Influencia de un tratamiento mecnico en la dureza superficial de piezas simtricas rotativas fabricadas de acero 1045 Autor: Msc Manuel Lpez

escobar. Dr Silvio Daz Rojas Introduccin: El bruido por rodillo simple es un tratamiento del cual se conocen reportes de su empleo en Cuba, en empresas y talleres del MINAZ y del MICONS, donde ha primado el empirismo y donde el herramental utilizado se ha caracterizado por su rusticidad e instalado en tornos paralelos convencionales. El elemento deformante (rodillo), segn [Cog05], [Ell04], [Bri05], es fabricado de acero rpido (HSS), aceros aleados con cromo, de aleaciones duras o de carburo cementado (metal duro), muy pulido. Debe poseer una alta dureza, entre 58 y 65 HRC y una alta resistencia al desgaste. La forma del perfil de trabajo del rodillo influye marcadamente en los resultados obtenidos en el proceso de elaboracin de la superficie]. Algunos de los perfiles ms empleados se pueden observar en la Figura 2.1.

Algunas formas del perfil de trabajo de los rodillos Para el endurecimiento de piezas de poca rigidez es necesario utilizar rodillos con un radio de perfil pequeo, lo que permite obtener el mayor aumento de la dureza con esfuerzos relativamente pequeos. La fuerza del rodillo u otro elemento deformante cualquiera se logra mecnicamente (con muelles), neumticamente, hidrulicamente o de forma combinada. El trabajo recoge la experiencia del proceso de rodilado en piezas tipo eje fabricadas de acero al carbono del tipo 1045. La estructura metalogrfica del acero es ferrito-perltica con una composicin de 41,2 % de ferrita y un 58,8 % de perlita Propuesta del modelo del diseo experimental En el proceso de bruido se modifican las propiedades superficiales de la pieza, se mejora la rugosidad supeficial (Ra), se reduce el dimetro exterior y se modifica la dureza superficial. El trabajo recoge la variacin de la dureza superficial que este proceso produce en la pieza. La bibliografa plantea que los principales factores de fortalecimiento del proceso de deformacin plstica superficial son la profundidad e intensidad de la deformacin de la capa superficial. Adems, tanto esas dos variables como la rugosidad y la dureza superficial se emplean profusamente en investigaciones estudiadas sobre este tipo de tratamiento. Las variables independientes consideradas en el modelo a experimentar y que constituirn los parmetros de trabajo del bruido por rodillo simple son: fuerza compresiva (X1), avance (X2) y nmero de pasadas (X3). Tanto los parmetros de entrada como los de respuesta seleccionados permiten estudiar el comportamiento de algunas propiedades mecnicas y cualidades superficiales del acero AISI 1045, tales como la dureza media superficial, la microdureza subsuperficial de los constituyentes de la estructura del material, el estrechamiento relativo y la rugosidad de la superficie. Las variables de entrada seleccionadas se corresponden con las de mayor influencia en este tipo de tratamiento. Se trabajar con una frecuencia de giro constante que, considerando recomendaciones de [ElA00],

tendr valores bajos, 150 rpm, para evitar la posibilidad de existencia de falta de rigidez del sistema, y tambin para lograr un modelo experimental con un nmero de corridas que no sea excesivo y que garantice confianza en los resultados. Las variables de salida definidas corresponden a las que permiten evaluar las propiedades mecnicas y cualidades superficiales del metal tratado mediante el bruido por rodillo simple.

Se utiliz un diseo experimental del tipo factorial de mltiples niveles por sus caractersticas y facilidad de procesamiento, y tambin por existir referencias de su empleo en experimentos que miden el comportamiento de materiales sometidos a este tipo de proceso superficial que lo ponen en ventaja de uso respecto a otros tipos de diseos experimentales empleados. Los valores empleados para cada uno de los parmetros se recomiendan en [Sil06]. Las probetas fueron sometidas al tratamiento en un torno paralelo convencional. La medicin de la microdureza subsuperficial se realiz en (8) niveles de profundidad: 0,2mm (200 m), 0,6mm (600 m), 1mm (1000 m), 1,2mm (1200 m), 1,4mm (1400 m), 1,6mm (1600 m), 1,8mm (1800 m) y 2mm (2000 m), como muestra la figura 2.5, para determinar la profundidad de la capa endurecida por la deformacin plstica del bruido por rodillo simple. (Ver Figura 5 del Anexo VIII).

Anlisis de la profundidad de la capa endurecida Para determinar la profundidad de la capa endurecida se realizaron mediciones de microdureza en las capas subsuperficiales. Los valores obtenidos permitieron obtener un modelo empricomatemtico que posibilita estimar la profundidad de la capa deformada. Las identaciones para determinar la microdureza se realizaron separadamente para los dos constituyentes de la estructura metalogrfica ferrito-perltica del acero AISI 1045. La medicin de la microdureza es una herramienta para la determinacin de la profundidad de la capa deformada, solo se realiz la medicin a los ensayos que satisfacen las condiciones extremas

de fuerza y avance que ya haban sido previamente ensayadas establecindose un modelo experimental. La Tabla muestra los parmetros de entrada y los niveles en que variarn. Aplicando un diseo experimental del tipo factorial completo 22, replicado tres (3) veces genera 12 corridas experimentales que representan el 45% del total inicial de las corridas con tres (3) pasadas de la herramienta.

Las figuras que se muestran a continuacin muestran los incrementos porcentuales de la microdureza de la ferrita y la cementita en el acero ensayado

Comportamiento de la ferrita Como puede apreciarse, el experimento que mayor incremento de microdureza del constituyente ferrtico registra es el 4 con un 25 % y le sigue el 2 con un 22%, ambos al mismo valor de profundidad (1 mm) y les corresponde un mismo valor de avance de la herramienta de bruir, 0,228 mm/rev, para 2000 N y 1000 N respectivamente. En un segundo nivel de incremento le sigue el experimento 3 con 14% a 1 mm de profundidad y por ltimo el experimento 1 con 12 % a 0,6 mm de profundidad, ambos con el menor valor de avance empleado (0,066 mm/rev.) y tambin para 2000 N y 1000 N respectivamente. De manera que con el mayor valor de avance utilizado, 0,228 mm/rev., se obtuvieron los mayores incrementos de microdureza subsuperficial de la ferrita lo que evidencia que el avance es el parmetro que ms efecto tiene para lograr el mximo incremento en la capa endurecida. Por las caractersticas propias de este constituyente de poseer una mayor ductibilidad que la perlita, de la figura anterior se puede deducir que los incrementos menores se obtienen para el valor ms pequeo del rango analizado en este experimento. Dicho avance provoca que el efecto de la fuerza aplicada conlleve a una deformacin inicial que al transcurrir en un

perodo de tiempo mayor y continuar la deformacin, el enrejado creado se ensancha y la densidad de las dislocaciones es menor dentro de cada celda, por lo que al tener las dislocaciones estas caractersticas habr una menor deformacin plstica y un menor endurecimiento. Efecto contrario ocurre con el avance mayor donde se apreciaron los mayores incrementos de endurecimiento. En este caso la deformacin transcurre en un menor perodo de tiempo y se considera inicial, crendose un enrejado de dislocaciones que no llega a ampliarse. Esto es caracterstico de aceros hipoeutectoides, como el AISI 1045, que tienen estructura cbica centrada en el cuerpo. Y en experimentos con los mismos valores de avance, el mayor valor de fuerza compresiva de la herramienta, 2000 N, provoc el incremento de microdureza superior porque, como ya se plante de la caracterstica de la ferrita, se logra deformar con facilidad. Ahora bien, si la fuerza aplicada aumenta hasta valores mximos, de un rango definido, como es el caso, aumenta la densidad de las dislocaciones y, de hecho, la deformacin plstica, provocando un mayor endurecimiento. Los mayores incrementos se lograron en un rango comprendido entre 0,6 mm y 1 mm de profundidad de la superficie. En [Duf97] se plantea que existen varios modelos que explican los mecanismos bajo los cuales se provoca el endurecimiento por deformacin plstica. Taylor consideraba que el endurecimiento provena de las interacciones elsticas entre las dislocaciones; Basinski imagina un proceso que envuelve interacciones elsticas entre las dislocaciones que se mueven en un plano de deslizamiento, aquellas que interceptan dicho plano ilustran los bosques con una alta densidad de dislocaciones. Otros han tratado de explicar este fenmeno, pero lo que si queda claro es que el movimiento de las dislocaciones producto de la aplicacin de una fuerza compresiva controlada en el enrejado metlico se ve frenado por varias causas, como otras dislocaciones inmviles (que crean un frente) y por la interseccin con el plano de deslizamiento, entre otras, producindose un incremento en la densidad de las dislocaciones y de hecho un mayor endurecimiento a una determinada distancia del lugar donde se aplic la fuerza. Comportamiento de la perlita

Perfil del porcentual

incremento de la

microdureza subsuperficial de la perlita Los resultados de los experimentos 3 y 4, con un 14%, mostraron el mayor incremento de microdureza del constituyente perltico a 0,6 mm de profundidad. Ambos fueron realizados con un mismo valor de fuerza compresiva de la herramienta de bruir, 2000 N. En un segundo grupo le siguen los experimentos 1 y 2 con un incremento similar, 9%, a 1 mm de profundidad, ambos con el menor valor de fuerza compresiva utilizada, 1000 N. En la figura se observa que en experimentos con los mismos valores de fuerza, el menor valor de avance de la herramienta, 0,066 mm/rev, provoca los mayores incrementos de microdureza. Esto se explica porque estructuralmente la perlita es una mezcla mecnica formada por planos de ferrita ms cementita, es menos dctil que la ferrita, por tanto los mayores endurecimientos se obtienen

con pequeos avances, para idnticos valores de fuerza, pues la misma, aplicada durante ms tiempo provocar una deformacin plstica dado el movimiento de las dislocaciones antes explicado. Los mayores incrementos de microdureza subsuperficial de la perlita se lograron con la mayor fuerza compresiva empleada. Por tanto, se puede asegurar que en este caso el factor principal que provoca el endurecimiento es la fuerza aplicada. Coincidentemente, en el caso de la mezcla perltica ocurre lo mismo que en la fase ferrtica pues entre 0,6 y 1 mm de profundidad se obtuvieron los incrementos mayores de microdureza. Comportamiento integral de la macroestructura. Del anlisis integral del incremento de la microdureza en la macroestructura perltico-ferrtica del material objeto de estudio, despus de realizadas las identaciones a los constituyentes por separado en las ocho (8) profundidades, se desprende que el aumento de la microdureza logrado fue, fundamentalmente, a base del mayor incremento obtenido en la ferrita, respecto a la perlita, debido a su mayor plasticidad y posibilidades de deformacin al poseer menor cantidad de carbono. De manera general, como tendencia, el mayor endurecimiento se obtiene al aumentar la fuerza compresiva de la herramienta de bruir desde 1000 hasta 2000 N, y el avance de la misma, desde 0,066 hasta 0,228 mm/rev. Las tablas muestran los resultados de la dureza subsuperficial y los incrementos porcentuales de los mismos para cada ensayo respecto a las del material original Resultados de la dureza subsuperficial (HV)

Incrementos porcentuales de la dureza subsuperficial despus del Los resultados expuestos en la tabla anterior se procesaron estadsticamente y los mismos fueron ajustados a curvas polinomiales de segundo grado que se observan en la figura 3.3 obtenindose las respectivas ecuaciones emprico matemticas que describen la influencia de la profundidad de la capa endurecida sobre el incremento de la dureza. Resultados estadisticos de los ensayos realizados Donde:

dureza: Incremento de dureza subsuperficial (%) hc: Profundidad de capa endurecida (mm) Observese que los valores de los coeficiente de regresin (R2), son cercanos o superior al 90%, por lo que hay correspondencia entre los valores obtenidos por las ecuaciones de regresin, los

resultados experimentales y los modelos, por tanto, adecuados para analizar el efecto de la variable en los intervalos considerados de stas.

Perfil de incremento de dureza subsuperficial de la estructura integral Partiendo del valor medio de profundidad de capa endurecida obtenido en los experimentos (2,02 mm) se plantea la expresin: IC = 2,02 nt * S (3.1) Donde: IC: Intervalo de confianza, t: t-student para 4 experimentos y 95% de confianza, S: Desviacin estndar, n: Cantidad de experimentos IC = 2,02 4 2,78*0,061 = 2,02 0,08 mm (2,10; 1,94) Los valores de profundidad obtenidos se encuentran dentro del intervalo de confianza calculado, demostrando homogeneidad en los mismos que se encuentran en el orden de los 2 mm. Anlisis del comportamiento de la dureza superficial La tabla 3.6 muestra los incrementos porcentuales de la dureza despus del tratamiento en cada una de las corridas experimentales. La ecuacin emprico-matemtica que describe la influencia de las variables independientes consideradas, as como de las interacciones entre ellas, sobre el incremento de la dureza, estimada a partir de los valores ofrecidos en la tabla antes referida, se ofrece a continuacin: dDureza = 60.38 - 0.06*A - 220.43*B + 0.24*A*B + 0.013*A*C + 255.07*B2 + 24.26*B*C + 0.00000001*A2*C - 0.42*A*B2 - 0.02*A*B*C (3.2 Donde: dDureza: Incremento de la dureza despus del tratamiento (%) A: Fuerza compresiva constante (N) B: Avance de la herramienta (mm/rev.) C: Nmero de pasadas de la herramienta

La siguiente figura 3.5 muestra la influencia de las variables. Como se observa, a medida que la fuerza aplicada aumenta hasta su lmite superior es mayor el incremento de dureza obtenido (de hasta un 10,6 %). En el caso del avance se describe una parbola invertida (aumenta y disminuye pasando por un valor mximo) y, aunque existe un aumento cuando el avance vara desde 0,066 hasta 0,228 mm/rev., este es inferior al anterior. En este sentido, los mayores incrementos (9,3 %) se obtienen para valores medios (0,16 mm/rev). Con el nmero de pasadas ocurre distinto, hay una pequea tendencia a disminuir el incremento de dureza (0,7 % de disminucin) al aumentar el nmero de pasadas desde tres (3) hasta cinco (5) pero, como se analiz anteriormente, el efecto de esta variable no es significativo.

Efectos de las variables sobre el incremento de la dureza Conclusiones: 1. El mayor incremento de microdureza se alcanza en el microcontituyente ferrtico a una profundidad de 1mm, con los mismos valores de avance de la herramienta y para fuerzas aplicadas entre 1000 y 2000N lo cual es comprensible teniendo en cuenta las propiedades de este microcontituyente. En el caso de la perlita, los mejores resultados de microdureza se obtuvieron con la aplicacin de las mayores fuerzas compresivas a profundidades menores que la de la ferrita, de acuerdo a lo anterior, se puede concluir que el principal elemento influyente en la microdureza de las capas superficiales despus del redilado viene dado por la deformacin de la ferrita. 2. De manera general, como tendencia, el mayor endurecimiento se obtiene al aumentar la fuerza compresiva de la herramienta de bruir desde 1000 hasta 2000 N, y el avance de la misma, desde 0,066 hasta 0,228 mm/rev. Bibliografa:

Bri05 Cog05 Dia06

Bright Burnishing Tools Private Limited, Burnishing, India, Obtenido de la mundial el 27 de Marzo del 2005, http://www.brightburnishingtools.com

Red

Cogsdill Tool Products, Inc., Products-Roller burnishing, USA, Obtenido de la Red mundial el 8 de mayo del 2005, http://www.cogsdill.com Daz Rojas Silvio, Implementacin de un procedimiento metodolgico para la elaboracin de piezas por bruido con rodillo simple, Cuba, tesis Doctoral, 2006

Duf97 Duffus, A., Ciencia de los materiales y metalrgica fsica, Monografa CDICT, UCLV, 1997, Cuba. ElA00 El-Axir, M.H., "An investigation into roller burnishing", International Journal of Machine Tools and Manufacture, Volume 40, Issue 11, September 2000, Pages 1603-1617, UK. Ell04 Elliot Tool Co., Carbide roll burnishing tools, USA, Obtenido de la Red mundial el 25 de abril del 2004, http://www.elliottool.com