INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL

GESTION DE LA PRODUCCION II
UNIDAD III SISTEMA DE PRODUCCION ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO TEMAS: 3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA 3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP CATEDRATICO: JORGE A. AVENDAO RODRIGUEZ INTEGRANTES:
BAUTISTA HDEZ. SONIA CRUZ DE LA CRUZ ROSA IRENE FELICIANO OSORIO MA. DEL ROSARIO FELIPE BAUTISTA MA. DEL ROSARIO GOMEZ CRUZ ZITA GUADALUPE GONZALEZ MARQUEZ IRENE HERNANDEZ HDEZ. ROSA CRISTABEL HERNANDEZ HDEZ. YESSENIA LIMON MORENO KARINA MENDEZ MORALES GRACIELA OCHOA VELAZQUEZ TATNAY ORTA BARRON JUANA PEREZ OVANDO MARITZA

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CERRO AZUL VER OCTUBRE DEL 2012

INDICE

UNIDAD III SISTEMAS DE PRODUCCION ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO

3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA3

3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP..7

BIBLIOGRAFIA..10

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3.6 PRODUCCION ESBELTA Y PROGRAMACION MAESTRA

PRODUCCION ESBELTA
Herramientas lean: son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador Ocho tipos de manufacturados:

"desperdicios"

en

productos

sobreproduccin tiempo de espera transporte exceso de procesado inventario movimiento defectos potencial humano subutilizado

Los principios clave de la produccin esbelta son:

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Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

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BENEFICIOS Reduccin de 50% en costos de produccin Reduccin de inventarios Reduccin del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminucin de los desperdicio.

PROGRAMACION MAESTRA
Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades. Este proceso es lo que se conoce como desagregacin, subdivisin o descomposicin del plan agregado y su resultado final se denomina programacin maestra de la produccin o programa maestro de produccin (mps -master production schedule-). Bsicamente, se puede afirmar que un programa maestro de produccin, es un plan detallado que establece la cantidad especfica y las fechas exactas de fabricacin de los productos finales, proporcionar las bases para establecer los compromisos de envo al cliente, la utilizacin eficaz de la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratgicos de la organizacin y resolver las negociaciones entre fabricacin y mercado. Las unidades en que puede ser expresado un programa maestro de produccin son:
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Artculos acabados en un entorno continuo.(make to stock). Mdulos en un entorno repetitivo (assemble to stock). Pedido de un cliente en un entorno de taller (make to order). en cuanto al horizonte de tiempo de un programa maestro de produccin, puede ser variable y que dependiendo del tipo de producto, del volumen de produccin y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses, con revisiones peridicas. as mismo, para mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del programa maestro de produccin, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres periodos:

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Fijo: periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al programa maestro de produccin. Medio fijo: aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Flexible: lapso de tiempo ms alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificacin al programa maestro de produccin.

OBJETIVOS La programacin maestra de produccin (PMP) formaliza el plan de produccin y lo convierte en requerimientos especficos de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo. Por esto, la PMP maneja la produccin entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de produccin especficas y respondiendo a la retroalimentacin de todo el flujo de operaciones. formaliza el plan de produccin y lo convierte en requerimientos especficos de materias primas y capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo. maneja la produccin entera y el sistema de inventarios estableciendo metas de produccin especficas y respondiendo a la retroalimentacin de todo el flujo de operaciones. Los dos principales insumos de la PMP vienen de 1. pronsticos (productos terminados, partes de servicio y demanda interna) 2. pedidos de los clientes (en adicin de los pedidos de almacenes y entre las plantas). Los pronsticos de la demanda constituyen el impulso principal para realizar los inventarios de artculos. Los pedidos de los clientes pueden reducir la incertidumbre en las compaas que trabajan bajo pedido. Sin embargo, para ser competitivas, muchas empresas bajo pedido deben anticipar y comparar esos pronsticos con los pedidos de los clientes cuando estn disponibles. El horizonte de tiempo cubierto por PMP depende del tipo del producto, el volumen de produccin y los componentes de tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o alguna combinacin, pero la programacin debe extenderse lo

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suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega de todas las compras y los componentes armados sean adecuadamente incluidos. Tipos de sistemas de planeacin y control de produccin Una vez terminado un programa maestro de produccin, se conocer cuando y cuantos productos de cada tipo se embarcaran. La forma en que una organizacin de produccin planea y controla la adquisicin de materiales, la fabricacin de piezas y ensambles, y el trabajo necesario para la produccin de los productos depende del tipo de sistema de planeacin y control de produccin que utilice. A continuacin se muestran los 4 procedimientos de planeacin y control y produccin. Agotamientos de depsito Sistemas de empuja Sistemas de jalar Cuellos de botella VENTAJAS reduce el inventario asi como sus costos maneja el numero de solo aquellos articulos y componentes que se necesitan para la produccin. disminuye los retrasos en el procesamiento de las ordenes de trabajo las promesas de cumplimiento de una fecha se cumplan y los tiempos de produccin se acortan establece fechas realistas para la terminacin de las ordenes de trabajo.

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3.7 SISTEMA KANBAN VS MRP

SISTEMA KANBAN
Es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica. El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas.1

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REGLAS PARA LA IMPLANTACIN DE LAS TARJETAS KANBAN Para conseguir el propsito de la produccin Kanban deben cumplirse las siguientes reglas: Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno. Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse. Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda. Regla 6. Equilibrar la produccin.

MRP
La planificacin de necesidades (MRP) es una planificacin de la produccin y el inventario del sistema de control utilizado para gestionar fabricacin procesos. La mayora de los sistemas MRP son software basado, mientras que es posible llevar a cabo MRP a mano tambin. Un sistema MRP tiene por objeto satisfacer simultneamente tres objetivos:

Asegurar que los materiales estn disponibles para la produccin y los productos estn disponibles para la entrega a los clientes. Mantener el menor material posible y los niveles de producto en la tienda Planificar las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Historia

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Antes de MRP, y antes de los ordenadores dominado la industria, reorder point/reorder-quantity (ROP / ROQ) como mtodos de tipo de EOQ (Cantidad Econmica) se haba utilizado en la fabricacin y gestin de inventario. En 1964, Joseph Orlicky como respuesta al programa de fabricacin de Toyota, desarrollado Material Requirements Planning (MRP). Primera compaa en utilizar MRP era Negro & Decker en 1964, con Dick Alban como lder del proyecto. Joseph A. Orlicky est considerado como el padre del MRP moderno. Segn la definicin de Orlicky, el MRP consiste en una serie de procedimientos, reglas de decisin y registros diseados para convertir el Programa Maestro de Produccin en necesidades netas para cada periodo de planificacin. El MRP es una herramienta para hacer frente a estos problemas. Proporciona respuestas a varias preguntas:

Qu elementos son necesarios? Cuntos se necesitan? Cundo se necesita?

El MRP se puede aplicar tanto a elementos que se adquieren de proveedores externos y sub-ensambles, producidos internamente, que son componentes de los artculos ms complejos. Los datos que se deben considerar incluyen:

La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

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El producto final (o artculos) que se est creando. A veces se denomina demanda independiente, o Nivel "0" en la lista de materiales ( lista de materiales ). Cunto se requiere a la vez. Cuando las cantidades son necesarias para satisfacer la demanda. Periodo de validez de los materiales almacenados. Los registros de inventario de estado. Los registros de materiales netos disponibles para su uso ya en existencia (en la mano) y materiales en la orden de los proveedores. Listas de materiales. Los detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para hacer de cada producto. Planificacin de datos. Esto incluye todas las restricciones y las instrucciones para producir los productos finales. Esto incluye elementos tales como: Normas Estndares de rutas, mano de obra y de mquina, Calidad y Testing, Pull / Work comandos Celulares y Push, con tamaos y tcnicas (ie tamao fijo Lot, Lot-A-Lot, Cantidad de orden econmico), porcentajes de residuos, y otros insumos.

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produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.

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Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: BENEFICIOS/ IMPLICACIONES Satisfaccin del cliente Disminucin del stock. Reduccin de las horas extras de trabajo. Incremento de la productividad. Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios. Incremento de la rapidez de entrega. Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios. Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin. Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin.

BIBLIOGRAFIA

en.wikipedia.org/.../Material_requirements_plan...

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www.monografias.com Administracion y Finanzas www.slideshare.net/jcfdezmx2/manufactura-esbelta-presentation www.slideshare.net/albertojeca/programacin-maestra-de-la-produccin es.wikipedia.org/wiki/Kanban www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm