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ndice Objetivo Resumo 1. Introduo terica 2. Caracterizao do material utilizado 3. Caracterizao do laminao a vcuo equipamento utilizado no processo de

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3.1. Caracterizao do equipamento utilizado no processo de maquinao/reparao 4. Caracterizao do equipamento de segurana utilizado 5. Procedimento Experimental 6. Anlise e discusso de resultados Concluso Bibliografia

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Este trabalho tem como principal objetivo, relatar e analisar todo o processo de produo de uma pea em fibra de carbono, utilizando um molde previamente selecionado.

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O molde foi limpo com cetona, para retirar contaminantes como leo, p, entre outrosForam aplicadas 3 camadas de desmoldante, com 30 minutos de espera entre cada uma delas. Posteriormente foram drapadas 3 camadas de fibra de carbono sendo a 1 a 0, a 2 a 45 e a 3 a 0 novamente. De seguida foi aplicado o filme desmoldante e o tecido de drenagem. Foi feito o seu ensacamento, utilizando saco de vcuo, mstique e uma vlvula conectora, sendo depois posta na estufa, em vcuo e a 125 durante 45 minutos. Depois de desmoldada, e retificada a pea, fez-se a mistura da resina e executou-se um pequeno processo de reparao.

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1. Introduo terica
Nas ltimas dcadas, os materiais compsitos tm vindo a revelar-se como um dos grupos de materiais tecnolgicos mais interessantes e dinmicos. As razes da sua crescente utilizao esto ligadas s suas propriedades e caractersticas, tais como o seu baixo peso, elevada resistncia e rigidez. Entre as desvantagens na sua utilizao podemos citar o seu elevado custo de produo e a necessidade de proteo especfica dos trabalhadores, para alm de potenciais custos associados sua reciclagem. Embora o desenvolvimento destes materiais tenha sido efetuado pelas indstrias de defesa e aeroespacial, assiste-se recentemente ao alargamento do uso destes materiais noutras reas como a aeronutica, nutica ou automvel. Os materiais compsitos so definidos por integrarem pelo menos dois constituintes: uma matriz e um reforo. Estes dois componentes entreajudamse uma vez que a matriz assume a funo de garantir a estabilidade dimensional e qumica do compsito, conferindo-lhe a forma e protegendo as fibras de reforo das condies ambientais. Por sua vez, o material de reforo, garante a estabilidade das propriedades mecnicas tais como a rigidez ou a resistncia a esforos dos mais diversos nveis.

Tipos de materiais compsitos

Compsitos Partculas

Compsitos de Fibras

Compsitos Laminares

Compsitos Naturais

Beto Asfalto Cermet

Fibras de carbono, kevlar, vidro, etc. Matriz Epxy, polister, PEEK, etc.

Contraplacado Laminados de fibras e resina Sandwich

Madeira

Fig.1 - Organigrama com os vrios tipos de materiais compsitos existentes.

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No caso dos compsitos reforados com fibras, importa referir que existem 3 tipos de matriz: Matriz Polimrica, Matriz cermica e Matriz Metlica. Por sua vez existem inmeros tipos de reforo, tais como a Fibra de vidro, a fibra de carbono, a Aramida, etc.

1.1

Os Reforos
Os reforos podem ser de diversos tipos, no entanto os mais comuns

so as fibras de carbono, as fibras de aramida (ou Kevlar) e as fibras de vidro. Os produtos bsicos destes so filamentos contnuos, reunidos em feixes que somam milhares desses filamentos (especifica-se como 1k, 3k, 6k, 12k, etc. um feixe de mil, trs mil, seis mil, etc. filamentos). Os filamentos podem ou no estar alinhados ou torcidos (girando em torno deles mesmos como as roscas de um parafuso), e podem posteriormente, atravs de tradicionais tecnologias txteis, ser usados como matria-prima para a produo de tecidos. Estes tecidos, por sua vez, podem ser feitos segundo diversos padres e tramas diferentes.

1.1.1 Fibra de carbono

A fibra de carbono sem dvida a mais famosa e a mais cobiada. De colorao grafite escura, uma das suas propriedades mais negativas, no entanto, seu alto custo. O metro quadrado de um tecido plain de fibra de carbono de qualidade aeroespacial pode custar mais de 170, o que frequentemente limita seu emprego a componentes de extrema solicitao mecnica. Alm disso, as fibras de carbono so produzidas segundo especificaes diversas, sendo que somente as mais resistentes (e caras) tm propriedades adequadas ao uso aeroespacial. A sua principal vantagem , a altssima resistncia s solicitaes de tenso, podendo superar em mais de 5 vezes (proporcionalmente ao peso) a resistncia do melhor ao. Em outros termos, se um cabo de ao que pesa 1 kg pode suportar um peso de 1 tonelada, um feixe de fibra de carbono com uma
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quantidade de filamentos tal que o feixe tambm pese 1 kg, poder suportar at 5 toneladas. No entanto, apesar disso, a fibra de carbono possui algumas desvantagens em relao s outras fibras e aos metais em especial. O seu mdulo de elasticidade muito pequeno. Em outros termos, ao pendurar 1 tonelada em um cabo de ao, o cabo de ao esticar um pouco. Solicitando da fibra de carbono o mesmo trabalho, esta esticar bem menos. Assim se queremos que haja um pouco de flexibilidade (por exemplo, para que uma asa possa absorver rajadas de vento verticais), ento a extenso do uso da fibra de carbono em sua estrutura deve ser bem planeada. Alm disso, componentes feitos em fibra de carbono so frgeis em qualquer tipo de solicitao que no seja o de tenso. O que, mais uma vez, limita significativamente o seu uso.

Fig.2 - Manta de fibra de Carbono.

1.2 A matriz
A matriz o material no qual as fibras so mergulhadas. As matrizes podem ser subdivididas em 3 grandes grupos. O primeiro e mais comum o das resinas termoendurantes, o segundo so os termoplsticos e, por fim, as matrizes metlicas. Cada grupo tem propriedades tpicas distintas que apresentam vantagens e desvantagens.

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Entre as matrizes termoendurantes, as mais comuns so as resinas polister e as resinas epoxy. So fornecidas em duas partes: a resina propriamente dita, e o endurecedor ou catalisador. A reao entre os dois provoca uma cascata de reaes qumicas que, com o aumento na temperatura da resina, leva a seu endurecimento e cristalizao. O processo no reversvel, no sentido de que, aumentando novamente a temperatura do material endurecido, no se obtm um lquido que pode novamente ser endurecido, como o caso com os termoplsticos. Esses ltimos por sua vez so mais ou menos o mesmo material do qual so feitos o painel do seu carro, ou uma infinidade de cadeiras e mesas em bares espalhados pelo mundo. o bom e velho plstico, que sob alta temperatura derrete e se torna um lquido de baixa viscosidade que pode novamente ser moldado em outra forma, sem perder suas propriedades. As resinas termoendurentes normalmente so mais duras e frgeis, ao passo que os termoplsticos so mais flexveis e resistentes, embora mais pesados.

1.2.1 Resinas epoxy

As resinas epoxy so de tipo termoendurante, e tm propriedades mecnicas muito interessantes, passam por um processo qumico no processo de endurecimento e, apesar de no deixarem de ser txicas at certo grau, so significativamente mais tolerveis que as resinas polister. E bem mais caras tambm. A mistura entre a resina e o catalizador deve ser feita segundo uma medida precisa. Diferentemente das resinas polister, a funo do endurecedor no simplesmente a de acelerar um processo que j ocorre na resina naturalmente, mas as molculas que o compem ligam-se s molculas da resina, e por isso a mistura deve ser precisa, para que no sobrem muitas molculas e assim se prejudique a qualidade do material obtido. O processo de cura, isto , o endurecimento, tambm pode se dar de duas formas, dependendo do processo de fabricao e/ou das especificaes

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prprias da resina epoxy utilizada. Pode ocorrer sob temperatura ambiente, ou ento em uma estufa ou forno. Na grande maioria das composies epoxy, o prprio processo qumico de ligao entre as molculas do endurecedor com as da resina leva ao aumento de temperatura que culmina com a cura ou endurecimento do material. Em outros casos, esse aumento de temperatura deve ser fornecido de fora, para que as reaes qumicas em questo aconteam. A escolha do tipo de material e do processo a ser usado cabe ao fabricante do componente, que dever decidir segundo critrios econmicos e de produtibilidade.

1.3 Mtodos de produo

Assim como so vrios os materiais e as combinaes possveis entre eles, so vrios os mtodos de fabricao possveis para cada componente, e provavelmente esse o item mais delicado no que diz respeito certificao de um componente feito com materiais compostos. O processo elementar consiste em banhar as fibras com a matriz, segundo uma determinada proporo. A matriz infiltra-se entre os filamentos, colando-os e mantendo-os no lugar, determinando assim a forma da pea enquanto as fibras determinam sua resistncia. Entre os mtodos mais utilizados esto: a laminao manual, a laminao a vcuo, a injeco ou mtodos automatizados.

1.4 Laminao manual

A laminao manual sem dvida o mais comum e difundido mtodo de fabricao de componentes em materiais compostos. No entanto, exceto no caso da aviao experimental muito pouco usado na indstria aeroespacial. Consiste basicamente em banhar as fibras com a matriz sobre um molde, camada por camada, retirando o excesso de resina com uma esptula e um rolo, que ajuda tambm a evitar a formao de bolhas de ar que prejudicam significativamente as propriedades mecnicas de um determinado componente.

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Com um pouco de experincia, se pode obter peas de qualidade razovel, curadas numa autoclave ou num forno, ou ainda temperatura ambiente.

1.5 Laminao a vcuo

Tambm conhecido com a expresso em ingls vacuum bagging, a laminao a vcuo um refinamento, um aprimoramento do processo de laminao manual. Tudo acontece como em uma laminao manual normal. No entanto, a pea a ser produzida selada dentro de uma bolsa plstica que por sua vez conectada atravs de tubos, mangueiras e vlvulas, a uma bomba de vcuo. Uma vez acionado o vcuo, o ar retirado de dentro da bolsa dentro da qual est contido o laminado, criando uma presso no interior maior que a presso atmosfrica normal. Isso ajuda a compactar a pea, minimizar as bolhas de ar e, atravs de filmes absorventes, remover o excesso de resina. A cura pode ser feita em temperatura ambiente ou num forno /autoclave. O resultado final so peas de muito boa qualidade. A laminao a vcuo amplamente usada pela indstria aeronutica, no caso da produo de aeronaves experimentais e ultraleves, mas tambm no caso de componentes menos solicitados na grande indstria. Combinada com uma cura em autoclave possvel obter componentes de altssima qualidade.

1.6 Cura e autoclave

A cura o processo, geralmente associado s resinas termoendurentes, de solidificao da pea. No entanto, em geral, vale tambm para os outros tipos de matrizes. Uma cura temperatura ambiente quer dizer que aps algum tipo de laminao, a pea deixada ao ar, enquanto as reaes qumicas ou o arrefecimento da matriz ocorre. O tempo de cura varia de acordo com o tipo de matriz utilizado (alguns minutos para as resinas polister, at alguns dias para as resinas epoxy).

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A cura a alta temperatura, pode ser opcional ou necessria (para alguns tipos de resina) e ocorre quando usamos um forno, estufa, ou preferencialmente uma autoclave. No caso do forno ou da estufa, a pea laminada (manualmente ou a vcuo), colocada dentro de um forno onde um cuidadoso controlo da temperatura permite a otimizao da cura, produzindo peas que tenham uma melhor resistncia a temperaturas mais elevadas. A autoclave , no entanto, o que h de mais sofisticado. O equipamento em questo combina presso e alta temperatura. Assim como no forno, a pea submetida a uma temperatura elevada durante a cura para otimizar sua resistncia s temperaturas mais elevadas, mas ao mesmo tempo submetida a uma presso externa maior que a presso ambiente (e bem maior que a presso a vcuo e mais bem distribuda que a presso mecnica de um molde), o que permite uma melhor compactao dos laminados. Dificilmente, na grande indstria, se produziro componentes em materiais compostos de alta solicitao que no sejam curados em numa autoclave. Convm lembrar ainda que, seja qual for o mtodo, essencial o controlo da humidade do ar e da temperatura ambiente, pois esses fatores interferem diretamente no processo de cura. No primeiro caso, a absoro de humidade por parte de um laminado (seja ele produzido como for), prejudica significativamente a qualidade do produto final. No segundo caso, a temperatura ambiente est diretamente relacionada com o tempo de cura, quando a cura feita em temperatura ambiente, mas tambm e principalmente ao tempo til de trabalho da resina. Por outras palavras, qualquer que seja a resina termoendurente, o tempo em que ela manter uma viscosidade compatvel com o trabalho de laminao antes que se comece a tornar demasiado viscosa determinado pela composio qumica dos reagentes, e tambm pela temperatura do ambiente em que o processo de fabricao ocorre. Em geral, quanto maior a temperatura, menor ser o tempo til de trabalho.

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Fig.3 - Autoclave no IEFP de vora.

1.7 Prepegs
Prepeg uma abreviao para pr impregnados e refere-se a tecidos, geralmente de fibra de carbono, que so fornecidos pelo fabricante j impregnados de resina termoendurente, normalmente de tipo epoxy. Ao manter-se o material sob condies de baixa temperatura (literalmente abaixo de zero), este tem um tempo de vida til relativamente alto (algo em torno de 15 dias). Ao serem expostos a altas temperaturas, ocorre o processo de cura e endurecimento.

Fig.4 - Prepeg de fibra de carbono.

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Custam muito mais caro que os tecidos de fibra secos, inclusive pelas necessidades especiais de transporte e armazenamento. No entanto, a primpregnao de fbrica garante uma proporo tima entre as fibras e a matriz, proporcionando assim uma maior eficincia na relao entre o peso e a resistncia, e so bem mais prticas, por eliminar o trabalho de impregnao. Geralmente os prepregs so a soluo adotada pela indstria aeronutica e aeroespacial.

1.7.1 Filme desmoldante

Este consiste numa manta plstica perfurada e o seu objetivo principal segurar a resina no laminado, quando a presso do vcuo usada em sistemas de resinas de cura lenta ou laminados finos. Estas

pelculas perfuradas esto disponveis numa grande variedade de tamanhos de orifcios e padres, dependendo a sua escolha, da presso de aperto, da temperatura de cura da resina e/ou viscosidade.

1.7.2 Tecido de drenagem

O tecido de drenagem

permite que o ar de todas as partes do saco possa ser atrado para uma porta ou vlvula,

proporcionando um espao de ar ligeiro entre o saco e o laminado bem como um meio de absoro de excesso de resina.

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1.7.3 Saco de vcuo

O saco de vcuo, na maioria dos casos, dividido ao meio, formando um gnero de uma bolsa estanque em torno do laminado. O plstico transparente prefervel a um material opaco para permitir um controlo mais fcil do laminado enquanto cura. O saco de vcuo deve ser 3 a 4 vezes maior que o molde para permitir que este adira em toda a

profundidade do molde. Para selar o ensacamento deve ser utilizado o mstique.

1.7.4 Selante Mstique

O Mstique uma fita adesiva usada para fornecer uma vedao hermtica contnua entre o saco e o molde e em torno do seu permetro. O mstique pode tambm ser utilizado para vedar o ponto onde a vlvula entra no saco e reparar vazamentos no ensacamento. Geralmente, quanto melhor for a vedao hermtica do saco, menor ser o valor de presso de vcuo a bombear. Ms selagens, ou material que permita fugas de ar, vai exigir uma maior capacidade da bomba para manter a presso de vcuo satisfatria.

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1.8

Maquinao/reparao de compsitos
Os processos de maquinao/reparao incluem o corte de contorno, a

furao, o escariamento, operaes de acabamento (rebarbao e lixagem), etc. A maquinao de compsitos muito diferente da maquinao de metais, e para cada tipo de compsito usado um processo diferente. A furao por exemplo particularmente difcil porque o material pode lascar ou at mesmo dividir-se em camadas separadas na entrada e sada do furo (delaminao).

1.8.1 Cuidados a ter durante a maquinao/reparao de compsitos

Os compsitos so maquinveis, apenas dentro de um limite de temperatura;

A baixa condutividade trmica do material favorece o acumular de resina na rea de corte durante a maquinao;

Furos em materiais abrasivos vidro/carbono apresentam-se frequentemente maiores que a broca usada.

O alto coeficiente de expanso trmica de alguns materiais torna difcil controlar a preciso;

O uso de lquidos de refrigerao inadequado acarreta mudanas das propriedades fsicas do material no permitindo colagem posterior daquela pea;

Variaes do material devido a mtodo de fabrico; a) Contedo de resina, tipo de resina; b) Dureza dentro dos limites aceitveis; c) Compactao determinada pela presso e processo de fabrico durante a cura da pea.

As caractersticas de maquinao dos compsitos variam de pea para pea, sendo assim, ter conhecimento de como o material se comporta durante a maquinao da maior importncia no fabrico, no reparo ou na montagem de componentes.
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A maquinao de fibra de vidro e carbono pode ser realizada com ferramentas convencionais, mas existe o problema da abrasividade, que causa reduo na qualidade do corte e da vida til da ferramenta. Esse problema resolvido com o uso de ferramentas especiais, como brocas de metal duro, serras e discos diamantados. Alm disso, o corte sem as ferramentas apropriadas acaba fraturando as extremidades das fibras com a extremidade de corte da ferramenta.

A velocidade e o avano das ferramentas de corte so fatores importantes que ajudam a evitar danos nas camadas das peas. Um apoio firme tambm necessrio para que se evitem interrupes entre as camadas.

O corte deve ser sempre limpo, pois a poeira e as aparas funcionam como abrasivos, causando delaminaes e danos ao furo.

As caractersticas dos materiais unidirecionais so basicamente as mesmas dos tecidos do mesmo tipo. Esses materiais so suscetveis a delaminaes nos pontos de entrada e sada dos cortes.

Avano

velocidade que,

de

furao a

inadequadas das

podem

provocar

delaminaes,

devido

orientao

fibras,

propagam-se

violentamente, enquanto o uso incorreto das ferramentas causa o puxamento das fibras.

A maquinao destes materiais surge da necessidade de efetuar montagens de diversas peas num conjunto na qual tambm se pode recorrer colagem ou pela necessidade de cumprimento de tolerncias apertadas. A maquinao de materiais compsitos complexa devido sua heterogeneidade, registando-se diferentes comportamentos do mesmo material apenas devido distribuio e orientao das fibras, sensibilidade ao calor e ao facto de os reforos serem extremamente abrasivos. Os mtodos mais tradicionais de maquinao, embora possam ser utilizados, devem ser adaptados de forma a reduzir a criao de danos por meios trmicos ou mecnicos.

1.9 Teoria vs. Trabalho prtico

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Relativamente teoria apresentada neste trabalho, apenas se foca os conceitos inerentes produo da pea sobre a qual incidiram os trabalhos prticos. Os materiais compsitos so cada vez mais utilizados na indstria, e por isso mesmo estes abrangem um nmero cada vez maior e diversificado. Assim falar sobre todos eles ficaria um pouco fora de contexto, visto que as peas em questo foram feitas apenas com prepegs de carbono. Foi feita posteriormente uma laminao a vcuo e o molde foi ao forno (em vez da autoclave).

2. Caracterizao do material utilizado

Para o processo de laminao foi utilizado o seguinte molde em Ao:

9,5 25,5

70

12 71 R10 30

115 R10

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Os seguintes materiais foram utilizados durante todo o processo de laminao e acabamento:

a. Pr-impregnado de fibra de carbono (referncia na figura em baixo).

b. Manta de fibra de carbono multidirecional

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c. Desmoldante Airtech Safelease #30 Release-all

d. Resina Epxi SR 1500; Catalisador SD 2505 e MEC (Metil-Etil-Cetona)

e. Filme desmoldante WL3900 R/B Temp. mx. 157C

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f. Tecido de drenagem

g. Saco de vcuo WLS400

h. Mstique General Sealents Inc.

i. fita-cola trmica Airtech Flashbreaker

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3. Caracterizao do equipamento utilizado no processo de laminao a vcuo

a. Central Vacuum system Compact

b. Estufa electrica termovent

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c. Vlvula de vcuo

d. Mangueira para Vcuo Airtech Econoflow 59R

e. Tesoura

f.

Chizato

3.1 Caracterizao do equipamento utilizado no processo de maquinao/reparao

a. Mdulo de aspirao central Plymovent Multi dust BANK

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b. Mini-Berbequim Pneumtico

Dotco NO: 14CFS95-38 1000 1/min (6.1 bar)

c. Retificadora angular

Shinano INC SI-206S

18000 RPM 90 PSIs 6.2 bar max.

d. Suporte fixador ROLOC

MERIT Holder TY3 R/O 2" MED

30.000 RPM MAX NO:

e. Discos para Lixadora/retificadora

3M Discos Roloc 22403 e 22401 50,8mm P120 e P80

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f. Folhas abrasivas

Indasa P120, P220, P400

g. Pincel super 8

4. Caracterizao do equipamento de segurana utilizado

a. Bata

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b. Luvas de latex

d. Mscara SOP AIR 23306 FFP3D

c. culos de proteo Lux Optical

e. Auriculares Nemo TU-200 C

5. Procedimento Experimental
1. A primeira tarefa a executar, similar para todos os moldes e consiste na sua limpeza com cetona ou MEC. No caso do molde ter ferrugem ou um mau acabamento lixar com uma folha abrasiva com um gro intermdio (P220 e/ou P440), para eliminar contaminantes, diminuir a rugosidade e proporcionar superfcie um melhor acabamento.

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Fig.46,47,78 e 49 - Pontos a limpar/lixar

Fig.50 e 51 - Molde pronto para a laminao.

2. O segundo passo a aplicao do desmoldante com um pano, sendo que aplicada uma primeira camada no sentido vertical do molde, uma segunda camada no sentido horizontal, e para finalizar uma ltima camada verticalmente. Entre cada uma das aplicaes faz-se um perodo de espera de 30 minutos, para que o desmoldante adira melhor superfcie, facilitando posteriormente o desmoldar da pea. vital para a

desmoldagem da pea, uma boa aplicao do desmoldante, no s na parte do molde a ser utilizada, como tambm nos bordos do molde onde assenta o excesso dos Pre-pegs.

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Fig.5 - Orientao da aplicao do desmoldante. 1 Camada no sentido vertical do molde , 2 camada do sentido horizontal , e 3 camada novamente no sentido vertical .

3. Depois do desmoldante aplicado e do perodo de espera, cortar retalhos do prepeg com as dimenses desejadas (usar molde se necessrio). 4. Aplicar a fibra de carbono a 0, sendo que o retalho a aplicar cortado inteiro, e aplicado com a ajuda do dente ou do rolo. Ter especial ateno aos cantos, e s possveis bolsas de ar que se formam com frequncia nas zonas de pior acesso e de maior dificuldade. Nos casos em que a manta no encosta s paredes do molde devido aos sucessivos ngulos a que sujeita, fazer um ligeiro corte e fazer uma juno topo a topo, ou fazer uma sobreposio nunca superior a 10/20 mm. Retirar a pelcula Verde.

Fig.53 e 54 - Exemplo de sobreposio com pequeno corte na manta.

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Fig.55 - Drapagem, cortes e sobreposies na manta, para melhor acabamento.

5. Drapar uma segunda camada de fibra de carbono a 45, sendo que esta deve ser dividida em vrios bocados com as

dimenses de todos os lados da pea. Estes devem ser cortados no sentido 45 do rolo.

6. Drapar a ltima camada de fibra de carbono a 0, sendo que esta deve ser cortada previamente por inteiro no rolo, e eliminar o excesso de fibras com um/a chizato/tesoura, para melhor acabamento. Retirar pelicula verde.

2 1 1
Fig. 56 - Ordem das Mantas e orientao

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Fig.57 - Aspeto geral da drapagem do molde.

Um dos processos mais delicados a preparao do ensacamento. Neste sentido essencial a concentrao e delicadeza dos operadores.

6. Cortar o filme desmoldante consoante o tamanho do molde, e coloc-lo sobre a pea, nunca esquecendo os ngulos aos quais o filme ter de aderir, para um melhor acabamento. Usar a fita azul, para colar o filme ao molde, no permitindo o contacto entre as fibras e o tecido de drenagem.

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7. Cortar o tecido de drenagem e cobrir toda a pea com ele, no esquecendo tambm os stios mais complicados onde este ter de assentar. Usar fita azul, para segurar as pontas, e assim deixar o molde devidamente embrulhado.

8. Cortar um pouco de tecido de drenagem, para fazer um apoio para a vlvula de vcuo, e coloc-lo no stio mais apropriado do molde. Col-lo com fita azul ao embrulho previamente feito.

9. Cortar o saco para o ensacamento, tendo sempre em mente, que este ter de aderir a todos os cantos do molde. Assim, cortar cerca do triplo ou mais, do equivalente ao tamanho do molde. 10. Colocar o mstique a cerca de 15 mm do bordo do saco, e desloc-lo suavemente ao longo do bordo. O facto de este ser um processo decisivo para o ensacamento, faz com que este deva ser executado com a maior percia, com o objetivo de evitar entradas de ar no ensacamento. O mstique (a amarelo) apenas deve ser colocado em metade do saco, para que ao vira-lo seja possvel fech-lo com menos mstique possvel. Fechar o saco comeando pelo centro (a vermelho).

Molde
Fig.58 - Preparao do saco de vcuo, e colocao de mstique.

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11. Depois de feito o ensacamento, fazer uma pequena inciso junto da base da vlvula, coloca-la e vir-la para fechar. Colocar mstique entre a vlvula e o saco, para eliminar possveis fugas nesta rea. Colocar a mangueira de vcuo e ligar a torneira que permite a sada de ar do saco. Em caso de fugas, esticar o mstique sobre o saco, na tentativa de remendar esta rea, e em ultimo caso, colocar de novo mstique.

Fig.59 e 60 - Ensacamento em vcuo do molde.

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12. Em caso de no haver fugas, a pea est pronta para ir ao forno/estufa. Colocar a pea dentro do forno e ligar a mangueira de vcuo. 13. Ligar o forno a 125 C, e deixar a pea curar entre 40 a 50 minutos (comear a cronometrar apenas quando a temperatura atingir os 125C. T (C) 125 C Patamar de cura 45 min a 125 C

45 Min
Fig.62 - Grfico tempo/temperatura.

t (min)

14. Deixar a pea arrefecer dentro do forno abrindo a porta quando a temperatura atingir os 40C. 15. Depois de curada, a pea deve ser desensacada e desmoldada com a ajuda de uma esptula ou mesmo com o chizato.

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16. Aps este processo, observar e analisar quais os pontos crticos da pea, onde necessrio intervir, e qual o melhor meio para o fazer. A este novo processo d-se o nome de maquinao/reparao.

Exterior

Interior

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17. Consoante o acabamento inicial com que a pea ficou, escolher uma folha abrasiva com um gro adequado, e lixar a pea para que esta fique com um acabamento mais limpo e polido. 18. Para fazer a resina a aplicar na reparao da pea, juntar a Resina Epxi SR1500 e o Catalisador SD2505 na proporo de 3 para 1, ou seja, independentemente da quantidade de resina que se quer fazer, a quantidade de catalisador SD2505 deve ser sempre 1/3 da quantidade de resina epoxy SR1500;

19. Misturar bem os dois componentes. O pincel no deve conter muita resina, sob pena de deixar a pea com muitas imperfeies depois de esta polimerizar; 20. Cobrir todas as imperfeies na pea com a resina previamente feita, tendo especial ateno, para no a deixar acumulada nos cantos e na superfcie da pea. Falhas grandes necessitaro de ser reparadas com manta de carbono.

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21. Deixar a resina polimerizar durante umas horas; 22. Repetir o processo de retificao/maquinao para conferir pea um acabamento perfeito; 23. No caso de a pea no ficar conforme o desejado, retrabalh-la repetindo o processo de aplicao de resina e/ou manta de carbono, at que as falhas desapaream ou diminuam significativamente. 24. Depois de pronta a pea deve ser lixada com uma folha abrasiva com um gro pequeno (ex:>800P), para conferir um acabamento superficial ligeiro e uniforme; 25. Limpar a pea.

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Fig.74,75,76 e 77 - Aspeto final da pea produzida.

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6. Anlise e discusso de resultados

Foi possvel constatar que devido s dimenses reduzidas do molde, a drapagem com o retalho inteiro foi mais fcil e menos demorada, do que com vrios retalhos. O acabamento tambm ele melhor se a pea for drapada por inteiro. A 2 camada foi propositadamente aplicada com vrios bocados previamente cortados do rolo, para se poder perceber as diferenas entre a aplicao de uma e de outra maneira.

A drapagem nos cantos e ngulos apertados, complicada e complexa, devido sobretudo rigidez das fibras. Foi sobretudo na drapagem destes que os problemas surgiram, ficando as fibras em alguns casos empoladas. Nos cantos a 90 a fibra no encosta totalmente deixando a pea marcada.

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 A pea ficou durante cerca de 24 horas apenas com uma camada laminada, e sem pr vcuo devido a uma avaria na bomba, o que poder ter originado algum defeito. Foi comprovado por vrios ensaios que o desmoldar de peas feitas em moldes de alumnio e ao tem diferenas substanciais. Neste caso particular, o mau acabamento do molde bem como a sua composio (ao), dificultaram o processo de desmoldagem. Neste processo foi inclusive necessrio partir as partes laterais da pea para que esta sasse do molde, o que no se verificou em moldes de alumnio.

A aplicao do filme desmoldante deve ser um processo delicado, pois dele depende em muito o acabamento do lado exterior do molde. Deixar este enrugado, torna possvel resina fixar-se nestas reas e dar um mau acabamento.

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 A no realizao do patamar de gel impede a resina de se distribuir uniformemente por toda a pea, deixando a superfcie com pequenos buracos sem resina.

A cura em estufa deixa um acabamento superficial na pea bastante pior que o acabamento verificado pela autoclave. A autoclave (ao contrario do forno/estufa) para alm de calor exerce presso sobre a pea, o que influencia diretamente e visivelmente no acabamento. A resina deve ser feita com as quantidades exatas, sob pena de a deixar liquida demais ou com espuma. No se deve molhar muito o pincel na resina, pois esta em excesso escorre pela pea deixando a pea com relevos indesejados. Os pedaos de manta de carbono a aplicar na reparao no devem ser demasiadamente pequenos, devido sobretudo ao facto de as fibras se separarem umas das outras. Devido aos buracos existentes nos cantos, foram feitas algumas tentativas de reparao, infrutferas.
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Concluso
Os compsitos so materiais extremamente dinmicos, em parte devido ao seu baixo peso e alta resistncia, perdendo alguns pontos quando se fala de preo. Visto que 100 metros de pre-peg de carbono custam perto de 5000 euros, as peas a realizar no poderiam ser muito grandes, para no se desperdiar material. Assim e com as condies disponveis, foi-nos pedido que fizssemos uma pea sobre um molde previamente definido. Em termos visuais a pea ficou bastante boa, ainda que nos cantos tenham ficado pequenos buracos sem fibras ou resina. Embora os resultados no tenham sido os melhores, a pea obtida ficou bem acima das expectativas, considerando que a mesma foi curada em estufa e no em autoclave. tambm inevitvel falar das 24 horas em que a pea permaneceu ao ar, sem estar em vcuo. Outro dos fatores a ter em conta foi ainda alguma inexperincia na drapagem, bem como na reparao da pea acabada o que provocou pequenos relevos na superfcie da pea.

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Bibliografia
Toda a informao relativa introduo terica foi retirada e resumida de alguns documentos recebidos no mdulo Noes sobre tecnologia dos materiais aeronuticos. Todas as imagens e fotografias presentes neste trabalho tm autoria de Fernando Oliveira.

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