PROGRAMA INSTITUCIONAL DE INICIAO CIENTFICA RELATRIO FINAL DE ATIVIDADES (AGOSTO/2009 A JULHO/2010)

Testes de novos materiais para moldes-prottipo

Modalidade: PIBIC/CNPQ

CAMPUS Curitiba, Agosto 2010

1. Introduo

As tecnologias conhecidas como de Ferramental Rpido (FR) consistem de processos de fabricao de uma ferramenta de injeo para baixa tiragem de prottipos funcionais, a qual tem como objetivo analisar caractersticas do injetado ainda durante a fase de desenvolvimento de produto (PDP) do mesmo. Segundo AMORIM (2006), a obteno de prottipos atravs de FR ou de outras tcnicas acaba sendo imprescindvel no PDP, pois ajuda a tornar mais fcil a comunicao entre os participantes do mesmo, diminuindo assim o tempo de projeto, e, conseqentemente, os custos do novo produto. A fabricao destes moldes-prottipo se d de duas formas: a primeira ocorre atravs da tcnica de prototipagem rpida (PR), que consiste na deposio de material em camadas para formar a geometria final; a segunda, por sua vez, ocorre da usinagem de materiais de boa usinabilidade. Neste ltimo caso, o processo recebe o nome de FR por usinagem, sendo efetuado, em geral, em centros de usinagem equipados com comando numrico (CNC) com o auxlio de tecnologias CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing). Apesar de apresentar limitaes geomtricas inerentes ao processo de fresamento, o FR por usinagem apresenta vantagens sobre a PR, como o menor tempo de execuo, grande variao de tamanho das peas, tolerncias mais apertadas, e ainda a possibilidade de utilizao de uma grande gama de materiais, como: plsticos, cermicas, madeira, e os mais variados tipos de materiais metlicos, ferrosos e no-ferrosos (DERENIEVICKI FILHO, 2007). Devido vasta possibilidade de materiais para moldes e da literatura escassa relacionando essas matrias-prima e seus desempenhos como materiais para moldes de injeo, VOLPATO et al (2006) propuseram a criao de um banco de dados, que relaciona o material do molde, o polmero injetado e as caractersticas do produto final. O objetivo deste banco de dados proporcionar uma base confivel para a seleo do material/processo de fabricao mais adequado para cada tipo de prottipo injetado. Vrias pesquisas foram desenvolvidas na UTFPR tendo como foco principal o estudo da utilizao de resinas polimricas como matria-prima para

moldes-prottipo usinados. Diferentes geometrias foram utilizadas para a realizao destes estudos, como pode ser visto na figura 1.1, visando diferentes avaliaes tanto do desempenho do material da ferramenta quando do injetado.

Figura 1.1: Outras geometrias utilizadas em trabalhos antigos do NUFER. A: copo de gelo; B: corpo de trao; C: pirmide; D: mouse.

Na busca de uma padronizao das anlises, para uma maior facilidade de comparao e validao dos mesmos, uma nova geometria padro para os insertos dos moldes-prottipo foi ento proposta neste trabalho: um corpo de prova para ensaios de trao, segundo norma ASTM D 638 03 (tipo IV), e um corpo de prova de flexo, norma ASTM D 790 03, presentes no mesmo inserto. Em estudos prvios (como em VOLPATO et al, 2002) foi utilizado um corpo de prova semelhante ao definido na norma ASTM D 638 03. No entanto, as dimenses no estavam exatamente de acordo com as recomendadas, o que motivou a nova proposta apresentada neste trabalho. Com relao ao material pesquisado, este trabalho prope o estudo do uso de ZAMAK, liga composta majoritariamente por zinco e alumnio, como alternativa para a construo da ferramenta. Esta liga apresenta vantagens 3

como o baixo custo, em relao s resinas polimricas, assim como uma melhor usinabilidade em comparao com aos, por exemplo. Dessa forma, foram fabricados para o presente trabalho dois moldes iguais, com a geometria proposta citada acima, um utilizando ZAMAK de um fornecedor nacional, com caractersticas muito prximas ao tipo 8 (ZA-8) segundo norma ASTM, e o outro em ao SAE 1045, sendo o ltimo utilizado como padro. Este trabalho foi realizado em conjunto com Ismael Gryzinski, mestrando do PPGEM (Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais) UTFPR, e o presente relatrio abrange as atividades realizadas entre os meses de Agosto de 2009 e Julho de 2010, bem como os treinamentos realizados pelo estagirio neste perodo.

2. Objetivos
O objetivo geral do trabalho alimentar o referido banco de dados do NUFER (Ncleo de Prototipagem e Ferramental) da UTFPR com informaes sobre novos materiais para a fabricao de moldes-prottipo. Os objetivos especficos so: Propor, projetar e executar uma nova geometria padro, baseando-se em normas internacionais, para os insertos utilizados no porta-molde do NUFER. Esta nova geometria deve possibilitar o teste da maior gama possvel de materiais injetados e uma melhor comparao entre os resultados obtidos. Estudar o uso de ZAMAK como alternativa para a construo de moldesprottipo, dando indicaes de parmetros de usinagem e demais processamentos necessrios para este material Comparar o produto injetado no molde de ZAMAK com o produto injetado em um molde de material padro, no caso, adotado o de ao SAE 1045. Verificar a possibilidade de reciclagem do ZAMAK.

3. Treinamentos recebidos durante o projeto

3.1. CAD

Realizado no software Solidworks 2009, da fabricante Dassault Sistmes, atravs de tutoriais includos no prprio programa. 3.2. CAM

Utilizado o software Powermill 2009, da Delcam. Inicialmente, usando exemplos do prprio programa e, na seqncia, com apostilas de verses anteriores do aplicativo disponveis no laboratrio. Em seguida, foi realizada a programao e execuo da usinagem de um molde de injeo para um trabalho de concluso de curso de Engenharia Industrial Mecnica. Nessa programao foram aplicados os principais conceitos aprendidos, como diferentes estratgias de usinagem para desbaste e acabamento, mudanas de zero pea, parmetros de usinagem, estratgias para entrada e sada de ferramentas, etc. 3.3. Centro de Usinagem

Treinamento efetuado no centro de usinagem Cincinnati Milacron Arrow 500. Iniciou-se com o estudo dos procedimentos bsicos de utilizao da mquina, sua inicializao, troca de ferramentas, definio de zero pea, etc. Em seguida, foram executadas peas de geometrias simples, em nylon, para trabalhos de alunos de Tecnologia Mecatrnica. Estas foram programadas manualmente, em cdigo ISO. Em seguida, foi usinado o molde citado no item acima, agregando conhecimentos da utilizao do DNC da mquina e da programao atravs de CAM, sob a superviso de outro estagirio j qualificado. Por fim, foram usinados os insertos referentes ao presente trabalho, em ao SAE 1045 e ZAMAK 8. 3.4. Injeo

Acompanhamento do tcnico durante a instalao da injetora vertical TKC 6000 M1. Tambm participou com outros estagirios integrantes do NUFER da execuo de injees em moldes de outros projetos do referido ncleo, em sua maioria usando a injetora horizontal Haitian TF58X. 5

4. Experimento de injeo de corpos de prova utilizando molde de ZAMAK

4.1. Liga ZAMAK

O ZAMAK uma liga de colorao cinza constituda, principalmente, de zinco, alumnio, magnsio e cobre (a sigla deriva das iniciais desses elementos, em alemo) em variadas quantidades, gerando assim uma famlia de ligas. Caractersticas de algumas dessas ligas esto listadas na Tabela 4.1:

Tabela 4.1: Caractersticas de algumas ligas ZAMAK Liga ASTM/SAE Composio principal [% em peso] Tenso Limite de Trao [MPa] Dureza Vickers Mdulo de Young [GPa] Tenso limite de compresso [MPa] Temperatura de Fuso [C] Condutividade Trmica [W/m.K] ZAMAK 2
ASTM AC43A SAE 921 Zn 93,215%; Al 4%; Mg 0,0350%; Cu 2,75%

ZAMAK 3
ASTM AG40A SAE 903 Zn 95,865%; Al 4%; Mg 0,0450%; Cu 0,1%

ZAMAK 5
ASTM C41A SAE 925 Zn 94955%; Al 4%; Mg 0,0350%; Cu 1%

ZAMAK 8
ASTM ZA-8 Zn 90,375%; Al 8,5%; Mg 0,025%; Cu 1,1%

358 112 130 641 385 105

Possui as mais altas tenses limites de trao, dureza e resistncia a fluncia das ligas de hipoeutticas de ZAMAK. Mais cara. A

285 93 130 415 385 113

Mais utilizada. Melhor relao entre resistncia, usinabilidade, estabilidade dimensional e custo.

330 102 130 600 383 109

Maior resistncia mecnica e dureza e maior custo, se comparado ao ZAMAK 3. Boa resistncia fluncia. Hipoeuttica.

374 115 130 252 390 115

Caractersticas muito prximas ao ZAMAK 2. Liga hipereuttica.

Utilizao

Adaptado de ASM Metals Handbook , Matweb, Matbase e Eastern Alloys Inc.

O comportamento metalrgico dessas ligas complexo, fugindo ao escopo deste trabalho, no entanto, ele pode ser simplificado atravs de um diagrama de fase Zinco-Alumnio em equilbrio (figura 4.1).

Figura 4.1: Diagrama de fase em equilbrio de liga Zinco-Alumnio. Em destaque: ponto euttico. Fonte: ASM Metals HandbookB.

Na figura 4.1, vemos em destaque o ponto euttico, citado na tabela. No entanto, para a aplicao correta do significado de hiper e hipoeuttica como visto na tabela, a referncia do diagrama deve ser invertida, ou seja, no diagrama acima, as ligas hipereutetides contendo mais alumnio estariam posicionadas a esquerda do ponto euttico destacado, ao contrrio do convencional. O mesmo se aplica as ligas hipoeutetides mais pobres em alumnio, que estariam no lado direito. Os variados micro-constituintes possveis e diferenas em suas quantidades fornecem uma gama de caractersticas s ligas ZAMAK, como pode ser observado na tabela 4.1. Nessas ligas, observa-se ainda a possibilidade de tratamentos trmicos, como tmpera e envelhecimentos. Mais detalhes sobre os efeitos e procedimentos para esses tratamentos trmicos

podem ser obtidos na referncia ASM Metals HandbookC, na seo Aluminium Alloys ou em CHANDLER (1996). Assim, nas ligas ZAMAK de uma forma geral, tem-se uma resistncia mecnica e durezas satisfatrias para a utilizao como material para moldesprottipo, aliadas a uma boa extrao de calor, tambm interessante para esta aplicao, alm de possibilitar tratamentos trmicos para aprimorar suas caractersticas. O material tambm se mostra resistente corroso. O zinco existente na liga, em contato com o ar, oxida, formando uma camada de ZnO na superfcie do material. Essa pelcula resistente umidade, e funciona como um isolamento, tornando o corpo resistente corroso (BRADY et al, 2002). Por fim, o ZAMAK um material de relativo baixo custo, adquirido no comrcio local por cerca de oito reais por quilograma (fornecedor Alpha Galvano Qumica), e facilmente encontrado por ser difundido como material para injeo nas indstrias automobilsticas, de mveis, de aparelhos eltricos, entre outras. Na figura 4.2, podemos ver um lingote de ZA-8, como fornecido.

Figura 4.2: foto de um lingote de ZA-8.

4.2.

Ensaios prvios com ZAMAK

O primeiro teste realizado com o material foi proposto para averiguar se haveria uma melhora das propriedades mecnicas com o resfriamento rpido do mesmo. Para tanto, uma amostra foi retirada do lingote (figura 4.2) como ele foi fornecido, sem qualquer tratamento. Em seguida, uma poro do lingote foi retirada e fundida em um forno a resistncia eltrica utilizado para tratamentos trmicos. Como o ponto de fuso do material baixo, e no necessria uma atmosfera controlada, o material foi fundido, aproximadamente 450C, em um cadinho e vazado em um recipiente de ao. O material foi ento rapidamente resfriado em gua temperatura ambiente. Em seguida, uma amostra deste material rapidamente resfriado, juntamente com a amostra do lingote original, foi preparada para micrografia e ensaios de dureza. A preparao se deu primeiramente com o embutimento das duas amostras em baquelite, e o posterior lixamento de ambas, iniciando com a lixa de granulao 220, seguida da de 320, 400 e 600. Em seguida, um polimento com feltro e alumina. Por fim, foram atacadas com Nital 2% por aproximadamente 25 segundos. As amostras foram ento observadas em microscpio ptico Olympus modelo BX51M, com lentes de aumento de 50, 100, 200, 500 e 1000 vezes. Nas Figuras 4.3 e 4.4 vemos duas fotos, ambas com ampliao de 100 vezes. A primeira mostra o material em seu estado de fornecimento. A segunda, aps sobre o resfriamento rpido. Apesar de no notar-se a ocorrncia de refino de gro aps o resfriamento rpido do material que seria desejvel em um molde, por aumentar sua resistncia atravs do diagrama de fases (figura 4.1) podemos especular que, durante o resfriamento rpido, uma quantidade maior de alumnio fica aprisionada no interior dos gros, aumentando a dureza do material (tabela 4.2) ao mesmo tempo que reduz a quantidade de material depositado nos contornos de gro. No caso, o aumento de dureza observado foi de cerca de 34%, como pode ser visto na tabela 4.2, que mostra a mdia entre trs medies de dureza realizadas em casa amostra, em um durmetro universal EncoTest modelo M4C/R G3.

Figura 4.3: Micrografia de amostra de ZA-8 como fornecido. Ampliao: 100x.

Figura 4.4: Micrografia de amostra de ZA-8 aps resfriamento rpido. Ampliao: 100x.

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Tabela 4.2: Comparao entre dureza mdia da amostra de ZA-8 no estado de fornecimento e aps tratamento trmico. Amostras ZA-8 como fornecido Aps resfriamento rpido Dureza Vickers 124 166

Assim, decidiu-se adotar esse procedimento para a obteno da matria-prima para a fabricao do molde: os lingotes sero fundidos em recipiente adequado e resfriados com gua, garantindo um ganho de dureza, interessante para uma ferramenta de injeo.

4.3.

Testes de Usinagem com ZAMAK

Na seo a seguir, sero discutidos os testes realizados para verificar as condies de usinagem do ZA-8. Esses testes foram feitos com a medio da rugosidade dos canais usinados, a observao do aparecimento ou no de lascamentos nas sadas da ferramenta, bem como do comportamento geral de mquina, ferramenta e matria-prima durante a execuo dos testes. Pelo fato da liga ZAMAK ter aplicao como material para fundio e geralmente para injeo, h pouco estudo disponvel referente sua usinagem. Assim, para usinagem do molde, se fez necessrio um estudo prvio de usinabilidade do material. Para tal estudo, uma poro de ZA-8 foi fundida e resfriada de acordo com o procedimento descrito na seo 4.2. Desta forma, garantimos que o teste de usinabilidade vai ser executado no material de propriedades mais prximas possveis a do material efetivo do molde. Como na data da realizao destes testes, a fresadora CNC disponvel no laboratrio da UTFPR Cincinnati Milacron Arrow 500 estava fora de atividade, aguardando manuteno, os estudos descritos nesta seo foram realizados em uma fresadora manual, disponvel no laboratrio de usinagem da UTFPR. Dessa forma, os valores de rotaes e avanos esto limitados aos 11

oferecidos pela mquina. A usinagem, durante todos os testes, foi feita a seco, sem a utilizao de qualquer fluido lubri-refrigerante, para evitar a contaminao das amostras. Aps a fundio e resfriamento do material, ele foi preparado para o teste, sendo esquadrejado e faceado para poder ser fixado na mesa da fresadora, atravs de grampos. Com o intuito de avaliar a reutilizao dos cavacos do material, fez-se a remoo dos cavacos remanescentes na fresadora e reas prximas, para a posterior coleta dos restos do material com o mnimo de contaminao. Os detalhes deste teste com os cavacos sero melhor descritos na seo seguinte. Para esta usinagem, foram utilizadas as ferramentas e parmetros informados na tabela 4.3:

Tabela 4.3: ferramentas e parmetros de corte utilizados no esquadrejamento e faceamento de amostra de ZA-8 Operao Ferramenta Dimetro Ferramenta [mm] Nmero de Facas Rotao [rpm] Avano [mm/min] Velocidade de corte [m/min] Avano [mm/faca] Profundidade de corte [mm] Esquadrejamento do bloco Cabeote fresador com pastilhas de metal duro classe N, sem revestimento 80 5 250 120 62,8 0,096 1 Faceamento Cabeote fresador com pastilhas de metal duro classe N, sem revestimento 80 5 500 120 125,6 0,048 0,2

Estes parmetros forneceram uma superfcie de boa qualidade, sem marcas de usinagem profundas ou rugosidade excessiva. Tambm no foi notada a presena de gume postio de corte. Importante salientar que os valores da tabela acima foram os de melhor resultado. Outros foram utilizados 12

no decorrer da usinagem, com nota importante apenas para velocidades de corte da ordem de 300 m/min, ou maiores, que provocam a fuso do material, ao invs da retirada de cavaco, prejudicando grandemente a qualidade superficial e gerando rebarbas excessivas, alm da presena de grande poro de material aderido a ferramenta. Velocidades como estas devem ser evitadas na usinagem deste material. Em seguida, deu-se continuao ao teste de usinabilidade. Com a amostra fixada na mesa por grampos, um canal central, de 10 mm de profundidade, para dividir a pea e aumentar o numero de canais possveis, foi executado, utilizando uma fresa de 16 mm de dimetro. Em seguida, dez canais foram usinados, variando-se o avano entre um canal e outro, dentro das limitaes da mquina. Todos foram executados com a mesma rotao de 710rpm, utilizando uma fresa de dois gumes e 10 mm de dimetro e 2 mm de profundidade. Os parmetros utilizados esto listados abaixo, assim como observaes sobre o comportamento de corte.

Tabela 4.4: parmetros de usinagem utilizados no teste de usinabilidade da liga ZA-8

Velocidade de corte: 22,5 m/min; profundidade: 2mm Canal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Avano [mm/min] 40 63 80 100 125 160 200 250 315 400 Avano [mm/faca] 0,028 0,044 0,056 0,070 0,088 0,113 0,140 0,176 0,222 0,283 Observaes Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Usinagem normal, cavacos em forma de vrgula Formao de aresta postia de corte Formao de aresta postia de corte Formao de aresta postia de corte Formao de aresta postia de corte. Vibrao excessiva.

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Da tabela, nota-se o ponto no qual se inicia a adeso de material a ferramenta, o que deve ser evitado em um processo de usinagem. Desta forma, os avanos por faca usados na fabricao do molde sero sempre menores que este valor crtico. No foi notado lascamento na sada da ferramenta em nenhum canal, apenas bolhas e incluses do material foram evidenciadas. A figura 4.5 mostra o faceamento do bloco, a figura 4.6 uma foto da usinagem dos canais e a figura 4.7 um detalhe do aparecimento de bolhas.

Figura 4.5: foto do processo de faceamento da amostra de ZA-8.

Figura 4.6: usinagem dos canais para teste do ZA-8.

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Figura 4.7: detalhe da visualizao de bolhas durante os testes de usinagem.

O aparecimento de bolhas no interior do material (Figura 4.7) chamou ateno para o processo de resfriamento. Aps a observao deste problema, passou-se a, ao invs de derramar gua diretamente sobre o material em resfriamento, optou-se por mergulhar o cadinho, de forma que o lquido no entrasse em contato direto com o metal, o que se mostrou uma forma eficiente de evitar o acumulo interno de gases. Nos canais usinados previamente, foi realizada a medio da rugosidade, a fim de identificar os parmetros de corte que apresentassem bons resultados. A rugosidade foi medida usando-se o rugosmetro disponvel no laboratrio de metrologia da UTFPR Rugosmetro de superfcie digital modelo 2P-200 Intrutherm com captador indutivo usando-se cut-off de 2,5 mm e filtro eletrnico do tipo Gauss. Foram feitas trs medies em cada canal, na tabela 4.5 so apresentadas as mdias aritmticas e desvios padres das medies, com rugosidade Ra e Rz:

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Tabela 4.5: rugosidade dos canais dos testes de usinagem.

Velocidade de corte: 22,5 m/min; profundidade de corte: 2mm

Canal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Avano [mm/faca]

Ra [m] Desvio Mdia Padro 0,642 0,557 0,519 0,749 1,331 1,392 1,177 1,053 1,714 1,543 0,005 0,009 0,001 0,002 0,008 0,060 0,043 0,029 0,067 0,061

Rz [m] Desvio Mdia Padro 3,035 2,694 2,403 3,565 6,211 4,997 4,901 4,794 8,469 6,955 0,053 0,041 0,019 0,105 0,026 0,240 0,138 0,153 0,220 0,139

0,028 0,044 0,056 0,070 0,088 0,113 0,140 0,176 0,222 0,283

Nota-se, como esperado, um crescimento das duas medidas de rugosidade com o aumento do avano, devido ao maior esforo de corte e a maior retirada de material. Dentro do campo de valores analisado por esse teste, ressalta-se que se deve evitar avanos muito altos, maiores que 0,140 mm/faca, para no ocorrer a formao de gumes postios. Abaixo desse valor, o acabamento satisfatrio para a maioria das aplicaes. A partir desses ensaios, possvel indicar alguns parmetros para a usinagem do molde prottipo. Aps o fim dos testes, a mquina foi limpa novamente. Os cavacos foram recolhidos da mesa da fresadora e da rea ao redor, para examinar-se a possibilidade de reciclar-los, como ser visto a seguir.

4.4.

Testes de reciclabilidade do cavaco de ZA-8

A fcil reciclagem do material, tanto usinado (na forma de cavacos), quanto do molde propriamente dito, interessante do ponto de vista econmico, pois reduz a quantidade de material que precisa ser adquirido, e do ponto de vista ecolgico, j que reduz a quantidade de lixo produzido e o 16

desperdcio de material. No entanto, uma grande parcela dos materiais estudados como matrias-prima para moldes-prottipo, como, por exemplo, as resinas epxis, no so facilmente reciclveis, exigindo processos fsicoqumicos complexos, muitas vezes economicamente inviveis. Assim, no estudo do ZAMAK como material alternativo para a construo destas ferramentas, um ponto importante deste trabalho foi a tentativa de reutilizao dos produtos de usinagem gerados durante a sua fabricao. Como citado na seo 4.3, antes dos testes de usinabilidade a fresadora utilizada e a rea prxima a ela foram limpas de cavacos de usinagens anteriores. Assim, os restos provenientes dos testes estariam praticamente livres de contaminao por outros materiais. O cavaco recolhido foi ento levado ao forno, utilizando-se os mesmos procedimentos usados para a obteno das matrias-prima para a usinagem dos moldes. O resultado pode ser visto nas figuras 4.8 a 4.11.

Figura 4.8: cadinho de ao utilizado para a fundio, repleto de cavaco de ZA8.

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Figura 4.9: material da figura 4.8 aps ser submetido temperatura de 500C por aproximadamente trs horas.

Figura 4.10: interior da amostra de cavacos de ZA-8 aps tentativa de fundio.

Figura 4.11: detalhe da amostra de cavaco de ZA-8 aps tentativa de fundio, mostrando que uma parcela do material se liquefez.

A fundio dos cavacos visivelmente diferente do ZA-8 original, contradizendo o resultado esperado. Nota-se que houve a fuso de uma parte 18

do material (Figura 4.11), no entanto a maior parcela permaneceu slida, impossibilitando a coeso da amostra como um todo. Assim, aps resfriado, o corpo resultante apresentou um aspecto quebradio (Figura 4.10), podendo-se notar os contornos dos cavacos, como cascas. Apenas a superfcie externa dos cavacos no fundiu. Especulou-se a possibilidade de que algum tipo de contaminao por leo ou outro material tivesse provocado este efeito. Assim, durante o esquadrejamento da matria-prima dos insertos, a fresadora CNC (Cincinnati Milacron Arrow 500) foi limpa internamente e teve suas bandejas de coleta de cavaco forradas com jornal, para evitar qualquer contaminao. A usinagem foi feita sem a utilizao de fluido de corte. No entanto, mesmo com esses cuidados, que diminuram sensivelmente qualquer possibilidade de

contaminao, o resultado obtido com a fundio dessa nova amostra de cavaco foi idntico ao relatado acima. A possvel explicao para este fato pode vir da oxidao do zinco, material mais abundante no ZA-8. Como dito anteriormente, segundo BRADY et al (2002), o zinco, em contato com o ar atmosfrico, rapidamente oxida e forma uma pelcula de ZnO, depositada sobre toda a superfcie do material. O xido de zinco formado possui uma temperatura de fuso de aproximadamente 1800C insolvel em gua. Assim, com o aquecimento dos cavacos durante a usinagem e com a grande rea de superfcie apresentada pelos mesmos (em relao a seu pequeno volume), a oxidao foi potencializada, formando-se uma camada mais espessa em todo o contorno dos cavacos. Essa camada de material com ponto de fuso muito mais elevado funcionou como um isolamento entre os cavacos, impedindo a correta fuso e aglutinao do material e gerando, no fim do processo, um corpo quebradio, completamente fracionado. A formao de uma camada de material sobrenadante, mais tarde identificado como o mesmo xido citado acima (identificao feita aps comparao visual entre o produto da fuso dos cavacos e a camada superficial da fundio da matria-prima do molde), foi observada em todas as outras fuses de ZA-8 realizadas para obter a matria-prima dos testes de usinagem e dos insertos. No entanto, essa camada era to insignificante se comparada ao volume total de material das fundies para a obteno dos 19

moldes, j que era proveniente apenas da superfcie externa dos lingotes, que era completamente retirada durante o processo de esquadrejamento do mesmo. No entanto, no caso dos cavacos, a rea de contato com o ar to grande comparado ao volume do material, que boa parte se torna ZnO. Para averiguar se peas maiores poderiam ser reutilizadas, foi realizado um teste fundindo-se, resfriando e novamente fundindo um lingote como fornecido. O produto final em nada diferia da primeira fundio realizada. Assim, conclui-se que a simples reciclagem dos cavacos de ZA-8 atravs apenas de fundio, invivel. No entanto, deve-se ressaltar que a reutilizao atravs da re-fuso de partes maiores de material, como moldes ou outras peas menores (como as de tamanho prximo a utilizada nos ensaios de usinagem), perfeitamente possvel.

4.5.

Fase de projeto do molde-prottipo

Como dito na introduo, uma nova geometria para molde-prottipo se fazia necessria, buscando conformidade com normas internacionais e uma melhor comparao entre os resultados de moldes fabricados com diferentes materiais, que o foco principal de todo o projeto. Assim, definiu-se a norma ASTM como padro a ser seguido, pelo fato desta ser a norma mais difundida nos trabalhos acadmicos sobre ensaios de polmeros. Dentro deste conjunto de normas, havia a possibilidade de tipos de corpos de prova destinados a diferentes testes. Buscou-se os ensaios com corpos de prova de geometria mais simples, que proporcionassem uma fcil injeo, mas que ao mesmo tempo, fornecessem o maior nmero de informaes possveis sobre os materiais. Dessa forma, optou-se pelos ensaios de trao e flexo, que permitem obter diretamente a tenso de escoamento, o alongamento do material, o coeficiente de Poisson, o mdulo de elasticidade e a tenso limite de flexo. Essas medies abrangem algumas das principais caractersticas do material, e permitem extrapolar para o clculo de outras propriedades necessrias. Alm disso, as geometrias utilizadas em ambos os testes so simples, de fcil fabricao e injeo. 20

A norma para trao utilizada foi a ASTM D638 03. Essa norma oferece cinco possveis geometrias para os corpos de prova, dependendo da fonte da amostra material injetado, retirado de uma chapa ou usinado e da natureza do material comportamento frgil ou dctil. Como o corpo de prova ser injetado e os principais polmeros utilizados no laboratrio da UTFPR possuem um comportamento dctil como o Polipropileno, Acrilonitrila Butadieno Estireno, Politereftalato de Butila, entre outros a geometria mais indicada, segundo a norma, a do tipo IV, mostrada na figura 4.12.

Figura 4.12: corpo de prova de trao do tipo IV, segundo norma ASTM D638 03.

As cotas presentes na figura 4.12 esto especificadas na tabela 4.6. Na mesma tabela, esto as tolerncias e o valor das cotas corrigidas a partir da contrao do material considerado, como ser explicado a seguir. A norma ASTM D790 03 define o ensaio de flexo com 3 pontos de apoio para polmeros. Segundo esta norma, para termofixos ou termoplsticos, um corpo de provas com as dimenses 127mm, 12,7mm e 3,2mm deve ser utilizado. A geometria simples, e a norma no indica nenhuma tolerncia. Na figura 4.13 so mostradas as geometrias para os dois ensaios, modeladas em CAD (Solidworks 2009).

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Tabela 4.6: medidas e tolerncias do corpo de prova tipo IV segundo norma ASTM D638 03 e medidas corrigidas levando-se em considerao a contrao do material Cota W L W0 L0 G D R R0 T Wc Medidas [mm] 6 33 19 115 25 65 14 25 3,2 Tolerncia [mm] 0,5 0,5 +6,4 Sem limite superior 0,13 5 1 1 0,4 Medida Corrigida [mm] 6,18 33,99 19,57 118,45 25,75 66,95 14,42 25,75 3,296 6,18

W 0 a -0,1 Adaptado de ASTM Standards D638 03

Figura 4.13: respectivamente, corpo de prova de trao ASTM D638 03 e corpo de prova de flexo ASTM D790 03, modelos em CAD.

A contrao do injetado tambm foi levada em considerao. Principalmente no corpo de prova de trao, que apresenta tolerncias mais apertadas, a contrao do material pode levar ao no cumprimento das medidas padro. Assim, aps consultar tabelas de contrao de polmeros 22

(como a disponvel em PETROPOL), escolheu-se usar o maior valor encontrado: 3%, referente ao polipropileno de alta densidade. Supondo o material totalmente isotrpico, a porcentagem de contrao foi aplicada em todas as dimenses dos dois corpos de prova. As dimenses finais do corpo de prova de trao podem ser vistas na ltima coluna da tabela 4.6, enquanto os valores finais do corpo de prova de flexo foram calculados como 130,18mm, 13,02mm e 3,3mm. O porta-molde utilizado nos trabalhos do NUFER, no qual os insertos sero alocados, est representado na figura 4.14. Existem trs possveis alojamentos neste porta-molde, um maior e outros dois menores derivados desse primeiro, que so criados a partir da introduo de uma divisria. Devido as dimenses dos corpos de prova, o alojamento adequado o maior, em destaque na figura, tendo dimenses de 180mm por 130mm, com 21,3mm de profundidade na parte da cavidade e 48,3mm no lado do macho. A bucha de injeo posicionada na parte do macho, de forma que a parte da cavidade mvel, ser nela que sero feitas todas as usinagens dos corpos, pontos de injeo e canais. Com o layout externo dos insertos e as geometrias das cavidades definidas, passou-se para o projeto dos canais de distribuio e pontos de injeo. Sobre os canais de distribuio GLANVILL e DENTON (1994), alm de outros autores (HARADA (2004), MENGES et al (2001), ROSATO et al (2000)), sugere como melhor opo o canal circular. Esta geometria permite a menor rea de contato entre molde e injetado, levando a uma menor perda de calor e de presso ao longo do canal. No entanto, esta geometria tem a desvantagem de necessitar de usinagem em ambos os lados do molde. Como o objetivo deste trabalho um molde prottipo, a simplicidade deve ser a maior preocupao. Assim, descartou-se essa geometria. Como alternativas que dependessem de usinagem apenas no lado da cavidade do molde, as mesmas referncias citadas acima, indicavam duas possibilidades: o canal trapezoidal ou o canal de meia circunferncia tambm conhecido como meia-cana. O primeiro apresenta uma menor perda de presso, no entanto sua geometria mais complexa de ser usinada incluem paredes inclinadas, arredondamentos na superfcie inferior alm de utilizarem um volume maior de material, 23

gerando mais perdas. Por fim, optou-se pela forma, que apesar de menos indicada na literatura, mostrou-se mais adequada. O canal em meia-cana apresenta uma geometria simples, passvel de ser usinada com passes simples de uma fresa de ponta esfrica, e como a distribuio no molde em questo simples os comprimentos dos canais so pequenos, assim como os volumes das cavidades as maiores perdas de calor e presso provocadas por essa forma no devem ser um impedimento para a correta injeo do molde.

Figura 4.14: porta-molde do NUFER modelado em CAD. Em destaque, alojamento dos insertos, respectivamente, cavidade e macho.

Decidida a geometria do canal, necessitava-se do clculo do dimetro do mesmo. Quanto a esta dimenso, os autores anteriormente citados divergem em relao ao seu clculo. Segundo GLANVILL e DENTON (1994), o clculo para o dimetro do canal de meia circunferncia deve ser baseado no dimetro calculado para o canal circular. Assim, para o presente molde, o resultado um dimetro de 9,6mm para o circular e cerca de 15mm para o canal meia-cana, valores muito altos para esta aplicao. MENGES et al (2001), por sua vez, sugere um valor de 4,5mm para o dimetro da seo do canal circular para dimenses da cavidade calculada. Se usarmos o mesmo critrio de GLANVILL e DENTON (1994) para o clculo do raio da geometria de meia circunferncia, usando o valor de 4,5mm retirado de MENGES et al (2001) j que este ltimo no fornece dados para o clculo desta geometria chegamos ao resultado de 24

3,25mm de raio para o canal. Por razes de fabricao disponibilidade de uma fresa de topo esfrico com exatos 5mm de dimetro bem como por se tratar de um raio grande demais para esta aplicao como dito, o canal curto e os corpos de prova possuem volumes pequenos o valor adotado foi de 5mm de dimetro. Seguindo-se o projeto dos elementos do molde, o ponto de injeo foi calculado segundo as indicaes de GLANVILL e DENTON (1994) e MENGES et al (2001). Ambos forneciam vrias opes de pontos de injeo, como exemplificado na figura 4.15. As fontes concordam que para o caso de um corpo alongado e de pouca espessura, o ponto de injeo mais indicado o do tipo leque Fan Gate na figura 4.15 por apresentar um fluxo de material mais bem distribudo, minimizando marcas de fluxo e diminuindo o efeito da orientao (GLANVILL e DENTON, 1994), o que desejvel em um corpo de prova. O projeto do ponto de injeo se aliando as indicaes dos dois autores, assim, chegou-se a um formato bsico, que posteriormente recebeu arredondamentos para facilitar o escoamento do material (figura 4.16). Por fim, definiu-se a posio dos pontos de injeo, colocados no sentido em que o fluxo do material fundido percorresse a maior distncia possvel sem obstculos, ou seja, centralizados nas pontas dos corpos de prova (figura 4.16). Foi descartado o uso de pinos extratores nos corpos de prova, devido a pequena espessura dos mesmos, o que faz com que, apesar de no haver ngulo de extrao, eles sejam facilmente retirados do molde comprovado em experimentos anteriores como em VOLPATO et al (2002). Ento, um nico pino extrator foi posicionado no centro do ponto de alimentao do molde, contrrio a posio da bucha de injeo, para facilitar a extrao do conjunto completo de corpos e canais. O pino possui 5 mm dimetro, padro do portamolde utilizado. Incluiu-se um poo frio no projeto, localizado no ponto de alimentao, com o objetivo de conter o primeiro fluxo de material, que pode estar mais frio do que a temperatura de trabalho estipulada, por permanecer na extremidade do bico de injeo, podendo obstruir os canais de alimentao.

25

Figura 4.15: Exemplos de pontos de injeo. Adaptado de Injection Molding Handbook (2000)

Figura 4.16: Pontos de Injeo. Primeira e ltima verso, respectivamente

Com o objetivo de conferir mais versatilidade ao molde, uma chave seletora foi adicionada, permitindo a injeo nas duas cavidades

simultaneamente ou em uma por vez.

26

A primeira verso do molde modelada em CAD pode ser visto na figura 4.17.

Figura 4.17: Primeira verso do molde, modelada em CAD.

A partir desse layout inicial, alteraes foram feitas na tentativa de melhorar o desempenho o molde. Os canais de alimentao foram redesenhados para terem curvas com raios maiores, evitando mudanas abruptas de direo, como indicado por GLANVILL e DENTON (1994). Arredondamentos foram aplicados aos pontos de injeo, com o objetivo de facilitar o fluxo de material e a fabricao do molde. A chave seletora foi alterada para um formato circular e de dimenso menor, para garantir o mximo de espessura de parede nas cavidades do molde. Esta preocupao no se aplica tanto aos moldes metlicos produzidos neste trabalho, no entanto, como um dos objetivos deste projeto que essa nova geometria seja utilizada em pesquisas futuras, eventualmente utilizando resinas e outros materiais menos resistentes como matria-prima, o molde deve ser o mais robusto possvel. Por fim, um balanceamento do molde foi realizado. O balanceamento importante para minimizar o momento que pode ser gerado pelas presses de injeo durante o preenchimento do molde. Os esforos gerados por esses momentos podem danificar a injetora, aplicando esforos sobre o seu barramento e outros mecanismos, ou at mesmo o prprio molde. Assim, o lado das cavidades do molde foi dividido em quadrantes, e as reas projetadas foram comparadas entre parte superior e inferior e lado direito e esquerdo, at encontrar-se uma disposio que minimizasse a diferena entre as reas dessas pores. 27

O resultado final dessas modificaes pode ser visto na figura 4.18, apresentando o molde em sua verso final.

Figura 4.18: Verso final dos insertos, modelados em CAD. 4.6. Anlise em CAE da injeo no molde-prottipo

Antes de seguir para a fase de fabricao do molde, o projeto foi enviado ao laboratrio de Engenharia Industrial da Eletrolux, em Curitiba, para ser analisado no software Autodesk MoldFlow Insight. A anlise efetuada foi simplificada: ao invs de uma simulao com a geometria completa do molde (aplicando os dados do material no qual o mesmo foi fabricado) foram fixados coeficientes de transferncia de calor entre o molde e o material injetado, segundo padro do programa (estes coeficientes podem ser visto na tabela 4.7). Essa anlise teve dois principais objetivos: verificar se o molde seria preenchido corretamente e fornecer parmetros iniciais aproximados para a injeo, utilizados como ponto de partida do setup da injetora. Para os clculos, o simulador foi alimentado do material injetado e da injetora utilizada, alm da geometria do molde. As informaes sobre o polmero injetado foram retiradas da biblioteca prpria do software de simulao (material CP 201 HC: Braskem S A), com propriedades muito prximas e mesmo fabricante do polmero que ser injetado no molde real. Sobre a injetora, os limites de utilizao da HAITIAN TF58x (como a mxima presso de fechamento do molde, mxima presso de injeo, capacidade de injeo, entre outros) foram tambm retirados da biblioteca do software.

28

Utilizou-se malha midplane, com um total de aproximadamente 650 ns e 1100 elementos. As condies de contorno da injeo foram fixadas, como mostrado na tabela 4.7.

Tabela 4.7: Condies de contorno para a simulao de injeo. Temperatura ambiente [C] Temperatura inicial do molde (cavidade e macho) [C] Temperatura inicial do Polmero [C] Coeficiente de Transferncia de Calor no preenchimento [W/(m.C)] Coeficiente de Transferncia de Calor no recalque [W/(m.C)] 25 35 230 5000 2500

Alguns resultados da simulao so mostrados na tabela 4.8 e na Figura 4.19 e 4.20.

Tabela 4.8: resultados extrados da simulao em Moldflow. Valores da simulao Tempo de preenchimento [s] Mxima presso de injeo [MPa] Mxima carga de fechamento [ton] Temperatura mxima atingida [C] Temperatura final [C] 45,73 232,44 4,78 18,72 2,23

29

Figura 4.19: figura retirada da simulao em Moldflow, mostrando tempo total de preenchimento.

Figura 4.20: figura retirada da simulao em Moldflow, mostrando a orientao do polmero nas cavidades.

De modo geral, a anlise confirmou as solues aplicadas no molde, mostrando que o mesmo seria adequadamente preenchido, sem necessidade de alteraes no projeto, podendo-se assim prosseguir para o estgio de 30

fabricao. Na figura 4.19, vemos o bom equilbrio do preenchimento do molde, notando-se que as duas cavidades so completadas quase simultaneamente. Na figura 4.20, vemos a orientao do polmero, mostrando a inexistncia de regies com grande turbulncia e o preenchimento regular das cavidades. Os parmetros de injeo encontrados na simulao alimentaro o setup da mquina.

4.7.

Fabricao dos insertos

Com as anlises citadas no item anterior corroborando o projeto do molde, deu-se seqncia a fabricao dos insertos. Como citado

anteriormente, dois pares de insertos, com geometrias idnticas foram fabricados, um em ZA-8 e outro em ao SAE 1045. Para a fabricao, foi utilizado o centro de usinagem CNC Cincinnati Milacron Arrow 500 associado ao software de CAM Powermill. Para o software foram importadas as geometrias dos insertos, e nele definidas as ferramentas, parmetros de usinagem e estratgias mais adequadas. As ferramentas utilizadas em ambos os insertos foram praticamente as mesmas, como listado na tabela 4.9: As siglas utilizadas na tabela acima serviro para referenciar as ferramentas no texto a seguir. Apesar de a geometria ser exatamente a mesma, a programao em CAM foi realizada em duas partes separadas, j que diferentes estratgias, tamanhos de passes e parmetros de usinagem deveriam ser usados para os dois materiais. Os dados de corte utilizados para o ao SAE 1045 foram aproximados pela indicao de SANDVIK, no entanto foram utilizados parmetros mais conservativos para reduzir o desgaste das ferramentas, enquanto os parmetros usados para a usinagem da liga ZA-8 foram calculados com base nos testes relatados na seo 4.3. Os parmetros para desbaste utilizados para cada ferramenta durante a usinagem dos dois moldes esto listados na

31

tabela 4.10 Como regra geral, para o acabamento, os avanos e profundidades foram reduzidos pela metade, mantendo-se a rotao constante.

Tabela 4.9: lista de ferramentas utilizadas na fabricao dos insertos Ferramenta Cabeote de faceamento Cabeote de canto reto Fresa de topo reto 10mm Fresa de topo reto 4mm Fresa de topo esfrico 5mm Fresa de topo reto 2mm Broca de centro Broca de 3,5mm Broca de 5mm Broca 8mm Broca 12mm Broca 15mm Alargador 4mm Alargador 16mm Sigla CAB100 Material Pastilhas de metal duro Pastilhas de metal duro Metal Duro Ao Rpido Metal Duro Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Ao rpido Dimetro [mm] 100 N Facas 6

CAB50 FT10 FT4 FB5 FT2 BRCt BR3,5 BR5 BR8 BR12 BR16 AL4 AL16

50 10 4 5 2 6 3,5 5 8 12 16 4 16

5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 8

Antes do inicio da usinagem, a morsa utilizada para a fixao dos blocos de matria-prima foi alinhada com a ajuda de um relgio apalpador, para garantir que a fixao estaria alinhada, o mais prximo possvel, com a direo dos eixos da mquina, evitando erros de posicionamento na fabricao dos insertos. Assim, alinhou-se o mordente da morsa com o eixo Y da fresadora, o que, automaticamente, alinha o eixo da morsa com o eixo X da mquina. A

32

mesa da fresadora garante o correto posicionamento em relao ao eixo Z, e o ajuste de alturas em relao a esse eixo foi realizado com a ajuda de calos retificados.

Tabela 4.10: Parmetros de corte de desbaste utilizados: rotao (n), avano (f), profundidade de corte (Ap) Ao SAE 1045
Ferr. CAB100 CAB50 FT10 FT4 FB5 FT2 BRCt BR3,5 BR5 BR8 BR12 BR15 AL4 AL16 n [rpm] f
[mm/min]

ZA-8
n [rpm] f
[mm/min]

Ap [mm]

Ap [mm]

800 1600 1800 2000 1600 2800 1600 1800 1200 800 500 500 2500 800

250 300 150 200 75 150 40 30 30 30 30 30 15 15

0,5 0,5 0,4 0,3 0,2 0,2 -

300 600 800 2000 1600 900 700 300 250 1600 400

250 300 200 200 100 45 45 60 60 45 45

1 0,5 0,5 0,4 0,3 -

A fabricao foi realizada primeiramente para o inserto de ao. O faceamento e esquadrejamento dos trs blocos foi executado manualmente, com a ferramenta CAB100, deixando-os j na dimenso mxima final, sem sobre-material. Aps a programao em CAM da usinagem do macho em ao, os programas contendo os dados para a fabricao do mesmo foram passados para o controle do centro de usinagem, atravs de um dispositivo DNC (Direct Numerical Control). Foram necessrias duas fixaes diferentes. Em ambas as fixaes, o bloco foi posicionado com a sua maior dimenso (180 mm) em contato com os mordentes da morsa, para garantir a maior rea de contato e o 33

menor comprimento em balano, reduzindo a vibrao e flexo do bloco. Na primeira, o contorno externo inferior (arredondamento dos cantos, utilizando a estratgia de 3D Offset para o desbaste e Z Constante para o acabamento) foi usinado, com o CAB50. Na segunda, virando-se a parte recm usinada para baixo, foi executado o contorno superior (da mesma forma que o inferior) e o furo para a bucha de injeo (com broca de centro, broca de 5 mm, seguida de uma com 8 mm, 12 mm, 15 mm e, por fim, o alargador de 16 mm, para conferir melhor tolerncia geomtrica). A figura 4.21 demonstra uma etapa da programao em CAM deste processo. Nos acabamentos dos contornos externos, para evitar marcas de usinagem, foi utilizada uma entrada da ferramenta em rampa.

Figura 4.21: programao em Powermill para a fabricao do macho em ao. Em verde, estratgia de desbaste do contorno superior (3D Offset).

Em seguida, com os mesmos procedimentos de programao e fixao, foi executada a cavidade em ao. O contorno inferior foi usinado com a ferramenta CAB50 na primeira fixao, da mesma forma que descrito no pargrafo acima. Virando-se a pea para a segunda fixao, da mesma forma como foi descrito no pargrafo anterior, foi executado o contorno superior com a mesma ferramenta. Com a mesma fixao, foi executado o desbaste das cavidades, utilizando a ferramenta FT10 e uma estratgia 3D Offset. Em

34

seguida, foi feito o acabamento da cavidade para a chave seletora com a mesma ferramenta, utilizando uma estratgia Z Constante Otimizado. Com a mesma estratgia, mas usando a ferramenta FT4, foi executado o pracabamento e o acabamento das cavidades dos corpos de prova. Foi necessrio um pr-acabamento devido grande quantidade de material deixado pelo desbaste. Os canais e pontos de injeo foram desbastados com a ferramenta FB5 e estratgias de 3D Offset. Para o acabamento do ponto de injeo, que tem a mesma dimenso final que a fresa FB5, foi utilizado apenas um passe da ferramenta para evitar marcas de usinagem, retirando o sobrematerial deixado pelo desbaste de uma nica vez. O acabamento do ponto de injeo se deu com um passe inicial com a ferramenta FB5 e, em seguida, com a fresa FT2, utilizando Z Constante Otimizado. Por fim, foi feita a furao para os parafusos, com uma broca de 3,5 mm (para a posterior abertura de rosca M4 manualmente) e para o pino de extrao central (com broca de 3,5 mm seguida de alargador de 4 mm). Em todas as estratgias de fresamento, um ngulo de entrada de ferramenta foi utilizado, para facilitar o inicio da usinagem e para evitar marcas. A figura 4.22 mostra a programao da usinagem da cavidade.

Figura 4.22: programao em Powermill da usinagem da cavidade. Em verde, acabamento das cavidades dos corpos de prova.

A ltima pea fabricada em ao foi a chave seletora. Executada em apenas uma fixao, em um bloco com sobre material (50x50x50 mm), o contorno externo (forma circular de dimetro 42mm) foi usinado com a 35

utilizao do CAB50, desbastado com estratgia 3D Offset e tendo seu acabamento executado atravs de um percurso com Z Constante. Em seguida, os canais foram usinados com a fresa FB5, da mesma forma que os canais da cavidade. As furaes para encaixe dos parafusos foram feitas com broca de centro seguida de uma broca de 5 mm. O furo para a passagem do pino de extrao foi feito com broca de centro, broca de 3,5mm e, em seguida, alargador de 4 mm. Finalmente, os rebaixos para o alojamento das cabeas dos parafusos e o poo frio foram realizados com a FT4. A pea, tendo 8 mm de sobre-metal na espessura, foi ento serrada manualmente para separ-la do bloco inicial. Por fim, a pea foi faceada at a retirada do material excedente citado acima. A figura 4.23 da programao de usinagem da chave seletora:

Figura 4.23: programao da usinagem da chave seletora, mostrando o bloco de usinagem com sobre-material, em branco.

Concluindo-se a usinagem dos insertos em ao, partiu-se para a fabricao das mesmas geometrias em ZAMAK. Para a fabricao do molde em ZA-8, um cadinho em ao foi fabricado com dimenses 5 mm maiores do que as dimenses finais do bloco utilizado para a usinagem do macho, ou seja, medindo 185X135 mm, com profundidade de 55 mm, aproximadamente. O a geometria aberta do cadinho foi cortada em uma chapa de ao SAE 1020, com aproximadamente 2 mm de espessura, com oxicorte. Em seguida, essa chapa foi dobrada e soldada com um ngulo de

36

extrao de 1,5, para evitar que o material ficasse preso em seu interior aps a solidificao. Alas foram adicionadas para permitir seu fcil manuseio. Depois de pronto, a parte interior foi lixada para a retirada da carepa existente na chapa. O desenho da chapa inicial pode ser visto na figura 4.24 e o cadinho pronto, nas figuras 4.8 e 4.9.

Figura 4.24: Chapa utilizada para a fabricao do cadinho, modelada em CAD.

Com o cadinho pronto, os lingotes foram fundidos e resfriados para obteno dos blocos brutos de ZA-8 para a usinagem dos insertos, como explicado no item 4.2. Em seguida, as mesmas operaes foram realizadas para a fabricao dos insertos em ZA-8, com diferena apenas nos parmetros de usinagem (como visto na tabela 4.10) e no tamanho dos passes laterais (maiores para o ZA-8 em relao ao ao, devido boa usinabilidade do material). Algumas estratgias tambm foram simplificadas ou eliminadas, como a utilizao de broca de centro (que se mostrou desnecessria na usinagem do ZAMAK), a necessidade de menos passes de acabamento para os pontos de injeo (apenas a utilizao da FB5) e para as cavidades, com resultado semelhante ao ao.

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No entanto, no se contava com a ocorrncia de um grande rechupe no centro do bloco, durante o resfriamento. Este rechupe impossibilitou obter-se um bloco com altura satisfatria para a usinagem do macho em ZAMAK. Assim, fez-se necessria a fabricao de um calo, tambm em ZA-8, para corrigir a altura desta parte do molde. O calo foi desenhado da forma mais simples possvel, exigindo o menor tempo de fabricao. Assim, um paraleleppedo com 160x110x14 mm foi executado, com um furo central de 20 mm de dimetro para a passagem da bucha de injeo. Esta pea pode ser vista junto com a cavidade e o macho de ZAMAK na figura 4.25. Assim, com os insertos usinados, deu-se inicio a fase de ajuste e polimento das cavidades. O ajuste tem a funo de corrigir erros na parte externa dos insertos que impeam os mesmos de entrarem corretamente em seus alojamentos no porta-molde. O ajuste foi realizado com lixas de granulao 80. Ressalta-se que os pontos mais crticos, que exigiram maior lixamento, foram os raios de arredondamento nos cantos dos insertos. Aps o ajuste, passou-se a fase de polimento das cavidades e canais de alimentao, com o objetivo de conferir melhor acabamento superficial e retirar marcas deixadas pela usinagem. Nos insertos de ao, iniciou-se o polimento com lixa 600, em seguida utilizou-se lixa 1200 e 2500. Por fim, nos cantos de difcil acesso, foi utilizada uma ferramenta rotativa (Dremel srie 300) com feltro e pasta de diamante. No caso dos insertos em ZA-8, foram utilizadas, para o polimento, apenas lixas 1200 e 2500, sem a necessidade do uso de pasta de diamante. As figuras 4.25 e 4.26 apresentam fotos dos moldes j ajustados e polidos. Notou-se uma diferena nos tempos de usinagem entre os insertos de ao e ZA-8, no entanto esta diferena fica ainda mais evidente no tempo usado para ajuste e polimento, como pode ser visto na tabela 4.11.

38

Figura 4.25: foto dos insertos de ZA-8. Da esquerda para direita: cavidade, macho e calo.

Figura 4.26: insertos em ao SAE 1045. Macho e cavidade, respectivamente.

Tabela 4.11: tempos de usinagem, ajuste e polimento dos insertos. Inserto de ao Tempo de usinagem Tempo de ajuste e polimento Tempo Total de fabricao 7h 57min 42s 11h 18h 57min 42s Inserto de ZA-8 6h 29min 46s 6h 12h 29min 46s

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Os tempos de usinagem da tabela acima foram retirados das estimativas feitas pelo Powermill. Apesar de imprecisas, como a duas estimativas foram feitas sobre a mesma base (a programao executada no software), servem para efeito de comparao. Nos valores tabelados no foram levados em conta tempos de pr-set de ferramentas e da mquina, nem o tempo de programao em CAM ou o tempo de preparo das matrias-prima, considerados iguais entre os dois insertos para este clculo. O tempo de usinagem foi aproximadamente 19% menor para o inserto em ZA-8, em sua parte devido s maiores profundidades e passes laterais permitidos durante o fresamento deste material. Os tempos de ajuste e polimento foram aproximados, j que no foram tomados com preciso, considerando-se ento uma margem de erro de mais ou menos uma hora. Assim, no total, temos um tempo de fabricao 33% menor para o molde de ZA-8 se comparado a mesma geometria em ao. Importante salientar que, alm do menor tempo de usinagem, o desgaste de ferramentas na execuo do molde em ZA-8 foi bem menor se comparado ao desgaste provocado pelo ao. Esse fato foi mais perceptvel nas pastilhas do cabeote utilizado para a usinagem dos contornos externos dos insertos. Apesar de usinar o mesmo comprimento nos insertos dos dois materiais, para o ao, o desgaste foi to elevado que exigiu a troca das pastilhas aps o termino destas estratgias, ao passo que, para o ZA-8, nenhum desgaste foi notado. Tendo-se as ferramentas de injeo usinadas, ajustadas ao porta-molde e polidas, partiu-se para a injeo dos corpos de prova.

4.8.

Injeo

Os testes de injeo tm como objetivo verificar a viabilidade de utilizao do ZAMAK como material para moldes-prottipos, observando se o mesmo suporta adequadamente as presses e temperaturas de injeo, se apresenta desgaste, entre outros, alm de permitir a comparao entre os materiais injetados em ZA-8 e os injetados em um material j reconhecido como matria-prima aceitvel para moldes, como no caso, o ao SAE 1045. As injees foram realizadas na injetora horizontal Haitian TF-58X, disponvel no laboratrio da UTFPR. O plstico utilizado para os testes foi o 40

Polipropileno (PP) do fabricante Braskem. O plstico foi previamente seco, em estufa, durante 3 horas 50C. Os insertos foram montados no porta-molde, iniciando-se a injeo pelo inserto de ao. Como dito anteriormente, os parmetros iniciais utilizados nas duas injees (em ao e ZA-8) foram retirados da simulao em Moldflow. A temperatura das cavidades foi monitorada com a ajuda de um termmetro infravermelho (Termmetro Cummins Modelo 6534; campo de medio de -20 a 200C; erro de medio 2,5C). A temperatura ambiente foi medida atravs de um termmetro de preciso do Laboratrio de Metrologia da UTFPR. Partindo-se dos parmetros retirados da simulao, atravs da variao controlada destes, buscou-se a condio tima de injeo nos dois pares de insertos. A tabela 4.12 mostra a evoluo dos parmetros no molde de ao at a obteno de uma pea injetada de boa qualidade, sem vazios internos e com o mnimo de rechupe. O mesmo mostrado na tabela 4.13, para o molde de ZAMAK.

Tabela 4.12: evoluo dos parmetros de injeo at a obteno de uma pea adequada para o molde de ao. Temperatura Ambiente [C] 16 Temperatura da Cavidade [C] Injees 1
Temperatura [C] Presso de inj [Mpa] Velocidade inj [mm/s] Tempo de inj. [s] Presso Recalque [Mpa] Vel. Recalque [mm/s] Tempo de recalque [s] Dosagem Tamanho colcho [mm] Tempo resfriamento [s]

19

2 230 30 25 10 20 10 5 40

3 230 30 18 10 20 10 5 40

4 230 25 18 10 20 10 5 40 19 40

5 230 30 18 10 20 10 5 40 18 40

6 230 35 18 10 25 10 5 40

7 230 35 18 10 30 10 8 40

8 230 35 18 10 26 10 8 40

9 230 35 18 10 26 10 5 40

10 230 37 19 10 26 10 5 40

230 40 25 10 0 0 0 40 16 40

15,5 15,7 40 40

12,3 11,4 20 15

11,4 11,8 11,1 15 20 20

41

Tabela 4.13: evoluo dos parmetros de injeo at a obteno de uma pea adequada para o molde de ZA-8. Temperatura Ambiente [C] 16 Temperatura da Cavidade [C] Injees
1 Temperatura [C] Presso de inj [Mpa] Velocidade inj [mm/s] Tempo de inj. [s] Presso Recalque [Mpa] Vel. Recalque [mm/s] Tempo de recalque [s] Dosagem Tamanho colcho [mm] Tempo resfriamento [s] 230 40 25 10 0 0 0 40 16 40 2 230 30 20 10 0 0 0 40 20 20 3 230 35 20 10 0 0 0 40 20 20 4 230 40 20 10 0 0 0 40 13, 8 20 5 230 40 20 10 30 10 5 40 13, 8 20 6 230 42 20 10 30 10 5 40 13, 7 20 7 230 42 26 10 30 10 5 40 12 20 8 230 45 26 10 30 10 5 40 12 20 9 230 45 26 10 35 15 5 40 12 20 10 230 47 26 10 35 15 5 40 10, 9 20 11 230 47 30 10 35 15 5 40 10, 6 20 12 230 47 30 10 38 15 5 40 10, 6 20 13 230 50 30 10 38 15 5 40 10, 4 20 14 230 47 30 10 38 15 10 40 10, 3 30

18,5

Assim, a partir da dcima variao de parmetros para o ao e da dcima quarta para o ZA-8, uma pea como a mostrada na figura 4.27 foi retirada.

Figura 4.27. Produto injetado do molde de ZA-8.

42

Ocorreu, no molde de ao, a formao de uma rebarba muito espessa, proveniente de um erro na altura do inserto, que estava menor do que deveria. O problema foi contornado com o uso de calos de papel embaixo do macho. Os demais problemas (como falta de preenchimento, rechupes e vazios internos, principalmente no corpo de trao) enfrentados durante os testes foram resolvidos com a modificao dos parmetros de injeo. A diferena entre os parmetros retirados da simulao e os parmetros que realmente forneceram peas de qualidade nos moldes, foi muito grande. Em seguida, foi realizado um teste para averiguar se os parmetros de injeo utilizados no ao injetariam peas de qualidade no ZA-8, e vice versa. O resultado foi que, para os injetados em ao com parmetros de ZAMAK, houve o preenchimento completo, sem vazios interiores, no entanto com rechupes maiores do que os ocorridos nos parmetros encontrados para o ao. No caso inverso, na tentativa de injetar em ZA-8 com parmetros de ao, a cavidade no foi preenchida. De cada par de inserto, cinco amostras de qualidade foram retiradas para ensaios. Estas amostras foram medidas, com o auxlio de paqumetro, para garantir que estavam dentro das tolerncias das normas utilizadas. A diferena entre os parmetros retirados da simulao e os parmetros finais que forneceram boas peas em ambos os moldes expressiva. Com os parmetros do Moldflow, apenas os canais de alimentao foram preenchidos. Essa disparidade pode ser decorrente, primeiramente, a aproximao utilizada nessa simulao, como citado anteriormente, mas tambm se deve, em parte, baixa temperatura do molde. Como o porta-molde no possui nenhum tipo de controle de trmico (como resistncias eltricas para o aquecimento ou circulao de gua para o resfriamento), a temperatura do molde foi funo apenas da temperatura ambiente. Ambas estavam muito abaixo das temperaturas estipuladas na simulao, o que com certeza altera os parmetros necessrios. O ZA-8 exigiu maiores presses e velocidades de injeo. Isso se deve sua maior condutividade trmica, j que, com a maior extrao de calor, o polmero fundido solidifica mais rapidamente, dificultando o preenchimento das cavidades. No entanto, em uma escala industrial, essa caracterstica pode ser

43

uma vantagem, pois ela reduz o tempo de resfriamento, e conseqentemente, o ciclo de injeo. Aps todos os testes de injeo serem realizados, os moldes foram inspecionados visualmente. Foram realizadas cerca de 50 injees em cada par de inserto, nenhum dos dois apresentou qualquer marca visvel a olho nu de desgaste. As 5 amostras de cada molde, citadas acima, foram enviados para um laboratrio de anlise de polmeros na UNICAMP, em So Paulo, para testes qumicos, fsicos e mecnicos. Infelizmente, na data em que se escreve este relatrio, os resultados destas anlises ainda no foram fornecidos.

5. Concluso

nova

geometria

(utilizando

corpos

de

prova

normatizados

internacionalmente) projetada para a utilizao em estudos de diferentes materiais alternativos para moldes-prottipo se revelou eficiente. De fcil e rpida fabricao, o molde no apresentou problemas durante a injeo (como bolhas, desalinhamentos, entre outros) e as amostras retiradas destes se esto em conformidade com as normas utilizadas. O ZA-8 se mostrou um material promissor para a utilizao em moldesprottipo. De boa usinabilidade, permite maiores profundidades de corte com menor desgaste de ferramentas, proporcionando uma economia de tempo e custos de fabricao. Possui boa extrao de calor, permitindo ciclos de injeo mais curtos, e boa resistncia ao desgaste durante este processo. Sua fundio e reutilizao so simples, no entanto, a reciclagem de cavaco apenas por refundio no possvel. Os objetivos do estudo foram parcialmente concludos, deixando-se para trabalhos futuros a anlise dos resultados dos testes dos corpos de prova.

44

6. Referncias

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