Anda di halaman 1dari 11

ANALISIS ENERGI DAN PEMANFAATAN PANAS TERBUANG PADA SISTEM KILN DI PABRIK SEMEN UNIT INDARUNG V, PT.

SEMEN PADANG Musthafa Akbar1, Dedi Rosa Putra Cupu2 1 Dosen Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau Email: akbarsus@yahoo.com, dr_cupu@yahoo.com Abstrak Cement production has been one of the most energy intensive industries in the world. In order to produce clinker, rotary kilns are widely used in cement plants. This paper deals with the energy audit analysis of a dry type rotary kiln system working in a cement plant PT.Semen Padang (Persero). The kiln has a capacity of 7800 tonclinker per day. It was found that about 50.45 % of the total input energy was being lost through hot flue gas (24.86%), cooler stack (15.76%), and kiln shell (2.70% convection plus radiation). Some possible ways to recover the heat losses are also introduced and discussed. Findings showed that approximately 7.5% of the total input energy (21.48 MW) could be recovered. Keywords: Cement plant, Rotary kiln, Energy audit, Heat balance, Heat recovery. 1. PENDAHULUAN

Industri semen adalah salah satu industri yang bersifat energy intensive, karena menyerap energi dalam jumlah yang besar. Biaya yang dikeluarkan untuk konsumsi energi pada sebuah pabrik semen berkisar 20 30 % dari total biaya produksi semen [1]. Jika biaya untuk konsumsi energi ini dapat ditekan, maka dengan demikian keuntungan perusahaan dapat ditingkatkan. Penelitian yang dilakukan terhadap beberapa Pabrik Semen di Jepang pada tahun 1992 menunjukkan penggunaan energi untuk proses pembakaran clinker mencapai 91,90 % dari total penggunaan energi pada sebuah pabrik semen, selebihnya energi tersebut digunakan untuk tenaga listrik (7,6 %), pengeringan bahan bakar dan batubara, serta proses lainnya (0,5 %) [1]. Secara teoritis, untuk memproduksi satu ton clinker diperlukan minimal 1,6 GJ panas [2]. Kenyataannya di lapangan, dari penelitian di beberapa pabrik semen

dengan proses produksi semen tipe kering (dry process), diperlukan rata-rata konsumsi energi sebesar 3,5 GJ untuk menghasilkan satu ton clinker dengan efisiensi sistem kiln sebesar 50 % [1]. Sebuah pabrik semen di Turki dengan kapasitas produksi 600 ton clinker per hari memerlukan konsumsi energi sebesar 3,6 GJ untuk menghasilkan satu ton produk clinker [2]. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan data yang lengkap mengenai penggunaan energi di sistem kiln Pabrik Indarung V PT. Semen Padang (Persero) dengan melakukan perhitungan neraca massa dan neraca energi serta menampilkan beberapa metoda pemanfaatan panas yang terbuang keluar dari sistem. 2. BAHAN DAN METODOLOGI

Data lengkap mengenai penggunaan energi di sistem kiln didapatkan melalui perhitungan neraca massa dan neraca energi. Sistem kiln yang akan dianalisis merupakan sistem volume atur, karena adanya aliran massa dan energi yang keluar dan masuk sistem. Komponen dari sistem kiln yang dianalisis dipilih berdasarkan keterkaitan antar komponen dalam proses, penggunaan energi yang dominan serta ketersediaan data di lapangan. 2.1 Neraca Massa

Perhitungan neraca massa dilakukan secara sistematik pada masing-masing komponen sistem. Sistem yang ditinjau adalah sistem terbuka (open system) dengan adanya reaksi kimia selama proses berlangsung.

Gambar 1. Sistem Volume Atur, Aliran Proses dan Data Operasional Sistem

76

Perhitungan neraca massa dilakukan berdasarkan hukum kekekalan massa pada persamaan dibawah ini

m =m
in

out

Dimana :

m m

in

= mcoal + mkiln feed + mudara = mclin ker + mdebu + mgas buang + mudara

out

Dari hasil perhitungan neraca massa di semua komponen yang berada didalam sistem kiln didapatkan neraca massa global untuk keseluruhan sistem yang dianalisa:

Gambar 2. Blok Diagram Kesetimbangan Massa Global di Sistem Kiln

2.2

Neraca Energi

Perhitungan neraca energi dilakukan berdasarkan hukum pertama termodinamika, atau biasa disebut dengan hukum kekekalan energi. Bentuk umum dari hukum pertama termodinamika untuk aliran steady ditunjukkan pada persamaan berikut ini Q W = me (he + Ve 2 V2 + gze ) mi (hi + i + gzi ) 2 2

Penggunaan energi listrik (W) di sistem kiln tidak termasuk dalam analisis, hal ini dikarenakan konsumsi energi listrik untuk sistem kiln sangat kecil. Penggunaan energi listrik di Pabrik Semen sebesar 7,6 % dari total energi yang dibutuhkan dan hanya 27,6 % energi listrik tersebut digunakan di sistem kiln [1]. Untuk Pabrik Indarung V diperlukan konsumsi energi listrik sebesar 3,6 kJ/ton semen. Dengan mengabaikan kerja listrik (W), serta energi kinetik dan energi potensial material yang masuk dan keluar sistem, maka persamaan energi dapat ditulis menjadi

77

Q=m

Tref

Cp (T ) dT

Panas yang masuk ke sistem kiln terbagi atas panas sensibel dan panas pembakaran dari batubara. Nilai net heating value dari batubara dihitung dengan menggunakan formula dari Perays Handbook [7]
H c = 80,8 C + 287 ( H O2 ) + 22, 45 S 6, 0 m 8

(kcal/kg)

Dimana nilai C, H, O2, S dalam persen berat batubara dan m adalah kandungan H2O dalam batubara. Tujuan utama dari penggunaan panas di sistem kiln adalah untuk proses pembentukan clinker. Besar energi panas yang diperlukan untuk proses pembentukan clinker dapat dihitung dengan persamaan berikut [7] Q =17,196( Al2O3 ) + 27,112( MgO) + 32(CaO) 21, 405( SiO2 ) 2, 468( Fe2O3 ) Energi panas lainnya terbuang ke lingkungan melalui aliran material dan melalui perpindahan panas pada permukaan peralatan. Perpindahan panas pada peralatan berupa radiasi dan konveksi. Perpindahan panas radiasi pada rotary kiln dihitung dengan memodelkan rotary kiln sebagai sebuah silinder menggunakan persamaan berikut

& Q = Aki ln ( Ts 4 T 4 ) / (1000 mclin ker )

(kJ/kg clinker)

Perpindahan panas konveksi paksa antara kiln shell dengan lingkungan untuk silinder berputar dihitung dengan menggunakan persamaan berikut & Q = hcon Aklin (T s T ) /(1000 m clin ker ) (kJ/kg clinker)

Hasil perhitungan neraca panas sistem kiln dapat ditampilkan dalam tabel pada Tabel 1 dan Tabel 2. Pada Tabel 1 terlihat 94,57 % dari total panas yang masuk ke sistem berasal dari panas pembakaran batubara. Sumber energi panas lainnya yaitu berupa panas sensibel dari material dan gas. Kiln feed dan coal feed yang diumpankan ke sistem kiln memiliki temperatur yang cukup tinggi karena telah mengalami proses pengeringan terlebih dahulu.

78

Tabel 1. Heat Input ke Sistem Kiln Pabrik Indarung V PT. Semen Padang

Heat Input 1. Panas Pembakaran Batubara 2. Panas Sensibel Batubara 3. Panas Sensibel Raw Material 4. Panas dari cooling air cooler 5. Panas dari udara primer 6. Panas dari udara transport Total

kJ/kg-klinker 3328,84 12,09 86,96 88,60 1,93 1,57 3519,99

Persentase 94,57 % 0,34 % 2,47 % 2,52 % 0,06 % 0,04 % 100 %

Pada Tabel 1 terlihat 94,57 % dari total panas yang masuk ke sistem berasal dari panas pembakaran batubara. Sumber energi panas lainnya yaitu berupa panas sensibel dari material dan gas. Kiln feed dan coal feed yang diumpankan ke sistem kiln memiliki temperatur yang cukup tinggi karena telah mengalami proses pengeringan terlebih dahulu. Konsumsi energi total untuk sistem kiln adalah sebesar 3,52 GJ/ton-clinker. Konsumsi energi sebesar ini tidak berbeda jauh dengan hasil penelitian pada pabrik semen lainnya yang dilaporkan di literatur [1, 2].
Tabel 2 Heat Output ke Sistem Kiln Pabrik Indarung V PT. Semen Padang

Heat output 1. Panas Pembentukan Klinker 2. Panas Gas Buang Kiln 3. Udara panas Cooler 4. Panas Klinker Keluar Cooler 5. Panas hilang bersama debu 6. Radiasi Permukaan Kiln 7. Konveksi Permukaan Kiln 8. Unaccounted Loss Total

kJ/kg-klinker 1776,05 875,91 551,59 120 35,73 85,89 9,36 65,56 3519,99

Persentase 50,45 % 24,86 % 15,67 % 3,40 % 1,01 % 2,44 % 0,26 % 1,86 % 100 %

Pada Tabel 2 terlihat hanya 50,45 % dari total panas yang masuk ke sistem kiln dimanfaatkan untuk proses pembuatan clinker. Panas yang lainnya terbuang ke lingkungan bersama aliran material dan gas serta melalui perpindahan panas pada komponen sistem kiln. Efisiensi sistem kiln secara keseluruhan dapat dihitung dari persamaan berikut. 79

Qpembentukanclin ker Qtotal input

1776, 05 x 100 % 3519,99

= 50, 45 %

Data penggunaan energi di sistem kiln dapat ditampilkan dalam Diagram Sankey pada Gambar 4.6

Gambar 3. Diagram Sankey Penggunaan Energi di Sistem Kiln

2.3

Heat Recovery dari Sistem Kiln

Efisiensi sistem kiln keseluruhan yang didapat dari perhitungan adalah sebesar 50,45 %. Beberapa sistem kiln yang dilaporkan di literatur memiliki efisiensi berkisar antara 47 sampai 53,5 % [1]. Efisiensi sistem kiln secara keseluruhan dapat ditingkatkan dengan memanfaatkan kembali beberapa sumber kerugian panas (heat loss) yang keluar dari sistem. Energi panas yang tersebut kemudian bisa digunakan untuk tujuan penghematan, seperti pembangkit tenaga listrik. Ada beberapa sumber kerugian panas yang bisa dipertimbangkan untuk heat recovery, yaitu kerugian panas oleh gas buang kiln (24,86 %), udara panas dari grate cooler (15,67 %), dan radiasi dari permukaan kiln (2,44 %). Berikut ini adalah beberapa metode yang bisa dilakukan untuk merecovery energi panas yang terbuang.

80

2.3.1

Penggunaan Waste Heat Recovery Steam Generator (WHRSG)

Pada sistem kiln terdapat kemungkinan untuk mengambil kembali panas yang terbuang ke lingkungan dan menggunakan panas tersebut untuk menghasilkan listrik. Sumber panas yang paling mungkin untuk tujuan ini adalah panas dari gas buang kiln dan udara panas yang keluar dari grate cooler. Gas buang dari kiln memiliki temperatur rata-rata 385,5 C dan temperatur udara panas grate cooler adalah 331 C. Kedua aliran massa tersebut secara langsung dialirkan ke waste heat recovery generator (WHRSG) dan energi yang tersedia di transfer ke air untuk menghasilkan uap panas sebagai sumber tenaga bagi turbin uap. Turbin uap tersebut kemudian yang akan menggerakkan generator listrik. Energi listrik yang dihasilkan akan menutup kerugian untuk bagian pembiayaan kelistrikan, dengan demikian mengurangi permintaan akan listrik. Untuk menentukan daya yang bisa dihasilkan, jumlah energi yang yang tersedia dari aliran gas harus ditentukan terlebih dahulu. Setelah itu ditentukan perkiraan laju penguapan untuk tekanan tertentu Persamaan berikut digunakan untuk menentukan panas yang masuk ke WHRSG
QWHRSG = Q available .

Karena adanya rugi-rugi pada proses perpindahan energi dari aliran gas ke air yang bersirkulasi pada WHRSG, tidak semua dari energi yang tersedia tersebut dipindahkan. Perkiraan efisiensi untuk WHRSG diasumsikan sebesar 85 %. Pada saat gas melewati WHRSG, energi akan ditransfer dan temperatur gas akan turun. Tekanan pada inlet turbin ditargetkan sebesar 0,8 MPa dengan temperatur jenuh 170,43 C. Temperatur uap minimum pada keluaran WHRSG harus lebih tinggi dari temperatur jenuh masukan ke turbin. Pada penelitian ini, diasumsikan temperatur keluaran WHRSG sebesar 171 C.

Jumlah panas yang tersedia dari aliran panas ke turbin ( Qavailable) adalah:
Qavailable = [meg ( heg 1 heg 2 ) + mair (hair1 hair 2 )] x mcli
= [2,186(400, 69 148, 25) + 1, 466(376, 25 172,96)] x 87, 68 = 74515, 46 kW

81

Oleh karena itu, energi yang bisa ditransfer melalui WHRSG adalah: QWHRSG = 0,85 x 74515, 46 = 63338,14 kW Langkah selanjutnya adalah menentukan jenis turbin uap yang dapat menggunakan energi panas ini. Dengan asumsi tekanan turbin 8 bars dan tekanan kondensor 10 kPa, total kerja keluaran dari sistem dapat mencapai 14,3 MW.

Gambar 4. Skema Proses Pada Aplikasi WHRSG

2.3.2

Pemanfaatan Panas dari Permukaan Kiln

Pemukaan rotary kiln merupakan salah satu sumber kerugian panas yang cukup signifikan. Kerugian panas permukaan rotary kiln dari perpindahan panas radiasi mencapai 2,4 % dari total energi yang keluar dari sistem kiln. Penggunaan lapisan isolasi pada permukaan kiln dapat mengurangi kerugian panas ini. Prinsip dasar dari lapisan isolasi ditunjukkan pada Gambar 6

Gambar 5. Lapisan isolasi pada permukaan rotary kiln

82

Pada rotary kiln unit Indarung V PT. Semen Padang, Rshell = 2,8 meter dan panjang kiln (L) = 84 meter. Temperatur pada dinding kiln (Ts) = 593 K, temperatur lingkungan (T) = 303 K. Laju perpindahan panas radiasi dihitung sebagai berikut

Qr = Aki ln ( Ts 4 T 4 )
= (5, 67 x10 8 ) (0, 78) (1477, 8)( 593 4 303 4 )
= 7530, 98 kW

Panas yang didapatkan dari perhitungan diatas dipindahkan melewati isolasi. Ketebalan isolasi yang diperlukan bisa ditentukan dengan membuat asumsi untuk temperatur permukaan luar isolasi. Isolasi yang digunakan adalah glass wool dengan konduktivitas termal 0,038 W/mK. Resistansi termal (R) untuk lapisan isolasi adalah
R R R ln ins ln ins ln ins R 2,8 2,8 = R = shell = 2 kins Lkiln 2.0, 038.3,14.84 20, 045

Dengan mengasumsikan perbedaan temperatur setelah isolasi (Tins) = 250 C, maka Rins = 2,803 meter Ketebalan dari isolasi (e) adalah : e = 280,3cm280 cm = 0,3 cm Radiasi dari permukaan kiln setelah penambahan isolasi dapat dihitung sebagai berikut

Qr = Aki ln ( Ts 4 T 4 )
= (5, 67 x10 8 ) (0, 78) (1477, 8)( 343 4 303 4 )
= 353, 738 kW

Total penghematan energi dengan penambahan isolasi adalah: ( 85,89 kJ/kg-clinker ) x ( 87,68 kg-clinker/s ) 353,738 kW = 7177,09 kW Penggunaan lapisan isolasi secara umum dapat menghemat sekitar 7,1 MW, atau sekitar 2,32 % dari total energi yang masuk ke sistem kiln. Penggunaan lapisan isolasi dapat mengurangi konsumsi bahan bakar sekitar 2,45 % dan peningkatan efisiensi sistem keseluruhan sebesar 1,20 %.

83

Penggunaan kedua metode heat recovery yang disarankan diatas dapat menghemat penggunaan energi sebesar 21,48 MW atau 245,233 kJ/kg-clinker. Energi yang dapat dihemat tersebut mencapai 7,5 % dari total energi yang masuk ke sistem kiln.

3.

KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian adalah: 1. Analisis energi di sistem kiln dilakukan terhadap komponen cyclone preheater, rotary kiln dan grate cooler, didapatkan efisiensi sistem sebesar 50,45 %. 2. Energi total yang masuk ke sistem kiln adalah sebesar 3,52 GJ/ton clinker dan dimanfaatkan sebagian besar untuk proses pembentukan clinker (50,45%) dan selebihnya terbuang ke lingkungan melalui gas buang kiln (24,86 %), udara panas cooler (15,67 %), panas clinker keluar dari cooler (3,41 %), perpindahan panas radiasi dan konveksi (2,7 %), panas hilang bersama debu (1,01%), dan panas yang tidak dapat dihitung (1,86 %). 3. Pemanfaatan panas dari gas buang kiln dan udara panas cooler dengan menggunakan WHRSG pada pembangkit tenaga uap, didapatkan sekitar 14,3 MW energi bisa dimanfaatkan kembali. 4. Penggunaan isolasi pada dinding rotary kiln dapat menghemat penggunaan energi sebesar 7,17 MW DAFTAR PUSTAKA [1] [2] United Nations Industrial Development Organization (UNIDO), Output of a Seminar on Energy Conservation in Cement Industry, Japan, 1994. Engin, Tahsin dan Vedat Ari, Energy Auditing and Recovery for Dry Type Cement Rotary Kiln SystemsA Case Study, University of Sakarya, Turkey,2002 Worrell, Ernst dan Christina Galitsky, Energy Efficiency Improvement Opportunities for Cement Making, Ernest Orlando Lawrence Berkeley National Laboratory University of California, California, 2004.

[3]

84

[4]

Kantee, U, Zeyenhoven, R, Backman, R, Hupa, M, Cement Manufacturing Using Alternative Fuels and Advantages of Process Modelling, Geneva, Switzerland, 2002. Ozisik, M.C, dan Yildiz Bayazitoglu, Element of Heat Transfer, Mc GrawHill Book Company, 1998 Cengel, Y.A, Thermodynamic An Engineering Approach, Mc Graw Hill, New York, 1992. Peray KE, Cement Manufacturers Handbook, New York, NY : Chemical Publishing Co.Inc, 1979. Agustini, Sri Silvia, Regenerative Action of the Wall on the Heat Transfer for Directly and Indirectly Heated Rotary Kilns, Otto-von-Guericke Universitt Magdeburg , Jerman, 2006.

[5] [6] [7] [8]

85