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Tópico 13

Introdução

ENSAIOS DE MATERIAIS

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

ULTRA SOM

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A. Marinho Jr

END

Os sons, produzidos em um ambiente, refletem-se ou reverberam em suas paredes, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Fenômenos simples como estes, constituem os fundamentos do ensaio que utiliza a propagação do som em certos meios.

A percussão de uma peça metálica por meio de um martelo e a observação do som

gerado são técnicas utilizadas há décadas, por inspetores da qualidade, para identificar

possíveis falhas na peça. A evolução da tecnologia trouxe a técnica da utilização de ondas ou impulsos ultra-sônicos como mais um método de ensaio não-destrutivo para a detecção de defeitos internos nos materiais. Nesse caso, os inspetores utilizam equipamentos de ensaio adequados, pois as freqüências ultrassônicas, acima de 20 kHz, não são percebidas pelo ouvido humano, a exemplo das freqüências abaixo de 20 Hz.

Objetivos do ensaio por ultra som

A principal finalidade é a detecção de descontinuidades internas em materiais. A

introdução, no material, de um feixe ultrassônico, numa direção favorável, resultará na sua reflexão por uma eventual descontinuidade, o que será mostrado na tela do aparelho de ensaio como um pico (eco), como se vê na figura 13.1. Com o uso de técnica especial, descontinuidades superficiais também podem ser detectadas com este ensaio.

superficiais também podem ser detectadas com este ensaio. Figura 13.1 Princípio básico da inspeção de materiais

Figura 13.1

Princípio básico da inspeção de materiais por ultra-som.

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Tais defeitos podem ser decorrentes do processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinado como, por exemplo, bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em chapas, micro trincas em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos outros.

Portanto, este exame, como todo exame não-destrutivo, visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade. Ele é um dos mais aplicados na indústria, pois permite inspecionar todo o volume da peça. Hoje, na moderna indústria, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas, ele constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras, peças de geometria complexa, chapas e juntas soldadas.

peças de geometria complexa, chapas e juntas soldadas. Figura 13.2 Inspeção por ultra-som de um virabrequim.

Figura 13.2 Inspeção por ultra-som de um virabrequim.

Pode também ser utilizado para medir o módulo de elasticidade, E, dos materiais através da velocidade de propagação das ondas nos mesmos e ainda para a determinação da espessura de chapas. O tamanho mínimo de uma descontinuidade que pode ser detectada depende da resolução do equipamento, das propriedades físicas e condições da superfície do material inspecionado e da freqüência usada. Depende ainda da orientação e da distância da descontinuidade em relação à superfície de ensaio.

Princípios As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com determinada freqüência. Do mesmo modo, as ondas são captadas por receptores. Ambos são chamados de

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transdutores ou cabeçotes, podendo ter superfícies de contato circulares ou retangulares. São baseados no efeito piezelétrico , que é apresentado por determinados cristais minerais. O efeito consiste no fato de que certos cristais, submetidos à deformação por tensão mecânica, geram corrente elétrica proporcional à deformação. Inversamente, se sujeitos a tensões elétricas, deformam-se. Então, a aplicação de uma tensão elétrica alternada sobre tais cristais faz com que ele vibre mecanicamente na mesma freqüência da tensão elétrica. A figura 13. 3 ilustra estes conceitos. Se esta freqüência utilizada estiver na faixa ultrassonica, temos então o transdutor, utilizado nestes ensaios.

temos então o transdutor, utilizado nestes ensaios. Figura 13.3 Processo de transformação de energia elétrica

Figura 13.3

Processo de transformação de energia elétrica em mecânica, e vice-versa.

Existem três tipos usuais de transdutores: reto ou normal, o angular e o de duplo cristal. Transdutores retos ou normais são os cabeçotes monocristais, geradores de ondas longitudinais normais à superfície de acoplamento. O cristal é circular e a face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânicos, podendo utilizar membranas de borracha ou camadas de epóxi, como na figura 13.4.

membranas de borracha ou camadas de epóxi, como na figura 13.4. Figura 13.4 Transdutor normal –

Figura 13.4 Transdutor normal monocristal

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Transdutores angulares trabalham com ondas transversais. São encontrados em vários tamanhos de carcaça e cristais. O cristal é retangular, como no caso da figura 13.5.

O cristal é retangular, como no caso da figura 13.5. Figura 13.5 Transdutor angular monocristal Transdutores

Figura 13.5 Transdutor angular monocristal

Transdutores de duplo cristal possuem dois cristais incorporados na mesma carcaça, separados por um material acústico, isolante, e levemente inclinado em relação à superfície de contato. Cada um deles funciona somente como emissor ou como receptor. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de pequena espessura, ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material, a “zona morta” existente na tela do aparelho impede uma resposta clara.

existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. Figura 13.6 Transdutor duplo-cristal Os elementos que

Figura 13.6 Transdutor duplo-cristal

Os elementos que caracterizam os transdutores são:

Cristais de 5 a 25 mm de diâmetro, com freqüências entre 0,5 e 25 MHzOs elementos que caracterizam os transdutores são: Elemento amortecedor que suprime as vibrações

Elemento amortecedor que suprime as vibrações indesejáveis do cristal;5 a 25 mm de diâmetro, com freqüências entre 0,5 e 25 MHz Elementos de contato

Elementos de contato com a peça, em geral películas de material plástico.que suprime as vibrações indesejáveis do cristal; Carcaça para acomodar todo o conjunto e facilitar seu

Carcaça para acomodar todo o conjunto e facilitar seu manuseio.com a peça, em geral películas de material plástico. Contatos elétricos ligando o cristal piezelétrico ao

Contatos elétricos ligando o cristal piezelétrico ao cabo coaxial e à bobina geradora de freqüência.com a peça, em geral películas de material plástico. Carcaça para acomodar todo o conjunto e

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Como o ultra-som deve passar do transdutor para a peça com o mínimo de interferência, em especial do ar, usa-se um elemento de acoplamento, cujo material dependerá das condições superficiais da peça e do tipo de material sob ensaio. Poderá ser um óleo fino, numa superfície bem acabada. Em superfícies rugosas, um acoplante mais viscoso, como um gel ou graxa. Os típicos são: água, óleos, gel, graxa, vaselina líquida ou em pasta, etc. Deve-se verificar a compatibilidade entre o acoplante e o material a ser ensaiado, evitando-se corrosão.

Procedimentos São aplicados em geral dois tipos de métodos:

reflexão, ou eco, utilizando-se pulsos ultra-sônicos.São aplicados em geral dois tipos de métodos: transparência, utilizando-se vibrações constantes

transparência, utilizando-se vibrações constantes ultra-sônicasreflexão, ou eco, utilizando-se pulsos ultra-sônicos. A escolha de um ou outro método depende do formato

A escolha de um ou outro método depende do formato da peça e da natureza do tipo de defeito a ser detectado. A figura 13.7 é uma ilustração do primeiro método. Nele, somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. Portanto, o transdutor é acoplado em somente um lado do material, podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade, suas dimensões e localização na peça. Além disso, a resolução e a sensibilidade deste método, na maioria das aplicações, são as melhores dentre os ensaios de ultra-som. Como desvantagem, temos que a espessura mínima que pode ser inspecionada está em cerca de 3mm. È usado em barras e perfis metálicos, peças grandes forjadas ou fundidas, e em peças pequenas, na localização da área e na determinação da profundidade do defeito.

na localização da área e na determinação da profundidade do defeito. Figura 13.8 Método por reflexão

Figura 13.8 Método por reflexão (eco)

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No método de transparência são utilizados dois transdutores separados, um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça, de forma que estes estejam perfeitamente alinhados, como se vê na figura 13.9. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas, juntas soldadas, barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido, ou seja, da altura do eco na tela. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações, porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. As vantagens desse tipo é que o equipamento requerido é simples. Além disso, a energia passa através do material apenas uma vez, permitindo que o ensaio seja usado em materiais difíceis de serem penetrados. Como desvantagens, temos o fato de que é necessária boa fixação dos transdutores e o preparo das duas superfícies de contato. A resolução é inerentemente menor que no ensaio por eco. Neste tipo de inspeção, não se pode determinar a posição da descontinuidade, sua extensão ou localização na peça. Usa-se em chapas e placas de metal, barras e perfis metálico, peças pequenas, na localização da área e na determinação do tamanho do defeito, e em ensaios contínuos e automatizados.

tamanho do defeito, e em ensaios contínuos e automatizados. Figura 13.9 Método de transparência Em ambos

Figura 13.9 Método de transparência

Em ambos os casos, a detecção da onda é visualizada num osciloscópio, onde, ao se desconsiderar o efeito do eco de retorno da onda mecânica, pode-se determinar, com relativa precisão, a posição e o tamanho do defeito. Os sinais recebidos são mostrados

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na tela do aparelho. Conhecendo a velocidade de propagação das ondas sonoras, no material analisado isento de defeitos, pode-se determinar com precisão o tempo de viagem das ondas e, assim, verificar se um sinal demorou a chegar ou se chegou mais rápido, o que indica que a onda encontrou um defeito interno que alterou a sua propagação normal. A granulometria do material deve ser considerada também.

Quanto ao tipo de acoplamento, o ensaio por ultra-som pode ser classificado em:

Ensaio por contato direto:o ensaio por ultra-som pode ser classificado em: o acoplante é colocado em pequena quantidade entre

o acoplante é colocado em pequena quantidade entre a peça e o cabeçote, formando uma

película, como se vê na figura 13.10. A vantagem desse método é que a necessidade de posicionamento preciso é menor. As desvantagens são a necessidade de um bom preparo da superfície e o fato de que a energia não pode ser prontamente focada para obter-se melhor resolução numa determinada área.

para obter-se melhor resolução numa determinada área. Figura 13.10 Ensaio por contato direto Ensaio por imersão:

Figura 13.10 Ensaio por contato direto

Ensaio por imersão:determinada área. Figura 13.10 Ensaio por contato direto a peça e o transdutor são mergulhados num

a peça e o transdutor são mergulhados num líquido de acoplamento, geralmente água,

obtendo-se um acoplamento perfeito, como visto na figura 13.11. A aplicação deste método requer a construção de dispositivos adaptados ao tipo de peça a ensaiar. As vantagens são: a energia pode ser focalizada em uma parte, permitindo aumento na resolução. A flexibilidade do acoplamento facilita a inspeção de partes cujos contornos

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são não-uniformes. As desvantagens são a necessidade de imergir o objeto sob teste, a necessidade de um posicionamento preciso entre o material e o transdutor e a limitação de tamanho do objeto sob ensaio em relação ao tamanho do reservatório.

objeto sob ensaio em relação ao tamanho do reservatório. Figura 13.11 Ensaio por imersão. Vantagens e

Figura 13.11 Ensaio por imersão.

Vantagens e desvantagens de um ensaio por ultra-som

Comparado com outros métodos não destrutivos, apresenta as seguintes vantagens:

Rapidez na localização de descontinuidades existentes nas peçasmétodos não destrutivos, apresenta as seguintes vantagens: Sensibilidade e poder de penetração satisfatórios para

Sensibilidade e poder de penetração satisfatórios para descontinuidades usuaisna localização de descontinuidades existentes nas peças Não oferece riscos às pessoas envolvidas Custo

Não oferece riscos às pessoas envolvidasde penetração satisfatórios para descontinuidades usuais Custo relativamente baixo Como desvantagens, podemos citar:

Custo relativamente baixo Como desvantagens, podemos citar:usuais Não oferece riscos às pessoas envolvidas Exigência de conhecimentos técnicos e de atenção do

Exigência de conhecimentos técnicos e de atenção do operador;Custo relativamente baixo Como desvantagens, podemos citar: Obediência a padrões para calibração do equipamento;

Obediência a padrões para calibração do equipamento;de conhecimentos técnicos e de atenção do operador; Necessidade de acoplantes O registro permanente do teste

Necessidade de acoplantesObediência a padrões para calibração do equipamento; O registro permanente do teste não é facilmente obtido;

O registro permanente do teste não é facilmente obtido;para calibração do equipamento; Necessidade de acoplantes Não se aplica a espessuras muito finas Requer o

Não se aplica a espessuras muito finasO registro permanente do teste não é facilmente obtido; Requer o preparo da superfície para sua

Requer o preparo da superfície para sua aplicação.permanente do teste não é facilmente obtido; Não se aplica a espessuras muito finas Revisão: 00

Revisão: 00 Março de 2009

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