LA SOLDADURA Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se calientan las piezas de metal hasta que se fundan

y se unan entre s o que se calienten a una temperatura inferior a su punto de fusin y se unan o liguen con un metal fundido como relleno. Otro mtodo es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas con un martillo a presin. HISTORIA DE LA SOLDADURA Es difcil obtener una relacin exacta del perfeccionamiento de la soldadura y de las personas que participaron, porque se estaban efectuando muchos experimentos y tcnicas de soldadura en diferentes pases y al mismo tiempo. Quienes experimentos en un pas tambin tenan dificultades. En aquellos lejanos tiempos, en comunicarse con los de otros pases. Aunque el trabajo los metales y la unin de los mismos datan de hace siglos, tal parece que la soldadura, tal como la conocemos en la actualidad, hizo su aportacin alrededor del ao 1900. La historia de la soldadura no estara completa sin mencionar las contribuciones realizadas por los antiguos metalrgicos. Existen manuscritos que detallan el hermoso trabajo en metales realizado en tiempos de los Faraones de Egipto, en el Antiguo Testamento el trabajo en metal se menciona frecuentemente. En el tiempo del Imperio Romano ya se haban desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering brazing y la forja. La forja fue muy importante en la civilizacin romana es as como a Volcano, dios del fuego, se le atribua gran habilidad en este proceso y otras artes realizados con metales. TIPOS Y USOS DE FUNDENTES Clasificacin segn sus efectos operacionales. Los fundentes tambin se clasifican segn su efecto en los resultados finales de la operacin de soldadura, existen dos categoras en este sentido y son los Activos y los Neutros: ACTIVOS Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la composicin qumica final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa

fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una excesiva acumulacin de estos componentes resultando en una soldadura muy vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras con pasos mltiples, especialmente sobre oxido y escamas metlicas, un cuidado especial en la regulacin del voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos mltiples para evitar la saturacin de Magnesio y Silicio, en lneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en soldaduras de pasos mltiples en laminas de un dimetro superior a los 25 Mm. (1"). NEUTROS Como su clasificacin misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios significativos en la composicin qumica del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases mltiples. EL FUNDENTE Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido podramos enumerar las siguientes: Protege la soldadura fundida de la interaccin con la atmsfera. Limpia y desoxida la soldadura fundida Ayuda a controlar las propiedades qumicas y mecnicas del metal de aporte en la soldadura. Existen dos mtodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundido USO DE LOS FUNDENTES El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El xito de la soldadura depende en gran parte del fundente. El mismo evita la oxidacin durante el proceso de soldadura, reduce los xidos ya formados y disminuye la tensin superficial del material de aporte. Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solucin acuosa de un aglomerante tal como silicato sdico; la finalidad es producir partculas de unos pocos milmetros de dimetro formados por una masa de partculas ms finas de los componentes minerales. Despus de la aglomeracin el fundente se seca a temperatura de hasta 800 oC.

Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusin de algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricacin limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes bsicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeracin. Se ha sabido durante aos que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes cidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxgeno al metal soldado. Inversamente los fundentes bsicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metlicas, y, consecuentemente, de elevada tenacidad. Tanto la composicin del fundente como su estado de divisin influyen en el control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente ms susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojn de fundente. Por esta razn es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidacin y suciedad son tambin los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra ms estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamao de partculas lo ms fino posible y una mayor variedad en tamaos, para aumentar el cierre de recubrimiento. MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTE NOMBRE Calcita Cordindn Criolita Dolomita Ferosilicio Fluorita Hausmanita Hierro xido clcico Magnesita Periclasa Cuarzo Rhodenita Rutilo Wellastonita Zircn FORMULA CaCO3 Al2O3 Na3AlF6 CaMg(CO3)2 FeSi2 CaF2 Mn3O4 Fe CaO MgCO3 MgO SiO2 MnSiO3 TiO2 CaSiO3 ZrSiO4

Zirconia

ZrO2

Hay diferentes tipos de fundente cada uno para la diferente clase de soldadura Fundente lquido para la soldadura blanda a base de cloruro de Zinc. Fundente en pasta para la soldadura blanda a base de cloruro de Zinc. QUE ES UN SOPLETE Es un instrumento imprescindible para cualquier fontanero. Se utiliza para diferentes aplicaciones como pueden ser cortar, calentar o soldar diferentes piezas. Consta de una bombona, una manguera y una boquilla. Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus extremos una mezcla de oxgeno y un gas combustible, acetileno, hidrgeno, etc., que al salir por la boquilla del extremo opuesto produce una llama de alto potencial calrico, utilizada para soldar o cortar metales. El operario que maneja el soplete lleva la cara y las manos protegidas. SU USO Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas, aunque tambin es requerido a la hora de cortar. Es de suma importancia que todos sus elementos botella de gas, manguera y soplete cumplan con las adecuadas medidas de seguridad. Siempre debemos utilizar esta herramienta correctamente, apagndola cuando no la necesitemos y manteniendo la botella fuera del alcance de la llama de calor. SU EMPLEO Al usar un soplete es conveniente trabajar sobre un banco bien firme. Si el trabajo se va a realizar en el lugar donde est ubicada una tubera habr que hacerlo con sumo cuidado. Hay que intentar trabajar en una postura cmoda, sin correr el peligro de quemaduras. Si el trabajo a realizar es cerca de cristales, pintura o tarima es recomendable aislar esas superficies con lminas de fibra de vidrio SU FUNCION La funcin de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir una llama Oxigas. Un soplete consiste de un cuerpo con dos vlvulas de entrada, un mezclador, y una boquilla de salida. Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y corte solo con el cambio de algunos elementos sobre un rango comn.

Tambin el soplete tiene la funcin de dosificar los gases, mezclarlos y dar a la llama una forma adecuada para soldar. TIPOS DE SOPLETES Soplete de Soldadura: Estos se clasifican, en dos tipos, conforme a la forma de mezcla de los gases. Soplete tipo mezclador Soplete tipo inyector Soplete tipo Mezclador Este tipo tambin llamado de presin media, requiere que los gases sean suministrados a presiones, generalmente superiores a 1 psi (0.07 kg/cm2). En el caso del acetileno, la presin a emplear, queda restringida entre 1 a 5 psi (0.07 a 1.05 kg/cm2) por razones de seguridad. El oxgeno, generalmente, se emplea a la misma presin preajustada para el combustible. Soplete tipo Inyector Este tipo de soplete trabaja a una presin muy baja de Acetileno, inferior en algunos casos a 1 psi (0.07 kg/cm2). Sin embargo, el oxgeno des suministrado en un rango de presin desde 10 a 40 psi (0.7 a 2.8 kg/cm2), aumentndose necesariamente en la medida que el tamao de la boquilla sea mayor. Su funcionamiento se basa en que el oxigeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla. Los sopletes tipo mezclador poseen ciertas ventajas sobre los sopletes de tipo inyector, primero la llama se ajusta fcilmente, y segundos, son menos propensos a los retrocesos de llama.
ASM HANDBOOK VOLUME WELDING BRAZERING AND SOLDERING

SOLDADURA ELECTRICA ELECTRODOS DE SOLDADURA En la soldadura por arco se emplea un electrodo como polo del circuito y en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, tambin sirve como material fundente. El electrodo o varilla metlica suele ir recubierta por una combinacin de materiales diferentes segn el empleo del mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser: elctrica para conseguir una buena ionizacin, fsica para facilitar una buena formacin del cordn de soldadura y metalrgica para conseguir propiedades contra la oxidacin y otras caractersticas.

http://edervas1.blogspot.com/2009/02/soldadura-electrica-smaw.ht SOLDADURA (MIG/MAG GMAW) Este procedimiento, conocido tambin como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo slido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el bao de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayora de materiales, disponindose de una amplia variedad de metales de aportacin. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG). En la siguiente figura se indican los elementos ms importantes que intervienen en el proceso:

El proceso puede ser:

SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de alimentacin del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. AUTOMTICO: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y su aplicacin en el proceso es de forma automtica. ROBOTIZADO: Todos los parmetros de soldeo, as como las coordenadas de localizacin de la junta a soldar, se programan mediante una unidad especfica para este fin. La soldadura la efecta un robot al ejecutar esta programacin. Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, as como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no frricos y tratamientos de recargue. Produce soldaduras de gran calidad en artculos para la industria del automvil, calderera y recipientes a presin o estructura metlica en general, construccin de buques y un gran nmero de otras aplicaciones, da a da en aumento.

(http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG)

A continuacin podemos observar los elementos ms importantes que intervienen en el proceso:

1. Direccin de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7. Piezas a unir. VENTAJAS DE SOLDADURA MIG/MAG Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son: Se puede soldar en todas las posiciones Ausencia de escoria para retirar Buena apariencia o acabado (pocos salpicados) Poca formacin de gases contaminantes y txicos Soldadura de buena calidad radiogrfica Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparacin de bordes Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de la habilidad de operador) Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja) Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces ms que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

PARMETROS

Los parmetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas caractersticas o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son: Dimetro del alambre-electrodo Composicin qumica del mismo Tipo de gas Caudal

Por otra parte tambin hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso despus que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el rgimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son: Tensin del arco Corriente de soldadura Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difciles de medir con precisin y especialmente en soldadura automtica, estas no afectan directamente a la forma del cordn, pero actan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordn. Estas variables son: Altura de la boquilla Angulo de la boquilla Velocidad de alimentacin del alambre

Los parmetros regulables que podemos considerar como mas importantes y que mas afectan a la soldadura son: Polaridad Tensin de arco Velocidad del hilo Naturaleza del gas

POLARIDAD Lo ms normal es que en las mquinas de hoy en da se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo producindose un mayor aumento de temperatura en este ltimo. TENSIN DE ARCO

Este parmetro es uno de los ms importantes a la hora de transferir el material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayora de mquinas por el operario y nos permite aumentar o disminuir la tensin aplicada en el arco, pero no siempre nos modificar la intensidad de trabajo. VELOCIDAD DE HILO En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variacin de la velocidad de hilo la que provoca la aparicin de diferentes intensidades gracias al fenmeno de la autorregulacin. NATURALEZA DEL GAS El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetracin, la forma del cordn, proyecciones, etc. TRANSFERENCIA DEL METAL En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente de la tensin e intensidad con los que se trabaje. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO En este tipo de transferencia es la ms utilizada por la a aplicacin MAG el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dixido de carbono y los electrodos son de alambre de dimetro pequeo. Debido a sus caractersticas de bajo aporte de calor, el mtodo produce pequeas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rpido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia de corto circuito es tambin especialmente adaptable a la soldadura de lminas metlicas con un mnimo de distorsin y para llenar vacos o partes ms ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se est soldando. Con este tipo se soldn piezas de espesores pequeos ya que la corriente aplicada a esta es baja en comparacin con otros. TRANSFERENCIA GLOBULAR Se usa frecuentemente en la aplicacin MAG y algunas veces en MIG, cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamao y ocurre por gravedad cuando el peso de stas excede la tensin superficial. Se usan gases ricos en dixido de carbono y argn, produce altas corrientes que posibilitan mayor penetracin de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray. Tambin, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobre cabeza, debe ejecutarse en posicin horizontal. Las piezas ms pesadas se suelen unir por medio de este mtodo.

Este tipo de transferencia no se usa en ningn trabajo, pero se puede ver en operaciones de puesta a punto de mquinas. TRANSFERENCIA POR PULVERIZACION AXIAL Es el mtodo clsico utilizado en la aplicacin MIG. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs del arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza electromagntica es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el rea de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas, adicionalmente es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razn de centenares por segundo. El gas de proteccin es argn o una mezcla rica en argn. Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran penetracin en el material. TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO En esta nos encontramos con dos corrientes una continua y dbil cuyo objetivo es proporcionar al hilo la mnima energa para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsacin hace fundir una gota del mismo dimetro que el hilo desprendindola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se produzcan las proyecciones que se pueden ver en otros tipos. Con este tipo se produce una ganancia en penetracin gracias a la elevada intensidad que se produce durante la pulsacin y al mismo tiempo una reduccin del consumo de energa. Soldadura MIG Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el ms empleado es el argn y en Estados Unidos, el helio es el que ms se utiliza. El argn con altas purezas slo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y nquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% de mezcla con oxgeno ya que el argn puro produce mordeduras y cordones irregulares. As se mejora la penetracin y ensanchamiento de la parte inferior del cordn. La utilizacin de helio produce cordones ms anchos y una penetracin menos profunda que la producida por el argn. Soldadura MAG El CO2 es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire, adems es un gas de carcter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en una reaccin en el arco de 2CO2-2CO2+O absorbiendo calor y en la recomposicin en la base 2CO2+O cediendo calor.

Sus inconvenientes son que produce arcos muy enrgicos, con lo que tambin se producen un gran nmero de proyecciones. Por otro lado es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de producir penetraciones mucho ms profundas y anchas que ste. Tambin se tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin. La mezcla de Ar+CO2 se suele utilizar con cantidades de mezcla de entre el 15 y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del bao, un arco ms suave, con menores turbulencias, un bao de fusin ms fro, un mejor aspecto y presentacin del cordn, menos proyecciones y una mejor estabilidad de arco. El nico y mayor inconveniente de la mezcla es de tipo econmico, pero por otro lado hay que compararlo con los grandes beneficios que nos aporta, siendo stos normalmente mayores que el primero. CONSTITUCIN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG Las mquinas del tipo estndar estn formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.

http://www.google.com.co/imgres?q=esquema+soldadura+mig&hl=es&sa=X&biw=12 80&bih=709&tbm=isch&tbnid=Y_f76Vd00EoeIM:&imgrefurl=http://ingemecanica.com /tutorialsemanal/tutorialn53.html&docid=mMv6h91VHYujkM

http://www.construsur.net/index.php/files/download/415 Un proceso relacionado, la SOLDADURA DE ARCO DE NCLEO FUNDENTE (FCAW), usa un equipo similar al MIG pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado es ms costoso que el alambre slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal.

http://www.google.com.co/imgres?q=esquema+soldadura+mig&hl=es&sa=X&biw=1280&bih=7 09&tbm=isch&tbnid=Y_f76Vd00EoeIM:&imgrefurl=http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/t utorialn53.html&docid=mMv6h91VHYujkM

PRODUCTOS DE APORTE.

HILOS O ALAMBRES DE SOLDADURA En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de dimetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los dimetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm, aunque no es extrao encontrarse en grandes empresas con el empleo de dimetros diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de dimetro. Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector, la penetracin del material en el metal de base es tambin alta. La penetracin est pues, en relacin directa con el espesor del material de base y con el dimetro del hilo utilizado. El efecto de la eleccin de un dimetro de hilo muy grande, es decir, que exija para su fusin una potencia tambin elevada, producir una penetracin excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de dimetro demasiado pequeo, que no admite ms que una potencia limitada, dar una penetracin poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecnica insuficiente. Se presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaos. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el contacto elctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la oxidacin. En general, la composicin del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no obstante, para su eleccin, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se suelda con CO2 existe el riesgo de formacin de poros. Con objeto de evitarlos, conviene que el hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el Silicio y el Manganeso, que reaccionan con el oxgeno procedente de la disociacin del CO2 y producen xido de silicio y xido de manganeso, que se eliminan en forma de escoria muy 1igera. Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metlico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metlico, aparte de que puede aportar algn elemento de aleacin, mejora el rendimiento gravimtrico del hilo. GASES DE PROTECCIN En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que acta como proteccin es inerte, es decir, que no acta de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de proteccin se comporta como un gas inerte a efectos de contaminacin de la soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinmicamente en ella. En efecto, en las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energa en forma de calor. CONSTITUCIN DE UN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG Se indican a continuacin los elementos ms importantes que forman parte de un equipo de soldadura MIG/MAG.

 TRANSFORMADOR El transformador es el elemento encargado de reducir la tensin alterna proveniente de red en otra que la haga apta para la soldadura, siguiendo una serie de condiciones elctricas que se detallarn en apartados sucesivos. Fundamentalmente, un transformador consta de un ncleo formado por chapas magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de ellas, que va a constituir el circuito primario consta de un nmero de espiras superior a la segunda, y, adems, de seccin inferior a sta. La segunda, por consiguiente, que constituye el circuito secundario, tendr menos espiras y de mayor seccin. En la siguiente figura se muestra la constitucin bsica de un transformador monofsico. Conviene tener en cuenta que si el transformador es trifsico, son tres los pares de bobinas que se hallarn presentes: RECTIFICADOR La misin de un rectificador es la de convertir la tensin alterna en continua, imprescindible para poder soldar en proceso MIG/MAG. Est constituido por un nmero variable de semiconductores de potencia, concretamente de diodos de silicio, soportados en aletas de aluminio con objeto de aumentar su refrigeracin. INDUCTANCIA La inductancia tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura, lo que da como resultado una disminucin de las proyecciones, o, lo que es lo mismo, una mayor estabilidad en la soldadura. Dado que la inductancia limita el crecimiento brusco de la intensidad cada vez que se produce un cortocircuito, durante el cebado del arco, y puesto que el hilo est fri, puede darse el caso de que la intensidad no sea suficiente para aportar la energa necesaria para fundir el hilo, lo que repercutira en un deficiente cebado. Es por ello que si el equipo de soldadura consta de una inductancia de valor inductivo elevado, estar dotado tambin de algn sistema que elimine este efecto durante el instante inicial. Fundamentalmente, la inductancia est formada por un ncleo en el que estn arrolladas algunas espiras por las que circular la corriente de soldadura.

UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO Su misin consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante que precisa mediante un motor, generalmente de corriente continua. La velocidad puede ser regulada por el operario mediante un botn accesible al exterior, desde valores

que van de O a 25 m/min. En la mayora de los equipos, la regulacin de velocidad se consigue a travs de un control electrnico. El sistema de arrastre est formado por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presin. Los rodillos de arrastre pueden estar moleteados o ranurados. Los moleteados facilitan el arrastre en gran medida, pero presentan el inconveniente de que arrancan al hilo partculas de cobre de su capa exterior, lo que puede provocar defectos de alimentacin. El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina la uniformidad de la velocidad de alimentacin del hilo, y esta velocidad, controla, a su vez, la corriente de soldadura. El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin excesiva podra producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes dificultades en su alimentacin y deslizamiento a travs del tubo de contacto. Una presin insuficiente originaria deslizamiento de los rodillos, lo que provocara irregularidades en la velocidad de alimentacin y, por tanto, fluctuaciones de corriente. CIRCUITO DE GAS PROTECTOR El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a travs de un conducto de gas y la propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe incorporarse un manorreductor-caudalmetro que permita la regulacin de gas para suministrar en todo momento el caudal adecuado a las condiciones de soldadura y a la vez, proporcionar una lectura directa de la presin del gas en la botella y del caudal que se est utilizando en la soldadura. Una electrovlvula accionada por un control electrnico, abre o cierra el paso del gas en el momento adecuado. Segn las condiciones de trabajo o exposicin del mismo a corrientes de aire, deber regularse la soldadura con un mayor o menor caudal de gas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que cuanto mayor es la distancia entre buza y metal base, mayor deber ser el caudal para garantizar la proteccin suficiente. Cuando se utilicen gases con mezcla de argn, debe evitarse los caudales de gas elevados, puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad provocado por turbulencias en el propio gas. Como norma general debe utilizarse un caudal en litros minuto igual a diez veces el dimetro del hilo. ANTORCHA DE SOLDADURA La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen el hilo, la corriente de soldadura y el gas de proteccin a la zona del arco. Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300 A, se utilizan antorchas refrigeradas por agua, y, por tanto, deben ir conectadas adems a un sistema de refrigeracin adicional. Todo este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va protegida por

un tubo de goma. La pistola de la antorcha va provista de un pulsador para el mando a distancia del equipo. En la punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a la zona de soldadura y una boquilla interior, denominada tubo de contacto, que proporciona el necesario contacto elctrico a la punta del alambre para realizar el arco de soldadura. El soldador gua el arco y controla la soldadura desde la empuadura de la pistola. La distancia entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo es controlada por el operario ya que depende de la mayor o menor altura con que lleva la pistola, pero la longitud del arco propiamente dicha se controla automticamente mediante la tensin a que est regulada la mquina y la velocidad del hilo. CONTROL ELECTRNICO Cada vez son ms los equipos que incorporan la tecnologa de estado slido para el control de velocidad y la secuencia de la mquina. Presentan la gran ventaja de garantizar una vida til del equipo prcticamente ilimitada, en comparacin con los elementos electromecnicos que por su constitucin sufren de un gran desgaste. CIRCUITO DE REFRIGERACION (OPCIONAL) El circuito de refrigeracin (cuando el equipo dispone de l), tiene como misin refrigerar la antorcha de soldadura. Suele estar formado por un circuito cerrado de agua, parte del cual es la propia antorcha de soldadura. El agua es impulsada hasta la pistola por una electrobomba. A travs del otro conducto de la antorcha el agua retorna a un radiador cuyo objeto es disipar la energa calorfica que el agua ha absorbido durante el recorrido por la antorcha. A la salida del radiador, el agua se almacena en un depsito, del cual se nutre la electrobomba. FACTOR DE MARCHA Todo equipo est diseado para suministrar una intensidad nominal de soldadura de forma continua. En el ensayo de calentamiento, la temperatura que alcanzan los distintos componentes del equipo debe estabilizarse al cabo de un tiempo de funcionamiento a la intensidad nominal, puesto que de lo contrario, los aislamientos o los semiconductores pueden presentar deterioros irreversibles. Sin embargo, en soldadura, a excepcin de instalaciones robotizadas, no es posible trabajar de forma continuada, ya que existen tiempos de preparacin, cambios de hilo, y de botellas de gas, descanso del operario,... Es por ello, que cuando se habla de equipos de soldadura, es preciso especificar lo que se denomina factor de marcha.

Se llama FACTOR DE MARCHA al cociente entre el tiempo de soldadura y el tiempo total de duracin del trabajo. En los tiempos de parada del equipo, tiene lugar su enfriamiento, lo que permite que la temperatura se estabilice dentro de una pequea gama de valores, siempre inferior a la temperatura lmite en el interior del equipo. http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-mig

SOLDADURA TIG La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos. La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxgeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor. Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin. De todas formas, hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de sta soldadura, debido al acabado obtenido. En nuestros das, las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacndose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (TIG). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en la atmsfera La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de caeras. Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. CARACTERSTICAS Y VENTAJAS DEL SISTEMA TIG: No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs del arco Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de soldadura es claramente visible El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el metal de aporte

EQUIPO El equipo para sistema TIG consta bsicamente de: Fuente de poder Unidad de alta frecuencia Pistola Suministro gas de proteccin Suministro agua de enfriamiento La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que est rodeado por una boquilla de cermica que hace fluir concntricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeracin por agua, para evitar recalentamiento del mango.

BENEFICIOS Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz). El proceso puede ser mecanizado o robotizado. Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso. Ofrece alta calidad y precisin. ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.

Poca generacin de humo. Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricacin. Soldadura en todas las posiciones. Versatilidad suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.

APLICACIONES TPICAS: Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de Nquel. Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni. Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

http://t2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQs5IV4n1ylakoHSswLQHwc9e1N40 wtnml04g7VI8Szht2kvARd

http://t2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRMpycXJLy-d1fPtjVYIkHSgurhWkb2CHKXVA_lq0f6B1WJ5AWow

SOLDADURA POR ARCO PLASMA

Es conocida tcnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este ltimo proceso. Sin embargo, tanto la densidad energtica como las temperaturas son en este proceso mucho ms elevadas ya que el estado plasmtico se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionizacin, separando as el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparacin a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una tcnica ptima para soldar metal de espesores pequeos. En la soldadura por plasma la energa necesaria para conseguir la ionizacin la proporciona el arco elctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argn puro o en ciertos casos helio con pequeas proporciones de hidrgeno, que pasa a estado plasmtico a travs del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigindose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 C. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmsfera al arco, el bao de fusin y al material expuesto al calentamiento. Por ello a travs de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de proteccin, que envuelve al conjunto. La soldadura por plasma PAW se presenta en tres modalidades 1. Soldadura micro plasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. Hasta 20 Amp. 2. Soldadura por fusin metal a metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. Hasta 100 Amp. 3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar. Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construccin aeroespacial, plantas de procesos qumicos e industrias petroleras.

http://www.construsur.net/index.php/files/download/436

http://1.bp.blogspot.com/gTZsZfFhbAM/Tdgs6yZ2kiI/AAAAAAAAAV4/NKHqAxKVmck /s640/EsquemaCortePlasma.gif LIMITACIONES Limitado a materiales frreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base nquel. Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F. Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos. Requiere relativas molestias en el manejo del flujo. Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad. Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operacin.

FUENTES ASM HANDBOOK VOLUME. WELDING BRAZERING AND SOLDERING

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/d/d7/SubSubmerged_arc_w elder.lincoln.triddle.jpg

http://t2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRbws9jY69roTk4b_etfLeRwLOYFYu4fC9TP 6FHKezp3BPmWseBw SOLDADURA POR ARCO la idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono. Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg descubri, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz alrededor de los aos 1950. FUNDAMENTOS El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el nombre de alma o ncleo, generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el

material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transporte y a la economa de dicho proceso. ELEMENTOS

Esquema. Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso. Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica. Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado. Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo. Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas

que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, la soldadura en s. Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, stas pueden resumirse en las siguientes: Funcin elctrica del recubrimiento Funcin fsica de la escoria Funcin metalrgica del recubrimiento

FUNCIONES DE LOS RECUBRIMIENTOS FUNCION ELECTRICA DEL RECUBRIMIENTO La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores como es la ionizacin del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionizacin se aaden al revestimiento del electrodo productos qumicos denominados sales de sodio, potasio y bario los cuales tienen una tensin de ionizacin baja y un poder termoinico elevado. El recubrimiento, tambin contiene en su composicin productos como los silicatos, los carbonatos, los xidos de hierro y xidos de titanio que favorecen la funcin fsica de los electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecucin del soldeo. FUNCION METALURGICA DE LOS RECUBRIMIENTOS Adems de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento elctrico del arco y de contribuir fsicamente a la mejor formacin del cordn, el recubrimiento tiene una importancia decisiva en la calidad de la soldadura. la soldadura de arco

TIPOS DE SOLDADURA Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco elctrico

SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS

La caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos, en ingls Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco elctrico se produce entre la pieza y un

electrodo metlico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del electrodo hasta el bao de fusin en el material base. Adems los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estn compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento. El alma o varilla es alambre (de dimetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecnicamente (a fin de eliminar el xido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su dimetro. El revestimiento se produce mediante la combinacin de una gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mrmol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto. La composicin y clasificacin de cada tipo de electrodo est regulada por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el mbito de la soldadura. Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente continua el arco es ms estable y fcil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el mtodo es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor dimetro, con lo que el rendimiento a mayor escala tambin aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. El factor principal que hace de este proceso de soldadura un mtodo tan til es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento prctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentacin, cables, un porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es excelente para trabajos, reparacin, fabricacin y construccin. Adems, la soldadura SMAW es muy verstil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequea y mediana soldadura de taller se efectan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatizacin o semiautomatizacin; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequea escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

SOLDADURA POR ELECTRODO NO CONSUMIBLE PROTEGIDO El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es el de conseguir una junta con la misma caracterstica del metal base. Este resultado slo puede obtenerse si el bao de fusin est completamente aislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo. De no ser as, tanto el oxgeno como el nitrgeno del aire sern absorbidos por el metal en estado de fusin y la soldadura quedar porosa y frgil. En este tipo de soldadura se utiliza como medio de proteccin un chorro de gas que impide la contaminacin de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en comn la proteccin del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, tambin llamada Soldadura (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno. Este mtodo de soldadura se patent en 1920 pero no se empez a utilizar de manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad tcnica. A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formar el cordn de soldadura debe ser aadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean especficamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportacin debe ser de la misma composicin o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportacin una tira obtenida de las propias chapas a soldar. La inyeccin del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalizacin que llega directamente a la punta del electrodo, rodendolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso s, repasar la terminacin en punta, ya que una geometra poco adecuada perjudicara en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los ms utilizados son el argn, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble (inerte, de ah el nombre de soldadura por gas inerte) es ms usado en los Estados Unidos, dado que all se obtiene de forma econmica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordn de soldadura ms achatado y menos profundo que el argn. Este ltimo, ms utilizado en Europa por su bajo precio en comparacin con el helio, deja un cordn ms triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionar un cordn de soldadura con caractersticas intermedias entre los dos.

La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarizacin se consigue mayor penetracin y un aumento en la duracin del electrodo. Con polarizacin inversa, el bao de fusin es mayor pero hay menor penetracin; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difcil de cebar. La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con proteccin gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor. Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.

SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO

Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco elctrico est protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unin limpia y en buenas condiciones. En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos. En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dixido o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar CO2 en la

soldadura es que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta. El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en el sector industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatizacin, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilstica. La flexibilidad es la caracterstica ms sobresaliente del mtodo MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La proteccin por gas garantiza un cordn de soldadura continuo y uniforme, adems de libre de impurezas y escorias. Adems, la soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y compatible con todas las medidas de proteccin para el medio ambiente. En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems del lgico encarecimiento del proceso. La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las prdidas materiales tambin se producen con la soldadura MMA, cuando la parte ltima del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilizacin de hilos slidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introduccin de hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una alimentacin de electrodo consumible continua, ya sea slido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco estn protegidos de la contaminacin atmosfrica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de xido, dixido de silicio, xido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado lquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando as salpicaduras y chispas, as como la disminucin de la intensa radiacin ultravioleta y de la emisin humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).

La SAW puede operarse tanto en modo automtico como mecanizado, aunque tambin existe la SAW semi-automtica de pistola (porttil) con emisin de flujo de alimentacin a presin o por gravedad. El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posicin horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo). Los ndices de depsito se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h (mximo) para la arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A, ,1 tambin se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos mltiples).
Ya sea simple o mltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energa CC o CA, aunque la utilizacin de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos mltiples. Las fuentes de alimentacin ms utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinacin de tensiones constantes con un detector de tensin en el cable alimentador.

ELECTRODO El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estndar, as como otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.

LAS VARIABLES CLAVE DEL PROCESO SAW Velocidad de alimentacin (principal factor en el control de corriente de soldadura). Arco de tensin. Velocidad de desplazamiento. Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo. Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.

APLICACIONES DE LOS MATERIALES Aceros al carbono (estructural y la construccin de barcos). Aceros de baja aleacin. Aceros inoxidables. Aleaciones de base nquel Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulacin, superposicin y resistente a la corrosin de los aceros)

VENTAJAS ndices de deposicin elevado (ms 45 kg/h). Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado. Penetracin de la soldadura. Se realizan fcilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseo y control) Profundidad. Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min. La luz ultravioleta y el humo emitidos son mnimos comparados con el proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Prcticamente no es necesaria una preparacin previa de los bordes. El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre. Distorsin mucho menor. Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosin y tienen muy buen valor frente a impacto. El arco siempre est cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de salpicaduras de soldadura. Del 50% al 90% del flujo es recuperable

SEGURIDAD Segn la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para trabajar con soldadura con arco son las siguientes.

RECOMENDACIONES GENERALES SOBRE SOLDADURA CON ARCO Antes de empezar cualquier operacin de soldadura de arco, se debe hacer una inspeccin completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder deben ser retirados del rea de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede tener manguera de espuma mecnica. Los interruptores de las mquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rpida y fcilmente. La alimentacin estar desconectada siempre que no se est soldando, y contar con una toma de tierra Los porta electrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes daados. La operacin de soldadura deber llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendr que ser alto o disponer de un sistema de ventilacin adecuado. Las naves o talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse. Equipo de proteccin personal La radiacin de un arco elctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede producir cataratas, prdida parcial de visin, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del

soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un visor filtrante de grado apropiado. La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cmoda, resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben ser largos, acompaados con zapatos o botas aislantes que cubran. Deben evitarse por encima de todo las descargas elctricas, que pueden ser mortales. Para ello, el equipo deber estar convenientemente aislado (cables, tenazas, porta electrodos deben ir recubiertos de aislante), as como seco y libre de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables elctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante elctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.
ASM HANDBOOK VOLUME 6. WELDING BRAZERING AND SOLDERING

SOLDEO BLANDO Y FUERTE Entendemos como soldadura fuerte, el mtodo de unin que utiliza un metal de aportacin de punto de fusin superior a los 450 C e inferior al punto de fusin de los materiales a unir y que forma una unin metalrgica con los materiales base y soldadura blando, el mtodo de unin que utiliza un metal de aportacin de punto de fusin inferior a los 450 C e inferior al punto de fusin de los materiales a unir y que forma una unin metalrgica con los materiales base. La denominacin americana brazing define a este tipo de soldadura, y de la castellanizacin del trmino ingls derivan las palabras braseado o brassage por las cuales tambin es conocida. Este proceso, tambin llamado soldadura heterognea, las uniones se realizan por efecto capilar, por tanto la preparacin de las juntas es fundamental y debern ser lo ms estrechas posible. Quiz el punto ms interesante para los departamentos de ingeniera est en la facilidad de automatizacin y de realizacin de varias soldaduras a la vez en un solo proceso de calentamiento, lo que redunda en un menor costo de la operacin de unin. Por otro lado es necesario tener en cuenta que, si bien la temperatura de realizacin del proceso es inferior a la de fusin del material base, es como mnimo, superior a los 450 C y habitualmente se sita entre los 650 y 1100 C, todo ello representa que si deseamos unir piezas en estado de temple y revenido, este proceso incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas trmicamente si realizamos la soldadura fuerte mediante soplete o calentamiento por induccin. En el caso ms habitual de estado de recocido, podemos considerar que el proceso no afectar al material base.

El soldeo blando se utiliza en componentes electrnicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales, piezas de intercambiadores de calor como placas solares y uniones de conducciones de agua y gas a baja presin.

PRINCIPIOS DEL PROCESO Unin soldada sin fusin del metal base y mediante la fusin del material de aportacin. El material de aportacin tiene menor punto de fusin Distintas caractersticas qumico - fsicas, que el material base El material de aportacin que se distribuye entre las superficies de la unin, muy prximas entre s, por accin capilar

VENTAJAS Fabricacin econmica de uniones complejas y formadas por componentes mltiples. Mtodo sencillo de obtencin de superficies extensas o de gran longitud de unin. Excelente distribucin de tensiones y buenas propiedades de transferencia de calor. Capacidad de no daar recubrimientos metlicos. Posibilidad de unin de materiales de fundicin con otro tipo de metales. Se pueden unir metales a no metales. Posibilidad de unin de piezas de diferentes espesores y tamao. Capacidad de soldar metales dismiles. Se pueden unir metales porosos. Capacidad de evitar el cambio de caractersticas metalrgicas de los metales. Buena calidad dimensional de los conjuntos soldados. Tcnicas de control de calidad fiable y reproducible.

METODOS DE SOLDADURA FUERTE: Soldadura fuerte aplicada con soplete. Soldadura fuerte aplicada en horno.

Soldadura fuerte aplicada por induccin. Soldadura fuerte por resistencia. Soldadura fuerte aplicada por inmersin.

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA La soldadura es un proceso de fabricacin muy utilizada en la industria puesto que es un mtodo econmico y efectivo para la fusin de materiales de metales. Se utiliza en la mayora o en todas las fbricas manufactureras. Piezas de pequeo tamao Piezas de diferentes materiales Piezas de diseo complicado Desde la fabricacin de juguetes hasta motores de aviones y vehculos espaciales Soldeo fuerte Soldeo de plaquitas de corte en las herramientas Intercambiadores de calor Componentes de automviles Unin de materiales cermicos a metlicos Una caracterstica notable de esta tcnica es su capacidad para unir materiales disimilares y componentes con masas y tamaos distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno con aceros. Soldeo blando Componentes electrnicos Circuitos impresos o transistores Piezas de ornamentacin LIMITACIONES La resistencia mecnica y la continuidad de las piezas obtenidas por soldeo fuerte no es comparable con la obtenida con soldeo por fusin El diseo de las piezas, y en algunos casos su preparacin, puede resultar ms complicado y costoso. Resulta difcil o costosa su aplicacin en el caso de piezas grandes.. META L DE APORTACION Las caractersticas que debe cumplir el metal de aportacin son: Capacidad de mojar al metal base. Apropiada temperatura de fusin (inferior a la del metal base) y buena fluidez para permitir su distribucin, por atraccin capilar en las uniones. Ser capaz de producir una unin soldada que cumpla los requisitos de resistencia mecnica y a la corrosin en estado normal de servicio. El rango de temperaturas depende de su composicin qumica y est limitado, inferiormente, por su temperatura de fusin. La eleccin de un metal de aportacin para cada metal base debe ser cuidadosa La designacin consiste en una B de brazing seguida de los smbolos qumicos de los metales que entran en mayor proporcin en el metal de aportacin.

 El metal de aportacin puede aplicarse manualmente durante el soldeo en el lugar de la unin, o puede ser pre situado antes del trabajo Pueden ser varillas, rollos de alambre, polvos, lminas, arandelasdependiendo del diseo de la unin, mtodo de calentamiento y nivel de automatizacin se podr utilizar una u otra Si en una misma pieza se deben realizar varias uniones, primero se efectuara el soldeo fuerte que utilice metal de aportacin con mayor temperatura de fusin, la ltima operacin de soldeo fuerte ser aquella que utiliza el material de aportacin con menor temperatura de fusin. Esta prctica del soldeo fuerte se denomina soldeo fuerte por pasos FUNDENTES El fundente tiene un papel primordial en el soldeo fuerte y en el soldeo blando. Sus funciones principales son: Aislar del contacto del aire Disolver y eliminar los xidos que puedan formarse Favorecer el mojado del metal base por el metal de aportacin fundido, consiguiendo que el metal de aportacin pueda fluir y se distribuya en la unin. Flux especial, para emplear con aleaciones de bajo punto de fusin de base plata, cuando el calentamiento se realiza por procesos de alta frecuencia. FUNCIONES DE LOS FUNDENTES Se deposita el fundente sobre el metal base y se calienta hasta que se funde y limpia la superficie de xido, que queda protegida contra la oxidacin por el fundente lquido. Cada fundente tiene un rango de temperaturas recomendado (temperaturas de actividad) que deber incluir la temperatura de soldeo del metal de aportacin que se utilice. Los fundentes son mezclas de muchos compuestos qumicos. Entre los que se pueden citar estn los boratos, fluoruros, brax, cido brico y los agentes mojantes Los fundentes se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o lquido. El fundente en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su adherencia. El tipo de fundente ms conocido es el fundente en pasta, el fundente liquido es el menos utilizado El fundente debe aplicarse despus de la limpieza de las piezas mediante brocha, espolvoreado en el caso del polvo, o sumergiendo la pieza en el fundente cuando es lquido. En muchas ocasiones resulta til precalentar el fundente a 50-60C antes de su aplicacin, ya que de esta manera se mejora el mojado. El fundente indica cuando el metal base ha alcanzado la temperatura de soldeo y se debe aplicar el metal de aportacin, en muchos casos el fundente, cuando se funde, se vuelve transparente, indicando que ha llegado el momento de aplicar el metal de aportacin. Como la mayora de los fundentes utilizados se disuelven en agua, el mtodo ms fcil para retirar el fundente es mediante agua caliente (50C), la limpieza se facilita si se sumerge la pieza en agua cuando todava est caliente y se est seguro que el metal de aportacin ha solidificado completamente. Si todava quedan restos se puede cepillar o eliminar mecnicamente. Tambin se puede realizar la limpieza en cubetas de agua y mediante ultrasonidos. Cuando se ha utilizado poca cantidad de fundente, o se han sobrecalentado las piezas, el fundente queda sobresaturado con xidos, volvindose generalmente de color verde o negro, siendo difcil retirarlo. En este caso ser necesario sumergir la pieza en un cido que actuara como decapante.

 Una vez retirado el fundente se puede aplicar un tratamiento de decapado, para eliminar los xidos que se hayan podido formar durante el soldeo. METAL DE APORTACION PARA SOLDEO BLANDO Estao-plomo: es el metal de aportacin ms comn Estao-antimonio-plomo: se adiciona antimonio porque mejora las propiedades mecnicas del material de aportacin. Estao-antimonio: se utiliza donde es necesario evitar la contaminacin por plomo Estao-plata: se utiliza en instrumentos de trabajos delicados Estao-zinc: se utiliza para soldar aluminio Plomo-plata: mejora la capacidad de mojado del plomo cuando este es empleado en el soldeo blando de acero, fundicin o cobre. Cadmio-plata: se emplea en la unin de cobre y tambin, aunque menos, en la soldadura aluminioaluminio Cadmio-zinc: se emplea en la unin de aluminio Zinc-cadmio: se emplea en la unin de aluminio ATMOSFERAS CONTROLADAS Se emplean para prevenir la formacin de xidos durante el soldeo fuerte o soldeo blando y, en muchos casos, reducir la presencia de xidos, para que el metal de aportacin pueda mojar y fluir mejor sobre el metal base limpio. El empleo mayoritario de atmosferas controladas es en hornos, aunque tambin se utilizan en el soldeo por induccin y por resistencia. Cuando se utiliza atmosfera controlada se suele prescindir de la realizacin de la limpieza postsoldeo, aunque si se emplea fundente si ser necesario realizar una limpieza postsoldeo. Se suelen emplear atmosferas de dixido de carbono, monxido de carbono, hidrogeno y nitrgeno. Hay que tomar siempre las precauciones necesarias en el empleo con ciertos gases. (txicos, explosivos,) Tambin se emplean atmosferas de gases inertes en el soldeo de metales como el titanio, acero inoxidable o circonio, incrementndose da a da la utilizacin del vaco para cualquier metal. DISEO DE LA UNION El rea de contacto entre materiales base debe ser relativamente grande. La separacin entre las piezas a unir, muy pequea. Tipos de diseo: A solape (la ms resistente) La unin ms resistente. La longitud del solape, mnimo 3 veces el espesor de la pieza ms delgada

 A tope (muy poca resistencia) Aporta muy poca resistencia a la unin.

Con chafln inclinado o escarpado Mezcla de las dos anteriores Propiedades intermedias Necesita preparacin Problemas de alineacin

PREPARACION DE LAS PIEZAS LIMPIEZA Es un imperativo para asegurar una unin sana y de calidad. La uniformidad en la atraccin capilar se obtiene solo cuando la grasa, aceite y suciedad han sido eliminadas tanto del metal base como del metal de aportacin, algunos de los fundentes empleados tienen propiedades limpiadoras, pero no es esta su funcin sino la de eliminacin de xidos. Es recomendable que el soldeo fuerte o blando se realice tan pronto como sea posible una vez que el material haya sido limpiado. Los mtodos de limpieza se suelen dividir en dos categoras: Qumicos: disolventes, cidos o detergentes Mecnicos: esmerilado, limado, soplado, cepillado Se utiliza tambin la limpieza por ultrasonidos sumergiendo la pieza en cubetas con un lquido limpiador. RECUBRIMIENTOS DE SUPERFICIES Algunas veces se realiza un recubrimiento de las superficies de las piezas con un material que tenga mejores aptitudes para el soldeo blando que el metal base. Las principales ventajas del recubrimiento son dos: el soldeo es ms rpido y uniforme y se evita el empleo de fundentes cidos fuertes. Este procedimiento es muy empleado en aquellos materiales que tienen una pelcula de xido que se retira con dificultad, como aluminio, bronces de aluminio o aceros muy aleados. PROCESOS DE SOLDEO Soldeo fuerte y soldeo blando con soplete Soldeo fuerte y soldeo blando en horno Soldeo fuerte y soldeo blando por induccin Soldeo fuerte y soldeo blando por resistencia

Soldeo fuerte y soldeo blando por inmersin Soldeo fuerte y soldeo blando por infrarrojos Soldeo blando con soldador de cobre

SOLDEO CON SOPLETE El calentamiento del metal de aportacin se consigue mediante la llama de un soplete El soldeo fuerte y soldeo blando puede llevarse a cabo con uno o ms sopletes y puede ser manual o no Es necesario aplicar un fundente para realizar el decapado En general, el metal de aportacin se va introduciendo manualmente entre las partes a unir Se puede utilizar como combustible acetileno, propano, gas natural o gas ciudad y como comburente: aire u oxigeno Para evitar el sobrecalentamiento se trabaja con el penacho de la llama y no con el dardo Se utilizaran fundentes que sean activos a la temperatura de soldeo y por debajo de ella

DEFECTOS TIPICOS Fallo Falta de material de aportacin, puede no haberse conseguido un buen mojado o una adecuada distribucin por capilaridad. Causas Metal de aportacin no adecuado o defectuoso. Temperatura de soldeo baja por utilizar una mala tcnica, o existir un error en el termopar. Tiempo de soldeo muy corto. Limpieza no adecuada. Poca cantidad de fundente, fundente no adecuado. Gas formado de la atmosfera controlada no adecuada. Fallo en la realizacin del vaco. Oxidacin del metal base. Separacin excesiva entre piezas. Temperatura demasiado elevada debido a la mala tcnica o a un fallo en el horno. Tiempo de soldeo excesivo. Demasiado metal de aportacin o tipo inadecuado. Fundente no adecuado para el material de aportacin. Excesiva cantidad de fundente.

Excesiva cantidad de metal de aportacin donde no se desea. Fundente atrapado. Corrosin del metal base por el metal de aportacin que reduce el espesor del metal base en determinadas

zonas.

Temperatura o tiempo de soldeo excesivos debido a una mala tcnica o a un fallo en el control. Excesiva cantidad de metal de aportacin. Utilizacin del metal de aportacin muy cerca del lmite superior de su rango de temperaturas. Metal de aportacin no adecuado.

HERRAMIENTAS Y ELEMENTOS DE PROTECCION

http://www.slideshare.net/kortizeg/soldeo-blando-fuerte-12843148 SOLDADURA POR ELECTROESCORIA

La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura por fusin, con proteccin de escoria. Esta tcnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco. Se caracteriza por la utilizacin de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal lquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran por agua. Estas zapatas estn colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte trasera de la zona de soldadura. En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y se solidifica el metal que est fundido y retenido por las zapatas. El carro, los electrodos y las zapatas se mueven verticalmente provocando de este modo la soldadura. HISTORIA El proceso de soldadura por electroescoria fue patentado por Robert K. Hopkins en los Estados Unidos en febrero del ao 1940 y posteriormente desarrollado y perfeccionado en la URSS por Paton, concretamente en Kiev, durante la dcada de 1940-1950. El mtodo de Paton fue introducido en la Feria de Comercio de Bruselas de 1950. El primer uso en los EE.UU. fue en 1959 en Chicago, por la direccin de General Motors, y se utiliz la soldadura por electroescoria para la fabricacin de bloques de motor. Ms tarde, en 1968 los Hermanos Hobart de Troy emitieron una serie de mquinas que utilizaban este proceso de soldadura para la construccin naval y de puentes; y para las grandes industrias de fabricacin estructural. Se estima que entre 1960 y finales de los 80, slo en California, fueron soldados ms de un milln de refuerzos utilizando el proceso de soldadura por electroescoria. Ejemplos de este proceso son el edificio del Banco de Amrica, en San Francisco y las torres de seguridad de los edificios del Pacfico, en Los ngeles. Estos son dos de los edificios ms altos de California. Este proceso era muy utilizado pero en 1977 la Administracin Federal de Carreteras lo prohibi para determinados usos debido a que las grandes cantidades de calor provocaban un grano grueso y frgil del material.

PROCESOS Y CARACTERSTICAS La soldadura por electroescoria utiliza una orientacin vertical del dispositivo, el cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance, donde unas zapatas de cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde ya que se genera un arco elctrico entre la pieza que va a ser soldada y un electrodo consumible. Se utilizarn uno o ms electrodos dependiendo del grosor de la chapa. La escoria hace de protector del proceso de soldadura. Las chapas estn colocadas en posicin vertical con una separacin paralela que va de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delantero y trasero tienen una separacin paralela de modo que forman un molde rectangular en el cual se desarrolla el proceso de soldadura. En la

parte inferior de esta ranura se encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la formacin de un arco con uno, dos o tres alambres continuos segn el espesor de las chapas del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo adecuado para que se produzca la suficiente escoria lquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad). Cuando hay la suficiente escoria lquida, se eleva la intensidad de corriente y se disminuye la tensin. El proceso cambia a soldadura total de escoria elctrica. El calor generado en la escoria lquida para formar la soldadura, es producido al disiparse la energa en la capa de escoria. La temperatura del bao de escoria es elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 C. La solidificacin de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece en la parte superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido. Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relacin entre el rea y el volumen, adems de las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes de alimentacin de corriente continua para realizar la soldadura por este proceso. CRECIMIENTO DE GRANO Hay que tener especial cuidado con el tamao de grano ya que es el factor ms importante en este proceso de soldadura. Si se reduce provoca al mismo tiempo el aumento de la tensin de fluencia y tambin de la resistencia al impacto. Los elementos ms utilizados para el afinamiento de grano son lo siguientes: niobio, vanadio, aluminio y titanio. Se utilizan en pequeas cantidades y por eso se les denomina microaleaciones. TIPOS DE SOLDADURA POR ELECTROESCORIA La soldadura por electroescoria tiene dos variantes: Soldadura con aportacin de hilo continuo: El hilo de aportacin es alimentado por la corriente. Soldadura con aportacin de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera consumible.

Los consumibles que se pueden utilizar son: Alambre. Flux. Tobera.

Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electroescoria. El primer sistema es mediante el empleo de un dispositivo automtico acoplado en una columna vertical permitiendo elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a medida que la soldadura va progresando desde la zona inferior hasta la superior. Los problemas de esta primera opcin

son el alto coste que supone y el gran peso del dispositivo. Adems la superficie lateral debera ser tan lisa como se pudiera para que el desplazamiento de las zapatas fuera ms fcil. En el segundo sistema se emplea una gua consumible para llevar el alambre hacia la zona de fusin del material. Este gua debe estar aislado elctricamente para evitar que se produzcan arcos errticos. Adems, esta gua se va consumiendo a medida que la soldadura va progresando con lo que contribuye al volumen de metal depositado. Las ventajas de este mtodo son que no necesita de un dispositivo de elevacin para el cabezal ya que no existen partes mviles. Si la gua tiene la seccin transversal suficientemente grande la velocidad de adicin de aporte puede ser aumentada considerablemente. Si se desean agregar elementos de aleacin, se puede variar la composicin de la gua consumible. Como este mtodo es autoregulable se puede aumentar la velocidad de soldadura reduciendo el espacio entre las chapas a soldar. TIPOS DE ESCORIA Los tipos de escoria empleados pueden ser de tipo cido con base de o de tipo bsico con alto contenido de SiO2 o de tipo bsico con alto contenido de CaO CaF2. La presencia de oxgeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura. Las escorias de tipo bsico presentan la ventaja de reducir el contenido de oxgeno disuelto en el metal fundido y adems refinan el metal de impurezas como puede ser el azufre. Por tanto las escorias de este tipo mejoran las propiedades mecnicas de la soldadura. VENTAJAS Y DESVETAJAS VENTAJAS Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar. El proceso se puede auto-regular. Soldadura de buena calidad. Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes tasas de aporte de material (entre 15 y 20 kg/h) Productividad elevada. Bajos costes de preparacin de los equipos. Las mquinas utilizadas para la soldadura por electroescoria se pueden preparar con una cepilladora o una mquina de oxicorte, siendo esta preparacin ms econmica que la de otros procesos de soldadura. La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro de tiempo considerable comparado con soldaduras de mltiples pasadas. Capacidad elevada para soldar metales gruesos. Se produce una mnima tensin transversal.

DESVENTAJAS Tiene un coste alto.

La gran cantidad de energa que se utiliza. Adems la energa producida provoca un enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona afectada trmicamente. Necesidad de una zona lisa para el fcil desplazamiento de las zapatas. Hay casos de fractura frgil en la zona soldada. Se debe a que la resistencia al impacto no es lo suficiente elevada en la zona afectada trmicamente y no puede soportar el agrietamiento a temperatura baja.

APLICACIONES Las aplicaciones ms comunes son en el sector de la metalurgia, sector de la creacin de puentes, naves industriales y maquinaria muy pesada. Tambin se utiliza para soldar paredes gruesas, juntas en grandes hornos, y para soldar aceros inoxidables. Es muy comn en la industria naval, para la unin de chapas gruesas de acero al carbono. Tambin es empleado para la unin de chapas en vertical y para grandes secciones de piezas de fundicin y forja de acero, aluminio y titanio. Los espesores de estas chapas estn comprendidos entre 20 y 350 mm.

(http://www.esabna.com/mx/sp/acerca/images/page_action_iron_worker.jpg) SOLDADURA POR ELECTROGAS La soldadura por electrogas, es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su diseo y utilizacin. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se establece en un gas de proteccin, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este mtodo se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. Hasta 100 mm., utilizndose oscilacin para materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unin-I con una separacin. Las juntas- V tambin son utilizadas. Cuando la soldadura es vertical - como por ejemplo, en tanques de gran tamao -, se pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura manual MIG/MAG. Como en otros tipos de soldadura por arco con proteccin por gas, se pueden utilizar hilos slidos o tubulares, utilizndose los mismos tipos de gases de proteccin. Comparado con la soldadura por electroescoria, este sistema produce una zona trmicamente afectada (HAZ) ms pequea y por tanto mejores valores de resiliencia. Con una extensin del electrodo ms larga (stick out), se puede conseguir una velocidad de soldadura mayor, produciendo menor fusin de material base y por tanto menos aporte calorfico.

SOLDADURA A GAS El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.5 Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas. La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusin desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos aos fue el mtodo ms til para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso verstil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Tanto el oxgeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algn suministro principal, a travs de reductores de presin y a lo largo de una tubera de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de vlvulas de control, pasa a una cmara de mezcla y de ah a una boquilla. El caudal mximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustin de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignicin (como un encendedor por friccin) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estao, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleacin con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

(http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/1/11/Oxyacetylene_welding1.jpg/220px-Oxy-acetylene_welding1.jpg) Las caractersticas trmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente tabla: Gas combustible Temperatura flama terica C 3 270 3 100 3 185 2 810 de Intensidad combustin cal/cm3 /s 3 500 1 700 1 500 2 100 de Uso

Acetileno Metano Propano Hidrgeno

Soldadura y corte Soldadura fuerte y blanda Soldadura en general Uso limitado

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y la intensidad de la combustin. En la prctica, esta soldadura es comnmente usada con acetileno y oxgeno. El aspecto de la llama resultado de esta combustin se muestra a continuacin: En el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrgeno y monxido de carbono segn la siguiente reaccin: C2H2+O22CO+H2+E En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxgeno de la atmsfera para formar dixido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del volumen del flujo de acetileno y de oxgeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamao mximo con una frontera claramente definida. La composicin de la envoltura carece entonces de reaccin a acero de bajo contenido de carbono. Si se suministra oxgeno en dosis excesivas, el cono interno se hace ms pequeo y puntiagudo y la flama resultante

descarburar el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama ser carburante. Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama carburante, esto con el fin de evitar la descarburacin y producir un depsito de fundicin de alto contenido de carbono en la superficie, que permitir el enlace de la aleacin de superficie sin dilucin excesiva. Es especialmente importante no soldar aceros austenticos inoxidables con una flama carburante ya que dar lugar a una subida de carbono, en consecuencia, corrosin intergranular.

SOLDADURA OXIACETILNICA GENERALIDADES DEL PROCESO La soldadura oxiacetilnica es un proceso de soldadura por fusin que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustin del gas acetileno con el oxgeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportacin si se emplea. Para conseguir la combustin es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustin. Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustin. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrgeno 78%, Oxgeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es el oxgeno puro.

(http://www.monografias.com/trabajos41/soldadura-oxi-acetilenica/so1.gif) EQUIPAMIENTO NECESARIO PARA EL PROCESO La principal funcin de los equipos de soldadura oxiacetilnica es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presin y proporcin correcta. El equipo oxiacetilnico est formado por: Las botellas o cilindros de oxgeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la ms representativa, aparte el tamao, es el color. La botella de oxgeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrn. Internamente la botella de oxgeno es hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota. Los manorreductores o reguladores: su propsito o funcin principal es reducir la presin muy alta de una botella a una presin de trabajo ms bajo y seguro y adems de permitir una circulacin continua y uniforme del gas. Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los dimetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxgeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxgeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno. Las vlvulas de seguridad o anti retroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las

botellas. Tambin impiden la entrada de oxgeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno. El soplete o antorcha: cuya misin principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin.

Equipamiento

Regulador soldadura

de Mangueras Soldadura

de

Vlvulas

Antorchas

PRODUCCION DE LOS GASES USADOS EN LA SOLDADURA ACETILENO (C2H2) Es el ms importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento ms valioso. Es una composicin qumica de carbono e hidrgeno (2 partes de carbono por 2 de hidrgeno). El acetileno se produce al ocurrir la reaccin del agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene de hornos elctricos mediante la reduccin de la cal viva con carbono. El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados generadores; generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar automticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en da se pueden adquirir fcilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete. CARACTERISTICAS El acetileno es un gas incoloro e inspido sin sabor, pero de olor caracterstico semejante al agua miel de la caa. Su potencia calorfica es de 13600 kcal/m3. Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la accin del calor o de la presin, puede descomponerse espontneamente en sus dos elementos, carbono e hidrgeno, produciendo una explosin.

OXIGENO (O2) Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos qumicos, y es el principal en toda combustin: La llama oxiacetilnica lo utiliza como gas

comburente. En el aire existe mezclado con nitrgeno y con varios gases nobles. El oxgeno es un gas inodoro, incoloro e inspido. Son dos los principales procedimientos en la industria para la obtencin del oxgeno: Proceso del aire lquido. Proceso electroltico.

El proceso del aire lquido se basa en el principio de separacin de otros gases que existen mezclados en el aire, sometindolos a muy bajas temperaturas para lograr la licuefaccin de estos. Ese aire lquido se somete a la accin de secadores y purificadores para despus comprimirlos a muy alta presin. Bsicamente lo que se hace es separar l oxigeno del nitrgeno dejando evaporar este ltimo mientras que el oxgeno permanece en estado lquido y se deposita en tanques de almacenamiento para comprimirlos. El oxgeno por procedimiento electroltico se produce haciendo pasar una corriente elctrica continua a travs del agua. Se cierra provocando as la disociacin de los elementos que la componen. PRESION DE TRABAJO Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presin de trabajo recomendada por el fabricante, segn el tipo de boquilla utilizada. La presin de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que su combustin ocurra fuera de la boquilla. El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metlica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequea o extremadamente grande. Con relacin a la velocidad de salida del gas por la boquilla deber ser igual de combustin del gas combustible utilizado. EJEMPLOS DE VELOCIDAD DE COMBUSTION Hidrgeno = 11.2 m/s. Acetileno = 7.9 m/s Metano = 5.5 m/s Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presin es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presin de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de combustin, con lo cual nos encontramos con una operacin segura y correcta. AJUSTE DE LA LLAMA

El ajuste de las llamas para soldar se efecta de acuerdo al siguiente procedimiento: Ajustar la presin de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que se utilice. Colocarse las gafas en la frente. Abrir la vlvula de acetileno en el soplete girndola vuelta Encender el acetileno Ajustar la llama acetilnica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de la boquilla Abrir la vlvula de oxgeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u oxidante que se necesite para trabajar. Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la vlvula de oxgeno.

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustin del oxgeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustin con el oxgeno del aire de los productos no quemados.

Llama de la soldadura oxiacetilnica (http://www.monografias.com/trabajos41/soldadura-oxi-acetilenica/Image1404.gif) La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilnico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200C, no en el caso del brazing. La llama es fcilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxgeno y acetileno. En funcin de la proporcin de acetileno y oxgeno se disponen de los siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partculas de holln en el aire. No tiene utilidad en soldadura. Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxgeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que desaparece al igualarse las proporciones.

Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto al oxgeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilnico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habr por tanto el doble de acetileno. Llama neutra: misma proporcin de acetileno que de oxgeno. No hay penacho acetilnico. Llama oxidante: hay un exceso de oxgeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustin del oxgeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente. Las boquillas utilizadas en el equipo oxiacetilnico son fabricadas en una gran variedad de calibres y formas, por lo que se pueden clasificar de diversas maneras: POR EL TIPO DE GAS 1. 2. 3. 4. 5. Para oxi-gas; utilizan oxgeno puro y un gas combustible que puede ser: Acetileno Butano Propano MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano) Hidrgeno

POR EL TIPO DE TRABAJO QUE REALIZAN 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Para soldar Para calentar Para cortar, que a su vez se califican en boquillas: Para corte recto Para ranura Para corte a ras Para trabajos especiales Para quemar pintura Para calentar por ambos lados Para soldar blanda o fuerte

POR EL TIPO DE MEZCLADOR

Mltiple: un mezclador para distintos calibres. Individual: un mezclador para cada boquilla. PRINCIPIOS En este proceso el calor necesario es producto por la combustin del gas acetileno mezclado previamente en un aparato llamado soplete. La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar ms o menos el metal y fundir aportando material si es necesario. El calentamiento y la fusin no son simultneos y las piezas a soldar se calientan en una amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir deformaciones importantes en razn de que el calentamiento es ms extendido; se produce un enfriamiento lento lo cual permite corregir las deformaciones y evita la posibilidad de temple. El oxgeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que en su punto ms caliente alcanza los 3.100 C. Gracias a esta temperatura la llama oxiacetilnica permite fundir a la mayora de metales y aleaciones. Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento localizado.

USOS La soldadura oxiacetilnica es adecuada para soldar: Planchas delgadas de acero. Tuberas complicadas. Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latn, nquel ) Otro de sus usos es cuando no hay energa elctrica disponible. En caso contrario se prefiere la soldadura por arco elctrico.

TECNICAS A UTILIZAR EN EL PROCESO La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidacin en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusin del metal base, se utilizar la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes. Las piezas que forman la unin deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento. Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibir mayor aporte energtico, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta ltima disipar el calor ms rpidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de

manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar. El fundente tambin acta como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unin como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unin y continuando con el suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente esta lquido pero el material base no esta listo para fundir la aleacin, las temperaturas de fundente y material de aporte no estn acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar. Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas ms calientes, la superficie exterior estar algo ms caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unin. De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena prctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte. Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la accin capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumular de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteracin de la composicin del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser txicos.

MEDIDAS A TOMAR PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados. El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxgeno arde rpidamente. Si estn rasgadas o deshilachadas facilitan an ms esta posibilidad. Nunca se debe encender el soplete con fsforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fsforo. Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxgeno y luego el de acetileno. Tampoco debe reencender el soplete apagado valindose del metal caliente, pues no siempre enciende instantneamente; dando lugar a la acumulacin de gas que inflama violentamente. Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras. El rea donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulacin de las emanaciones. Mientras se suelde no tener fsforos ni encendedor en los bolsillos. Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias en algn lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.

El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayora de los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire interior. Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxgeno con el que se lo alimenta es consumida por oxidacin del metal, el excedente retorna a la atmsfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeas puede enriquecer peligrosamente la atmsfera, lo que podra ocasionar accidentes muy graves por asfixia. Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u obstruccin. La llama se produce en el interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentar la boquilla o quemar la manguera.

Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la vlvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxgeno despus. El retroceso no hace ms que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal funcionamiento del equipo. Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para reencenderlo se debe prevenir contra una explosin, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva. Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de inflamacin de los metales. De aqu que es importante tener cerca un extintor porttil para enfriar. Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc. Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados.

MEDIOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR Ropa de trabajo. Delantal de cuero de descarne. Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne. Polainas de cuero. Botines de seguridad. Mscara o pantalla facial con mirillas vocales, o pantallas de mano para soldadura. Proteccin respiratoria (barbijo para humos de soldadura). Biombo metlico. Matafuego.

OPERACIONES QUE NUNCA SE DEBEN HACER No usar jams oxgeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones especficas de este gas (sopletes de pintar, alimentacin de herramientas neumticas, etc.) Las consecuencias sern siempre gravsimas. No usar oxgeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa. No usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presin. No lubricar las vlvulas, reductor, manmetros y dems implementos utilizados con oxgeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos sucias de aceite. No permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxgeno. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustin intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la autoinflamacin. En otros casos basta una pequea llama para provocarla. No utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devulvalo inmediatamente a su proveedor. No permitir que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado. No conectar un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales. No forzar conexiones que no sean iguales. No emplear reguladores, mangueras y manmetros destinados al uso de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases. No tratar de pasar gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere instruccin y conocimiento especializados. No utilizar gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presin con un reductor adecuado. No devolver el cilindro con su vlvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque tambin la tapa de proteccin.

a) Soldadura por resistencia En la soldadura por resistencia o presin las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los electrodos de la mquina soldadora de manera que hagan un buen contacto elctrico. Entonces se pasa la corriente elctrica a travs de ellos, se los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde estn en contacto El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando una conexin metlica slida entre las dos piezas.

Fig. Representacin De la Soldadura por Resistencia. El trmino "Soldadura de Resistencia" viene del hecho de que es la propiedad elctrica de la resistencia del metal a ser soldado la que causa el calor que se generar cuando la corriente fluye a travs de l.

Fig. Soldadura por resistencia mono punto, mquina tipo prensa (http://www.ecured.cu/index.php/Archivo:Soldadura_por_resistencia_mono_punto,_m%C3%A1quina_tipo_prens
a.jpg)

-Factores determinantes en la soldadura Para la formacin apropiada del rea fundida entre las piezas a ser soldadas es determnate:

La magnitud de la corriente. El tiempo durante el cual esta corriente fluye. La fuerza al presionar las partes juntas (fuerza de los electrodos.

El valor ptimo de esos parmetros vara con el tipo de metal y su grosor. Para el acero bajo en carbn usado comnmente de 1/16" de grosor, un valor tpico de corriente es de 10.000 amperios, por un tiempo de de segundo, y una fuerza en los electrodos de 600 libras. La magnitud de la corriente El dispositivo usado generalmente es un transformador. Los transformadores son considerados como un variador ya sea para aumentar o disminuir el voltaje, pero la corriente tambin puede ser transformada de la misma manera. Un transformador consiste de 2 bobinas de alambre, llamadas primaria y secundaria, enrolladas en un ncleo de hierro. La energa es transferida del primario al secundario por medio de las propiedades magnticas del hierro. El factor por el cual la corriente o voltaje es aumentada o disminuida es aproximadamente igual al cociente entre el nmero de vueltas del alambre en las bobinas formando los enrollados primario y secundario del transformador. -Parmetros en la soldadura por resistencia Tiempo de Presin Es el intervalo de tiempo entre la aplicacin inicial de la fuerza de electrodos en el trabajo y la primera aplicacin de la corriente. Ntese que esta es la definicin del proceso. La definicin del control es el intervalo de tiempo entre activacin de secuencia y el inicio de la corriente de soldar. El tiempo de presin es necesario para retardar la corriente de soldar hasta que la fuerza del electrodo haya alcanzado el nivel deseado. Tiempo de Soldar Es el tiempo durante el cual es aplicada la corriente de soldar a la pieza de trabajo para hacer una suelda. Es medida en ciclos de lnea de voltaje, como lo son todas las funciones de tiempo. Un ciclo es 1/60 de segundos en un sistema de60 Hz de potencia. Tiempo de sostenido Es el tiempo durante el cual la fuerza de electrodos es mantenida en la pieza de trabajo despus de que el ltimo impulso de corriente de soldar cesa. El tiempo de ser es necesario para permitir al botn de soldadura solidificarse antes de soltar las partes soldadas. Tiempo de Pausa Es el tiempo durante el cual los electrodos estn desconectados del trabajo. El trmino es aplicable solamente donde el ciclo de soldar es repetitivo. -Ventajas -Sencillez del proceso, pues no requiere preparacin especial de las chapas a unir.

-Robustez del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en variables perturba-doras tales como exceso de gaps, suciedad de chapas, atmsferas contaminadas, etc., que otras tcnicas de soldadura tendran una in-fluencia negativa decisiva. -Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades de paso de unos puntos a otros. Gran flexibilidad y adaptabilidad al poder integrar las pinzas de soldadura en instalaciones robotizadas capaces de ejecutar rutinas de trabajo muy diversas. -Usos La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, est especialmente indicada para el sector de la automocin, y particularmente para la soldadura de las carroceras, debido a los reducidos espesores de las chapas empleadas en las mismas. Otra aplicacin tambin importante de la soldadura por resistencia, aunque no por puntos, es en la unin de varillas para formar mallas (por ejemplo las tpicas vallas de cierre de obras). (http://www.ecured.cu/index.php/Soldadura_por_resistencia) -Tipos de soldadura a resistencia: La soldadura por punto Es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

Fig. Soldadora de punto Tecnolgica de Pereira.

de

la

Universidad

El soldeo por puntos es el ms comn y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura. El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos fsicos de la soldadura por puntos pueden crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades qumicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas. Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, adems no se necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte. El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

Fig. Maquina de soldadura de punto. http://es.scribd.com/doc/20606669/Soldadura-Libro-de-Manual-Del-Soldador-EditorialCesol-Ocr

Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios. http://www.cientificosaficionados.com/tbo/puntos/soldadura.htm http://www.elchapista.com/soldadura_por_puntos_en_las_carrocerias.html a) Las ventajas de la soldadura por puntos: -El mtodo de soldadura por resistencia permite la unin exacta, segura y rpida de una gran variedad de tipos de materiales y formas. -Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisin entre electrodos puntiformes. -Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de contacto est concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor rea de contacto posible. -El uso de cabezales de soldadura mltiple es una solucin viable para producir mltiples contactos de soldadura por puntos para lograr as una mayor fuerza de unin y aumentar la precisin. -La soldadura por puntos es un mtodo de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran nmero de los cabezales de soldadura disponibles http://www.miyachieurope.com/esp-es/tecnolog%EDa/soldadura-por-puntos/ Soldeo por protuberancia El soldeo por protuberancias es una forma de unin que se deriva del clsico procedimiento de soldeo por puntos. Consiste en practicar previamente resaltes en uno de los materiales de base, y a veces en ambos, en los lugares donde se desea que exista un punto de soldadura. El objeto de tales resaltes es una mejor distribucin de la corriente y concentrar el rea de aplicacin de la fuerza ejercida por medio de los electrodos. En el soldeo por proyecciones (protuberancia), el paso de la corriente dentro del material no bien determinado por las dimensiones de los electrodos como es el caso de soldeo por puntos, sino por la dimensiones de las protuberancias. En este proceso, habitualmente los electrodos son de mayor dimetro que en e soldeo por puntos, cubriendo a la vez vario resaltes. Se aplica a una amplia variedad de componentes, normalmente de formas complicadas cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes sueles hacerse por embuticin, hasta 2,5 mm, y por mecanizado para espesores mayores de 2,5 mm. A veces se aprovechan las protuberancias naturales que algunas piezas por su geometra presentan. La fuerza o presin (esfuerzo de compresin) debe ser aplicado firmemente sobre la protuberancia, con el fin de esta tenga un contacto con la chapa que va a ser soldada. El

esfuerzo de compresin aplicada debe asegurar un aplastamiento completo de la protuberancia una vez haya sido soldada.

Fig, Soldeo por protuberancias. Algunas aplicaciones del soldeo por protuberancias son: soldeo de placas, chapas y pieza embutidas sobre tubos, soldeo de tuercas y vstagos roscados, soldeo de tubos o de alambres en cruz y de alambres sobre tubos y soldeo de artculos de cocina. a) Las ventajas de la soldadura por protuberancia: -La corriente de soldadura se concentra por medio de una protuberancia o perfil en uno de los elementos de la unin. -Es posible utilizar electrodos planos con una gran superficie de contacto cuya rea corresponde con el rea de la pieza de trabajo. -La utilizacin de electrodos planos tiene las siguientes ventajas: mayor vida til, prcticamente sin deformacin o decoloracin de la pieza y encaje perfecto en las aplicaciones de produccin de alto volumen. -El proceso de soldadura por resistencia tambin permite la soldadura de varias protuberancias utilizando el correspondiente nmero de electrodos o un par de electrodos de gran superficie suministrado por una sola fuente de energa. http://www.miyachieurope.com/esp-es/tecnolog%EDa/soldadura-por-protuberancias/ Soldadura por roldanas Los electrodos suelen ser de aleacin de cobre y aplican una fuerza constante a las superficies a unir a una velocidad controlada. La corriente de soldadura es normalmente emitida en impulsos para dar una serie de puntos discretos, pero puede ser continua para ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias de otro modo podran producir problemas.

Fig. Soldaduras por roldanas. Esta corriente de soldadura se puede aplicar cuando los electrodos estn en movimiento o una vez estn parados. Otro proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los puntos no son continuos sino que estn espaciados. Este ltimo es similar al proceso de soldadura por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior y las corrientes aplicadas mayores.

Fig. Maquina de Soldadura por roldanas. http://es.scribd.com/doc/20606669/Soldadura-Libro-de-Manual-Del-Soldador-EditorialCesol-Ocr

Los equipos de soldadura son normalmente fijos y los componentes a soldar son manipulados entre las ruedas, esto permite hacer largas soldaduras continuas. Una o las dos roldanas pueden ir movidas a motor. Al ser en forma de disco los electrodos tambin pueden moverse o facilitar la circulacin del material. Adems el proceso puede ser automatizado. a) Aplicacin comn Una aplicacin comn de la soldadura de costura es la fabricacin de tubos de aceros redondos o rectangulares. La costura de soldadura se utilizaba para la fabricacin de latas de bebidas de acero, pero hoy en da ya no se utiliza para esta finalidad debido a que actualmente estas latas son de aluminio. b) Parmetros a controlar -Potencia elctrica que se suministra a la mquina; para poder controlar la velocidad de giro de las roldanas, los puntos de soldadura por segundo y control de los engranajes de distribucin. -Configuracin de soldadura roldana-roldana; en lnea longitudinal o en transversal con la mquina, segn la aplicacin. -Configuracin de la superficie a soldar -Tareas de las roldanas -Transmitir la corriente aplicada a la superficie de soldadura. -Aplicar presin a las superficies a soldar. -Transmisin del movimiento de costura por el giro de los electrodos en forma de disco. c) Caractersticas importantes del proceso -Las principales caractersticas a tener en cuenta son la presin ejercida por las roldanas, la velocidad de soldadura y la calidad de sta. -El control de la presin ejercida por la soldadura en este tipo de aplicacin es muy importante. Las funciones principales de esta presin son las siguientes: mantener el contacto entre los materiales que se quieren soldar; impedir la llegada de aire a la zona de soldadura para evitar imperfecciones; forzar a la corriente elctrica a pasar por el punto de contacto entre las superficies; mantener una resistencia de contacto de aire constante; provocar la deformacin de los cristales del metal a soldar; impedir que se formen poros en la zona de soldadura; impedir la expulsin de metal fundido mientras se realiza el proceso de soldadura y permitir el arrastre de la roldana durante su movimiento de rotacin. -Para la fabricacin de latas de aceros recubiertos es importante tener un control de la velocidad de soldadura, sobre todo en el tipo de soldadura de costura de alambre consumible. Si no se controlara la velocidad y esta fuera demasiado elevada, la presin se apartara demasiado pronto del punto de contacto en el que se aplica la soldadura lo que provocara la formacin de cavidades o grietas. -Para controlar la calidad del proceso de soldadura por roldanas se realiza un control peridico de muestras soldadas. Para una buena calidad del producto son importantes

factores como el material, la calidad de prensado y la alineacin de los electrodos. Estos factores son importantes para aplicaciones como aceros recubiertos para tanques de combustible.
http://books.google.com.co/books?id=JE2RK4QupuoC&pg=PA365&lpg=PA365&dq=soldadura+por+roldanas&source=bl &ots=G5Lvd1Q4Yh&sig=WjIeCd3mimX4UtfAiBm9edFJa5Y&hl=es&sa=X&ei=VIL9T46UIIH00gGzgtXBBg&ved=0CDUQ6AEw AQ#v=onepage&q=soldadura%20por%20roldanas&f=false http://books.google.com.co/books?id=KoEH9EkR48gC&pg=PA46&lpg=PA46&dq=soldadura+por+roldanas&source=bl&o ts=30Jw5vF58w&sig=YJM87fBfybpoTucSvYI2JemAqDU&hl=es&sa=X&ei=VIL9T46UIIH00gGzgtXBBg&ved=0CDAQ6AEwAA #v=onepage&q=soldadura%20por%20roldanas&f=false

Soldadura Tope Cuando en la unin de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a tope. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo comn de todos los procesos a soldar por resistencia. Llevar a las superficies a soldar hasta la temperatura de fusin y forja y aplicarles la presin de forja necesaria entre ellas segn la seccin a soldar. Se emplea principalmente para unir en prolongacin o en Angulo perfiles laminados. Chapas, tubos y piezas especiales con secciones soldadas de hasta 12000 mm2 y compite con ventajas con otros procedimientos alternativos son ms econmicos y su presencia en el mercado est disminuyendo salvo para aplicaciones especificas. a) Procedimiento para soldar a tope Un concepto que se tiene que tener muy claro y que es el que obliga a tener que utilizar maquinas complejas y a usarlas debidamente es que la soldadura solo es correcta si las superficies que se ponen en contacto para ser soldadas reciben la presin de forja o recalcado estando toda la superficie de ambas piezas a la misma temperatura, y si durante el recalcado se expulsa el material oxidado o requemado de esas superficies hacia el exterior y solo se unen superficies ya limpias por defecto de la presin.

Fig. Proceso Soldadura a tope. Tope simple: Las piezas se ponen en contacto bajo presin y al conectar la corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas al aplastarse de material pastoso. En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que es quien suministra la energa necesaria, poner esos extremos en contacto bajo presin para que cuando se produzca el paso de amperios a travs de la resistencia elctrica de la zona de contacto de las dos piezas se calienten, y se suelde bajo esa presin cuando alcancen la temperatura de forja. Esta correcta explicacin es sencilla pero no solo funciona en caso de soldar secciones de pocos milmetros cuadrados, gama en la que se emplea. Obliga a que la superficie de contacto entre piezas sea regular o limpia y no admite la soldadura de materiales de diferentes composiciones o secciones. Es muy frecuente que este tipo de maquinas sea de accionamiento manual.

Fig. Tope Simple

Por centello directo: Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecnicas o sistemas elctricos, neumticos o hidrulicos e inicia una sucesin interrumpida de mini-cortocircuitos entre las piezas el centello. Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusin en ambas superficies se aplica la presin de forja entre las piezas. Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentacin de piezas muy regular y produce gran cantidad de chipas por ser difcil el ajuste de los parmetros necesarios, permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas.

Fig. Por centello directo http://itzamna.bnct.ipn.mx:8080/dspace/bitstream/123456789/3087/1/PROCESODESOLDADURA.pdf Soldadura Hilo Aislado La unin slida de cables aislados entre s o con las piezas del conector en la fabricacin de componentes elctricos y dispositivos que utilizan la soldadura por resistencia requiere, antes de iniciar la soldadura con la corriente real de soldadura, la eliminacin de la capa de aislamiento, por ejemplo, de forma mecnica, qumica o trmica. Las ventajas de quitar el aislamiento y efectuar la soldadura en una sola operacin son enormes.

Fig. Aplicacin de soldadura de hilo aislado. Las ventajas de la soldadura de hilo de cobre esmaltado: -Quitar el aislamiento y formacin de la cinta en una operacin. -Especialmente apropiado en la automatizacin. -Supervisin del proceso. http://www.miyachieurope.com/esp-es/tecnolog%EDa/soldadura-de-hilo-de-cobreesmaltado%2Fhilo-aislado/ b) Soldadura por rayo de energa Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Soldadura Rayos Lser: La soldadura por rayo lser es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector. La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar. La alta presin y alta temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la gota de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. De sta manera, gracias a la soldadura por haz lser se consigue un cordn homogneo dirigido a un pequeo rea de la pieza, con lo que se reducen as las posibilidades de alterar propiedades qumicas y/o fsicas del material soldado.

Fig. Representacin Soldadura Rayos Lser. http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Soldadura_por_rayo_laser_-_Dibujo.JPG?uselang=es a) Caractersticas: -Una nica longitud de onda. -En una sola direccin. -Un color puro. -Luz intensa.

Fig. Esquema de la Accin de la Soldadura a Laser. http://www.ecured.cu/index.php/Archivo:Muestra_soldadura_laser.jpg

Principales materiales que se pueden soldar por lser En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede soldar oro, aleacin ligera, materiales disimilares, y materiales plsticos, campo que est avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. Tambin existe la soldadura lser hbrida, que es la que combina la soldadura por rayo lser con la soldadura de arco para as poder obtener posiciones ms flexibles y velocidades de soldadura ms altas. -Cobre. -Nquel. -Tungsteno. -Aluminio. -Acero inoxidable. -Titanio. -Columbio. -Tntalo. -Dumet. -Kovar. -Zirconio. -Plsticos.

c) Posicionamientos Para el proceso de soldadura por haz lser y en funcin de la aplicacin se pueden utilizar diferentes posicionamientos de las piezas a soldar. Soldadura en extremos: Se aplica el haz lser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm, la zona de unin ofrecer ms resistencia a la traccin incluso que el material primitivo.

Soldadura solapada: El lser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetracin, alcanza la pieza inferior uniendo as las dos.

Soldadura en T: El funcionamiento es similar al anterior mtodo con la particularidad del posicionado de la pieza inferior.

d) Campos de aplicacin En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de responsabilidad. En especial automocin, aeronutica o ferrocarril, piezas unitarias grandes, con cordones de soldadura largos. En series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas estampadas que requieran soldadura de alta calidad. Ejemplos de aplicacin -Series altas y medias de piezas en chapa, tubo o redondo. -Piezas de automocin (en chasis y piecero vario). -Piezas de electrodomsticos. -Muebles metlicos, fregaderos en acero inoxidable. -Piezas aeronuticas en aluminio, titanio, sper aleaciones base nquel. -Conjuntos tubo-brida. -Intercambiadores de haz tubular. -Ferrocarril (chapeado exterior del vagn, soldadura de estructuras).

-Aerogeneradores (piezas de transmisin). -Recipientes a presin. -Industria de alimentacin (soldadura de mquinas de procesado y embalaje de alimentos, cuchillas de corte). -Instrumental mdico, quirrgico y dental. e) Ventajas -Se obtienen altas velocidades de soldadura. -Se reduce considerablemente la distorsin y deformacin en el material. -Eliminacin de los costes de procesos post-soldadura. -Ausencia de poros en el cordn. -La soldadura lser es un proceso automatizado. -Se puede obtener una alta precisin. -Respetabilidad de los parmetros de soldadura y condiciones del proceso. Alto grado de control. -El haz lser permite una gran flexibilidad mediante su salida por fibra ptica. -No hay contacto directo con la zona de soldadura. No hay desgaste de herramienta. -En general no se utiliza material de aporte. -La soldadura por lser puede aplicarse para unir diferentes materiales (bien a ellos mismos o materiales disimilares). -Permite fabricar componentes soldados a partir de materiales que por otras tcnicas son difciles de soldar (o incluso en los que no es viable la soldadura). f) Desventajas -Maquinas para soldar por lser son de elevado costo. -Tienden a consumir mucha potencia. -No se pueden realizar cordones muy anchos. -Difcil soldar en materiales con alta reflexin. -Si no se controla la intensidad puede perforar el material. -Rayos reflejados o difusos pueden ser perjudiciales para la vista. Soldadura con rayo de electrones: La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusin, que se logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energtica. El haz de electrones es de pequeo dimetro y elevada intensidad energtica, lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milmetros de una sola pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (tambin denominado como ojo de cerradura).

Fig. Esquema de la Soldadura de haz de electrones. a) Caractersticas: -Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una sola pasada. -Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de -vaco, lo cual evita la formacin de xidos y nitruros. -Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su micro-estructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos. -No se necesita metal de aportacin. -Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min). -Permitir la unin de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales distintos entre s. -El coste de los equipos es elevado. -Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones. b) Proceso: El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efecta en una cmara de vaco. Encima de dicha cmara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cmara de vaco produciendo as soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un ctodo y un nodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del nodo, hay una lente magntica, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura. c) Equipo necesario:

Cmara de vaco: La forma ms usual de la cmara de trabajo es la cbica, ya que se puede trabajar con piezas de diferente forma, aunque para piezas especficas como tubulares se puede disear una cmara de trabajo con forma cilndrica. La cmara de trabajo se ha de disear conforme a la pieza a trabajar. Para generar la presin de trabajo en su interior se emplean diferentes tipos de bombas de vaco: rotativas, difusoras y turbo-moleculares. Pistola de haz de electrones: En la pistola de electrones se encuentra el ctodo, formado por una banda de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 C) que emitir una corriente de electrones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo nodo que acelera los electrones hasta un 50-70% la velocidad de la luz. La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de potencial necesaria entre ctodo y nodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de baja tensin (15-60kV) y Equipos de alta tensin (100-200kV). c) Metales Soldables: -Aceros al carbono y aleados. -Metales refractarios (W,Mo,Nb). -Cobre y sus aleaciones. -Aleaciones de Magnesio. -Aleaciones de Titanio. -Berilio. -Zirconio. d) Aplicaciones: -Industria aeroespacial. -Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor. -Construccin e ingeniera: vlvulas, sierras, tanques blindados... -Industria energtica: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares, turbinas de vapor. e) Ventajas y desventajas: Con una elevada densidad de potencia en el proceso, una penetracin completa en el agujero es posible en piezas de trabajo de gran espesor. Juntas que requieres soldaduras de arco de pasos mltiples puede ser soldadas en un solo paso a una velocidad de soldadura elevada. Consecuentemente, la entrada total de calor por unidad de longitud de la soldadura es mucho menor que en la soldadura por arco, resultado en una zona afectada por el calor muy angosta y con poca distorsin. Los metales reactivos y refractarios pueden adems ser soldados en el vaco, donde no hay aire para causar contaminacin. Cuando las partes soldadas varan en gran medida en masa y tamao, la habilidad del haz de electrones para localizar precisamente la soldadura y formar una zona de fusin favorable ayuda a prevenirla fusin excesiva de la parte ms pequea.

Sin embargo, el costo del equipamiento de esta soldadura es muy elevado, los requerimientos de elevado vacio (10,3-10,6 torr) y proteccin contra rayos x es inconveniente y consume tiempo, por esta razn, la soldadura de haz de electrones de medio vaco (10,3-25 torr) y sin vaco (1 atm), han sido adems desarrollados. El fino tamao de haz requiere ajuste preciso de la junta y alineamiento de la junta con la pistola, el magnetismo residual y disimilar puede causar deflexin des haz y dar como resultado juntas perdidas. http://www.ecured.cu/index.php/Soldadura_por_l%C3%A1ser c) Soldadura de estado slido Algunos mtodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la fuente de energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente bajo presin. Soldadura de Ultrasonido La soldadura ultrasnica es un proceso relativamente nuevo. Consiste en una mquina con punta de base plana, se colocan los materiales uno encima de otro y despus se baja la punta de la mquina, esta emite una onda ultrasnica que mueve las molculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los parmetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Una ejemplo de su uso en la industria es la de soldar cables a terminales. Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusin, sino que se sueldan mediante la aplicacin de presin y vibraciones mecnicas de alta frecuencia, las vibraciones mecnicas usadas durante la soldadura ultrasnica de metales se introducen en sentido horizontal. Durante la soldadura ultrasnica de metales, un proceso complejo que se activa participacin de las fuerzas estticas, fuerzas de cizallamiento oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el rea de soldadura. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura de superficie, y sus propiedades mecnicas. Las piezas se colocan entre un elemento de la mquina fija, es decir, el yunque y el sonotrodo, que oscila horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz).

Fig. Elementos de la Soldadura Ultrasnica. a) Ventajas: -La soldadura ultrasnica de metales uno muchas combinaciones de metales disimiles, como con aluminio. -Los tiempos usuales es alta y uniforme. -No hay efectos adversos al ambiente. -Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones de alta calidad uniforme. -La soldadura ultrasnica de metales no utiliza combustibles potencialmente peligrosos, como soldadura o fundente. -No hay acumulacin de calentamiento de modo que se provoca fragilizacin en zonas afectadas por el calor. -La conductividad elctrica es normalmente superior que la obtenida con conexiones trenzadas o saldadas. Limitaciones: -La soldadura ultrasnica de metales se restringe a soldadura de solpa; no puede hacer soldaduras de hilo. -Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 mm. -Solo se puede unir superficies planas o con curvatura mnima. Excepto para alambres. -No es adecuada para unir partes estaadas. -El costo de capital es usualmente mayor que para el de soldadura ordinaria. Aplicaciones: -Aparatos dementicos. -Industria automotriz.

-Industria electro- comunicaciones. -Industria de acero/fundicin. -Industria Elctrica. http://books.google.com.co/books?id=CiUqyDrm1OYC&pg=PA694&lpg=PA694&dq=soldadura+ult rasonido&source=bl&ots=1b0gikbyEB&sig=IHbkwaY3z107ZOQl98e7TB6mZXU&hl=es&sa=X&ei=M YT9TzTMuqm6gGw3cTzBg&sqi=2&ved=0CDcQ6AEwAA#v=onepage&q=soldadura%20ultrasonido&f=fal se http://books.google.com.co/books?id=GBxOB5PN6P8C&pg=PA154&lpg=PA154&dq=soldadura+ult rasonido&source=bl&ots=KjAWaD92fS&sig=wOVZjrxir_gSUk7u7aN80FU31MA&hl=es&sa=X&ei=M YT9T-zTMuqm6gGw3cTzBg&sqi=2&ved=0CEoQ6AEwAw#v=onepage&q&f=false Soldadura Explosiva: El proceso de soldadura por explosin se basa en la detonacin de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro. Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisin en el que la velocidad de la chapa, presin, ngulo y velocidad del punto de colisin se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando xidos y contaminantes, dejando as limpias las superficies de unin. Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura estn la calderera, para la fabricacin de recipientes a presin, y la industria elctrica, para la fabricacin de juntas de transicin donde entran en juego materiales difcilmente soldables entre s como el aluminio y el cobre. El proceso de unin de materiales diferentes mediante soldadura por explosin comienza por la limpieza de las superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de la superficie es recomendable. A continuacin se coloca el material base, chapa #1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de pequeas pletinas de metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su funcin es nicamente que al colocar la chapa del otro material, chapa #2, quede una separacin conocida y uniforme. Despus se coloca un pequeo cerco alrededor de esta "construccin", de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa #2 quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por ltimo se coloca el detonador, generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las dimensiones de la chapa). Al realizar la detonacin, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una "ola" que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas as como suciedad son expulsadas y con el calor generado por la explosin, los materiales quedan unidos entre s.

Fig. Soldadura Explosin http://books.google.com.co/books?id=KoEH9EkR48gC&pg=PA49&lpg=PA49&dq=soldadura+explo siva&source=bl&ots=30Jw5vFe6u&sig=03Crj1aMa9MoCR5pm3E1X8eHZ0&hl=es&sa=X&ei=woX9T5WMEpCN0QHr6YnLBg&ved=0CFgQ6A EwBQ#v=onepage&q=soldadura%20explosiva&f=false Soldadura a Frio: La soldadura en fro o por contacto es un proceso de soldadura de estado slido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusin, los procesos de soldadura en fro se realizan, sin que ningn lquido (o fase lquida) est presente en la articulacin de las dos piezas que se sueldan. Proceso: La soldadura en fro fue reconocida como un fenmeno de los materiales en la dcada de 1940. Entonces se descubri que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vaco y la presin apropiada. Un caso tpico de soldadura en fro es una pepita de oro, que se puede formar en los ros aurferos por golpeo a lo largo de los aos de pequeas partculas de oro con las piedras y cantos rodados del ro. En la soldadura en fro, se aplica presin a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la deformacin plstica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar sea dctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar las manchas de xido. Aplicaciones La soldadura en fro puede ser utilizada para unir piezas pequeas hechas de metales blandos y dctiles. Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones elctricas (como conectores con desplazamiento de aislamiento).

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_en_fr%C3%ADo Soldadura por Friccin: La soldadura por friccin es un proceso de fase total de penetracin slida, el cual puede ser implementado en la unin de laminas de metal (hasta ahora principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusin. La soldadura por friccin, un cilindro de seccin plana y un rotor perfilado, son suavemente aproximados a las reas a juntar las cuales son enfrentadas de tope. Las partes tienen que ser aseguradas a una mesa de respaldo para evitar que sean separadas por la fuerza a la que son sometidas. El calor de la friccin entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser soldadas causan que los materiales se suavicen sin llegar al punto de fusin permitiendo al cilindro rotatorio seguir la lnea de soldadura a travs de las piezas a trabajar. El material pastificado es transferido al riel de borde del cilindro y forjado por el contacto directo del soporte y el rotor perfilado. En el proceso de enfriamiento, el proceso deja a su paso un cordn de fase slida entre las dos piezas.

Fig. Representacin de soldadura por friccin. La soldadura por friccin puede ser usada para unir lminas de aluminio y planchas sin la necesidad de usar material de aporte o ningn tipo de gases y materiales de un espesor de 1.6 hasta 30 mm pueden ser soldados con total penetracin, sin porosidad o evasiones internas. Soldaduras altamente integrales y de muy baja distorsin pueden ser logradas con xito en la mayora de las aleaciones de aluminio, incluyendo aquellas consideradas "difciles de soldar" con las tcnicas regulares. a) Ventajas e inconvenientes: Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales, en lo que a inversin de maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen

humos txicos. Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni llamas. Debido a que toda la superficie transversal est implicada en el proceso, se obtendr una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarn durante el proceso y no existir porosidad como s pueden aparecer en otros procesos como la soldadura por arco. No es un proceso tan verstil como puede ser la soldadura por friccin-agitacin. Se pueden producir geometras que no son posibles en la forja o la fundicin, ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa de produccin. b) Aplicaciones: Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por friccin se suele emplear en volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin, turbocompresores o las vlvulas de coches, camiones o trenes. http://books.google.com.co/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA801&lpg=PA801&dq=soldadura+por+f riccion&source=bl&ots=mn7MsSrxOA&sig=tynVaTQIq2vXMmtg8V0Km2ZHpZE&hl=es&sa=X&ei=M Yn9T6fFNcXC0QGP14jFBg&ved=0CDMQ6AEwAA#v=onepage&q&f=false http://books.google.com.co/books?id=CiUqyDrm1OYC&pg=PA629&lpg=PA629&dq=soldadura+po r+friccion&source=bl&ots=1b0gikcAMA&sig=Pb5AkMOJJrA79Aprr5JiNhhb6wY&hl=es&sa=X&ei=M Yn9T6fFNcXC0QGP14jFBg&ved=0CEAQ6AEwAg#v=onepage&q=soldadura%20por%20friccion&f=fa lse Soldadura por friccin agitacin: Es un nuevo concepto en soldadura en fase slida por friccin especialmente apto para la soldadura del aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en muchos casos puede reemplazar con ventaja a los procesos usuales por arco. Es un proceso automtico que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud y por consiguiente supera la mayor limitacin del proceso convencional por friccin que consiste precisamente en la restriccin de su aplicacin a piezas con simetra de revolucin. Esta soldadura se basa esencialmente en la utilizacin de una herramienta cilndrica de un perfil especial, la cual se inserta entre las superficies de encuentro de los materiales a unir con una cierta velocidad de rotacin y bajo una fuerza determinada. Las piezas deben estar rgidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar su movimiento cuando avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la dispersin de los xidos, la plastificacin localizada del material y la soldadura.

Fig. Soldadura Friccin- Agitacin a) Ventajas y limitaciones: Las ventajas recogidas en este proceso son las mismas que las que se obtienen en la friccin, habilidad para unir materiales disimilares, no necesita hilo de relleno ni gas protector evitando as humos txicos, chispas o llamas, alta resistencia mecnica de la unin a fatiga, traccin y torsin, bajas tensiones de soldadura, tambin se ahorra material y operaciones. Pero adems se puede realizar en casi cualquier tipo de geometra de las piezas, como veremos en la seccin geometra de las uniones, y no necesitar lijado ni cepillado posterior. Por el contrario, en lo que a restricciones se refieren, las piezas a unir tendrn que estar firmemente ancladas, no se podrn realizar uniones que requieran deposicin del metal, y se quedar un agujero en el final de la soldadura a no ser que se utilice un perno retraible. b) Aplicaciones -Industria naval y marina. -Industria Aeroespacial. -Transporte terrestre. Soldadura por Difusin: La soldadura por difusin, puede considerarse una extensin del proceso de soldadura por presin a temperatura elevada y larga duracin. Es un proceso en estado slido obtenido mediante la aplicacin de calor y presin en medio de una atmsfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusin o coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusin en estado slido. El proceso de difusin es utilizado para unir metales de misma o diferente composicin, para la obtencin de difusin con metales de diferente composicin se suele introducir con

frecuencia entre los metales a unir una pequea capa de relleno como por ejemplo nquel, para promover la difusin de los dos metales base. Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos: -Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presin, aplanando las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un rea grande de contacto de tomo con tomo. -Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas, los tomos se difunden a travs de los lmites del grano, este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos por la difusin en los lmites del grano. -Por ltimo se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso, producindose una difusin en volumen, la cual es muy lenta respecto de la anterior.

Fig. Pasos en la soldadura por difusin. En el proceso de Soldadura o unin por difusin tambin se admiten dos formas de enlace o unin: en forma o estado slido y fase lquida. -Estado slido: una delgada capa de xido producida al inicio se disuelve en el metal base y se separa difundindose, llegando a obtener la unin. La temperatura empleada en estado slido es de unos (0,7xTemperatura de fusin del metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm. La unin concluir transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material. -Fase lquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa intermedia o se ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura; de hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la temperatura en la cual se forma la fase lquida. Al rebosar la fase lquida sobre las caras de contacto esta ayuda a la limpieza de dichas caras y proporciona un medio de enlace entre las superficies; esto favorece que se vea reducida la necesidad de deformacin en las superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a presiones muy pequeas. Ventajas:

Una de las ventajas ms importantes que motivaron al desarrollo de este tipo de soldadura es la capacidad de unin de metales diferentes incluyendo aquellos que son difciles de unir por procesos convencionales de fusin. Materiales no metlicos, como por ejemplo la cermica o productos de metal sinterizado podan ensamblarse a los metales de una forma extraordinariamente resistente que nunca antes haba sido posible de realizar. La capacidad de soslayar dificultades metalrgicas mediante un ensamblaje de varios materiales a travs de una capa intermedia de nquel muestra una ventaja importante en este proceso; pero posiblemente una de las ms importantes es que la soldadura por difusin da un nuevo concepto de soldadura a si como nuevos retos de unin sobre formas de unir materiales con una gran fiabilidad y resistencia, se pueden realizar uniones en piezas con rebajes profundos, huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra. Tambin cabe destacar que no hay un lmite en el nmero de uniones que se puedan realizar de una sola operacin, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.