Anda di halaman 1dari 15

BAB II ISI

A. Pengertian Semen Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis artinya jika dicampur air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahanbahan lain menjadi satu kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras. Semen adalah hasil industri dari bahan baku batu kapur sebagai bahan utama dan tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu Kapur adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium oksida (CaO), sedangkan tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa silica oksida (SiO), alumunium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan produk semen, bahan baku tersebut dibakar hingga meleleh, sebagian untuk membentuk clinker-nya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gypsum dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat ratarata 40 kg atau 50 kg. Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan air, dengan angka hidrolitasnya yang dapat dihitung dengan rumus : { %SiO2 + %Al2O3 + Fe2O3 } : { %CaO + %MgO } Angka hidrolitas ini berkisar antara < 1/1,5 (lemah) hingga > (keras sekali). Akan tetapi dalam industri angka-angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik, yaitu antara 1/1,9 hingga 1/2,15. B. Bahan Baku Pembuatan Semen 1. Batu Kapur Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumunium Silikat dan senyawa oksida lainnya. Senyawa Besi dan Organik yang membuat batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning. 2. Tanah Liat Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat, Klasifikasi senyawa tersebut berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya :

Kelompok monanoriionete, meliputi : monmorilosite, berdelite, saponite, dan

Nitronite.
Kelompok kaolin, meliputi : kaolinite, dienete, naorite dan halaysite.

Kelompok tanah liat beralkali, meliputi : tanah liat mika (ilite). 3. Pasir Besi dan Pasir Silikon Bahan tersebut merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix). Digunakan sebagai pelengkap komponen esensial yang diperlukan dalam pembuatan semen. Pasir silica digunakan untuk menaikkan kandungan senyawa SiO2 dan pasir besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
4. Gypsum { CaSO4. 2H2O}

Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder. C. Karakteristik Bahan Baku Sifat-Sifat Semen Portland: a. Hiderasi Semen Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF). b. Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S) Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2 dan kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30oC. 2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O 2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2 3CaO.2SiO2.2H2O + Ca(OH)2

Kalsium Silikat Hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna, bentuknya padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel. Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja mengalami korosi.

c. Hiderasi C3A Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium alumina hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam semen karena adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi dengan gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa disebut ettringite namun pada akhirnya gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium alumina hidrat (CAH). Hiderasi C3A tanpa gypsum (30oC): 3CaO. Al2O3+ 6H2O 3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O 3CaO. Al2O3. 6H2O 3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 + 32H2O Hiderasi C3A dengan gypsum (30oC): Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan. Hal ini disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan Kristal C3A. d. Hiderasi C4AF (30 H2O oC) 4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O + 3CaO.Fe2O3.6H2O e. Setting dan Hardening Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk (workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut Dorman Period (period tidur). Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus dan seiring dengan waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening. Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran 4CaO.Al2O3.6H2O

semen masih bersifat plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu akhir maksimum 8 jam. Reaksi pengerasan C2S + 5H2O C3S + 5H2O C3A+ 3Cs+ 32H2O C4AF + 7H2O MgO+ H2O f. Panas Hiderasi Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hiderasi. Jumlah panas hiderasi yang terjadi tergantung pada: tipe semen, kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh posfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan. g. Penyusutan Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:

C2S. 5H2O C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2 C3A. 3Cs+.32H2O C3A.6 H2O+ CF. H2O Mg(OH)2

Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan) Hideration Shringkage (penyuautan karena hiderasi) Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)

Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage, penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bila besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini dipengaruhi juga kadar C3A yang terlalu tinggi. h. Kelembaban Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set.

Loss On Ignation (Hilang Fajar)

Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian. i. Spesifik Gravity Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam perancangan beton. Didalam pengontrolan kualitas spesifik gravity digunakan untuk mengetahui seberapa jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga mengetahui apakah klinker tercampur dengan impuritis. j. False Set Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Set dapat dihindari dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat tidak terbentuk didalam semen. D. Teknologi Pembuatan Semen 1. Proses Basah Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubuk halus dengan kadar air 25 40 % (slurry) dikalsinasi dengan tungku panjang (long retary kiln). Keuntungan : a. b. c. d.
e.

Proses basah baik digunakan, bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi. Pencampuran dan koreksi komposisi slurry lebih mudah karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya. Kadar alkalis, klorida dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln.

Kerugian : a. Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak.
b. Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam

kiln menggunakan 22 % panjang kiln.


c.

Rata-rata kapasitas kiln proses basah rendah.

2. Proses Semi Basah

Umpan kiln dengan kandungan airnya sekitar 19-21%. Pemakaian panasnya panjang dengan klin lebih kecil dari proses basah. 3. Proses Semi Kering Pada proses semi kering, umpan kiln berupa nodule (butir-butir) dengan kadar air 1015%. 4. Proses Kering Pada proses ini, bahan baku diolah (dihancurkan) dalam Raw Mix dan dalam keadaan kering dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,51 % dikalsinasikan dalam Rotary kiln. Proses ini menggunakan sekitar 1500 1900 kcal/kg klinker. Keuntungan : 1. Kebutuhan panas lebih rendah sehingga konsumsi bahan bakar lebih sedikit
2. Kiln yang digunakan relatif pendek 3. Rata-rata kapasitas kiln besar

Kerugian : 1. Fluktuasi kadar air sangat mengganggu operasi di raw mill 2. Pengotor berupa alkali klorida dan sulfat dapat menyebabkan penebalan atau penyempitan pada saluran-saluran atau riser pada kiln (clogging) E. Proses Pembuatan Semen Proses yang paling sering digunakan dalam pembuatan semen ialah proses kering, karena keuntungan dalam proses ini bila dibandingkan dengan proses basah adalah penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit dan energi yang dikonsumsi lebih kecil, ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alat-alatnya yang lebih mudah.

Dalam Proses kering, penggilingan bahan di Raw Mill udara panas dialirkan dari tanur putar (Kiln) sehingga dihasilkan Raw Mix dengan kandungan air <1%. Setelah menjalani proses homogenisasi, Raw Mix dibakar di Tanur putar (kiln) dengan bahan bakar batu bara. Hasil pembakaran adalah berupa butiran hitam yang disebut terak/klinker. Proses selanjutnya adalah penggilingan akhir klinker di tromol semen (Cement Mill) dengan menambahkan sejumlah gypsum dengan perbandingan tertentu. Hasil dari penggilingan akhir ini adalah semen yang siap untuk dipasarkan (dalam kemasan kantong/curah). Proses pembuatan semen secara lengkap adalah sebagai berikut :
1. Penghancuran (crushing) bahan baku

Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher. Sedangkan alat pendukung dalam proses ini adalah Dump Truck, Hooper, dan Feeder. Bahan baku hasil dari tempat penambangan diangkut dengan menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi hopper adalah sebagai alat penampungan awal untuk dimasukan kedalam crusher. Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut dikirim menuju tempat penyimpanan yaitu Stock pile dengan menggunakan belt conveyor. 2. Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu, Stock pile dan Bin. Sedangkan alat-alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan baku adalah Tripper dan reclaimer. Stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri untuk menunjang proses. Jika stock pile yang kanan digunakan sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu pula sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer, yang berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu. Alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, yang biasa dikatakan sebagai awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu Bin. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian

atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukkan material kedalam bin akan terhenti. Penggunaan bahan baku kedalam sistem proses selanjutnya di atur oleh weight feeder, yang diletakkan tepat dibawah bin. Prinsip kerja alat ini adalah mengatur kecepatan seavenger conveyor sesuai dengan kebutuhan dalam proses. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikiri ke vertical roller miil untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada belt conveyor, terjadi pencampuran batu kapur, silica, pasir besi dan tanah liat. 3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku Alat utama dalam yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah vertical rooler miil. Media pengeringan adalah udara panas yang berasal dari cooler dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya. Bahan baku masuk kedalam vertical rooler miil (raw miil) pada bagian tengah (tempat penggilingan) sementara itu udara panas masuk kedalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw miil melalui bagian atas alat tersebut. Partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclone, yang berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu) partikel yang cukup halus akan turun kebawah cyclone dan dikirim ke blending silo untuk mengalami pengadukan dan homogenasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Efisiensi alat ini adalah 9598 %. Debu-debu yang tertangkap dikumpulkan didalam dust bin, sementara udara akan keluar melalui stack. 4. Pencampuran (blending) dan homogenisasi Alat yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo dengan media pengaduk adalah udara. Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo. Oleh karena itu, alat transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah Bucket elevator dan keluar dari bawah blending silo dilakukan pada beberapa bagian titik dengan jarak

tertentu dan di atur dengan dengan menggunakan valve. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku. 5. Pemanasan Awal (Pre-heating) Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya ialah kiln feed bin. Setelah mengalami homogenisasi pada blending silo, material terlebih dahulu ditampung didalam kiln feed bin, yang merupakan tempat umpan yang akan masuk kedalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan empat buah cyclone dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string. Suspension preheater terdiri dari dua bagian yaitu ; in line calsiner (ILC) dan separate line calsiner (SLC). Masing-masing string mempunyai inlet sendiri-sendiri dan material yang masuk melalui ILC akan mengalami kalsinasi, karena setelah sampai calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC material akan langsung masuk kedalam rotary kiln. 6. Pembakaran (Flering) Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Dari ujung tempat masuknya (in-let), sedangkan di ujung lainnya terjadinya pembakaran bahan baker (burning zone). Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan gas Analyzer, yang berfungsi untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah udara akan disesuaikan. 7. Pendinginan (Cooling) Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah Cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker (clinker breaker). Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan didalam tanur putar. Clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan didalam cooler sebelum disimpan didalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan Compartemen yang menggunakan udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari Cooler

dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagian lainnya dibuang keudara bebas. Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam compartemen, dan akan terletak diatas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker yang besar. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinkersilo) dengan menggunakan alat transportasi deep drawn pan conveyor, dan melewati alat pendeteksi kandungan kapur bebas. Jika kapur melewati batas yang diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri. 8. Penggilingan Akhir Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya penggilingan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang menunjang proses penggilingan akhir ini adalah Vertical Roller Mill, Reparator ( klasifire ), dan Bag Filter. Reaksi-reaksi yang terjadi dalam proses pembentukan clinker pada umumnya berdasarkan reaksi : CaCO3 + Al2O3.SiO2 x H2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO.SiO2 (C2S) + 3CaO.Al2O3 (C3A) + 4CaO.Al2O3 (C4AF) Reaksi diatas terjadi dalam beberapa tahap reaksi yaitu : a. Penguapan Air Bebas Proses ini terjadi pada suhu 100-200 oC dan berlangsung secara endotermis. b. Pelepasan Air Terikat Proses ini terjadi pada suhu 100-400 oC dan berlangsung secara endotermis. c. Dekomposisi Tanah Liat Proses dekomposisi ini menghasilkan senyawa Al2O3.SiO2 berlangsung pada suhu 400-750 oC berlangsung secara endotermis. d. Dekomposisi Metakaolinit Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada suhu 600900oC reaksi berlangsung secara endotermis. (C3S)+ 2CaO.SiO2

e. Dekomposisi Karbonat Proses ini menghasilkan C3S dan C3A berlangsung pada suhu 600 1000 oC reaksi berlangsung secra endotermis. f. Reaksi Fase Padat Reaksi ini berlangsung pada suhu 800-1300
o

C. Reaksi ini menghasilkan

komponen-komponen penting dalam clinker yaitu C3S, C3A, C4AF. F. Jenis-Jenis Semen
1. Semen Abu atau semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan persentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 tipe, yaitu: 1. Semen Portland tipe I Adalah perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling klinker yang kandungan utamanya kalsium silikat dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 55% (C3S); 19% (C2S); 10% (C3A); 7% (C4AF); 2,8% MgO; 2,9% (SO3); 1,0% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO. 2. Semen Portland tipe II Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal, dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat dan lain-lain. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 51% (C3S); 24% (C2S); 6% (C3A); 11% (C4AF); 2,9% MgO; 2,5% (SO3); 0,8% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO. 3. Semen Portland tipe III Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa (tebal) yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, misal bangunan dipinggir laut, bangunan bekas tanah rawa, saluran irigasi , dan lain-lain. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 57% (C3S); 19% (C2S); 10% (C3A); 7% (C4AF); 3,0% MgO; 3,1% (SO3); 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 1,3% bebas CaO.

4. Semen Portland tipe IV Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misal untuk pembuatan jalan beton, bangunanbangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 28% (C3S); 49% (C2S); 4% (C3A); 12% (C4AF); 1,8% MgO; 1,9% (SO3); 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO. 5. Semen Portland tipe V Dipakai untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah: 38% (C3S); 43% (C2S); 4% (C3A); 9% (C4AF); 1,9% MgO; 1,8% (SO3); 0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO. Semakin baik mutu semen, maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus: (% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (% CaO + % MgO) Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.

2. Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.

3. Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.

4. Mixed & Fly Ash Cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silica, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

G. Limbah yang dihasilkan dari Pembuatan Semen Proses pembuatan semen ternyata menghasilkan partikel-partikel yang dapat menyebar ke udara lingkungan yang dapat bergerak dengan bebas. Partikel-partikel yang dikeluarkan oleh industri semen adalah SiO2, Al2O3, MgO, dan 3CaOSi3 (Wardhana 1994). Sumber limbah yang dihasilkan oleh pabrik semen terdiri dari: 1. Limbah padat. Limbah ini dihasilkan dari: Penambangan/ peledakan bahan baku di Quarry Penghancuran batu (crusher) Proses dalam pabrik yaitu penggilingan, penggudangan pembakaran, dan pendingin dan pengantongan

Pengangkutan transportasi).

dari truk-truk,

pengapalan

(mobilitas

2. Limbah gas. Limbah gas yang berasal dari: Proses pendinginan mendadak dalam AQC Mesin-mesin tenaga listrik tenaga diesel Mobilitas kendaraan (truk-truk pengangkut).

3. Limbah cair. Limbah cair yang berasal dari:


Air lumpur di daerah Quarry, akibat hujan, dan akibat dari kegiatan crushing/

grinding plant Run off dari kegiatan penyiraman jalan di sekitar pabrik atau hujan
Buangan minyak, yang berasal dari aktifitas transportasi, Diesel Pembangkit

Tenaga Listrik, kegiatan unit perbengkelan Buangan air dari proses pendingin. Zat-zat pencemar yang dihasilkan oleh industri semen adalah Sulfur Oksida (SO 2), Nitrogen Oksida (NO2) dan partikel debu. Partikel debu dari pabrik semen berasal dari berbagai sumber, antara lain Tanur Putar (kiln), Pendingin Terak (Clinker Coolers), Penggilingan (Milling dan Grinding), dll. Partikel debu yang berasal dari berbagai sumber tersebut teremisikan ke udara. Baku mutu emisi partikel debu dari pabrik semen adalah 80 mg/m3, artinya cerobong pabrik semen tidak boleh mengeluarkan debu semen melebihi ambang batas yang telah ditetapkan yaitu 80 mg/m3. Pada umumnya pabrik semen mengurangi partikel debu hingga 80 mg/m3 dengan memasang alat Electrostatic Precipitator (EP) dalam cerobong (stack) pabrik (Fandeli 2000). Unsur partikel debu yang dikeluarkan oleh cerobong (stack) pabrik semen teremisikan ke udara dengan ukuran lebih besar dari 10m merupakan sedimented dust. Sementara partikel debu yang berukuran kurang dari 10m menjadi suspended dust yang melayanglayang di udara. Sebagian dari debu ini mengendap di atas permukaan tanah dan menempel pada bangunan atau vegetasi. Debu yang menempel pada vegetasi dapat menutup stomata daun yang sedang menutup atau terbuka. Pada tengah hari yang sangat panas stomata daun menutup untuk mengurangi penguapan. Sementara pada waktu yang lain stomata daun terbuka. Stomata yang terbuka atau tertutup akan terganggu bila ada partikel debu yang menempel pada helaian daun dan bahkan akan merusak jaringan. H. Teknologi Pengolahan Buangan a. Debu Limbah yang dihasikan dari proses produksi semen berupa limbah padat (debu) dan limbah gas (CO2, N2, O2, SO2, dan uap air). Debu berasal dari raw mill, coal mill,

gas buang kiln, cement mill dan dari transportasi partikel-partikel halus dengan conveyor terbuka. Aliran gas yang mengandung partikel-partikel debu dilewatkan ke dalam Electrostatic Precipitator (EP) untuk memisahkan partikel debu dari aliran gas. Gas yang sudah cukup bersih ini dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap, sedangkan partikel debu yang tertangkap dikembalikan ke dalam proses. Alat penangkap debu lainnya adalah Dust Collector. Gas buang diperbolehkan mengandung debu maksimum 80 mg/m3 , sesuai dengan Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13/MENHL/1995 tentang Baku Mutu Emisi Sumber Tak Bergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. b. Air keruh Produk bawah wet cooling tower dipisahkan dalam bak sedimentasi. Produk atas bak sedimentasi ini adalah air keruh yang berwarna kecoklatan. Air ini tanpa diolah lebih lanjut dapat langsung dibuang kedalam sungai di sekitar pabrik. Hal ni disebabkan oleh kuantitasnya tidak terlalu banyak, sehingga diperkirakan tidak mengganggu ekosistem perairan. Tetapi saat ini kebanyakan pabrik produk bawah wet coling tower sudah tidak berbentuk slurry, tetapi raw mix kering sehingga limbah cair sudah tidak ada lagi.