1. Estudio comparativo de los mtodos En la industria la unin de materiales metlicos mediante puntos de soldadura es uno de los procesos ms importantes.

Es sabido que la calidad del producto final est directamente relacionada con la calidad de las soldaduras, por lo que es completamente necesario estudiar el estado de las mismas. A partir de esta necesidad de evaluacin surgi la aplicacin de los principios de la mecnica de fractura para determinar el estado de las piezas segn la resistencia que stas presentaban a la rotura. Estas tcnicas de ensayo se han utilizando durante varios aos, pero con el paso del tiempo se ha puesto de manifiesto que la importancia de los ensayos de inspeccin contrasta con los mtodos empleados, as como que stos llevan asociado un elevado coste y un gran nmero de limitaciones. Partiendo de esta situacin, es importante desarrollar un sistema de inspeccin, basado en la aplicacin de otras tcnicas de ensayo que permitan estudiar los defectos que se presentan sin necesidad de destruir la pieza. En el caso del proceso de soldadura por resistencia, consiste en la unin de planchas a solape por fusin local, producida por la concentracin de corriente entre electrodos. Las piezas a soldar se solapan, se apoyan sobre ellas los electrodos, uno por cada lado, y se hace pasar una fuerte intensidad de corriente al mismo tiempo que se presiona un electrodo contra otro. En la superficie de unin entre las dos piezas, hay un contacto imperfecto por lo que, al pasar la corriente elctrica, se produce calor. Este calor alcanza una magnitud tal, que produce la fusin en una pequea zona entre ambas chapas, de tal forma que bajo la presin que la mquina ejerce en ese momento se produce el punto de soldadura. Como se ha visto, en el proceso de la formacin de los puntos de soldadura, los parmetros principales son: intensidad de corriente, tiempo de paso de sta, fuerza sobre los electrodos y caractersticas de stos, por lo que cuando a partir de los ensayos se detecten defectos que se producen de forma sistemtica sern estos parmetros sobre los que se tiene que actuar.

Punto bueno: Con el fin de comparar mejor las diferentes seales, se tomar como seal de referencia la correspondiente a un punto bueno, en el cual el proceso de soldadura se producido con xito. Se caracterizan por:

Atenuacin relativamente alta: Hay una buena penetracin en la soldadura que al producirse hace que el tamao del grano en esta zona sea ms grueso de lo que correspondera a una zona no soldada, y por tanto lleva asociado el correspondiente incremento de la atenuacin. La cada que se produce entre el primer y segundo eco de fondo es aproximadamente de un 20%, y se presentan pequeos ecos de cola.

Separacin entre ecos sucesivos: Ser algo menor a la suma de espesores de las chapas que componen la unin. Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Se trata por tanto de una seal limpia.

Punto quemado: Son aquellos en los que se produce la fusin del material y por tanto la correspondiente soldadura. Presentan una resistencia a la rotura adecuada, pero no pueden considerarse como puntos buenos, y se caracterizan por:

Atenuacin excesivamente alta: El tamao del grano en la zona soldada es demasiado grueso y por tanto la energa reflejada en la pared posterior es mnima, dando lugar a un reducido nmero de ecos.

Separacin entre ecos sucesivos: Ser menor que en el caso del punto bien soldado, pues se ha producido una excesiva penetracin, y una reduccin del espesor de la soldadura.

Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Aunque no existen ecos de ruido, la seal no es tan limpia como en el caso anterior, ya que los ecos alcanzan menos altura y estn ms prximos.

Puntos pequeos. Como su propio nombre indica, son aquellos cuyo dimetro es menor que el dimetro nominal exigido, y por tanto aunque la penetracin sea la adecuada presentan menor resistencia a la rotura. Se caracterizan por:

Igual atenuacin que un punto bueno. Pequeos ecos de cola Separacin entre ecos principales sucesivos: Igual que sucede para un punto bueno ser algo menor que la suma de los espesores de las chapas soldadas.

Aparicin de ecos intermedios o de defectos que superan el nivel de ruido: Al ser el dimetro del punto menor que el dimetro nominal de la sonda, una parte del haz ultrasnico se refleja en la pared posterior de la primera chapa, y otra parte pasa a la segunda chapa para reflejarse en la pared de fondo de la soldadura. Esto ecos intermedios (de defecto) que se presentan tienen una forma caracterstica denominada "Sombreo de Napolen". La altura de los ecos intermedios puede dar una idea de las dimensiones del punto, y por tanto del grado de dispersin respecto al dimetro nominal.

Puntos pegados: Es uno de los defectos ms difciles de detectar ya que se ha producido una unin entre las chapas, aunque el material no ha llegado a fundir y por tanto no se ha producido la soldadura como tal, considerndose entonces que ms que soldados estn pegados. Se caracterizan por:

Poca atenuacin: No hay una buena penetracin en la soldadura y por tanto el tamao del grano en esta zona es fino. La atenuacin es pequea. y presenta asimismo grandes ecos de cola

Separacin entre ecos principales sucesivos: Menor que la suma de espesores de las chapas que forman la unin, y por tanto del mismo orden que en el punto bueno.

Pueden presentarse ecos intermedios.

Puntos sueltos: No se ha producido la soldadura, simplemente se ha deformado la chapa. Se caracterizan por:

Poca atenuacin: Aparece un gran nmero de ecos principales con muy poca atenuacin, ya que al no haber soldadura no hay transformacin de material

Separacin entre ecos principales sucesivos: Menor que el espesor de la chapa sobre la que se mide, debido a la deformacin producida por los electrodos. Al no haber unin hay un espacio entre las chapas, por lo que el haz ultrasnico se refleja en la pared posterior de la primera chapa

No se presentan ecos intermedios.

2. Inspecciones destructivas

Los ensayos destructivos (ED) son tcnicas de determinacin o anlisis que producen, en mayor o menor medida desperfectos o tensiones en la pieza ensayada, pudiendo implicar la destruccin completa de dicha pieza. Aunque no haya destruccin de la pieza, s se ven modificadas sus propiedades o caractersticas de uso. Como principal ventaja sobre los ensayos no destructivos, debe destacarse su carcter cuantitativo que permite obtener resultados muy precisos en la caracterizacin y determinacin de las propiedades de los materiales. En el caso de ensayos destructivos que impliquen la destruccin total de la pieza (rplica o muestra), debe tenerse en cuenta que la informacin obtenida no tiene porqu ser de completa aplicacin en la pieza en uso.

Ensayo de traccin

El ensayo de traccin es el ensayo destructivo ms empleado debido a la gran cantidad de informacin que se puede obtener a travs de l, permitiendo medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad como la resistencia. Consiste en aplicar a una probeta normalizada una fuerza de traccin que va aumentando de forma progresiva a la vez que se van midiendo los alargamientos de la probeta con la ayuda de un extensmetro. El ensayo se realiza en una mquina universal consistente en dos mordazas, una fija y otra mvil en donde se coloca la probeta. La mquina impone la deformacin desplazando el cabezal mvil a una velocidad constante de forma que la celda de

carga conectada a la mordaza fija registra los valores de esfuerzo y deformacin unitarios que son independientes de la geometra de la pieza. La curva que se obtiene al representar estos valores de tensin y deformacin, es caracterstica de cada material y proporciona informacin importante acerca de las propiedades mecnicas y el comportamiento del material como son: Mdulo de elasticidad o mdulo de Young: es una constante de proporcionalidad que relaciona la tensin unitaria y el alargamiento producido con respecto a la longitud inicial. Coeficiente de Poisson, es una medida del estrechamiento de seccin que sufre la probeta cuando se estira longitudinalmente y adelgaza en la direccin perpendicular al estiramiento. Lmite de proporcionalidad, es la tensin por encima de la cual la deformacin deja de ser proporcional al esfuerzo aplicado. Lmite de fluencia o lmite elstico aparente, es la tensin a partir de la cual las deformaciones se hacen permanentes. Lmite elstico, es la tensin mxima que un material elstico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. En ingeniera se adopta un criterio convencional que considera como lmite elstico la tensin a la cual el material tiene una deformacin plstica del 0,2%. Carga de rotura o resistencia a la traccin, es la carga mxima por unidad de superficie que resiste la probeta.

Alargamiento de rotura, es el incremento de longitud que experimenta la probeta. Se expresa en tanto por ciento y se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada. Estriccin, es la reduccin de seccin que experimenta la probeta en la zona de rotura. En general, la curva de tensin-deformacin que se obtiene presenta cuatro zonas bien diferenciadas: 1. Zona elstica (OA): en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta de forma que al retirar la carga aplicada a la probeta, esta recuperara su forma original. Existe una relacin lineal entre la tensin y la deformacin que se puede expresar mediante la Ley de Hooke:

Fig. 1. Curva de tensin-deformacin Donde E es una constante de proporcionalidad conocida como mdulo de elasticidad y que se corresponde con la pendiente de la curva tensindeformacin. 2. Zona de fluencia o cedencia: Es la zona de transicin entre las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por una deformacin brusca de la probeta sin que tenga lugar un incremento de la carga. Esta zona no se aprecia en todos los

materiales de tal forma que en ellos no se aprecia de forma tan clara la transicin entre la deformacin elstica y plstica. El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). 3. Zona de deformacin plstica: Es el intervalo en el que la probeta se deforma plsticamente, es decir, al retirarse la carga aplicada a la probeta sta no recupera su forma original quedando deformada de forma permanente. El material sufre un endurecimiento por deformacin, producindose cambios en la estructura cristalina del material, lo que da lugar al aumento de la resistencia del material. 4. Zona de estriccin: en esta zona tiene lugar fuerte reduccin de la seccin de la probeta como consecuencia de la concentracin de tensiones en la zona central de la probeta. Est asociada a un descenso de la carga aplicada hasta que finalmente tiene lugar la rotura, pero lo que se representa es el cociente entre la carga aplicada y la seccin inicial y no se tiene en cuenta la reduccin de seccin que tiene lugar en esta zona. En la figura se muestra el diagrama de tensin-deformacin de un material dctil.

Fig. 2 Diagrama tensin-deformacin de un material dctil. Las probetas que se emplean para realizar este ensayo pueden tener distintas formas en funcin de lo que se quiera ensayar. En la figura se pueden ver algunos ejemplos de distintos tipos de probetas.

Ensayo de flexin por choque o ensayo de resiliencia

El objetivo principal del ensayo es determinar si un determinado material, en las condiciones esperadas de servicio se comportar de manera frgil ante una hipottica situacin de impacto, especialmente cuando las piezas experimentan concentracin de tensiones por cambios bruscos de seccin o maquinados incorrectos, estn sometidos a bajas temperaturas, verificar el correcto tratamiento trmico del material ensayado o comprobar la posible formacin de fases frgiles en una operacin de soldadura. Para ello mediante el ensayo de flexin por choque se determina si la energa absorbida en el impacto es superior a un mnimo pre-establecido para el material en unas determinadas condiciones de servicio.

Para un acero ferrtico esta transicin est representada por la grfica que se adjunta. A temperaturas altas, la energa absorbida es relativamente alta, lo cual est correlacionado con un modo de fractura dctil. Al descender la temperatura por debajo de un determinado valor, la energa absorbida en un impacto disminuye rpidamente en un intervalo relativamente estrecho de temperaturas, por debajo del cual la energa tiene un valor pequeo, esto es, el modo de fractura es frgil. Alternativamente, el aspecto de la superficie de fractura es indicativo de la naturaleza de la fractura y se puede utilizar en la determinacin de la temperatura de transicin. En la fractura dctil esta superficie aparece fibrosa y mate. Por el contrario las superficies de fracturas totalmente frgiles tienen una textura granular y brillante. En la transicin dctil frgil, existen caractersticas de ambos tipos. Los ensayos de flexin por choque permiten estudiar el comportamiento de los materiales bajo la accin de cargas dinmicas. Todos ellos miden la energa de impacto o tenacidad a la entalla, es decir, miden la capacidad que tiene el material para absorber energa cuando la carga se aplica en intervalos de tiempo muy pequeo. Este nuevo concepto no ofrece una propiedad definida del material, sino que constituye un ndice comparativo de su plasticidad, con respecto a las obtenidas con otros ensayos realizados en idnticas condiciones. El ensayo de flexin por choque debe ser realizado de acuerdo con la norma EN 10045-1 dnde la temperatura de ensayo, la posicin y dimensiones de la probeta, as como la orientacin de la entalla deben ser conformes a la correspondiente norma de aplicacin. Los tipos de ensayos mas autorizados para dicha comprobacin son los ensayos de Charpy e Izod. Los ensayos Charpy e Izod consisten en golpear mediante una masa una probeta entallada que se coloca en un soporte La masa M, acoplada al extremo de

un pndulo de longitud L, se deja caer en cada libre desde una altura prefijada H, golpea y fractura la probeta en la cual una entalla acta como concentrador de tensiones. El pndulo contina su oscilacin hasta una altura h. La energa de impacto se determina a partir de la diferencia de energa potencial del pndulo antes y despus del impacto.

Fig. 3 Pndulo y probetas del ensayo de flexin por choque Charpy Las probetas que se emplean en estos ensayos estn normalizadas y tienen forma de barra de seccin cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod, radica en la forma en la que se colocan las probetas. En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la mquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que, en el ensayo Izod las probetas se colocan en posicin vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado, que recibe el golpe.

Las probetas que se emplean en estos ensayos estn normalizadas y tienen forma de barra de seccin cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod, radica en la forma en la que se colocan las probetas. En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la mquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que, en el ensayo Izod las probetas se colocan en posicin vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado, que recibe el golpe. El ensayo Charpy, ensayo ms utilizado, se utiliza un sistema alfanumrico basado, por un lado en letras que describen el tipo, la posicin y orientacin de la entalla, y un sistema de numeracin que indica la distancia en milmetros de la entalla a las lneas de referencia. La denominacin comprende los siguientes caracteres: - Primer carcter U: entalla Charpy en U, V: entalla Charpy en V; - Segundo carcter W: entalla en el metal fundido, H: entalla en la zona afectada por el calor; - Tercer carcter S: la cara dnde se encuentra la entalla es paralela a la superficie, T: entalla a travs del espesor de la unin soldada; - Cuarto carcter a: distancia del centro de la entalla a la lnea de referencia. (Si a esta en la lnea central de la soldadura, se anota a=0 en el informe del ensayo). - Quinto carcter b: distancia entre la superficie de cara de la soldadura y la cara ms prxima a la misma de la probeta (si b est sobre la superficie de la soldadura, se anota b=0 en el informe del ensayo).

Ensayo de doblado

El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnolgico derivado del de flexin y se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metlicos (de l no se obtiene ningn valor especfico). Este ensayo es solicitado por las especificaciones en la recepcin de aceros en barras y perfiles, para la comprobacin de la tenacidad de los mismos y despus de haber sido sometido al tratamiento trmico de recocido. El material se coloca entre los soportes cilndricos, aplicando la carga lentamente hasta obtener el ngulo de plegado especificado para el mismo, o bien cuando se observa la aparicin de las primeras fisuras en la cara inferior o la sometida a traccin. La luz entre los bordes de los apoyos se toma aproximadamente igual al dimetro del elemento transmisor del esfuerzo, ms tres veces el espesor del material. L=d+3D Generalmente el plegado se obtiene en dos etapas y se realiza con un ngulo de 180. Primeramente en la mquina de ensayo Baldwin se realiza la primera etapa de plegado hasta un ngulo superior a 90 y luego se somete a una prensa y se termina en un plegado con forma de U.

Fig. 4 Esquema del ensayo de doblado.

Antes de empezar el ensayo de doblado, la forma y la posicin de la zona de fusin o de la lnea de fusin puede establecerse micro atacando ligeramente la superficie de la probeta a ensayar a traccin. El ensayo se realiza con un nico mandrino y se debe llevar a cabo situando la probeta sobre dos soportes que consisten en mandrinos paralelos, la soldadura debe estar en el centro de la distancia al mandrino, excepto para los ensayos de doblado longitudinal. Las probetas deben doblarse cargando gradual y continuadamente a media distancia, en el eje de la soldadura, con la carga aplicada por un mandrino (tres puntos de doblado) perpendicularmente a la superficie de la probeta. Tras el doblado, deben examinarse las superficies externas y los lados de la probeta. La evaluacin de la probeta del ensayo de doblado debe hacerse y registrarse con la norma de aplicacin UNE-EN 910. A menos que se especifique lo contrario, las imperfecciones de menos de 3 mm de longitud sobre los bordes de la probeta no debe ser una causa de fallo del ensayo.

Fig. 5 Probeta unin soldada tras ensayo de doblado.

Ensayo de dureza

El ensayo de dureza es, juntamente con el de traccin, uno de los ms empleados en la seleccin y control de calidad de los metales. Intrnsecamente la dureza es una condicin de la superficie del material y no representa ninguna

propiedad fundamental de la materia. Se evala convencionalmente por dos procedimientos, aunque el ms usado en metales es la resistencia a la penetracin de una herramienta de determinada geometra. El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro estructurales del material. La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetracin de un cuerpo ms duro. La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esfrica, cnica o piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformacin permanente (plstica). Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicacin de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La eleccin del mtodo para determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma. Los tres mtodos ms utilizados para la medicin de la dureza son los siguientes: Ensayo dureza Brinell Se denomina dureza Brinell a la medicin de la dureza de un material mediante el mtodo de indentacin, midiendo la penetracin de un objeto en el material a estudiar. Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes dimetros. Para los materiales ms duros se usan bolas de carburo de tungsteno.

En el ensayo tpico se suele utilizar una bola de acero de 10 milmetros de dimetro, con una fuerza de 3000 kilopondios. Se comprime una bola de acero templada, de dimetro (D) 2,5; 5 10mm, contra el material a ensayar con una fuerza P. Despus de liberar la carga se mide el dimetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador ptico. La dureza Brinell es un valor adimensional resultante de

P: carga aplicada en Kp D: dimetro del baln en mm. d: dimetro medio de la huella en mm

Fig. 6 Esquema ensayo de dureza Brinell. Este ensayo slo es vlido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es vlido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers.

Ensayo dureza Vickers. El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un mtodo para medir la dureza de los materiales en el que sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Se caracteriza por la forma de su penetrador, una pirmide de diamante con un ngulo base de 136. Se emplea para lminas tan delgadas como 0.006 pulgadas y no se lee directamente en la mquina. Para determinar el nmero de dureza se aplica la siguiente frmula: HV = (1.8544 F)/ d 2

Fig. 7 Esquema ensayo de dureza Vickers. Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador contra una probeta, bajo cargas ms livianas que las utilizadas en el ensayo Brinell descrito anteriormente y se miden las diagonales de la impresin cuadrada hallndose el promedio para aplicar la frmula antes descrita. Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB ya que en caso de ser inferior, se recomienda usar el ensayo de dureza Brinell. Este ensayo, adems, puede usarse en superficies no planas sirviendo asimismo para medir todo tipo de dureza, y espesores pequeos. Si el material a ensayar es tipo blando se recomienda utilizar el mtodo Brinell para evaluar su dureza.

Ensayo dureza Rockwell. El ensayo de dureza Rockwell constituye el mtodo ms usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilizacin de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prcticamente cualquier metal o aleacin. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esfricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, y pulgadas, y un penetrador cnico de diamante con un ngulo de 120 +/- 30' y vrtice redondeado formando un casquete esfrico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales ms duros. El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la mquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, bsicamente para eliminar la deformacin elstica y obtener un resultado mucho ms preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que vara desde 60 a 150 kg a compresin. Se desaplica la carga y mediante un durmetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual vara de forma proporcional con el tipo de material que se utilice.

Fig. 8 Esquema ensayo de dureza Rockwell. Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestin debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. Tambin

decir que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debera hacerse un cambio de escala.

Macrografas

Ensayo macroscpico y microscpico. (UNE-EN 1321)

La forma ms sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metlicas a simple vista, logrando determinar de esta forma las caractersticas macroscpicas. Este examen se denomina macrogrfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos mecnicos sufridos por el material, es decir, determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado, entre otros, comprobar la distribucin de defectos como grietas superficiales, de forja, rechupes, partes soldadas. As mismo, los exmenes macroscpicos se realizan generalmente sin preparacin especial, pero a veces es necesaria una cuidadosa preparacin de la superficie para poner de manifiesto las caractersticas macroscpicas. En macroscopa, se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar, por ejemplo: - Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de fabricacin, y otros. - Corte longitudinal: Proceso de fabricacin de piezas, tipo y calidad de la soldadura y otros. Micrografas El ensayo microgrfico representa una tcnica ms avanzada y se basa en la amplificacin de la superficie mediante instrumentos pticos (microscopio) para observar las caractersticas estructurales microscpicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso trmico al que ha sido sometido un metal, debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura o los cambios metalrgicos que sufren en dicho proceso.

Como consecuencia de ello tambin es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades mecnicas (dependiendo de los constituyentes metalogrficos presentes en la estructura). Los estudios pticos microscpicos producen resultados que no solo son tiles a los investigadores sino tambin a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy til para determinar si un metal o aleacin satisface las especificaciones en relacin a trabajos mecnicos anteriores, tratamientos trmicos y composicin general. La microestructura es un instrumento para analizar las fallas metlicas y para controlar procesos industriales. Para un estudio de ella se necesita una preparacin an ms cuidadosa de la superficie. No obstante el procedimiento de preparacin de la superficie es bsicamente el mismo que el empleado en el ensayo macrogrfico. Los ensayos microgrficos se realizan sobre muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos qumicos apropiados a la finalidad de la determinacin a realizar.

Fig. 9 Imagen de un ensayo microgrfico en una unin soldada.

3. Control y Verificacin de la mano de obra Estipulaciones de Inspeccin y Contrato Para el propsito del Reglamento, la inspeccin y ensayo de fabricacin o montaje a realizar por el contratista as como la inspeccin y ensayo de verificacin son funciones separadas.

Inspeccin del Contratista:

Este tipo de inspeccin y ensayo debe realizarse, segn sea necesario, previo al montaje, durante el mismo, durante la soldadura y despus de la misma para asegurar que los materiales y la mano de obra alcancen los requerimientos de los documentos de contrato. La inspeccin y ensayos de fabricacin y/o montaje son responsabilidad del contratista salvo que se disponga lo contrario en los documentos del contrato.

Inspeccin de Verificacin:

La inspeccin y ensayo de verificacin son prerrogativas del comitente quin puede realizar la tarea, o cuando est dispuesto en el contrato, desistir de una verificacin independiente, o estipular que ambos, inspeccin y verificacin deban ser realizados por el contratista. Definicin de Categoras de Inspector Inspector del Contratista: Este inspector es una persona designada convenientemente, quien acta para, y de parte del contratista en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.

 Inspector de Verificacin: Este inspector es una persona designada convenientemente quien acta para, y de parte del comitente o el Ingeniero responsable en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. Inspector Cuando se usa el trmino inspector, como las categoras especficas descriptas arriba, se define un inspector de soldadura certificado bajo la Norma IRAM-IAS U 500-138. Requerimientos de Calificacin del Inspector

Bases para la Calificacin:

Los inspectores de soldadura responsables de aceptacin o rechazo de material o mano de obra, debern estar calificados. Las bases de la calificacin del inspector deben estar documentadas. Las bases aceptables de calificacin son: Certificacin actual o previa como Inspector de Soldadura (Nivel 2 o 3) de acuerdo con la ltima edicin de la norma IRAM-IAS U500-169 Validez de la Calificacin La calificacin de un Inspector tendr la validez establecida en la ltima edicin de la norma IRAM-IAS U500-169, salvo que exista una razn especfica para cuestionar la idoneidad del Inspector. Inspectores Asistentes El Inspector responsable puede ser apoyado por Inspectores Nivel I de acuerdo con la norma IRAM-IAS U500-169, quienes pueden realizar funciones de inspeccin especfica bajo la supervisin de un Inspector de soldadura responsable.

Autoridad de Verificacin:

El Ingeniero responsable deber tener autoridad para verificar el cumplimento de calificacin de los Inspectores de acuerdo con los requerimientos establecidos. La Autoridad de Verificacin de la validez de certificacin del Inspector de Soldadura ser el Organismo de Certificacin de Inspectores de Soldadura correspondiente. Responsabilidad del Inspector El Inspector debe verificar que la fabricacin y montaje por soldadura se han realizado de acuerdo con los requerimientos de los documentos de contrato. Documentacin Necesaria para la Inspeccin A los Inspectores se les debe proveer de los planos de detalle completos, mostrando el tamao, largo, tipo, y ubicacin de todas las soldaduras a realizar as como de cada EPS y RPS (si corresponde). El Inspector debe ser tambin provisto de la parte de los documentos de contrato que describe los materiales y requerimientos de calidad para los productos a ser fabricados o montados, o ambos. Notificacin al Inspector El Inspector deber ser notificado, previo al comienzo de las operaciones sujetas a inspeccin y verificacin, del correspondiente programa o plan de inspeccin. Inspeccin de Materiales El Inspector deber verificar la utilizacin de materiales que estn conformes a los requerimientos de los Reglamentos CIRSOC 301, CIRSOC 302 y normas IRAM aplicables.

Inspeccin de la EPS y Equipos

EPS:

El Inspector debe verificar que toda EPS a ser aplicada haya sido aprobada por el Ingeniero responsable en conformidad con los requerimientos del Reglamento. Equipo de Soldadura: El Inspector debe verificar el equipo de soldadura a ser usado para el trabajo a fin de asegurar que est conforme a los requerimientos. Calificacin de Soldador, Operador o Soldador de Punteado Determinacin de Calificacin El Inspector debe verificar que las soldaduras sean realizadas slo por soldadores, operadores y soldadores de punteado que se encuentren calificados de acuerdo con los requerimientos del Reglamento. Reensayo Basado en la Calidad del Trabajo Cuando la calidad del trabajo del soldador, operador o soldador de punteado est por debajo de los requerimientos de este Reglamento, el Inspector de soldadura actuante en obra o por medio de un Ente de Calificacin y Certificacin de Soldadores u Operadores de Soldadura (Norma IRAM-IAS U 500-138), puede requerir una verificacin de la habilidad para producir soldaduras sanas por medio de un simple ensayo, tal como el ensayo de rotura de una soldadura de filete, o requiriendo una recalificacin completa de acuerdo con el Reglamento. Validez de la Certificacin El Inspector debe requerir la recalificacin de cualquier soldador u operador calificado que se encuentre fuera del periodo de validez de su calificacin.

Materiales de Aporte El Inspector debe verificar que los electrodos son usados slo en las posiciones y con el tipo de corriente de soldadura y polaridad para los cuales estn clasificados. Requisitos Generales de las Inspecciones El Inspector debe, a intervalos adecuados, verificar la preparacin de las juntas, las operaciones de montaje, tcnicas de soldadura y habilidad de cada soldador u operador de acuerdo con los requerimientos aplicables del Reglamento. El tamao y contorno de la soldadura debe ser medido con calibres y galgas adecuados. La inspeccin visual de fisuras en soldaduras y metal base y otras discontinuidades deben estar asistidas por una luz de alta luminosidad, lupas o elementos tales que puedan facilitar la tarea. Identificacin del Inspector en las Inspecciones Realizadas Los Inspectores deben identificar con una marca distintiva u otro mtodo de registro todas las partes o juntas que han sido inspeccionadas y aceptadas. Puede usarse cualquier mtodo de registro el cul es acordado mutuamente. El estampado por cua de componentes cargados cclicamente no est permitido sin la aprobacin del Ingeniero responsable. Mantenimiento de los Registros El inspector debe mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores, y soldadores punteadores, todas las calificaciones de EPS u otros ensayos que se realicen as como toda otra informacin que pueda ser requerida. Responsabilidades del contratista Responsabilidades del Contratista. El contratista debe ser responsable por la inspeccin visual y correccin de todas las deficiencias en los materiales y mano de obra de acuerdo con los requerimientos de este Reglamento.

 Pedidos del Inspector. El contratista debe cumplir con todas los pedidos del Inspector para corregir deficiencias en materiales y mano de obra de acuerdo con este Reglamento y los documentos de contrato. Decisin del Ingeniero. En la eventualidad que una soldadura defectuosa, o su remocin para soldar nuevamente, dae el metal base de tal manera que a juicio del Ingeniero responsable resulte dicho material no apto para la aplicacin especfica, el contratista deber remover y reemplazar el metal base daado o solucionar la deficiencia en una forma aprobada por el Ingeniero. Ensayo No Destructivo (END) Especificado Distinto que el Visual Cuando se especifica un END distinto de la inspeccin visual en la informacin provista a los contratistas, es responsabilidad de ellos asegurar que todas las soldaduras especificadas alcancen los requerimientos del Cap. 6 de este Reglamento. END No Especificado Distinto que el Visual Si un END distinto de la inspeccin visual no est especificado en el acuerdo contractual original pero es solicitado posteriormente por el comitente, el contratista deber realizar cualquier ensayo solicito en conformidad con el reglamento. El comitente deber establecer en acuerdo con el contratista por todos los costos asociados, incluyendo manipuleo, preparacin de la superficie, ensayo no destructivo y reparacin de las discontinuidades distintas de aquellas indicadas en el reglamento.

4. Ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla

5. Ensayos de figuracin Soldadura de aceros inoxidables Los aceros inoxidables son una aleacin en donde el componente principal es Fe (hierro), entre 11% y 25% de Cr (cromo), este ltimo agrega resistencia a la corrosin y hace que se forme una fina pelcula de xido de cromo, la cual protege de la corrosin y oxidacin de material; y desde 3% a 21% de Ni (nquel), este tambin aumenta la resistencia a la corrosin, hace que la aleacin sea ms dctil y facilita la soldadura y en menor proporcin componentes tales como el carbono, manganeso y silicio. Las diferentes combinaciones de estos elementos nos dan como resultado diferentes calidades de inoxidables, los cuales respondern de diferentes maneras ante casos puntuales de oxidacin y corrosin. Estos pueden ser clasificados en:

 Auseniticos: por ejemplo el electrodo AWS E-310 que es un electrodo indicado cuando la pieza trabajara a altas temperaturas, presenta granos gruesos con alta tenacidad, pero muy sensible a la figuracin en caliente.

Ferriticos: por ejemplo el electrodo AWS E-308 deposita aproximadamente un 6% de ferrita lo que hace que no sea tan propenso a la figuracin en caliente, y el tamao de los granos es ms pequeo.

Martensiticos: por ejemplo con el electrodo AWS E-316 se genera una estructura dura y poco tenaz, sensible a la figuracin por debajo de los 400C. En cuanto al proceso de soldadura el ms destacado es el TIG por su alta calidad. Tambin puedes ser utilizado para ser soldado otro proceso como el MIG, electrodos revestidos y arco sumergido. 5. Ensayos de soldabilidad del aluminio Ensayo con lquidos penetrantes Los lquidos penetrantes son sustancias que permiten detectar defectos superficiales como: poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, entre otros Materiales: Slidos metlicos y no metlicos Ventajas

Muy econmico Inspeccin a simple vista No se destruye la pieza Se obtiene resultados inmediatos.

Desventajas

Solo detecta fallas superficiales Difcil establecimiento de patrones La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos

No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

Principios fsicos

Capilaridad: Es la accin que origina que un liquido ascienda o Cohesin: Es la fuerza que mantiene a las molculas de un cuerpo a Adherencia: Es la fuerza de atraccin entre molculas de sustancias Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un Tensin superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la

descienda a travs de los llamados tubos capilares.

distancias cercanas unas de las otras.

diferentes.

fluido sobre otra capa.

superficie del lquido debido a la tensin no compensada de las molculas sub superficial sobre la membrana superior. Caractersticas de los lquidos penetrantes El lquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y Habilidad de permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie. De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad. Atoxico. Inoloro. No corrosivo. Anti inflamable.

estrechas.

Estable bajo condiciones de almacenamiento. Costo razonable.

Propiedad fsica Capilaridad

Penetrante Alta

Revelador Baja Alta Alta Alta Alta Grandes

Tensin superficial Baja Adherencia Cohesin Viscosidad Partculas

Baja Baja Baja Pequeas

Tensin superficial: Es una de las propiedades ms importantes. Se

requiere una tensin superficial baja para obtener buenas propiedades de penetracin y mojado

Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar

completamente la superficie del material y es una de las propiedades ms importantes. Esto se refiere al ngulo de contacto del lquido con la superficie, el cual debe ser lo ms bajo posible.

Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad

del lquido para penetrar, aunque afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rpido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por lo tanto se recomienda una viscosidad media.

Volatilidad: Los lquidos penetrantes no deben ser voltiles. Si existe

una evaporacin excesiva se los productos del penetrante, se ver afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula, como a la prdida del poder humectante.

Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo

sobre el comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraos que tendern a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayora de los lquidos penetrantes tienen densidades relativas que varan entre 0.86 y 1.06 a 16C, por lo general la densidad es menor a 1.

Punto de inflamacin: Como medida de seguridad practica los

lquidos penetrantes debern poseer un punto de inflamacin elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamacin es mayor de 95 C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 C.

Inactividad qumica: Los productos usados en la formulacin de los

lquidos penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen.

Capacidad de disolucin: El penetrante debe tener una elevada para contener grandes concentraciones de pigmentos

capacidad

coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solucin. Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Se aplica el lquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, despus de lo cual el exceso del lquido es removido. Se aplica entonces el revelador, el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra. Tipo I = Penetrante fluorescente Tipo II = Tintas permanentes o visibles Proceso A = Penetrante lavable en agua Proceso B = Penetrante postemulsificado

 Proceso C = Penetrante removido con solvente Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado, rociado o sumergido. Revelador no acuoso: Es una suspensin absorbente, aplicado por roco

Revelador hmedo: Es una suspensin absorbente de polvo en agua, se aplica por inmersin.

Porttil ( atomizador ) Estacionario ( inmersin ) Simple vista Spoteheck (porttil) Luz negra Syglo (estacionario) Porttil Liquido penetrante Removedor Revelador Rojo Incoloro Blanco Estacionario Verde (fluorescente) Incoloro Blanco

Preparacin y limpieza de la pieza: Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Ser necesario eliminar los restos de xidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace por mtodos qumicos, ya que los mecnicos, estn prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicacin de tapar defectos existentes. Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no daen al espcimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes.

Soluciones detergentes en caliente por inmersin, desengrase en fase de vapor o desengrase mediante disolvente, son los principales mtodos para eliminar grasas y aceites. Los xidos y las carbonillas trmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o cidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque cido a fondo que abre las grietas durante la operacin. Las pinturas se eliminan con productos custicos en caliente o basados en ellos.

Aplicacin del penetrante. Los penetrantes se aplican por inmersin, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el lquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo, vertiendo el lquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra la zona que se inspecciona. Ser necesario obtener una pelcula fina uniforme en toda la superficie y se deber esperar un tiempo llamado tiempo de penetracin para que el lquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas. Eliminacin del exceso de penetrante. Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo nico que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades. Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar... Esta etapa es crtica y de su correcta realizacin depender el resultado final de la inspeccin, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el lquido penetrante, en la inspeccin final aparecern manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspeccin visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y

despus eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente. Aplicacin del revelador. Aplicar el revelador y dejarlo actuar. El revelado es la operacin que hace visible al ojo humano la posicin del defecto. El revelador es bsicamente un producto en polvo de compuestos qumicos blancos, inertes y con una granulometra tal que dispone de un gran poder de absorcin. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos. Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario secarlas despus de la aplicacin del revelador hmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco. Inspeccin final de la pieza. Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspeccin de los posibles defectos de las piezas procesadas. El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero deber permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definicin. El proceso de inspeccin se compone de tres etapas. A. Inspeccin.
B.

Interpretacin.

Una regla prctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
o Indicaciones

relevantes. Son las causadas por discontinuidades que

estn generalmente presentes en el diseo.

o Indicaciones

falsas. Son el resultado de alguna forma de

contaminacin con penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad.

Limpieza final. Se debe llevar a cabo en razn de los productos usados en el ensayo. Tiempo de Penetracin Material Proceso Tipo discontinuidad Aluminio Fundicin Extrusin y forja Soldadura Todos Todos Porosidades Traslapes Falta de fusin Porosidades Grietas Grietas de fatiga NR = no recomendable de Tipo I Y II Proceso A 5 a 10 min NR 30 30 30 NR Tipo I Y II Proceso B 5 min 10 5 5 10 30 Tipo I Y II Proceso C 3 min 7 3 3 5 5

Diagrama general de la aplicacin de lquidos penetrantes

Introduccin

El presente trabajo se realiza con el objetivo de determinar los procedimientos y mtodos para realizar inspecciones de uniones soldadas en los trabajos de construccin naval. Para lograrlo se deber cumplir con ciertos puntos a tratar como lo son el objeto y la importancia de la inspeccin visual, la inspeccin antes, durante y despus de la soldadura, clasificacin de defectos, inspeccin no destructiva, mtodos de inspeccin, estudio comparativo de los mismos, inspecciones destructivas, control y verificacin de la mano de obra, ensayos de soldabilidad operatoria y constructiva, ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla, ensayos de figuracin, ensayos de soldabilidad del aluminio. Al haber estudiado los puntos antes mencionados el lector podr cumplir el objetivo general de la investigacin.

Conclusin

La presente investigacin fue echa con la finalidad de conocer sobre la inspeccin de soldadura en la construccin naval, en el desarrollo de la misma se tocaron temas estratgicos para comprender lo que se requiere para realizar ese tipo de inspecciones, se pudo determinar que la importancia de la observacin visual es vital para un buen trabajo de inspeccin debido a que es el primer medio que se tiene para detectar una falla o defecto en el trabajo de soldadura. Tambin se estudio que para evitar defectos se debe inspeccionar antes y durante el proceso de soldeo. Se establecieron los mtodos de inspeccin, se estudio sobre las inspecciones destructivas y as como de los distintos tipos de ensayos que se deben realizar para garantizar un cordn acorde al uso que se le va a dar