. Precipitation of foam process
Sebagai catatan hampir semua termoplastik dan resin termoset dpat
diproduksi dalam bentuk selular dengan cara seperti tersebut diatas.
BAB II
BAHAN BAKU BUSA BERBASIS ISOCYANATE

2. 1. Pengantar
Era zaman plastik dimulai dengan munculnya busa plastik,
periode ini dikenal sebagai zaman busa plastik. Busa plastik dinamakan
juga expanded plastic, cellular plastic atau formed plastic dan
didalamnya termasuk juga thermoplastik dan termosetting.
Busa termosetting merupakan busa yang tidak memiliki sifat
thermoplastik. Sesuai dengan hal itu, busa termosetting tidak hanya
meliputi busa cross-linked teteapi juga busa polimerik linear. Termasuk
busa jenis ini antara lain busa carbimide dan busa polymide. Busa ini
tidak meleleh dan kembali menjadi bahan karena pemanasan.
Kebanyakan busa termosetting disiapkan dengan penyiapan
formasi polimer dan pemunculan gas. Hal ini merupakan prinsip
pembuatan busa termosetting sebagaimana gambar 2.1

Monomer

Blowing
Agent Polymerformation
MIXING and gas generation Foam

Catalist

Surfactant

Gambar 2.1 Mekanisme pembuatan busa termosetting

Pada prinsipnya setiap reaksi pembentukan polimer dapat


digunakan untuk pembuatan busa. Sesuai hal ini, maka setiap jenis
polimer termosetting secara teoritis dapat digunakan sebagai bahan
pembusa.
Tabel 2.1 dibawah ini menunjukkan suatu klasifikasi busa
termosetting. Tabel 2.1 juga memprlihatkan bahwa busa jenis
polyurethane memeiliki pasar terluas dari semua jenis busa
termosetting.
No Busa Reasksi Sifat
1 Polyurethane Polyaddition Flexible and Rigid
2 Polyisocyanurade Cyclotremirazation Rigid
3 Polyamide Polycondensation Flexible and Rigid
4 Pyranyil Polycondensation Rigid
5 Polyurea Polyaddition Flexible and Rigid
6 Epoxy Ring Opening Rigid
Polymerization
7 Polimide Polycondensation Semi Rigid
8 Phenolic Polycondensation Rigid
9 Urea formaldehyde Polycondensation Rigid
10 Polycarboimide Polycondensation Rigid
11 Polyoxazolidone Ring Opening Semi rigid
Polyaddition
12 Unsaturated Radical Rigid
Polyester Polymerisation
13 Rubber (Natural and Vulcanization Flexibel
Synthetic)
14 Viscose Regenariton of Flexibel
cellusolve
15 Polyvinil alcohol Formal Formation Flexibel

Busa polyisocyanate, busa polyurea dan busa phenolic


berkembang sangat pesat saat ini. Busa urea formaldehyde sekarang
sudah menghilang dari pasaran terutama di USA.Busa karet dan busa
pyranil sudah tidak tersedia dalam pasar dunia.
2.2 Polyisocyanate
Polyisocyanate adalah senyawa yang sangat reaktif.
Polyisocyanate merupakan bahan dari berbagai macam fiber,
resin, karet, busa, coating dan adhesive dengan reaksi
polyaddition, polycondensation maupun polymerization.
Polyisocyanate dapat digunakan untuk pembuatan busa
berbasis isocyanate terutama dari senyawa aromatic dan sebagian
aliphatic atau aralkyl polyisocyarate. Polisocyanate dipasarkan
dalam bentuk TDI dan MDI. Struktur berbagai macam
Polyisocyanate yang dipasarkan terlihat dalam table 2.2.
TDI digunakan secara luas sebagai flexible polyurethane.
Sedangkan MDI murni untuk coating dan karet. TDI modifokasi
dan MDI modifikasi digunakan untuk busa flexible high
resistence. Sedangkan Polymeric isocyanate (MDI Polymeric atau
MDI Oligomeric) sebagian besar digunakan untuk sediaan
urethane rigid dan busa isocyanate dan sebagian untuk busa
flexible dan semi flexible. Dalam Tabel 2.3 dan 2.4 dijelaskan sifat
fisik MDI dan TDI
TDI Isomer Ratio (2,4/2,6-)
100 80:20 65:35
Physical state at normal temp Liquid/solid Liquid Liquid
Viscosity (mPa s at 25 C) 3-6 3-6 3-6
Color * *
Odor ** **
Specific gravity (g/ml) at 25C) 1.21 1.21 1.21
Boiling Temp (C) 251 251 251
Flash Temp (C) 135 135 135
Fire Temp (C) 142 142 142
Freezing Temp(C) 22 22 22
Vapor density(C) 6.0 6.0 6.0
Vapor Pressure (mbar at 25C) 0.03 0.03 0.03
Molecular weight 174.2 174.2 174.2
* = colorless to pale yellow
** = characteristic pungent
MDI Monomeric MDI Polymeric
Physical state at normal temp solid Liquid/oily
Viscosity (mPa s at 25 C) - 100-200
Color Putih sd kuning Coklat gelap
0
Specific gravity (g/ml) at 25C) 1.22 (43 C) 1.23
Boiling Temp (C) 171 pada 1.33 mbar
Terpolimerisasi
200 pada 6.66 mbar
sekitar 2600C
230 decomposisi
keluarkan CO
Flash Temp (C) 199 >200
Fire Temp (C) 232 >200
Freezing Temp(C) 38 <10
Vapor density(C) 8.5 8.5

Metode konvensional untuk memproduksi isocyanate


organic berdasar pada proses phosgenation dari amaine aromatic
atau aliphatic sebagaimana reaksi berikut:
R-NH2 + COCL2 Æ R-NCO + 2HCl
Dewasa ini telah berkembang metode phosgene-free yang
digunakan untuk membuat isocyanate organik. Salah satu
metodenya meliputi reduksi karbomilasi dari senyawa nitro
dengan keberadaan monoalkohol untuk menghasilkan senyawa
urethane, diikuti dengan penguraian termal dari senyawa metane
yang dihasilkan, sebgaimana berikut ini:
R-NO2 3CO+R-OH R-NH-CO-O-R’ + 2CO2
R-NH-CO-O-R’ Æ R-NCO +R’-OH
Metode diatas dikembangkan oleh ARCO untuk memproduksi TDI.
Untuk memproduksi MDI Asahi chemical Industri
mengembangkan metode oksidatif carbonylation. Proses itu
meliputi :
1. Karnonilasi dan Oksidasi
2. Kondensasi
3. Dekomposisi dari produk reaksi kondensasi
Reaksinya sebagaimana digambarkan berikut ini
1. Karbonilasi dan Oksidasi

2. Kondensasi
Langkah 1 : Kondensasi

Langkah 2 : intermolecular transfer Reaction

3. Dekomposisi dari produk reaksi kondensasi


2.3 Polyols
Polyols untuk busa urethane adalah senyawa oligomer atau
polimer yang memiliki setidaknya dua gugus hidroxyl. Polyols
ini meliputi polyether polyol, polyester polyol, polyolefin
berujung hidroxyl dan minyak vegetabel yang mengandung
hidroksil.
2.3.1 Polyols Polyether
Polyol yang paling banyak digunakan untuk membuat busa
urethane adalah polyols polyether. Polyols polyester hanya
digunakan dalam aplikasi khusus. Keuntungan dan kelebihan
polyol poliether adalah karena pilihan keseuaian dan berat
yang seimbang, viskositas yang lebih rendah dari polyo
poliester konvensional, biaya produksi yang lebih murah dari
pada poliester alifatik, dan busa yang dihasilkan tahan
terhadap hydrolisis.
Polyol poliether dibuat dari polimerisasi anionik dari oksida
alkalin, seperti contohnya propilen oksida dan atau ethilen
oksida dengan keberadaan dari suatu initiator dan katalis,
sebagaimana diperlihatkan pada reaksi berikut:

Dimana R-(OH)f menunjukkan inisiator yang merupakan polyol


dengan berat molekul ringan dan mempunyai 2-8 fungtionality,
yang ditunjukkan sebagai berikut(fungtionality dalam
parenthesis):
Ethylen glykol (2)
Glycerol (3)
Trimethylolpropane (3)
1,2,6 hexanitriol (3)
triethanolamine (3)
Penthaerythrytol (4)
Aniline (2)
Toluenediamine (4)
Alpha methyl glucoside (4)
Sorbitol (6)
Sucrose (8)
Inisiator dapat berjenis lain dari senyawaaditif yang
mengandung hidrogen, semacam amine aliphatik atau
aromatik.
Kesesuaian dan berat yang seimbang dari polyol poliether
bervariasi luas. Hal ini yang menjadikan polyol poliether
menjadi pilihan utama dalam produksi poly urethane misal
busa rigid, f;eksibel dan semi fleksibel, karet, coating, perekat
dan resin.
Katalis yang paling banyak digunakan pada polimerisasi
cincin terbuka step wise dari oksida alkali adalah KOH. Reaksi
(KOH sebagai katalis) dibarengi dengan reaksi yang lain
contohnya pembentukan alkyl alkoho terbawa oleh reaksi
polimerisasi prolilen oksida.
Alkyl alkohol kemudian menghasilkan poliether monol yang
berujung vynil dan keberadaan monol mengakibatkan banyak
masalah. Untuk itu berat molekul yang tersedia secara
komersial di pasaran terbatas dibawah 5000.
Saat ini pembuatan polyol dengan berat molekul tinggi
tanpa disertai terbentuknya monol telah dilakukan oleh ARCO
dan Aasahi Glass co. Katalis yang digunakan pada prosedur
pembuatannya adalah garam cyanad logam ganda, misal zinc
hexacyanocobalt complek ZN3(CO(CN)6)2xZnCl2.Y.Glime.2H2O.
Katalis tersebut ditemukan oleh Herold dan teman-teman.
Dengan adanya katalis dapat dimungkinkan untuk
membuat polyol dengan berat molekul tinggi misal 10.000 atau
dengan katalis lain polyester diol dengan berat molekul 20.000
dan polyester triol dengan berat molekul 30.000.
Metode lain yang digunakan untuk membeuat polyol
polyester adalah polimerisasi ring terbuka ether siklik. Seperti
tertrahydrofuran, untuk memproduksi polytetra methylen ether
glykol atau poly(oxytetramethylen)glykol (PTMG) sebagaimana
berikut ini:

Polyol poliether modifikasi telah muncul akhir-akhir ini


seperti misal polyola polyether graft (Polymer polyol, copolymer
polyol) pertama kali dikembangkan oleh Union Carbed Corp.
Polyol dispersi polyurea (PHD polyols, Polyharnstoff
dispersion Polyol) dkembangkan oleh Mobay Corp. Polyol PHd
biasanya diproduksin dengan menambahkan TDI ke dalam
polyol polyeether yang mengandung hidrazin dengan
pengadukan tetap. Polyols tersebut sangat cocok digunakan
untuk membuat busa flexibel tercetak dan buasa high
resistence (HR) yang mempunyai sifat load bearing (tahan
beban).
Polyols graft meliputi graft akrynolitrik seprti juga
acrylonitik dan polyol polyether graft styrene. Prosentasi
graftnya sekitar 20-21% pada saat dimana bahan tersebut
secara komersial tersedia.

2.3.2 Polyol Polyester


Polyol polyester untuk busa uretahane dan busa polimer
meliputi :
a. Poliester yang dibuat dengan mereaksikan asam
dibasic seperti asam adipat, asam phtalat adam asam
sebaceat dengan glikol seperti etilen glikol, propilen
glikol, 1,4-butadienol, 1,6-hexamediol.
b. Poliester alifatik dibuat dengan polimerisasi ring
terbuka laktone seprti epsilone-caprolactone
c. Poliester aromatik dibuat dengan transesterifikasi dari
reklaiming terephtalate polyethelene atau residu
distilasi dari dimethylterephtalate.
Poliester a dan b digunakan untuk membuat busa
fleksibel elastomet (karet)

2.3.3 Polyol yang lain


Minyak vegetable yang mengandung gugus hidroksil semisal
minyak kastor yang digunakan untuk membuat busa flexible
pada waktu awal era industri poliurethane, tetapi sekarang
sudah tidak digunakan lagi.
Polyol yang baru seperti polyol poli karbonat (Duracarb, PPG
ind.Inc), Polyol yang mengandung hydantrin (Dantosol).Polyol
polyokfionik dan polyol hidrogenasi misalnya Polytail saat ini
sudah tersedia sebagai produk yang diperdagangkan.
2.4 Blowing Agent
Pemunculan gas adalah hal yang sangat penting dalam
pembuatan plastik busa. Dalam persiapan pembuatan busa
termosetting digunakan dua macam blowing agent yaitu blowing agent
fisika dan kimia atau kombinasi dari keduanya.
2.4.1 Blowing Agent Kimia
Reaksi pemunculan ga secara konvensionaluntuk busa
uretahane fleksibel merupakan reaksi antara air dan isocyanat.Reaksi
kimianya adalah sebagai berikut :
2R-NCO + H2O Æ CO2 +R-NH-CO-NH-R
Reaksi memalui dua tahap yakni pemunculan gas karbon dioksida
dengan pembentukan secara simultan rantai urea subtitusi.
Blowing agent yang digunakan meliputi senyawa yang berikut ini:
a. Senyawa enolizable seperti nitroalkana (nitroethane, nitropropane),
aldoximes (acetaldoximes), nitrourea, acid amids (formamides,
acetamides),senyawa aktif yang mengandung methylen,
acethylactone, ethyl acetoacetate)
b. Boric acid
Ada juga blowing agent baru, oligomer polyether yang berujung
karboksil. Gugua karboksil dari agent tersebut bereaksi dengan ngugus
isocyanat yang menghasilkan CO2.
2.4.2 Blowing Agent Fisika
Berbeda denga blowing agent kimia seperti air, blowing agent
fisikamemiliki keunggulan seperti berikut :
a. bagian reaksi eksoterm hilang dengan penguapan.Blowing agent
fisika dan busa resultan (hasil) berkurang kepudaran warnanya,
resiko kebakaran dan scorching.
b. Viskositas lebih rendah, maka busa pour in place dapat
dilaksanakan.
c. Beberapa blowing agent fisika (CFC-11) memiliki sifat insulasi
termal yang lebih tinggi daripada yang memakai air
Blowing agent fisika terklasifikasi menjadi :
- CFC (Chlorofluoro Carbon)
- HCFC (Hydrochloro fluoro carbon)
- HFE (Hydrofluorocarbon ethers)
- Cairan organik yang tidak mengandung fluorine
Blowing agent fluorinasi dapat juga digunakan untuk
mengembangkan busa polyisocyanat, busa polyoxozolidone dan busa
polyurea.
CFC, terutama CFC-11 telah menjadi blowing agent yang handal
baik untuk busa urethane yang rigid maupun fleksibel.Oleh karena
proses penipisan lapisan ozone maka penggunaan CFC dibatasi
sampai tahun 1995 saja.
HCFC, merupakan blowing agent alternatif untuk CFC. Untuk saat
ini HCFC khususnya HCFC-141b adalah alternatif terbaik blowing
agent pengganti CFC-11. HCFC memiliki harga yang lebih mahal dan
masih dapat menyebabkan penipisan lapisan ozon. Sehingga pada
tahun 2020 akan dihilangkan.
HFC, blowing agent ini tidak memiliki potensi merusak ozon. HFC
yang digunakan adalah HFC-134a sebagai altenatif blowing agent.
HFC 356 memiliki titik didih dan berat molekul yang sama seperti
CFC-11 oleh karena itu merupakan alternatif yang baik untuk
menggantikan CFC-11. Sayangnya pengurangan untuk biaya
produksi belum jelas.
PFC, tidak satupu dari PFC memiliki potensi merusak ozon.
Kekeurangannya pada biaya yang relatif lebih mahal dan tidak
kompatibel dengan kandungan busa urethane, misal polyisocyanat
dan polyol. Oleh karena itu dikembangkan sistem tipe emulsi.
Masalah yang lain yaitu umur yang panjang dalam atmosfer sampai
100-10. 000 tahun yang dapat mengakibatkan pemanasan global.
HFE, tidak memiliki potensi merusakozon dan memiliki titik didih
yang sangat dekat dengan CFC-11.
Blowing agent non fluoronasi,n-pentane telah digunakan di Eropa
untuk busa urethane rigid.Sesuai hasil dari test beberapa penelitian
telah disimpulkan tidak adanya bahaya akan api. Cyclopentane dapat
juga digunakan sebagai blowing agent.
Akhir –akhir ini blowing agent berbasis n-pentane dari jenis
campuran telah dipatenkan. Patent tersebut mangklaim penggunaan
dari campuran cairan hidrokarbon dan hidrokarbon terklorinasi
misal campuran dari n-pentane dan methylen chloride. Metode
tersebut merupakan cara yang mudah untuk memproduksi berbagai
macam busa rigid.
Methylen Cholride dan pentane memiliki titik didih yang hampir
sama dan campurannya bereaksi layaknya satu solvent saja.
Penggunaan methylen chloride saja akan menyebabkan busa menjadi
rusak. Campuran 80/20-90/10 persen berat dar MC/Pentane secara
subtansi tidak mudah terbakar, dan dapat digunakan untuk busa
berbasis isocyanate.Untuk busa polyurethane rigid campuran 50/50
perseb berat adalah yang cocok. Campuran tersebut dapat mengatasi
kekurangan busa rigid akan blowing agent air 100%.
Methylen Chloride telah lama digunakan sebagai blowing agent.
Untuk beberapa negara karena alasan lingkungan melakukan
pembatasan terhadap penggunaan methylen chloride. Untuk itu
dilakukan lagi penelitian tentang blowing agent yang lain.
Karbon dioksida cair dianjurkan sebagai blowing agent busa
urethane flexsibel pengembang air. Hydrokarbon yang memiliki titik
didih 38-100 C diusulkan untuk digunakan dalam produksi busa self
skin.
2.5 Katalis
Banyak jenis katalis untuk reaksi isocyanat ada dalam
literatur.Beberapa diantaranya memiliki selektifitas yang tinggi untuk
reaksi yang spesifik dan yang lain memilii slektifitas yang rendah dan
beraksi sebagai kalatis untuk berbagai macam reaksi isocyanate.
Pada khusus pembuatan busa urethane, katalis tin secara utama
mempromosikan reaksi antara isocyanate dan gugus hidroksil untuk
menghasilkan pembentukan reaksi urethane, contoh dari katalis :
-Stannous 2-ethyl hexanoate (CH3(CH2)3CH(C2H5)CO2)2 Sn
- Dibutyltin dilaurate (CH3(CH2)10CO2)2Sn((CH2)3CH3)2
Katalis Tertiary Amine (Tabel 2.5) mempercepat proses reaksi
isocyanate, memunculkan reaksi pembentukan gas, tetapi juga
merupakan katalis untuk reaksi hidroksil-isocyanate
Tabel 2.5 Katalis tertiary amine
1. Aliphatik tertianary amine
Bis-2 dimethyl aminoethylen ether
N,N,N’,N’- Tetra methyl propylen diamine
N,N,N’,N’- Tetra hexa methylen diamine
N,N,N’,N’- Tetra methyl diethyl triamine
2. Aromatic dan Alicyclic tertiary Amine
N,N-Dimethyl benzil amine
N-Methyl morphine
N-Methyl morphin
N,N-dimethylcyclohexylamine
N Methyl dicyclohexylamine

Triethylen diamnie
1,8-diazabicyclo,5,4,0 undercene 7 (DBO)
2 Methyl-2azanorbornane

Akhir-akhir ini muncul katalis untuk menunda reaksi yang digunakan


untuk mengatur profil reaktifitas busa cetak rigid dan fleksibel.
Beberapa ktalis tersebut tertra dalam tabel 2.6 berikut
Tabel 2.6 Katalis untuk menunda reaksi (inhibitor)
a. Polycat SA-1
b. Polycat SA-102
c. Polycat SA-610/50
Untuk menghasilkan busa open celled yang bagus maka
keseimbangan antara dua reaksi yang berjalan. Keseimbangan yang
tepat diperlukan karena pertimbangan rusaknya busa apabila
mengembang terlalu cepat.pada sisi yang lain apabila reaksi pengentalan
melampaui reaksi mengembang, maka akan terjadi busa sel tertutup
(closed cell) hal itu akan membuat busa mengkerut atau pruning .
Katalis dipilih sedemikian rupa sehingga polimer dapat bereaksi
hinggs memiliki kekuatan menyeluruh ysng cukup tehadap proses
pengembangan untuk mengintrol keseluruhan struktur tanpa terjadi
kolap, mengkerut dan melintir. Hak itu oleh para peneliti disebut
selektifitas.
Formulator busa poliurethane seacra umum memilih katalis dari 2
kelas utama yaitu tertiary amine dan metal salt, terutama tin (timah).
Karena kedua katalis tersebut berbeda dalam aktifitas dan selektifitas
terhadap reaksi pembusaan polyurethane, dua jenis katalis ini
dikombinasikan tidak hanya untuk menghasilkan keseimbangan antara
pengembangan versus pengentalan yang diharapka tetapi juga untuk
mengatur reaksi agar sesuai dengan kebutuhan peralatan industri.
2.6 Surfactant
Merupkan bahan baku utama dalam pembuatan busa urethane.
Surfactant mempunyai peran utama dalam pembentukan struktur sel
yang diingginkan,misal sel halus, sel kasar, sel tertutup dan sel terbuka.
Struktur sel akan mempengaruhi sifat busa.
Surfactant untuk urethane dan busa polimer yang sejenis
biasanya surfactant silikon. Pada umumnya merupakan kopolimer dari
poly(dimethylsilicone) (-Si(CH3)2-O-)n, rantai oxyalkylene seperti rantai
polyethylen oxide (EO)n dari rantai polypropilen oxide (PO)n. Kopolimer
dapat linear, bercabang atau type pendart.surfactant mempunyai fungsi
yang berbeda seperti emulsifying, foam stabilizing, dan kontrol ukuran
sel.
Kandungan EO, PO dan Si secara signifikan mempengaruhi fungsi
surfactant. Misalnya hubungan antara rasio molar (EO+PO)/Si dan
persen molar dari EO/(EO+PO) dapat mempengaruhi sifat surfactant
yang sesuai dengan kebutuhan berbagai aplikasi.
Banyak tersedia pilihan surfactant yang diperdagangkan untuk
digunakan dalam busa urethan fleksibel busa HR dan busa rigid.

2.7 Epoksida
Digunakan sebagai bahan baku untuk membuat busa poly 2-
oxazolidone. Dalam pembuatan busa reaksi yang cepat adalah sangat
penting dan oleh karena itu epoksida aromatis lebih disukai.
Polyepoksida aromatis meliputi bisphenol-A-berbasis epoksida dan
novolac berbasis epoksida sebagaimana berikut :
Bisphenol –A-berbasis epoksida

Novolac berbasis epoksida

2.8 Flame Retardant


Diantara busa berbasis isocyanat, busa polyurethane baik
fleksibel atau rigid mudah terbakar. Karena mudah terbakar maka
muncul berbagai macam batasan pada penggunaan busa urethane
dalam lingkup furnitur dantransportasi publik. Selanjutnya penggunaan
busa padat poliurethane pada insulasi bangunan mendapat batasan
peraturan kebakaran.
Oleh karena alasan diatas maka berbagai macam usaha dilakukan
untuk mencari bahan penghambat api yang efektif. Masalah tersebut
belum dapat diatasi dengan sukses karena problem yang dihadapi
meliputi kemudahan pengapian, penyebaran api dipermukaan, panas
yang dikeluarkan, pengeleuaran asap, ketahanan api dan racun pada
gas api.
Jenis lain dari busa polimer berbasis isosynat semacam busa
polyisocyanat termodifikasi oxasolidone, carbodiimide, atau rantai imide
mempunyai sifat ketahanan terhadap api tanpa penambahan flame
retardant.
Bagaimanapun, busa methane harus mempunyai falme retardant.
Karena hal tersebut maka dikembangkan flame retardant untuk busa
urethane dan saat ini tersedia di pasaran.
Pengapian adalah reaksi yang radikal dan halogen yang keluar
dari falme retardant berfungsi melawan reaksi radikal itu. Sebaliknya
senyawa fosfor bereaksi sebagai bahan yang dapat mengurangi
pemunculan gas yang mudah terbakar. Mekanisme kedua flame
retardant tidaklah sama,maka disarankan memakai keduanya.
Flame retardant untuk busa polyurethane dapat diklasifikasikan
menjadi dua kategori, reaktif dan non reaktif. Flame retardant reaktif
meliputi :
-Polyether brominated
- Polyether yang mengandung halogen dan atau fosfor
- dibromo propanol
-dibromo neopenthyl glikol
Keefektifan dari flame retardant halogen sesuai dengan urutan
berikut:fluorin,chlorine, bromine dan iodine.
Sedangkan flame retardant reaktif meliputi baik senyawa organik
maupun anorganik. Senyawa organik meliputi:
-Phospate yang mengandung halogen, misal : tris chloro ethyl phosphate
-Bubuk aromatis terhalogenasi misal :chlorandic anhidrite
Senyawa organik meliputi antimony trioxide, sodium borate dan
aluminium hidroksida. Antimony trioxide memberikan efek yang sinergis
apabila dikombinasikan dengan senyawa terhalogenasi. Sedabgkan
alumina tryhydrate menunjukkan sifat flame retardant dengan cara
reaksi endotermis mengeluarkan air.
BAB III
PEMBUATAN BUSA POLY URETHANE

3.1 Sediaan
Busa polyurethane dibuat dengan cara mereaksikan antara
isocyanate dengan polyol dengan kebradaan blowing agent, surfactant
dan katalis tanpa pemanasan dari luar ke sistem.

Polyol

Polyisocyanat

Blowing
Agent Polymerformation
MIXING and gas generation Foam

Catalist

Surfactant

Dalam pembentukan busa urethan fleksibel blowing agentnya


adalah air dan pada saat yang sama sebagai blowing agnet pembantu
adalah blowing agent inert terhadap solven dengan titik didih rendah
seperti CFC-11, MC dapat digunakan. Untuk polyurethane rigid maka
digunakan blowing agent CFC-11 yang menguap karena panas yang
dihasilkan dari reaksi eksotermal pembentukan polyurethane.
Persamaan model pembentukan busa polyuretha dapat seperti berikut :
a. Pembentukan Polyurethane
b. Pemunculan gas CO2
nOCN-R-NCO + nH2O Æ (-R-NH-CO-NH-)n+nCO2
gambar 3.1 Skema pembentukan busa poly urethane

Reaksi lain yang terjadi adlah eraksi pembentukan rantai allophanate


biuret, isocyanate nurade, carboiimide juga tergantung adri kondisi
reaksi.
Saat ini karena pembatasan pemakain CFC menjadikan
perubahan yang mendasar pada formulasi busa.Sudah banyak
digunakan dalam penelitian penggunaan air 100% sebagai
pengembang untuk kedua macam pembentukan busa baik rigid
maupun fleksibel. Penelitian tersebut memerlukan modifikasi atau
pengembangan bahan mentah pembuat busa seperti poly isocyanate,
polyol,katalis dan surfactant.
Busa urethane dapat dilasifikasikan menjadi dua macam jenis
yaitu fleksibel dan rigid. Pada beberapa kasus busa fleksibel dibagi
lagi menjadi fleksibel dan semi fleksibel. Perbedaan dalam sifat fisis
dari kedua busa tersebut terutama hanya berbeda pada berat
molekul per rantai silangnya, berat yang seimbang dan kesesuaian
polyol yang digunakan dan jenis kesesuain dari jenis isocyanat.
Busa tersebut dapat dipersiapakan dengan pemilihan yang baik
berat yang seimbang dan kesesuaiannpolyol yang dipakai.
Polyisocyanat dapat dipertimbangkan sebagai agen penggabung dari
polyol. Klasifikasi kasar dari jenis polyol yang diguankan ada pada
tabel berikut:
Tabel 3.1 Kalsifikasi busa urethane
Busa Rigid Semi flexible Flexible
Polyol
OH No.* 350-560 100-200 5.6-70
OH Equivalent** 160-100 560-280 10. 000-800
Functionality 3.0-8.0 3.0-3.5 2.0-3.0
Modulus elastis pada 25 C
Mpa >700 700-70 <70
Lbm/m2 >100. 000 100. 000-10. 000 10. 000
* OH jumlah :mgKOH/g
** OH Equivalent: 56,110/jumlah OH

3.2 Proses Pembuatan Urethane


Busa uretahen dapat dibuat dengan proses “one shot”, proses ini
merupakan proses yang sering digunakan. Proses semipolimer lebih
disukai karena kemudahan dalam pembuatannya, munculnya busa
stabil dan eksoterm lebih rendah tetapi proses prapolimernya digunakan
untuk tujuan terbatas. Diagram skematik dari tiga proses pembuatan
terlihat dalam gambar 3.2 berikut

Polyisocyanate Komonen -A

Polyol
MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan

One Shot Process

Komonen –A
Polyisocyanate Semi Polimer
Polyol

MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan
Proses Semi Polimer
Komonen –A
Polyisocyanate Pre Polimer
Polyol

MIXING BUSA
Blowing Agent
Komponen –B
Katalis Premix
Surfaktan

Prose PrePolimer
Gambar 3.2 diagram skematik proses pembusaan

Proses one shot dipakai untuk memproduksi busa jenis rigid dan
fleksibel. Pada proses produksi busa slabstock, bahan baku secara
terpisah diumpankan ke head pencampur. Untuk mengatur viskositas
maka polyol, katalis tin, air, dan katalis amine dicampur terlebuh dulu.
Sistem pencampuran dua komponen secara luas digunakan untuk
sistem busa yang berbeda karena sistem tersebut memmungkinkan
disuplai dari 2 jenis drum. Mesin pembuat busa dapat dibuat
sesederhana mungkin sehingga memudahkan penganganan dan
perawatan.
Sistem prepolimer memiliki kelebihan yang hampir sama dengan
sistem one shot dan sistem pencampuran 2 bahan. Sistem produksi
seperti yang telah disebutkan menggunakan temperatur ambient.
Ketiganya diklasifikasikan sebagai sistem non frothing dan fenomena
breakdownnya terlihat dalam gambar 3.3
Tack free time

Rise Time

Fenomena
Gel Time
Cream Time

Liquid State Froth State

Waktu Reaksi

Gambar 3.3 Fenomena Breakdown frothing

Istilah teknik pada gambar diatas adalah


Cream time = waktu mulai antara penyampuran dan titik dimana
campuran yang jernih menjadi creamy atau kabut
dan mulai mengembang

Gel time = Interval waktu antara mulai penyampuran dan mulai


pengentalan

Rise time = Waktu interval antara mulai pencampuran dan


pengembangan masa busa

Tack free time = waktu interval antara pencampuran dan waktu


mencapai kondisi tidak lengket

Kebalikan dari proses frothing maka proses frothinh


pencampurannya dibawahtekanan. Tahapan proses frothing
diklasifikasikan ke dalam tiga proses :
a. R-12 (CFC-12) digunakan dalam proses
b. Proses termal froth
c. Proses kimia froth
Proses frothung dibedakan dari proses konvensional dari profil
pembuasaan. Proses frothing tidak memiliki cream time, bahkan akan
segera mengembung dari mixing head seperti busa pada pencukur
rambut. Perbedaan antara proses konvensional dan proses frothing
terlihat pada gambar 3.4 berikut.

100
Tinggi Busa (%)

50

Waktu Reaksi

Gamabar 3.4 Perbandingan naiknya Busa

Pada kasus busa urethane konvensional, cream time diatur dalam


kisaran 10-30 detik dan rise time diatur pada kisaran 60- 120 detik.
Untuk busa fleksibel gelling biasanya terjadi sebelum rise time dan tack
free time akan muncul setelah rise time selesai. Kebalikannya untuk
tack free time busa rigid polyurethane kadang diperlukan sebelum rise
time selesai walupun biasanya terjadi setelah rise time selesai.
Proses frothing dikembangkan oleh Du Pont Co.,proses ini
memiliki keuntungan antara lain sifat fisis yang isotropik dan tekanan
pembusaan yang lebih rendah. Metode tersebutlebih sesuai digunakan
untuk produksi panel yang luas dalam produksi pabrik atau
pembusaan pour in place pada aplikasi lapangan seperti pada panel
bangunan dan tangki kimia.
Proses frothing CFC-12 dicirikan dengan penggunaan bersama
CFC-12 dan CFC-11 yang terjadi pada temperatur ambient.Proses
frothing thermal (panas) dilakukan dengan reaksi percepatan
pemunculan gas dengan cara reaksi kimia khusus pada temperatur
ambient, misal dengan penambahan sedikit methanol ke dalam sistem
BAB IV
JENIS BUSA URETHANE

4.1 Busa Urethane Fleksibel


4.1.1 Pembuatan Busa Urethane Fleksibel
Busa urethane fleksibel memiliki pasar tebesar dibandingkan
produk urethan yang lain. Busa urethane fleksibel didefinisikan sebagai
busa urethane yang open celled yang bersifat segera kembali ke wujud
semula setelah penekanan. Busa ini dapat diklasifikasikan lagi menjadi
dua jenis yakni busa polyether dan busa polyester. Lebih lanjut busa
poliether dibagi lagi menjadi busa fleksibel konvensional, busa fleksibel
hing resistence (Busa HR), busa cetak dingin, busa super lunak dan
busa super elastis.
Busa semi fleksibel (semi rigid) kadang diklasifikasikan dalam
busa fleksibel. Busa ini memiliki ketahanan beban dan pemulihan
terhadap tekanan yang bagus. Busa fleksibel mikroselular dan busa
fleksibel integral skin dapat dikategorikan dalam busa fleksibel. Pada
beberapa kasus busa mikroseluler diklasifikasikan dlam elastomer
(karet).
Busa yang berbeda dapat dipersiapkan dengan pemilihan polyol
yang sesuai. Polyisocyanat digunakan sebagai joining agent untuk polyol
dipandang sebagai komponen utama yang paling penting dalam
penentuan sifat fisis dari polimer yang dihasilkan.
Busa urethane fleksibel meliputi busa slabstock, busa tercetak
dan busa pour in place. Pada beberapa kasus dua busa terakhir dapat
dinamakan busa RIM (Reaction Injection Moulding) fleksibel.

Proses Hard Mixing


Pada saat pengembangan dan polyurethane, teknik hard mixing
secara luas digunakan tidak hanya untuk busa fleksibel tetapi juga
untuk busa rigid. Teknisi yang terlatih baik dapat mempersiapkan busa
berkualitas dengan kemampuan reproduksi yang baik hanya dengan
proses hard mixing.

Material dan Equipment


• System kontainer = paper cups (gelas kertas yang berlapis lilin
satu polyethylene) kapasitas 0.5-1.0 liter
• Kontainer foaming = Box kayu (15x15x15cm atau 30x30x30cm
dilapis kertas kraft atau polyethylen). Box dari kertas atau bak
polyethylen yang dipakai sebagai drum dengan kapasitas 2-5 lt.
Ukuran kontainer yang sesuai dipilih beradasar pada jumlah
system yang mengembang dan perkiraan pada densitas busa.
Kontainer yang lebih besar lebih disukai pada penentuan
formulasi karena kontainer tersebut dapat memberikan sampel
yang bergam untuk pengujian.
• Peralatan untuk bland mixing = timbangan 1-2 kg, alat suntik
untuk katalis dan surfactant (kapsitas 5ml, 1ml dan 0.1ml),
pengaduk dari gelas atau kayu, mixer kecepatan tinggi dan timer.

Prosedur pembusaan adalah sebagai berikut:

a. Sesuaikan karena temperatur bahan baku 20-25 C

b. Persiapkan komponen A, timbang polyisocyanat dalam


gelas kertas (komponen isocyanat dpat disebut komponen A)

c. Persiapkan komponen B: timbang semua bahan yang


dipakai kecuali isocyanat, pada gelas kertas yang lain. Aduk
pelan-pelan menggunakan pengaduk gelas. Bahan yang memiliki
prosentasi sedikit dimasukkan menggunakan alat suntik. Untuk
ketelitian maka gunakan alat suntik yang sesuai. Volume dari
bahan dapat dihitung berdasar pada densitasnya. Penggunaan
alat suntik ini relatif efektif untuk bahan dalam jumlah sedikit.

Katalis dengan jumlah sangat sedikit dimasukkan


menggunakan pipet, dengan berat tetesan pipet dapat ditentukan
kemudian. Katalis denga jumlah sangat sedikit dapat juga
ditimbang menggunakan timbangan analitis, tetapi timbangan ini
tidak direkomendasikan karena menambah waktu dan resiko
berat berlebih.
Prosedur yang lebih penting lainnya adalah metode
penambahan blowing agent, karena CFC-11 9titik didih 24 C)
mudah menguap pada suhu kamar. Bahan blowing agent bisa
menguap sehingga kandungan CFC-11 yang sesungguhnya dalam
sistem bisa berkurang.
Kesalahan yang terjadi biasanya 10%. Karena alasan itu,
penting untuk mengulang penambahan dan prosedur mixing
untuk mendapatkan hitungan pasti dari CFC-11.
Setelah proses pencampuran sempurna,CFC-11 tidak
menguap untuk periode waktu pencampuran yang sebentar,
sekitar 1-2 menit. Premix yang didapatkan komponen B.
d. Persiapan Pembusaan. Pengadukan komponen B
dilakukan dalam gelas kertas selama 5 detik. Segera setelah
pengadukan semua komponen A dimasukkan ke komponen B
(komponen A yang tersisa dapat ditentukan kemudian),
pengadukan selama 5-20 detik. Waktu pengadukan ini harus lebih
pendek dari cream time. Campuran segera dituang dalam
kontainer pembusaan. Dalam beberapa kasus system
pencampuran ditinggalkan dan dibiarkan mengembang pada
kontainer yang sama. Cream time, gel time, rise time dan tack free
time diukur dan dicatat. Metode yang dimodifikasi dapat juga
digunakan tergantung dari pada busa yang dipersiapkan dan
peralatan laborat yang tersedia.
e. Post Care. Setelah busa mengembang naik, busa
sebaiknya dimasukkan dalam oven dengan suhu 60-80 C selama
satu jam, lebih baik lagi selama semalam untuk menuntaskan
reaksi isocyanat. Sebagai alternatif curing suhu ruang sampel
dapat simpan di ruangan sampai beberapa hari sebelum
dilakukan pengujian.
f. Metode pengujian sifat-sifat busa. Secara umum sifat
busa sebanding dengan densitasnya.Oleh sebab itu sifat fisis yang
harus ditentukan terlebih dahulu adalah densitas busa. Densitas
busa dapat ditentukan dengan persamaan berikut:
Densitas = Berat/Volume; dengan satuan densitas adalah kg/m3
(SI). Metode test yang lebih baku ditentuka dengan ASTM D-3574;
densitas, IFD (Penentuan gaya defleksi), CFD (Compression Force
Deflection), Sag Factor, Compression set, tensile strenght,
elongation, resistence, aging dingin dan panas serta aging steam
autoclave.
Flame retardant adalah sifat fisis yang penting dan
ditentukan dengan metode test yang lain. Beberapa metode small
scale meliputi pengantaran api horisontal (FR USS 32, ASTM D-
1692), kemampuan bahan vertikal (ASTM D-314, disebut juga test
Butler Chimney), indeks oksigen terbatas (ASTM D-2863), densitas
asap (ASTM D-2840).
Salah satu dari busa fleksibel polyurethane adalah
cushioning (kenyamanan). Gambar 4.1 menunjukkan
perbandingan dari kurva antara polyester, polyether dan busa HR
Faktor Sag (faktor kenyamanan) adalah perbandingan dari gaya
kompresi 65% dibagi dengan gaya 25% dan digunakan untuk
menghitung kemampuan cushioning. Faktor Sag untuk ketiga jenis busa
dapat dilihat pada tabel 4.1 berikut :
Tabel 4.1 Perbandingan faktor Sag dari berbagai jenis busa
Busa Faktor Sag
Busa Fleksibel Polyester 1.2 – 1.7
Busa fleksibel Polyether 1.4-1.8
Busa HR 2.4-3.0

Sifat penting lain dari busa fleksibel polyurethane adalah


Identation Force Deflection (IFD) atau Compression Force Deflectiion
(CFD), compresion set dan aging kelembaban.

Aplikasi Busa Urethane


Bahan untuk peredam adalah adalah aplikasi utama busa
urethane fleksibel. Pada tahun 1980 konsumsi busa urethane dunia
adalah 37% untuk furniture dan mattres, 18% untuk automotif, aplikasi
yang lain untuk transportasi, tekstil, packaging, rumah tangga, medis,
peredam suara, barang olah raga, kosmetik, tanah artificial dan mainan.

4.1.2 Busa Slabstock


Busa kotak kontinu dibuat dengan cara penuangan kontinu
komponen cair busa diatas konveyor yang berjalan, disebut sebagai
busa slabstock.
Proses busa horisontal konveyor secara luas telah digunakan
sejak dahulu dari awal industri busa urethane. Dewasa ini proses
produksinya telah dikembangkan.
Potongan silang dari busa slabstock yang diproduksi dengan
proses konveyor horisontal tidak bujur sangkar tepat, melainkan
memiliki permukaan atas yang melengkung. Oleh sebab itu proses
dikembangkan agar mengahsilkan potongan melintang bujur sangkar,
dan sudah digunakan dalam industri busa sekarang.
Gambar 4.2 merupakan skema dari mesin kontinu untuk
produksi slabstock, sedangkan gambar 4.3 skema untuk mesin kontinu
terlaminasi.
Busa slabstock kotak lebih irit biaya daripada busa slabstock
konvensional. Busa itu dapat diproduksi dengan cara horisontal
maupun vertikal.
Dalam kasus mesin pembusa maka proses one shot lebih banyak
digunakan. Semua bahan dipompa ke dalam mixing head melalui aliran
yang berbeda. Bagaimanapun, dari sudut pandang viskositas, rasio
mixing dan kemudahan proses, sebaiknya beberapa kandungan
dipremix terlebih dahulu semisal air dan katalis tin dan amine atau
katalis tin dan sebagian polyol.
Densitas dari busa slabstock dapat bervariasi dalam kisaran 10-30
kg/m3 tergantung dari permintaan pasar. Busa dengan densitas lebih
tinggi dapat diproduksi dengan teknik slabstock bila perlu.
Berbagai macam formulasi dan modifikasi casing dapat digunakan
untuk memproduksi busa slabstock. Variasi formulasinya tergantung
dari bahan baku yang tersedia, keperluan sifat busa, biaya produksi dan
proses produksi. Berbagai contoh formulasi untuk produksi slabstock
free-rise ada pada tabel 4.2 dan tabel 4.3, 4.4.
Tabel 4.2 Slabstock tanpa Flame Retardant

Bahan % berat
Polyol-glycerol-based poly (oxypropilen) 68.1
Poly (oxyethylene) polyol, 3500 mol wt
Isocyanat –(80/20) TDI 23.5
Blowing agent-CO2 produksi dari reaksi isocyanat 1.7
dengan air
Auxilary blowing agent- Fluorocarbon 5.5
Katalis Organotin salt 0.2
Katalis – Tertiary amine 0.3
Surfactant- Silicone polimer 0.7
Tabel 4.3 Sifat Fisis

SIFAT FISIS SI Unit


Densitas, kg/m3 29
ILD
25% R, (N/323 cm2) 130
65% R (N/323 cm2) 236
Sag factor 1.96
Tensile streght 83
Elongation 200
Tear Streght (N/m) 280
Compresion set,% 7.5
Rebound, % 50
4.1.3 Busa urethane fleksibel tercetak
Busa urethane fleksibel tercetak telah digunakan untuk
meproduksi busa dengan bentuk tertentu seperti kursi mobil atau kursi
furniture. Busa tercetak tersusun dari kulit busa densitas tonggi dan
inti busa densitas rendah. Salah satu distribusi cetak untuk tempat
tidur dengan ketebalan 10 cm sesuai gambar 4.4 berikut.

Gambar 4.4 Profil densitas dari busa fleksibel tercetak


CFD (Compresion force deflection) sebagaimana IFD dari busa
tresebut kurvanya lebih lincah bila dibanding slabstock sebagaimana
gambar 4.5 berikut

Gambar 4.6 Deformasi kompresif busa fleksibel


Dalam proses percetakan bahan yang sudah dicampur dituang
melaui mixing head ke dalam cetakan yang dipanasi lebih dahulu (pre
heated) yang terbuat dari aluminum baja atau resin epoxy. Bahan
campuran mengembang dalam mold dan busa yang dihasilkan dijaga
pada kondisi curing dan selanjutnya diikuti dengan demolding.
Proses busa tercetak dapat diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu
proses busa cetak panas dan proses busa cetak dingin. Kedua proses ini
dijalankan dengan temperatur molding adn oven.
HR foam diategorikan sebagai busa cold molded karena dapat
dicetak dengan temperatur rendah. Busa HR memiliki formulasi yang
sedikit berbeda dari busa konvensional standar cold molded lain. Ada
beragam formulasi busa cetak dalam literatur, berikut merupakn contoh
yang dapat digunakan sebagai perbandingan.

4.1.3.1 Busa cetak Panas dan Busa Cetak Dingin

Busa cetak panas diproduksi menggunakan baik polyol polyether


konvensional (3000 MW 3 funtional propilen oxide adduct) atau 3 polyol
poliether berujung OH primer dengan TDI, tetapi tidak dengan MDI.
Karena itu busa cetak dapat dipertimbangkan secara esensial sebagai
busa berbasis TDI.

Busa cetak dingin dibuat dengan formulasi campuran antara TDI


ddan MDI atau 1005 MDI, karena penggunaan bersama TDI dan MDI
memungkinkan untuk oven dan mold suhu rendah. Hal ini karena
reaksi lebih cepat daripada MDI.MDI yang digunakan dapt MDI murni,
MDI termodifikasi ataupun MDI polimerik. Ada kaitan antara busa cetak
dingin denga busa HR.

Pada saat ini busa HR diproduksi selayaknya produksi cetak


dingin, misal dengan formulai campuran antara MDI dan TDI dalam
temperatur cetak yang rendah. Dalam perkembangganya, busa HR
hanya memakai busa berbasis TDI yang membutuhkan kondisi cetak
panas. Dlam hal ini maka busa HR tidak sama dengan busa cetak
dingin.

Apabila dibandingkan dengan busa cetak dingin maka busa cetak


panas mempunyai kekurangan yaitu suhu lebih tinggi dan waktu reaksi
lebih lama. Kelebihannya adalah rasio lebih tinggi daripada
ebban/densitas, lebih murah dan proses lebih mudah dan mampu
menghasilkan produk yang lebih rumit. Contoh Formulasi untuk cetak
panas terdapat dalam Tabel 4.5
Tabel 4.5 Formulasi busa cetak panas (tebal 4 inchi)

Formulasi % wt

3000 MW triol (Sec-OH) 100

Silikon surfactant 2.0

Dibutilen diakrak 0.25

Stannaous octrat 0.20

Triethylen diamine 0.10

CFC-11 10.0

Water 4.57

Densitas = 25 kg/m3

4.1.4 High Resistence (HR) foam


Busa HR dicirikan dengan high ball rebound (elastis), kehilangan
histerisis yang rendah dan faktor sag yang tinggi. Busa HR dapat
diproduksi dengan busa slabstock atau tercetak.
Busa HR tercetak banyak digunakan dalam bidang automotif dan
kursi mobil. Ada 4 macam teknologi produksi busa HR.
a. Teknologi crosslinker
b. Teknologi Polyol Graft
c. Teknologi Polyol PHD
d. Teknologi Isocyanat khusus
Busa HR biasanya mengandung sel tertutup yang mana akan
menjadi sebab masalah pengerutan busa. Untuk mengatasinya segera
setelah demolding busa dikuatkan melalui crushing untuk memecah
membran sel yang tertutup kemudian dicuring dlam oven. Pemilihan
yang tepat untuk surfactant merupakan solusi yang penting karena
maslah mengkerut atau busa yang kolap.
Teknologi crosslinker. Suatu senyawa organik dengan berat molekul
rendah mengandung 2 atau lebih atom hidrogen aktif, seprti N-methyl
diethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, trimethylpropane
ditambahkan ke dalam polyol untuk membentuk segmen yang keras
pada busa yang dihasilkan.
Teknologi polyol graft. Polyol graft (Polyol Polimer) dibuat dengan cara
grafting acrylonitrile dan monomer stryrene berdua atau acrylonitrile
sendiri dengan polyol poliether konvensioanal.Polyol graft menunjukkan
kemampuan tahanan beban yang mana menjaga dalam meminimkan
pembentukan busa sel tertutup karena busa fleksibel sel tertutup siap
untuk menkergut.
Campuran yang sesuai adalah dengan penggunaan 70/30 sd 50/50
dari 4500-6500 EO triol polyether dengan polyol polimer bersama
dengan campuran 80:20 TDI dan polimer MDI (Rasio isomer 80/20).
Saat ini kandungan padat (solid) yang lebih tinggi polyol graft misal 30-
50% plyol padat telah tersedia di pasaran.
Teknologi polyol PHD, dibuat dengan cara menambahkan TDI pelan-
pelan ke dalam campuran polyol konvensional dn hydrazin dibawah
pengadukan ketat. Secara instant hydrazin beraksi dengan TDI
menghasilkan dispersi polyurea. Dispersii tersebut stabil dan tidak
mengendap. Polyol PHD mempunyai ketahanan beban tinggi yang
ketahanan apinya juga naik.s
Teknologi Isocyanat khusus, poliisocyanat yang digunakan untuk
busa HR adalah TDI, MDI cair, campuran TDI dan MDI cair atau MDI
mentah. Untuk tambahan plyisocyanat, isocyanat khusus dapat
digunakan sendiri atau dalam kombinasi dengan isocyanat diatas.
Polyisocyanat khusus meliputi TDI yang mengandung isocyanurate,
Tdi mengandung biuret, TDI yang mengandung aaclophanate dan
prepolymer urethane. Poluisocyanate khusus mempunyai kelebihan
semacam ersistensi yang tinggi. Secara umum formasi busa open celled,
close celled dan kolap seperti gambar 4.7 berikut ini.
Jelas dari gambar itu bahwa busa open celled dapat diperoleh dengan
hanya menjaga keseimbangan dua reaksi yaitu pembentukan
polyurethane dan pemunculan gas. Apabila pemunculan gas terlalu
cepat maka busa yang mengembang dapat kolap seperti busa pada
minuman beer, karena busa tidak stabil.
Sebaliknya apabila pembentukan polyurethane terlalu cepat
menghasilkan busa yang stabil, sel tidak pecah selama busa
mengembang dan akan terjadi sel tertutup. Sel tertutup penyebab busa
mengkerut karena tekanan gas internal lebih rendah daripa da tekanan
atmosfer.
Pembentukan poliurethane dipercepat dengan katalis tin, dan
pembentukan gas disuplai oleh reaksi antara air dan isocyanat yang
dipromotori oleh adanya katalis tertiary amine. Oleh karena itu jika
diperoleh busa yang kolap penambahan katalis tin akan ammpu
menyelesaikan masalah. Serupa dengan itu jika diperoleh busa sel
tertutup penambahan katalis tertiary amine akan menyelesaikan
masalah pengkerutan.
Pengaruh keeimbangan antara pemunculan gas dan pembentukan
polimer pada struktur sel busa seperti pada gambar sebelumyan. Suatu
formulasi untuk HR adalah sebagai berikut:
Tabel 4.6 Formulasi Busa HR
Kandungan %wt
Polyol 6000 mol wt 62,4
Isocyanate modified TDI 30.5
Blowing agent (air) 1.5
Katalis Tertiary amine 4.4
Processing aid.phospate ester 1.2
Sifat Fisis
Densitas (kg.m3) 44s
ILD
25% (N/323 cm2) 116
65% (N/m) 334
Faktor Sag 2.88
Tensile streght (Kpa) 69
Elongation 100
Tear streght 140
Compresion set % 3.5
Ball Rebound % 73

Suatu Penyelesaian dibutuhkan untuk membuat busa yang


mempunyai kekerasan dengan molding one step. Diusulkan dengan
proses 2 macam, salah satu proses adalah menuang 2 sistem dengan 2
melalui 2 mixing head ke dalam mold. Metode lain menuang sistem
tunggal ke dalam mold dan merubah indeks isocyanat. Sistem ini
berdasar pada sitem MDI.
Tabel 4.8 Perbandingan busa fleksibel tercetak

Teknik Hot Cure Cold Cure Graft Polyol PHD Polyol Speciality
Polyol
Isocyanate TDI TDI/MDI TDI/MDI TDI/MDI special
Polyol
Berat mol 2800-3500 4500-6500 4500-6500 4500-6500 4500-6500
Ujung OH Sec/primary primary primary primary primary
Functionality Triol Triol Triol Triol Triol
Temp 35-65 25-35 35-45 35-45 35-45
mold/C
Post Curing No No Yes Yes Yes
Busa tercetak kekerasan ganda. Saat ini telah berkembang busa
cetak dengan kekerasan ganda. Produk kursi otomotif dan furnitur
merupakan produk yang menekankan pada kenyamanan dengan cara
penggunaan dua lapisan dengan dua kekerasan yang berbeda.
4.1.4 Elastomer Urethane Microseluler (karet)
Sering disebut juga sebagai karet mikroselular, densitasnya
berada pada kisaran 320-960 kg/m3, busa skin integral mempunyai
densitas 700-1000 kg/m3 disebut juga sebagai karet mikroselular.
Polyols utama untuk karet mikroseluler meliputi diol polyester
aliphatik yang mempunyai berat molekul 1000-3000 dan poly-epsilon-
caprolactone. Polycoxytetra methylen glycols (PTMEG) dapat juga
digunakan. Polyisocianat yang digunakan untuk karet mikroseluler
adalah prepolimer TDI dan MDI cair, misalnya MDI modifikasi
carbodiimide atau MDI modifikasi urethane.
Senyawa hidrogen aktif berat molekul rendah seprti pengembang
rantai (senyawa difunctional) dan crosslinked (sedikitnya tiga senyawa
funtional) digunakan dengan polyol dengan berat molekul yang tinggi.
Salah satu contoh chain extended adalah glycol, misalnya adalah 1,4 –
butadienol, ethylen glykol dan aromatik diamine, seperti MCBA (awalnya
MOCA) (4,4’-methylen-bis-(2-chloroaniline)). MCBA menghasilkan karet
yang sangat ekselent, tetapi dituduh sebagai karsinogen dan oleh akrena
itu harus selalu dimonitor dengan hati-hati. Saat ini pengganti MCBA
sudah ada di pasaran.
Cross linker meliputi trithanolaneamine dan trimethylolpropane.
Chain ekstender dan cross linker yang disebut diatas membentuk
segmen yangb keras dalam menghasilkan karet dan polyol berat molekul
tinggi membentuk segmen yang lunak. Keseimbangan antara segmen
yang lunak dan keras akan membentuk elastisitas yang baik.
Blowing agent untuk karet mikroseluler adalah air. Jumlah air
harus akurat dan keakuratannya dapat diperoleh dengan larutan yang
mengandung air. Larutan itu antara lain larutan sodium sulfonat dari
minyak vegetable yang mengandung sejumlah kecil air. Katalis yang
digunkan adlah katalis yang sama pada busa urethane. Bahan-bahan
itu dicampur dan dituangkan ke dalam cetakan yang panas dan dicuring
selama waktu tertentu. Stelah demolding dilakukan post cure untuk
menyempurnakan reaksi pembentukan polimer.
Karet mikroseluler digunakan secara luas pada shock adsorbing
pada bidang otomotif seperti inti bemper, suspensi peralatan, mesin
presisi, sol sepatu, hak sepatu dan sepatu olah raga.

4.1.5 Busa urethane fleksibel integral skin


Busa integral skin merujuk pada busa self skinning atau self
skinned. Busa ini memiliki kulit permukaan yang densitasnya tinggi dan
inti densitas rendah. Keseluruhan densitas berkisar antara 200-1100
kg/m3.
Busa intergral skin diklasifikasikan menjadi 2 macam yakni
fleksibel dan rigid. Selanjutnya akan dibahas jenis fleksibel intergral
skin.
Pembuatan integral skin fleksibel. Kebanyakan polyisocyanat yang
digunakan untuk membuat busa integral skin fleksibel adalah MDI cair
dan TDI pre polimer. Upaya untuk membuat busa integral skin ringan
digunakan aliphatik diisocyanat misal HDI (Hexamethylen diisocyanat)
dan IPDI (Isophrone diisocyanat) dalam bentuk modifikasi.
Polyol yang digunakan untukbusa diatas meliputi polyol poliether
yang mempunyai berat molekul 2000 sd 8000 dan fuctionalitanya dua
atau tiga. Polyol polyether primer berujung hidroksil yang lebih cocok
digunakan. Chain extender dan cross linker juda digunakan bersama
polyol untuk membentuk segmen yang keras dari busa karet yang
dihasilkan.
Blowing agent yang digunakan dalam pembuatan busa integral
skin adalah solvent non reaktif yang memiliki titik didih rendah, seperti
CFC-11 (titik didih 24C). Solven tersebut tidak menguap di permukaan
mold dingin dan menghasilkan kulit resin yang tinggi. Ketebalan dari
kulit dikontrol oleh perbedaan temperatur antara mold dan temperatur
campuran busa dalam mold, seperti tekanan pembusaan yang muncul
karena overpacking dari sistem pembusaan dalam mold.
Air tidak cocok digunakan sebagai blowing agent untuk
pembuatan kulit yang padat, oleh karena itu hanya digunakan dalam
beberapa kasus. Penggunaan CFC yang dibatasi mendorong pencarian
metode baru.
Salah satu metode yang dikembangkan adalah menggunakan air
100% sebagai blowing agent busa intergral skin. Sifat fisisnya telah
dilaporkan beberapa ilmuwan (Madaj dkk). Katalis yang digunakan
dalam integral skin adalah tertiary amine seperti triethylen diamine,
organotin seperti dibuthylen dilaurate dan campuran keduanya. Aditif
semacam pigmen dan flame retardant dapat juga digunakan dalam
system pembusaan.
Sifat densitas dari integral skin untuk produk komersial berkisar
antara 300 sd 950 kg/m3 dan kekerasan share A sekitar 90. Kekerasan
shore D sekitar 40-90. Gambar 4.8 menunjukkan contoh distribusi busa
integral skin.

Gambar 4.8 Profik densitas busa polyurethane fleksibel integral skin


Lingkup aplikasi busa skin integral sangat tergantung pada
densitas busa seperti berikut ini.
Densitas (kg/m3) Aplikasi
300 (13-19 pcf) Sedel sepeda, interior mobil
600 (25-38pcf) Sol sepatu
1100 (44-69 pcf) Body luar otomotif

4.1.6 Busa fleksibel flame retardant


Kemampuan bahan yang tinggi dan pemunculan gas yang beracun
dari busa urethane flesibel merupakan masalah utama dalam industri
busa. Oleh karena itu dilakukan usaha untuk membuat yang secara
subtansial adalah busa fleksibel yang flame retardant.
Pada tahun 1983,Mobay chemical meluncurkan CMHR
(Combution-modified high Resistence Foam). Busa tersebut berdasar
pada pllyol PHD dan TDI dan mengandung muatan yang tinggi alumina
hydrate dan pemilihan yang hati-hati dari jenis falme retardant. BASF
mengusulkan penggunaan muatan tinggi melamin sebagai flame
retardant. Saat ini kombinasi melamin dan polyol mengandung phospor
diteliti oleh olin.
Fosfat ester terhalogenasi dan banyak yang lain flame retardant
seperti senyawa mengandung fosfor mengandung fosfor termasuk
chlorine dan bromine secara intensif diteliti oleh milado.
Flame retardant yang lain.Senyawa organik yang mengandung
nitrogen selain melamin, semacam garam melamin asm
phenolphosporic, methylol melamin dan alkil ethers serta yang lain-lain.

4.1.7 Busa Urethane fleksibel non CFC


Kebutuhan akan blowing agent alternatif pengganti CFC dibahas
pada bab blowing agent. Sudah diketahui bahwa pembuatan dan
penggunaan CFC yang mengakibatkan penipisan ozone dilarang
diseluruh dunia sejak tahun 1995.
Methylen chloride telah digunakan sebagai alternatif untuk CFC-
11. Penggunaan tunggal methylen chloride (MC) menuai masalah dalam
prosesing dan lingkungan karena alasan toksinitas (beracun).
Air sebagai blowing agent tunggal mempunyai beberapa masalah,
termasuk viskositas yang tinggi, lebih eksoterm yang akan berakibat
pada resiko api yang lebih besar, busa keras, harga kompresion set
tinggi, kehilangan histerisis tinggi, elongasi rendah, tear streght rendah
dan kesulitan produksi busa integral skin. Penggunaan air sebagai
blowing agent tunggal telah banyak dipelajari dan diteliti.
4.1.8 Busa viscoelastis dan Busa energi adsorbing
Busa viskoelastis menunjukkan fenomena relaksasi tekanan
seperti penundaan terhadap pemulihan deformasi setelah penekanan.
Busa itu memerlukan waktu 2-30 detik untuk kembali ke bentuk
semula setelah penekanan 50%. Sebaliknya busa HR dan busa
poliurethane fleksibel membutuhkan waktu yang sangat pendek hampir
kurang dari 1 detik. Hal ini berarti busa tersebut mempunyai resiko
elastisitas rendah atau penyerapan energinya kecil.
Busa viscolelastis dicirikan dengan magnitute yang tinggi
penyerapan energi, kehilangan histerisis 0%, damping suara dan
getaran.
Kemampuan penyerapan energi yang tinggi ini meyebabkan busa
viskoelastis sering disebut busa penyerap energi atau penyerap suara.
Sifat penyerapan suara dan penyerap hentakan adalah dua hal yang
berbeda, sehingga formulasi optimum pembuatannya tidaklah sama.
Busa penyerap energi telah banyak digunakan sebgai inti bumper
mobil. Contoh lainaplikasi busa viskoelastis adalah kuris pesawat ruang
angkasa NASA, kursi bagi orang orang lama duduk seperti kursi truck,
pekerja kantor, pilot pesawat, kursi orang cacat, juga pada bidang olah
raga yang membutuhkan kenyamanan seperti pada sadel sepeda,
matras senam, lining helm, pegangan kapal dan lain-lain.
4.1.9 Busa Fleksibel berbasis Polyol polifinic
Busa ini dibuat dengan menggunakan polyol polifinic MDI cair dan
air sebagai blowing agent. Sangatlah menarik untuk dicatat bahwa busa
ini dicirikan dengan nilai compression set sangat rendah melewati
kisaran lebar dari isocyanat yaitu 80-120. Hal tersebut memungkinkan
untuk varian yang luas pada penggunaan rasio pencampurannya.
Sistem ini juga telah dimodifikasi dengan penambaha dibenzyl
sorbitol agar thixotropicitasnya tinggi terhadap sistem untuk menjaga
penetrasi sistem ke dalam sel busa. Untuk alasan ini sistem busa yang
kecil seperti 1 sd 10 cm3, untuk perbaikan barang-barang hasil cetakan
kursi busa mobil mengurangi barang reject akhirnya menghasilkan
biaya produksi lebih rendah.

4.2 Busa Semi Rigid


Defini busa urethane semi rigid atau semi fleksibel tidak jelas,
garis batas antara rigid dan busa fleksibel tidak didefinisikan dengan
jelas. Secara umum difahamkan bahwa busa semi rigid mempunyai sifat
ketahanan beban yang lebih tinggi daripada busa fleksibel. Berdasar
rekoveri yang lebih sempurna dari deformasi kompresive busa ini dapat
diklasifikasikan sebagai busa urethane fleksibel dalam konsumsi busa
urethane.
Proses manufaktur.Prepolimer dan proses one shot dapat
digunakan tetapi proses one shot berbasis polymeric isocyanat
digunakan sebagai rujukan karena kemudahan prosesnya, dimana
sistem mempunyai viskositas rendah secara relatif polimer isocyanat
kurang beracun dan sedikit masalah lingkungannya.
Kerugian dari proses one shot adalah kemungkinan terbentuknya
busa yang mengkerut karena kandungan sel tertutup yang relatif tinggi.
Sebaliknya proses prepolimer berbasis TDI mempunyai kelebihan
termasuk mampu alir dalam mold dan kandungan open cell yang lebih
tinggi.
Proses prepolimer, semi prepolimer kebanyakan dilakukan reaksi
TDI dan polyol untuk mendapatkan kandungan NCO, 5-10%. Polyol
yang digunakan sebagai prepolimer biasanya cabang amine atau polyol
poliether berbasis PO berawal glikol yang memiliki berat molekul Ca
600-4000. Poliester dengan berat molekul 1000-2000 dapat juga
digunakan.
Proses one shot. TDI monomerik (80/20 dan 65/35 rasio isomer)
pada awal industri polyurethane digunakan komponen polyisocyanat.
TDI memiliki masalah yaitu beracun saat ini kebanyakan isocyanat telah
digantikan oleh polimer isocyanat dan penggunaan TDI menjadi lebih
dibatasi.
Dalam banyak kasus busa urethane semi rigid diproduksi dengan
menggunakan sistem 2 komponen yaitu komponen A (Polyisocyanat
komponen) dan komponen B (campuran dari bahan lainnya ;polyol,
blowing agent, katalis dan surfactant). Sebagai komponen B,
campurannya meliputi 100 pbw dari polyether polyol (MW 3000 sd
6000), 2,5 pbw chain extender (ethylen glykol, 1,4 butadienol, diethanol
amine, methyl diethanol amine), 1 sd 3 pbw air, .1-10 pbw katalis, 0.5-2.
0 pbw surfactant. Formulasi hard mixingnya seperti tabel 4.9
Tabel 4.9 Formulasi Busa semi rigid one shot

Komponen A
Polymeric isocyanate (NCO%:31) 70 pbw
Komponen B
Polyesther (OH No, MW 3000) 95.0
Quadrol 5.0s
Water 3.0
TMBDA 0.5
Dabco T-12 0.03
Surfactant 2.0
Sifat
Densitas,kg/m3 54.0
Tensile streght, kg/cm2 1.27
Elongatio % 50

Aplikasi. Kegunaan utama dari busa semi rigid dalam area


otomotif, khususnya sebagai interior mebel, digunakan sebagai shock
adsorbing, panel instrument, kontrol box, pegangan pintu, bantalan
kepala, tempat tangan dan penutup sinar matahari.

4.3 Busa Urethane Rigid


Busa urethane rigid (rasio tinggi ketahanan terhadap densitas)
adalah busa keras yang memiliki fleksibilitas yang rendah. Hal ini
menunjukkan deformasi permanen yang mana tidak ada pemulihan
kembali setelah deformasi atau kompresi. Dengan kata lain kurva
defleksi kompresi dari busa polyurethan rigid menunjukkan titik saja.
Kebalikan dari busa urethane fleksibel, busa rigid urethane
mempunyai struktur kimia cross linked yang tinggi dan presentasi tinggi
sel tertutup melebihi 90%. Busa urethane rigid diklasifikasikan sebagai
berikut :
- Busa urethane rigid murni (tidak termodifikasi)
- Busa urethane rigid modifikasi, termasuk di dalamnya modifikasi
isocyanat, modifikasi epoxy, modifikasi amide dan modifikasi
oxazolidone.
Produksi. Polyisocyanat yang digunakan dalam busa urethane
rigid meliputi TDI prepolimer, crude TDI, MDI modifikasi isocyanat
polimer (modifikasi polimer). TDI (80/20 rasio isomer) tidak secara luas
digunakan karena memupnyai kandungan isocyanat yang tinggi akan
menghasilkan busa yang muntir dalam pembuatan busa blok yang
besar.
s Manufaktur busa urethane rigid dapat menggunakan proses one
shot maupun proses semi prepolimer. Proses one shot yang berbasis
pada monomer TDI hanya dipakai pada tahap awal industri busa
polyurethane. Pemakain monomer TDI sudah sangat berkurang karena
alasan toksin dan kesulitan untuk mengontrol reaktifitas karena persen
kandungan NCO yang tinggi. Karena alasan tersebut saat ini yang lebih
digunakan adalah prepolimer TDI, campuran prepolimer TDI dan
isocyanat polimerik dan polimeric isocyanat 100%.
Pada industri pendingin rumah tangga (kulkas) penggunaan TDI
mentah (kandungan NCO rendah mengandung senyawa oligomerik
seperti isocyanat dan oligomer berjenis carbodiimine) digunakan secara
meluas karena biayanya murah.
Pada persiapan semi prepolimer basis TDI, TDI 80/20 dan polyol
berbasis sukrosa dan sorbitol direaksikan untuk mendapatkan semi
prepolimer mengandung bebas 30 % NCO.
Polyol banyak digunakan untuk busa urethane rigid adalah polyol
poliether. Poliester hanya digunakan pada awal perkembangan karena
viskositas yang tinggi, funtional tinggi, stabilitas rendah dan busa yang
dihasilkan biayanya mahal.Blowing agent yang sering dipakai adalah
CFC-11.
Hubungan antara jumlah CFC-11 dan densitas busa dapat dilihat
pada gambar 4.9 serta hubungan antara jumlah air dan densitas busa
pada gambar 4.10
Proses prepolimer TDI. Proses ini mempunyai kelebihan dalam
kemampuan alir pada proses pour in place atau proses berbasis MDI
polimerik. Suatu contoh TDI berbasis prepolimer dan formulasi untuk
membuat busa urethane rigid pada skala kecil adalah sebagai berikut.
Perhitungan jumlahTDi 80/20 dibutuhkan untuk mendapatkan
prepolimer yang memiliki 30% bebas NCO dimasukkan ke dalam gelas
reaksi. Sistem dipanasi sampai suhu 70-80C. Pada temperatur yang
sama polyol poliether sebanyak stokiometris dimasukkan pelan-pelan
disertai pengadukan. Suhu reaksi dijaga dibawah 90 C dengan
mengontrol laju penambahan polyol dan dengan pengaturan pemanasan
selubungnya.
Setelah reaksi eksoterm selesai, dilakukan penambahan pans
selama 0.5 sd 1jam. Pada temperatur yang sama. Selubung pemanas
selanjtnya dihilangkan dan ketel reaksi dibiarkan menjadi dingin. Reaksi
tersebut tidak memerlukan katalis. Pada pembuatan skala kecil, 1 sd 2
liter, metoda sedrhana berikut dapat dilakukan. TDI 80/20 dan polyol
dicampur dalam suhu ruang dalam gelas reaksi dan dilakukan
pengadukan. Racikan tersebut dipanasi 70-80C dengan pengadukan
dan dijaga pada temperatur tersebut selama 2 sampai 3 jam. Hasil
reaksi kemudian dibiarkan dingin sampai suhu ruangan.
Sebelum pembuatan prepolimer adalah sangat penting untuk
diingat bahwa kandungan air dalam polyol sangat sedikit, lebih kecil
daripada 0.02 % dan nilai pH yang rendah dalam upaya untuk menjaga
gelation dalam pembuatan prepolimer. Tabel 4.10 menunjukkan
formulasi busa urethan rigid dengan proses semi prepolimer untuk
mendapatkan densitas busa 30 kg/m3 dengan hard mixing.s
Tabel 4.10 Formulasi busa rigid dibuat dengan proses semi prepolimer
Komponen A Semi prepolimer
TDI/Polyol berbasis sukrose,% NCO 30) 100 pbw
Komponen B
Polyol/Polyether berbasis sukrose (OH No 360) 117
CFC-11 15.0
Silicone Surfactant 1.0
Amin katalis 1.5
Tin katalis 0.2

Proses one shot TDI crude (mentah). Dala proses semi prepolimer
TDI, proses one shot menggunakan TDI mentah secara luas digunakan
untuk bahan insulasi refigerasi karena biaya rendah walaupun mampu
alir sistem ini lebih rendah daripada proses prepolimer TDI.
Tdi mentah mempunyai functionality rata-rata lebih dari dua
karena mengandung TDI Dimer, Trimer dan senyawa yang mengandung
carbodiimide. Persen NCO dalam TDI mentah sekitar 40%, lebih rendah
dari TDI murni tetapi lebih tinggi dari MDI mentah yang sama dengan
semi prepolimer berbasis TDI, keduanya memiliki 30% free NCO. Jenis
dan jumlah katalis dan surfaktan berbea sdkit dengan semi prepolimer
berbasis TDI.
Proses one shot MDI polimerik. Busa rigid poliurethane
pengembang fluoro carbon yang berbasis isocyanat polimerik adalah
yang paling banyak digunakan untuk busa urethane rigid. Pada saat ini
busa memiliki insulasi termal tinggi, rendah toksin, problem lingkungan
yang kecil, mudah diproses, waktu curing cepat dan produktifitasnya
lebih tinggi daripada busa berbasis TDI. Salah satu contoh formulasi one
shot untuk pembuatan busa urethane rigid densitas rendah seperti tabel
4.12 berikut
Tabel 4.10 Formulasi Proses One Shot
Komponen A Semi prepolimer
Polmeric MDI,% NCO 30) 105pbw
Komponen B
Polyol/Polyether berbasis sukrose (OH No 360) 100
CFC-11 28.0
Silicone Surfactant 1.5
Amin katalis 0.3
Tin katalis 0.2
Reactivity, second
Cream time 25
Rise Time 36
Tack free time 45
Sifat Busa
Density 2.6
Kekuatan tekan
Paralel 55.1
Perpendicular 17.7
k-Fakta (Btu in/hr.ft2 F) 0.35
Cream time, gel time, tack free time dipengaruhi oleh suhu lingkungan,
suhu komponen dan level katalis.
4.3.1 Busa Urethan Rigid Pengenembang non CFC
Busa uretan rigid dicirikan dengan sel yang tertututp,
konduktivitas termalnya sangat dipengaruhi oleh gas
pengembangsemacam karbon dioksida dadn CFC.
Pada perkembangan awal industri poliuretan, busa dikembangkan
dengan air. Pengertian busa poliuretan rigid berawal dari kemampuan
pada insulasi busa yng tinggi/konduktivitas termal yang rendah dan
pengembang CFC-11. Saat ini karena masalah pepinipsan ozon,
penggunaan CFC sangat dibatasi dan dihilangkan.
Blowing agent alternaatif pengganti CFC adalah HCFC meliputi
HCFC 146, HCFC 123 dan HCFC 22. Penggunaan HCFC 22 sebagai
blowing agent untuk busa rigid sudah mulai dicoba, dan saat ini tengah
diteliti penggunaan blowing agent kombinasi antara HCFC dan air.
4.3.2 Busa Rigid Polyuretan Flame Retardant
Salah satu aplikasi penting busa rigid adalah dalam sektor
bangunan. Penggunaan dalam bangunan mendapat batasan disebabkan
masalah serius busa rigid dengan api.
Sejumlah flasme retardant selama 30 tahun terakhir telah dicoba
dalam pembuatan busa rigid. Sayangnya, secara subtansial tidak ada
flame retardant yang menjadikan busa rigid tahan terhadap api. Rantai
uretan apabila terkena panas menjadi tidak stabil dan menghasilkan
senyawa dengan berat molekul rendah yang mudah terbakar.s
Pembuatan busa uretan type rigid lebih sulit dibandingkan
pembuatan busa yang lain. Prinsipnya busa rigid tahan api hanya bisa
diproduksi dengan menggunakan rantai yang lebih stabil daripada
rantai uertan seperti rantai isocyanat. Flame retardant berfungsi
menghambat penyebaran api pada flame retardant.
Busa rigid flame retardant dapat diproduksi menggunakan flame
rtardant jenis reaktif dan aditif ataupun kombinasi dari keduanya.
Kalsifikasi busa rigid flame retardant dapat dilakan dengan melakukan
pengujian tetapi hasilnya belum bisa menggambarkan kekuatan api
yang sebenarnya.
Alternatif untuk membuat busa rigid flame retardant adalah
menggunakan polyol polyether yang mengandung gugus halogen dan
phosporous. Keterbatasan flame retardant jenis ini adalah timbulnya
racun gas-api.
4.3.3 Teknologi Pembuatan Busa Uretan Rigid
Busa uretan rigid dapat diproduksi dengan berbagai macam
metode yang berbeda, sebagaimana berikut ini:
Produksi slabstock, busa rigid slabstock diproduksi secara kontinu
menggunakan mesin konveyor horisontal. Sebaliknya proses batchnya
menggunakan box. Metode pembusaan dalam box tidak efesien tetapi
layak diterapkan untuk produksi skala kecil. Busa slabstock diproduksi
untuk keperluan antara lain papan insulasi, pembungkus pipa dan
berbagai insulasi yang lain
Pour in palce, metode ini digunakan untuk produksi refigerator,
deep freezer, panel sandwich dan keperluan yang serupa dengannya.
Molding, metode ini digunakan untuk mencetak produk busa
semacam selubung pipa, fram ejendela, cangkang kursi dan frame foto.
Laminasi, metode ini digunakan untuk laminasi panel yang
bermakna fleksibel, seprti aluminium foil, kertas kraft dan kertas
aspal.Produksi panel diguankan untuk insulasi dinding dan atap.
Spraying. Sistem busa rigid 2 komponen dapat disemprotkan
diatas tiap permukaan pada suhu 10 C atau lebih. Penggunaan insulasi
semprot adalah pada tangki penyimpan, gudang penyimpan dingin dan
sekat-sekat pada kapal.

4.4 Busa Urethane lainnya


Pada awal awal perkembangan teknologi poliurethane untuk
menghasilkan busa uretane ikata silang tinggi dicoba penggabungan
gugus isocyanat ke dalam busa rigid karena polyol poliester memiliki
viskositas tinggi dan functionalitas rendah yang membuatnya sulit
untuk diproduksi stabil.
Isocyamerat digunakan untuk meningkatkan densitas ikatan
silang, functionalitas dan visksositas rendah poliester yang digunakan.
Untuk itu jenis isocyanurat yang digunakan memiliki indeksi jenis 150.
Untuk dicatat bahwa penggunaan isocyanurat dalam jumlah yang
sdikit tidak menambah resistensi suhu tinggi atau ketahan api dari busa
yang dihasilkan. Busa isocyanurat modifikasi dengan indeks lebih dari
300 menunjukkan ketahanan temperatur tinggi dan flame retardant.
4.4.2 Busa Urethane fleksibel modifikasi isocyanurat
Penggunaan isocyanurat dlam busa fleksibel menghasilkan busa
flesibel dengan melting point yang rendah, menaikkandripping dan
menjaga penambahan api, seperti yang diuji pada ASTM D 1692.
paraktik ini kemudian dinamakan busa HR flame retardant. Pataut
diingat bahwa penggunaan isocyanurat tidaklah menaikkan stabilitas
termal melainkan menurunkan melting poin dan menjada penyebaran
api.
4.4.3 Busa IPN berbasis Uretan
Interpenetrating Polimers network (IPN) adalah jenis alloy polimer
yang tersusun oleh sedikitnya 2 ikatan silang. IPN yang ideal secaa
esensial tidak ikatan kovalen antara polimer. Morfologi yang dihasilkan
menunjukkan fase pemisahan.
Resin IPN pertama ditemukan oleh Aylsworth pada tahun 1914.
Campuran antara karet, belerang fenol dalam formaldehide pada
pemanasan menghasilkan IPN.
4.4.4 Busa hibrid berbasis urethane
Oligomer ester berujung hidroksil atau ester vinil yang mempunyai
ujung gugus vinil dan hidroksil pendant dapat bereaksi secara simultan
dengan gugus isocyanat dan monomer vynil dalam keberadaan katalis
untuk mendapatkan polimer hibrid ikatan silang.
Poliestrer tidak jenuh dengan ujung hidroksil atau gugus karbiksil
pada saat yang sama dapat juga bereaksi dengan gugus isocyanat dan
monomer vinyl seperti styrene untuk mendapat polimer hibrid. Dua
macam reaksi, reaksi adisi NCO-OH dan polimerisasi radikal dengan
grup vibril dapat terjadi.
Contoh formulasi penyiapan poliester tidak jenuh seperti terlihat
dalam tabel 4.13 berikut

Bahan A B C
Isophtalic acid,maks 1 1 1
Maleic acids,maks 1 1 1
Ethylen glycol,maks 0 1.5 1.96
Diethylen glycol,maks 2.46 2.42 .0
Neopenty glycol,maks 0 0 1.96
Hydroquinone, ppm resin padat 200 200 200
Styrene monomer, %wt resin 35 35 35
P-Benzoquinone, ppm resin padat 50 50 50

Tabel 4.14 Sifat Polyol yang dilarutkan stryrene

Sifat Kimia Bahan A B C


Jumlah hidroksil padat 151 141 171
Equivalent height 383 337 334
Viskositas, 25 C 248 248 385
Brookfield, 60% padat, Cp
SPI gel test (1% BPO: 82,2 C)
Gel tim, min sec 4:00 5:05 7:00
Cure time, min sec 7:35 7:50 10;10
Peak eksoterm, C 180 211 211

Contoh reaksi resin hibrid adalah seperti berikut. Monomer


alkohol tidak jenuh (acryloesterol) dan monomer styrene direaksikan
dengan polyisocyanat dalam keberadaan katalis uretan dan katalis
radikal polimerisasi untuk membentuk resin hibrid. Monomer stryrene
beraksi sebagai diluent reaktif.
4.4.5 Busa Urethane Oxazolidone
Busa uretnae struktural yang luas permukaannya lebih besar
dari 10 ft2 mempunyai indeks flame-spread 50 atau kurang
sebagaimana dibutuhkan UL-478 untuk komponen yang besar. Busa
tesebut akan mengganti pasar baru untuk produk RIM dalam pesawat
udara, bangunan dan aplikasi militer.
Sistem pembusaan tersusun dari komponen A (Polyisocyanat) dan
komponen B (prepolimer berujung epoksi yang dibuat dari reaksi
polyalkane glykols dengan anhydrid phtalate dan satu diepoksida).
Apabila polyol berujung epoksi bereaksi dengan polyisocyanatt akan
menghasilkan iakatan uretan dan oxazolidone.
BAB V
ADITIF, FILLER DAN REINFORCEMENT

5.1 Pengantar
Disebabkan group poliisocyanat mempunyai kandungan energi
yang tinggi maka pembuatan busa polyuretan dapat dilakukan dengan
bahan dasar yang tanpa menggunakan aditif.
Kebutuhan akan manufaktur polyuretan membuatnya menjadi
perlu menggunakan aditif hampir pada setiap kasus. Aditif dan bahan
lain beraksi untuk mengatur laju reaksi polyuretan sebagaimana yang
diperlukan dalam aplikasi. Bila perlu reaksi berbeda yang sedang
berjalan secara khusus dipengaruhi atau dikontrol. Pada manufaktur
busa proses kimia koloid berperan disamping proses kimianya sendiri.
Oleh karena itu aditif aktif permukaan diperlukan. Lebih jauh lagi
diperlukan agar antiaging, flame retardant, pigmen, filler, material
reinforcement, mold release agen dye stuff, biocide dan blocking agen.
5.2 Agen antistatis
Adalah bahan kimia yang mana merubah baik sedikit sampai
derajat moderat dari konduktifitas listrik menjadi senyawa plastis yang
bersifat insulatif, dengan cara memasuki bangunan muatan elektrostatis
dari barang jadi. Anti statis dapat dipakai sebagai bahan sebelum
molding. Fungsi bahan tersebut dari asalnya konduktif atau dengan
cara menyerap uap air lingkungan. Berikut ini adalah contoh dari
agenstatis;
a. amine aliphatik rantai panjang dan amides
b. Ester phospate
c. Garam quantenary ammonium
d. Polyethylen glykol
e. Ester polyethilen glikol
f. Amine aliphatik rantai panjang etholesilasi
g. Glycerin
h. Polyols
Senyawa plastik secara umum lebih menggunakan anti statis internal
dari pada eksternal. Ada dua macam antistatis internal:
- Filler konduktif (carbon black, carbon fiber, logam) senyawa
dimasukkan dalam resin untuk membentuk jejak konduktif.
- Bahan yang dapat bermigrasi ke permukaan matrik yaitu grup
hidrofilik yang bereaksi pada kelembaban ruangan yang memberi
jalan untuk pengosongan muatan listrik. Pada pandangan sekilas
surfaktan kation berfungsi sebagai antistatis dengan memberikan
ion pada permukaan daripada penyerapan kelembaban
permukaan. Beberapa antistatis yang berfungsi sebagai pelumas,
mereduksi gesekan permukaan yang membuat muatan
elektrostatis.
Bahan yang dipakai sebagai antistatis pada busa polyuretan dilaporkan
juga mempunyai sifat mengurangi resiko korosi.
5.3 Blowing agent
Blowing agent merupakan agen khusus yang menyebabkan plastik
membusa. Ada dua jenis agen yang biasa digunakan:
- gas yang dimasukkan ke dalam bahan plastik yang melebur atau
mencair
- bahan kimia yang digunakan dalam plastik dimana pada suhu
tertentu akan mengurai menjadi gas.
Dalam kasus yang lain gas yang menyebar, mengembang dan
membentuk sel dalam plastik. Ada banyak cara yang berbeda dalam
pembentukan sel, tergantung dari gas yang digunakan blowing agent
kimia (CBA) dari jenis plastik resin yang digunakan dan atau proses
khusus yang sedang digunakan.
Salah satu yang digunakan untuk blowing agen kimia adalah
faktor k yang rendah, merujuk pada sifat thermal insulasi dari busa
plastik. Faktork k mrnunjuk konduktivitas termal dari busa berkisar
antara 0, 002-0,05 w/mk pada suhu ruang. Apabila suhu naik maka
faktor k juga naik. Jika temperatur pengujian tidak dicantumkan maka
faktor k dianggap pada suhu ruangan. Busa dengan faktor k rendah
mempunyai sifat insulasi termal yang lebih superior.
Metode lain untuk mengklasifikasikan busa sesuai dengan faktor
R saat ini digunakan pada industri pendingin. R menunjukkan
ketahanan bahan dalam mentransmisikan panas. R merupakan
bebalikan dari k (R=1/k). Oleh karen aitu faktor R yang lebih tinggi
mempunyai sifat insulasi yang lebih baik dari busa plastik.
Secara umum produksi blowing agent untuk busa uretan adalah
sebagai berikut:
- Suatu material yang berfungsi ganda semacam isocyanat yang
dapat dikombinasikan dengan poliester atau polimer cair yang
lain. Selama reaksi polimerisasi pembentukan polimer padat,
isocyanat juga bereaksi membebaskan gas yang mana membentuk
sel. Hal tersebut merupakan teknik dasar polyuretan.
- Penguapan dari cairan yang titik didihnya rendah, baik dari panas
yang dilepaskan oleh reaksi eksoterm atau panas eksternal yang
digunakan. Cairan yang biasa digunakan adalah CFC
(Chloroflouro Carbon). Hal tersebut merupakan teknik yang sering
digunakan untuk industri sehingga dicari alternatif blowing agent
yang lain.
CBA (Chemical Blowing Agent) merupakan agen kimia yang berbentuk
solid (padat, bubuk, serbuk) tetapi bisa juga cair yang akan mengurai
pada suhu proses kemudian mengeluarkan gas yang membentuk
struktur sel. Kriteria pemilihan yang paling penting adalah kisaran
temperatur dekomposisi (penguraian), yang mana harus sesuai dengan
temperatur proses dari polimer yang sering digunakan. Reaksi
penguraian dari CBA harus segera dimulai ketika polimer pada kondisi
viskositas lelehan yang sesuai. Aktifasi yang dapat menurunkan suhu
dekomposisi blowing agen tersedia secara komersial maka memberikan
kemudahan bagi formulator. Perlu juga dibahas jumlah gas yang
dibebaskan dari jenis gas dan bagaimana gas tersebut dapat
mempengaruhi hasil akhir produk.
CBA dapat digunakan hampir untuk semua bahan termoplastik
dan dapat berupa organik atau inorganik.
PBA (Physical Blowing Agen), grup ini berubah dari bentuk yang
satu ke bentuk yang lain selama proses (dari cair ke gas)
- Komposisi gas, kebanyakan gas yang digunakan adalah nitrogen,
udara, karbondioksida. Gas tersebut dilarutkan dalam resin
dibawah tekanan dan menghasilkan busa sambil melepas
tahanan.
- Cairan yang mudah menguap, mengembang resin pada saat
bahan itu berubah dari cair ke gas pada suhu proses yang lebih
tinggi. Bahan yang paling terkenal pada kategori CFC, telah secara
luas digunakan pada busa polyuretan rigid. CFC dapat juga
digunakan pada PVC, polystyrene dan phenolik.
Sedangkan busa fleksibel poliuretan dikembangkan dengan air,
methylen cholire (MC) dan CFC. Karbon dioksida yang merupakanhasil
reaksi air dan isocyanat berfungsi sebagai blowing agen. MC dan CFC
yang membantu dalam aksi pengembangan dan memberikan sifat-sifat
seperti softnes dan resilience, CFC juga memberikan kontribusi sifat
insulasi dari busa rigid polyurethan.
CFC, keuntungan yang paling menonjol dari CFC adalah bahwa
bahan tersebut menjadi gas pada suhu yang telah ditentukan dan laju
reaksi yang dapat dikontrol, hasil produk yang berkualitas dan
memberikan sumbangan sifat yang lebih baik. Efek dari CFC yang
menyebabkan penipisan ozone menjadikan bahan tersebut dilarang
penggunaannya dalam industri.
Pada awal polyuretan pembusaannya adalah air (CO2). Pada akhir
1951 ditemukan CFC-11 yang merupakan blowing agen yang ekselen
untuk industri polyuretan, khususnya busa dengan densitas rendah.
Kemudian sejak Protokol Montreal 1987 tentang bahan yang dapat
menipiskan lapisan ozone, CFC mulai dilarang digunakan.
Saat CFC dilarang muncul calon pengganti CFC, seperti HCFC-141b
dan HCFC-123 yang secara komersial siap dijual tahun 1993. Tahun
2000 merupakan tahun yang harus bebas dari CFC maka HCFC
merupakan pengganti CFC untuk busa rigid. Beberapa senyawa HCFC
adalah HCFC-141b (dichloroflouro ethane), HCFC 123 (dichloro triflouro
ethane), HCFC-134a (tetra flouroethane). Tetapi senyawa tersebut hanya
loncatan karena masih mengandung klorin. Maka masih diadakan
pencarian senyawa alternatif blowing agen berbasis klorine. Berikut
adalah tabel 5.1 merupakan informasi yang berguna dari CFC dan HCFC
sebagai blowing agen.
Tabel 5.1 Blowing Agen CFC dan HCFC
Karbon dioksida, Dari 1958 sejak halokarbon pertama digunakan
sebagai blowing agen, CO2 adalah blowing agen yang lebih dulu
digunakan. CO2 dibebaskan dari reasi air dan isocyanat sebagai berikut:
2R-NCO + H2O Æ R-NH-C=O-NH-R + CO2
isocyanat air urea subtitusi
Busa rigid uretan pengembang CO2 mempunyai kelemahan yang
berikut ini apabila dibanding CFC-11
- faktor k sekitar 0,25 dibanding CFC-11(0,11) membutuhkan dua
kali insulasi dari CFC-11
- Periode induksi sebelum mengembang lebih kecil dengan CO2
karena panas laten penguapan CFC-11
- Laju gelatinisasi dan busa yang mengembang menurun,
menyebabkan penjagaan tekanan panas dan melemahkan busa
pada aplikasi yang luas.
- Kekuatan tekanan busa pengembang CFC-11 naik sekitar 30%
melebihi busa pengembang CO2
- MVT (moisture vapor transmision) dari CFC -11 berkurang (3,5 vs
5,5 untuk CO2)
- Busa pengembang CFC-11 adisi ke logam lebih baik.
- Pinggiran busa pengembang CFC-11 mempunyai closed cell yang
lebih banyak (sekitar 90% vs 85% untuk pengembang CO2)
- Biaya modal busa lebih murah
Busa fleksibel, CO2 yang dihasilkan dari reaksi sistem air dan isocyanat
telah menjadi blowing agen utama untuk semua busa fleksibel
polyuretan. Jumlah dari air dan TDI yang digunakan untuk menentukan
sifat densitas busa, merupakan sumber gas terbentuk yang dibutuhkan
mengembangkan polyurethan. Air sangat berperan dalam proses
polimerisasi memimpin untuk pengembangan busa polimer urethane
selular, maka sangat mempengaruhi sifat-sifat busa. Untuk lebih
menerapkan kendali proses pembusaan kebanyakan manufaktur busa
menggunakan air distilasi atau air deionisasi.
Sebagai pembantu air dapat digunakan blowing agen pembantu
yang dapat disatukan dalam formulasi busa, untuk lebih jauh lagi
mengurangi densitas busa.agen tersebut dapat digunakan sebagai aditif
atau pengganti air dalam pengembangan sifat-sifat busa.Contohnya
dengan penggunaan MC atau CFC-11.
Jumlah penggunaan busa fleksibel bersama dengan jumlah TDI
sangat menentukan densitas busa. Apabila jumlah air naik, maka TDI
juga naik, kemudian densitas turun. Jika kandungan air turun, jumlah
TDI juga turun maka densitas turun. Jika kandungan air naik tanpa
jumlah TDI naik maka diperoleh busa dengan sel yang kasar dan tekstur
yang jelek. Tear streght dan tensil streght lebih rendah dan hasil
modulus kompresi juga rendah, kompresion set cenderung naik. Efek
lain dari naiknya air adalah karakter aging yang jelek. Air yang sedikit,
tidak hanya menghasilkan densitas yang tinggi dari yang diharapkan
tetapi juga curing yang lebih lambat dan dapat menyebabkan busa
mengkerut.
Busa Rigid, tabel (A) dan tabel (B) memberikan informasi yang
menarik tentang blowing agen dalam busa rigid urethane. Tabel (A)
menunjukan kelebihan CO2 dibanding udara dan kelebihan CFC
dibanding CO2 dan udara. Perhatikan bahwa CFC mempunyai ½
konduktivitas termal dibanding CO2. Dapat dilihat juga bahwa
konduktivitas termal CFC tidak naik pada porsi yang sama sebagaimana
air dan CO2 jika suhu dinaikkan. Akibat dari aging terhadap faktor k
dari busa rigid urethane dari blowing agen yang berbeda dapat dilihat
pada tabel (B). Densitas yang tinggi (berat molekul tinggi) dari gas
flourocarbon (CCl3 F atau CFC-11) menyebabkan menjadi bahan
pengantar panas yang jelek.Untungnya permeabilitas dari flourocarbon
yang lewat dinding sel dari busa poliurethane sangat lambat oleh akrena
itu gas flourokarbon dan sifat insulasinya diperoleh hapir tak terbatas.
Faktor lain yang sangat kritis adalah proses pembuatan busa
adlah viskositas reaktan. Kebanyakan polyol polyurethan mempunyai
viskositas tinggi dan sangat sulit dilakukan mixing kecepatan tinggi
dengan komponen polyisocyanat viskositsa rendah. Manakala blowing
agen halocarbon ditambahkan dalam polyol polyether, viskositas
berkurang menjadi cairan yang encer, oleh karena itu memudahkan
untuk dipompa, mixing dan penimbangan. Halocarbon mempunyai sifat
stabilitas hidrofilik dan hidrophobisitas yang tinggi.
Kebanyakan busa rigid diproduksi pada densitas 32 kg/m3. Busa
pengembang CO2 tidak dapat dibuat dengan densitas yang rendah.
Batas praktis densitas rendah adalah 64 kg/m3. Busa pengembang
halocarbon juga mempunyai sifat fisis yang lebih baik dibanding busa
pengembang CO2.
5.4 Katalis
Adalah suatu subtitusi yang menyebabkan akselerasi reaksi kimia
jika ditambahkan ke dalam reaktan dalam jumlah yang sedikit, tanpa
permanen mempengaruhi reaksi. Katalis negatif (inhibitor, retardant0
menurunkan laju reaksi.
Akselerator (prmotor) adalah subtitusi yang mempercepat reaksi
biasanya dengan bereaksi bersama aktalis atau curing agent.
Akselarator yang digunakan dalam sistem curing untuk termoset dan
karet alam atau sintetis. Akselerator dinamakan juga co katalis.
Jenis katalis yang digunakan dalam busa polyurethan adalah
sebagai berikut denganurutan dari kurang aktif menuju sangat aktif:
A. tertiary amine
N-ethyl morpholine
N-methylmorpholine
N-methyl piperazine
Trimethylane diazine
Fungsi utama dari tertiary amine adalah untuk mengkatalisasi
isocyanate dengan air membentuk CO2 untuk mengembangkan polimer
B. garam logam
Stannous octoate (untuk busa fleksibel)
Dibuthylyn dilaurat (DBTL untuk busa rigid)
Tin mercaptida seperti dioctilyn mercaptida.
C. Hybrid
Amine/tin (Cokatalis)
Busa uretan rigid, bus auretan rigid menggunakan CO2 yang
terbentuk dari rekasi antara air dan isocyanat dibutuhkan
keseimbangan laju reaksi urea dan urethane. Jika reaksi uretane tidak
cepat gas tidak akan terjebak dan tidak akan teradi busa.
Pada sisi yang lain jika reaksi uretan terlalu cepat polimer akan
segera terbentuk sebelum gas terbentuk maka akan terbentuk busa
yang densitas tinggi. Reaksi tersebut tidak lebih dapat terkontrol oleh
aksi katalis daripada reaksi uretan.
Tertianary amine saja dapat digunakan sebagai katalis, tetapi
untuk berbagai macam apalikasi seperti spraying, dibutuhkan
kecepatan lebih. Garam logam khususnya garam tin, mempercepat
reaksi pembusaan, dapat digunakan sendiri atau kombinasi dengan
tertiary amine. Katalis tin yang paling penting pada busa rigid uretan
adalah stanous octoate dan dibuthilyn dilaurate. Stanoun Octoate akan
terhidrolisis segera pada keberadaan katalis biasa yang hilang
aktifitasnya sistem yang mengandung stanous octoate dalam
kelembaban hanya stabil untuk beberapa jam saja pada suhu ruangan.
Apabila resin mengandung dibuthylin dilaurate dapat stabil selama
beberapa bulan.
Katalis aksi tunda telah dibuat dengan sukses membufer katalis
amine, dimana aktifitas amine berkurang dengan adanya asam yang
digunakan. Bahan asam digunakan untuk menghambat aksi urethane.
Hidrogen klorida dan benzoil klorida digunakan dengan katalis jenis
amine untuk mengontrol laju reaksi. Persentasi asam sedikit saja dapat
menaikkan waktu perkembangan dari 2,2 sd 6 menit.
Temperatur, dapat juga digunakan untuk mengontrol reaksi
pembusaan urethane. Beberapa sistem pengembangan urethane rigid
menggunakan aksi tunda yang telah dibuat dengan premixing dari
semua bahan pembusa pada suhu -184C. Apabila sistem dipanasi maka
masa akan menjadi berbusa.
Karena derajat ikatan silangnya tinggi, kekuatan bangunan gel
cepat terbentuk, tertiray amine cocok untuk one shot atau sistem
prepolimer yang menggunakan poliether atau poliester. Struktur dari
tertiary amine mempunyai pengaruh pada efek katalistik dan juga pada
kegunaan pada produksi busa. Kekuatan katalitis secara umum
meningkat dengan sejalan kebasaan. Amine yang meningkat dan sejalan
dengan pelindung stearic amineo nitrogen yang menurun. Katalis
tertiary amine memenuhi kebutuhan pengembangan baik one shot
poliester atau sistem pre polimer poliether, yang keduanya secara relatif
mempunyai viskositas awal yang tinggi.
Densitas dan mampu cetak dari busa urethane sangat
dipengaruhi atas pemilihan sistem katalis dan konsentrasi karena
pengaruh katalis terhadap laju pengembangan.
Naiknya konsentrasi katalis secara umum menaikkan tensile,
shear, kompresi sejalan dengan penurunan cure time. Busa cenderung
rusak dan pecah apabila melewati batas atas (maksimal) konsentrasi
katalis. Naiknya konsentrasi katalis biasanya akan menghasilkan
penurunan faktor k apabila digunakan fluorocarbon sebagai blowing
agent. Disebabkan faktor k merupakan hasil retensi dari
fluorohidrocarbon oleh busa. Naiknya katalis diharapkan dapat
menghasilkan struktur polimer cross linked yang lebih padat dapat
menurunkan konstanta difusi dan kemungkinan solubilitas
flurohidrocarbon.
Busa fleksibel uretan, perkembangan yang cepat dari manufaktur
busa HR, cold crime, microseluler semua membutuhkan katalis level
tinggi daripada busa fleksibel slabstock, hal itu menyebabkan
pertumbuhan yang cepat dari pasar katalis dan naiknya laju
perkmebangan produk baru. Kebanyakan busa polyether slabstock
menggunakan katalis stanous oktoat (tin oktoat) sebagai katalis primer
polimerisasi bersama dengan tertiary amine untuk mengontrol laju
pengembangan dari busa yang sedang naik. Busa densitas medium 20-
30 kg/m3 tergantung juga dari resin dan proses yang digunakan, dibuat
dengan pengembang utama air biasanya dibuat dengan pengembang
utama air biasanya dibuat dengan menggunakan N,N dimethyl amino
ethanol yang murah. Busa densitas tinggi yang lunak dan yang dibuat
dengan blowing agent level tinggi, CFC 11 atau MC akan memerlukan
penambahan katalis yang lebih aktif tertiary amine. Proporsi DABCO,
bis-dialkylamineo alkylether atau alifatik tertiary poliamine diguankan
pada level yang lebih rendah.
Sisa bau pada tertiary amine menjadi masalah pada banyak
aplikasi semacam tempat tidur (kasur), furniture dan botol. Bau tersebut
dihilangkan dengan menggunakan katalis volatil srmcam N-
methylmorphioline, struktur kimianya adalah sebagai berikut:

5.5 Flame Retardant


Adalah bahan yang mengurangi kecenderungan plastik untuk
terbakar. Biasanya dipakai sebagai aditif selama persenyawaan tetapi
kadang-kadang diaplikasikan ke permukaan barang jadi.
Fire retardant kimia yang tersedian secara komersial untuk plastik
dapat dibagi menjadi dua macam kelas secara umum, unreactive
additives dan reactive monomer atau agent cross lingker aditif yang tidak
reaktif (unreactive additive) bisanya ditambahkan selama proses polimer.
Jenis reaktif biasanya bereaksi dengan struktur polimer pada tahap
proses tertentu. Additif fire retardant yang ideal sebaiknya tidak mahal,
tidak berwarna, dapat digunakan secara mudah ke dalam komposisi
polimer, kompatibel, stabil terhadap panas dan cahaya, efesien dalam
sifat fire retardantnya, tidak bermigrasi, tidak mempunyai efek fisika
yang terbalik terhadap polimer, tidak beracun. Sayangnya tidak ada fire
retardant yang memiliki semua sifat yang dibutuhkan itu secara
lengkap.
Sistem aditif fire retardant secara umum tersusun dari bahan
organik maupun anorganik yang bereaksi secara sinergis memberikan
keseimbangan optimal flame retardant, sifat biasa dan biaya. Aditif fire
retardant secara umum digunakan dengan persenyawaan dan berguna
dalam berbagai macam sistem polimer.
Busa polyurethane rigid, secara umum fire retardan yang
mendukung busa polyuretane adalah penggunaan senyawa kimia
halogen atau fosfor ke dalam material.Modifikasi secra kimia polyol
dengan kandungan fosfor klorin secara langsung diaokai dalam
pembuatan busa fire retardant komersial.Penggunaan halogen tunggal
tidaklah mencukupi karena viskositas yang tinggi dari polyols yang
mengandung halogen yang cukup (25-30% berat) agar fire retardan
efektif secara signifikan mempengaruhi sifat-sifat processing.
Beberapa fire retardant yang digunakan secara komersial adalah:
1. Firol diproduksi oleh Stauffer Chemical co.
2. TMCPP (TrimonoCholro propil phospate) mengandung phospor 9,5
5 dan khlorin32,5%
3. DMMP (dimethyl methylphospate) mengandung fosfor 25%
merupakan flame retardant yang sangat efektif
4. REOFLAM 306 (Ciba-Geiby) merupakan flame retardan hak
intelektual mengandung fosfor 12,5% tsnps halogen
mengkombinasi flame retardant yang baik denagan sifat anti
scorek dan prosessing baik, dan kompatibel dengan polyester
aromatik dan polyol halogenasi dan lowing agen halocarbon.
Busa fleksibel, metode untuk menghambat apinya sama dengan yang
digunakan pada rigid polyurethane foam. Busa fleksibel urethane akan
segera terbakar walaupun ada fire retardant. Para peneliti menggunakan
alumunium hidrate yang disuntikan busa, hal tersebut terbukti mampu
menghambat sumber pengapian yang luas
5.6 Mold Release agent (parting agent)
Merupakan agen pelemas yang digunakan adalah lilin, silikon
atau cairan flourocarbon, digunakan untuk melapisi ruangan cetak
untuk menjaga bagian yang dicetak melekat pada tempat cetaknya dan
kemudian memfasilitasi pelepasan dari cetakannya.Mold release agen
sering digunakan dalam bentuk tabung aerosol untuk kemudahan
pemakainnya.
Beberapa macam bahan mold release agen
1. parafin, lilin hidrokarbon
2. Lilin polyurethane
3. Mold release berbasis air
4. semi permanen mold release.
5.7 Nucleating Agent
Merupakan substansi kimia yang dipakai dalam polimer
membentuk nuklei untuk pertumbuhan kristal. Pada busa nucleating
agent bereaksi dengan cara membentuk gelembung kecil yang banyak
daripada gelembung yang besar. Silika koloidal dan mika expanded
mikro bisanya menggunakan nucleatig agent dalam udara panas atau
nitrogen.
Bahan seperti debu, silikon oil yang tersebar merata, silika dan
padatan lain yang terbagi sangat halus dapat menjadi nucleating agen
dalam pembentukan busa. Gas dapat juga berfungsi sebagai nucleating
agent pada busa seperti gas karbon dioksida, udara, nitrogn, butane,
nucleating agent yang inert seperti silikon dioksida (SiO2), tanah
diatome, kalsium silikat, karbon black, baron nitride, lempung, titanium
dioksida kurang efektif atau malah tidak efektif bila digunakan sebagai
nucleating agent dalam pembentukan busa.
5.8 Reinforcement
Perkembangan bahan reinforcement (diperkuat) dimulai sejak
1961, walaupun perkembangan yang sebenarnya pada area ini dimulai
pada tahun 1976. Aplikasi awal mat gelas silamen kontinyu yang
dipakai mold khusus untuk polyurethane, pada tahun 1965 digunakan
dalam proses RIM (Reaction Injection Molding) khususnya pada industri
automotif. Pada reaksi itu bahan proses reaksinya polyuretane ditransfer
ke dalam mold yang kemudian bereaksi membentuk polimer cross
lingked.
Dalam RIM, reinforcementnya dapat berkisar dari partikulat filler
sampai bahan pengisi fiber semacam gelas karbon, atau kevlan aramid