Pruebas no destructivas (PND) Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carcter NO destructivo, que se realizan

a los materiales, ya sean stos metales, plsticos (polmeros), cermicos o compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta caracterstica fsica o qumica del material en cuestin. Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en: Deteccin de discontinuidades (internas y superficiales). Determinacin de composicin qumica. Deteccin de fugas. Medicin de espesores y monitoreo de corrosin. Adherencia entre materiales. Inspeccin de uniones soldadas.

Las PND son sumamente importantes en l contino desarrollo industrial. Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presin, en los cuales una falla catastrfica puede representar grandes perdidas en dinero, vida humana y dao al medio ambiente. Las principales PND se muestran en la siguiente Tabla, en la cual, se han agregado las abreviaciones en Ingls, ya que ests en Mxico son comnmente utilizadas. Tipo de Prueba Inspeccin Visual Lquidos Penetrantes Pruebas Magnticas, principalmente Partculas Magnticas Ultrasonido Pruebas Radiogrficas Pruebas de Fuga Emisin Acstica Pruebas Infrarrojas Abreviacin en Espaol Abreviacin en Ingls IV LP PM UT RX PF EA PI VI PT MT UT RT ET LT AE IT

Pruebas Electromagnticas, principalmente Corrientes Eddy PE

Inspeccin visual La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano. Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico, ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc. Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin (Por ejemplo, la IV de uniones soldadas). Lquidos penetrantes El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o

limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas superficiales. Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.) En la siguiente Figura, se puede visualizar el procedimiento general de ejecucin del mtodo de LP.

En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente. Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan lquidos posemulsificables. Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas, desventajas y sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a utilizar depender del material en cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran las tcnicas de aplicacin de los LP. Tcnica Lquidos Visibles Lquidos Fluorescentes Sub-Tcnica Lavables con agua Lavables son solvente Posemulsificables Lavables con agua Lavables son solvente Posemulsificables

Pruebas magnticas Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y, consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse.

De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en su superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier material magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un metal magntico puede ser magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos o diminutas Partculas Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal. Este mecanismo puede observarse en la siguiente figura:

Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones subsuperficiales. As mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada por su carcter magntico, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos. An as, este mtodo es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus principales aplicaciones las encontramos en: El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados. La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras. En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes crticos en plantas qumicas y petroqumicas (Recipientes a presin, tuberas, tanques de almacenamiento, etc.) La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cclicas (Discontinuidades por Fatiga).

En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca. Cuando las partculas se aplican en va hmeda, stas normalmente se encuentran suspendidas en un medio lquido tal como el aceite o el agua. En la aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se encuentran suspendidas en aire. As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe ser bajo luz negra o ultravioleta, conocidas comnmente como partculas magnticas fluorescentes. Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas magnticas (visibles o fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partcula a utilizar lo determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a inspeccionar, el rea a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas, generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para determinar cual es el medio y tipo optimo de partcula magntica a utilizar para cierta aplicacin especfica. Otro factor importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las piezas o el rea a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes, etc. Ultrasonido El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad hasta que topa con una interfase, es decir algn otro

material tal como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas originales.

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas caractersticas de los materiales tales como: Velocidad de propagacin de ondas. Tamao de grano en metales. Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.) Adhesin entre materiales. Inspeccin de soldaduras. Medicin de espesores de pared.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms complejo en practica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones o resultados de prueba Radiografa La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetracin que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de radiacin es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material. Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea que recibe radiacin. Este mecanismo se puede observar ms fcilmente en la figura de abajo. En la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material metlico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica situada en la parte inferior del material metlico.

Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante, ya que nos permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales. De aqu que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como: Medicina. Evaluacin de Soldaduras. Control de calidad en la produccin de diferentes productos. Otros

Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si se considera su costo de adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en este mtodo de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso, as como tambin, con detectores de radiacin para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las pruebas radiogrficas Pruebas electromagnticas Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno o ms campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad elctrica pueden ser las causantes de la distorsin o modificacin del campo magntico inducido (ver figura abajo). La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de Eddy. Esta tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en materiales metlicos ferromagnticos y en materiales no metlicos que sean elctricamente conductores. De esta forma, la tcnica se emplea principalmente en la deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc., tambin sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.

Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere es inducir un campo magntico, no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la posibilidad de causar algn dao al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales y a materiales conductores. Pruebas de fuga Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido. La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan: Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de algn sistema. Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental, o dao al ser humano. Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estndares de aceptacin. El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci. Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son: Recipientes y componentes hermticos Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados. Sistemas hermticos Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes. Recipientes y componentes al vaco Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin. Sistemas generadores de vaco Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo.

Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los siguientes principios: TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal -3 3 ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10 cm /s.

Ultrasonido

Por Burbujeo

Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil determinar el volumen de la fuga.

Por Tintas Penetrantes

Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado.

Por Medicin de Presin

Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de presin respecto al tiempo que provoca la fuga. Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores.
-5

Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno)

Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10 3 cm /s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos.

Por Espectrmetro de Helio

Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte -11 3 y menos caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10 cm /s.

Con Radioistopos trazadores

En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin.

La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicacin de las mismas Emisin acstica Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA). Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que

cuando ocurren, parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo).

La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de tensin. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus seales de emisin acstica asociadas revelarn su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la tcnica de emisin acstica Monitoreo en Tiempo Real. Rayos infrarrojos La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa Infrarroja (TI). Esta tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras mediante el anlisis de la parte infrarroja del espectro electromagntico. La radiacin infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales. Generalmente, en la tcnica de TI se emplea una o ms cmaras que proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes se diferencian de las reas fras por diferencias en tonalidades. Como ejemplo, podemos observar la termografa de abajo, en la cual los tonos amarillos y rojizos representan las reas calientes y los tonos azules y violetas representan las reas fras.

De esta forma uno puede obtener un termograma tpico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, sta interrumpir el flujo o gradiente trmico normal, lo cual ser evidente en el termograma. La tcnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto fsico, la prueba se efecta con rapidez incluso en grandes reas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografa, lo cual agiliza la evaluacin de los mismos. En general, existen dos principales tcnicas de TI: La termografa pasiva y la termografa activa. Tcnicas de Termografa Infrarroja Consiste en simplemente obtener un termograma del componente en cuestin, sin la aplicacin de energa. El componente por si mismo proporciona la energa para generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicacin de sta tcnica los encontramos por ejemplo en la evaluacin de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores elctricos, etc.

Termografa Pasiva

Termografa Activa

En esta tcnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energa al material o componente en cuestin. Muchos componentes, dadas sus condiciones de operacin y servicio, son evaluados en forma esttica o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se obtenga, presente un patrn o gradiente trmico uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografa activa tiene uso. As, esta tcnica puede ser empleada en la deteccin de laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conduccin de calor y por lo tanto son evidentes en el termograma.

Hoy en da la termografa infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-superficiales y superficiales como la corrosin, resistencia elctrica, inclusiones, perdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rpidamente y la evaluacin es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicacin de la tcnica

La inspeccin de tanques atmosfricos de almacenamiento, recipientes a presin tuberas, puentes, reactores, transformadores, etc., son solo algunos ejemplos de las numerosas aplicaciones que tiene el mtodo de EA a escala mundial. Es importante mencionar que el mtodo de EA, solamente indica reas con actividad acstica asociada con la presencia de discontinuidades y no proporciona informacin acerca del tipo, dimensiones y orientacin de la discontinuidad que genera dicha actividad acstica. Por tal, este mtodo en muchas ocasiones se utiliza complementariamente con otros mtodos de inspeccin. Primero, con el mtodo de EA se detectan aquellas reas con actividad acstica significativa y, posteriormente se aplica algn otro mtodo no destructivo como el ultrasonido o las partculas magnticas y se obtiene el detalle de la discontinuidad que gener dicha actividad acstica. Actualmente, muchas investigaciones se estn llevando a cabo con el objetivo de poder determinar no solamente reas con actividad acstica sino tambin el tipo de discontinuidad que la est generando. Estas investigaciones incluyen estudios ms avanzados acerca de la forma de onda de las seales, su procesamiento mediante algoritmos de redes neurolgicas, modos de propagacin de ondas, simulacin mediante elementos finitos, etc