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Apostila de Soldagem Enviado por: Luiz Carlos Santos Moura | 0 comentrios Arquivado no curso de Engenharia Mecatrnica na UNIP Download

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APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

1 UNIP UNIVERSIDADE PAULISTA

ICET Instituto de Cincias Exatas e Tecnolgicas

Disciplina de Processos de Fabricao APOSTILA 2 - PROCESSOS DE SOLDA

Prof. Marcelo Jos Simonetti

Campus Sorocaba/den

APOSTILA 2 SOLDA Processos de Fabricao Eng. Mecatrnica Prof. Marcelo J. Simonetti.

2 PROCESSOS DE SOLDAGEM

1.Introduo

Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou sem a adio de material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio adjacente zona que est sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes. Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de fabricao de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios no destrutivos eficientes. Assim foi at a dcada de 20 quando, devido fabricao em srie em alta escala, a mesma comeou a despontar como um processo mais rpido e econmico. Antes disso, ao invs da soldagem era usada em larga escala na fabricao de navios, automveis, caminhes, estruturas metlicas e caldeiraria em geral a rebitagem que, em relao soldagem, apresenta as seguintes desvantagens:

Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por serem furadas, devem ser engrossadas , alm de exigir a sobreposio das chapas..

um processo mais lento.

No perfeitamente impermevel.

Hoje em dia, a soldagem usada em todos os campos industriais, sendo um processo perfeitamente confivel e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma resistncia mecnica igual ao material que esta sendo unido. Podemos citar como principais campos de aplicao da solda: a indstria naval, as indstrias de caldeiraria e a indstria automobilstica, onde j se usam robs de solda que executam um trabalho rpido e perfeito. Alm disso, no devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros processos de fabricao de peas, atravs da unio de elementos simples (tubos, barras, chapas, vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzida no compensar o investimento em ferramental e equipamentos viveis apenas para grandes produes. A manuteno de peas, atravs de enchimentos e emendas, tambm est entre as principais aplicaes da soldagem.

2.Classificao dos principais processos de soldagem

Com fuso de material No estado slido

Por atrito

Manual c/ eletrodo revestido Por ultra - som MIG/MAG Por exploso

Por arco eltrico Arame Tubular

TIG Plasma Arco Submerso

A ponto

Por resistncia eltrica Por Costura Topo a topo

Por induo eltrica Por chama Oxiacetilnica Por radiao luminosa Raios LASER

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3 3.Soldagem manual ao arco eltrico com eletrodo revestido.

Arco eltrico

Revestimento Alma Atmosfera protetora

Poa de fusoSolda Escria maa

Porta eletrodo

Cabos da q. de sold

Eletrodo

3.1. Introduo

A soldagem ao arco eltrico o processo no qual a fonte calorfica necessria soldagem obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a pea a ser soldada. O arco eltrico definido como sendo uma descarga eltrica num meio gasoso, acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco eltrico gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) so unidos, efetuando o contato eltrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito, provocar grande movimentao eletrnica, fazendo com que o espao de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionizao), mantendo assim o arco. Na abertura do arco, necessria uma tenso maior do que para mant-lo, devido necessidade do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a pea devem ter uma diferena de potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento. O comportamento da corrente e da tenso do circuito, em cada uma dessa fases, pode ser observado nas figuras seguintes. No grfico que se segue pode-se ver, que a corrente tende para Icc e a tenso para zero, quando h transferncia de metal do eletrodo para a pea, pois o comprimento do arco alterado nesse momento.

Variao da corrente e da tenso em funo do tempo.

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3.2 Propriedades da soldagem ao arco

Na soldagem ao arco, este mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo e de seu revestimento. O metal da pea fundido e forma uma poa de metal. Por sua vez, o metal de adio tambm fundido e transferido poa na forma de glbulos. Esta transferncia ocorre devido fora da gravidade, a expanso dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e a foras criadas por induo eletromagntica. A distncia medida da extremidade do eletrodo at o fundo da poa, denomina-se comprimento do arco. O controle deste comprimento de vital importncia no processo de soldagem, para minimizar a possibilidade dos glbulos de metal fundido entrarem em contato com a atmosfera e absorverem oxignio, e para manter constante os demais parmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo.

3.3 Caractersticas do Processo

O processo de soldagem manual ao arco eltrico com eletrodos revestidos uma ferramenta de apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo. A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de aplicaes. Existe uma

grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a capacidade de produzir os prprios gases de proteo, dispensando o suprimento adicional de gases. Em adio a caracterstica de unio de materiais, o processo tambm usado para revestimentos duros, corte e goivagem. As caractersticas do processo podem ser resumidas conforme se segue:

Processo de custo competitivo No necessita suprimento externo de gases

Flexibilidade de aplicao

Grande variedade de eletrodos consumveis

O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado tambm para outros processos (ex.: corte, revestimento duro e goivagem).

3.4.O Eletrodo Revestido

O eletrodo revestido constitudo de duas partes: a alma e o revestimento. A alma constituda pelo arame metlico e, a princpio, sua composio qumica deve ser similar ao do metal que est sendo soldado. Por exemplo, se o metal base contm cromo e molibdnio, o eletrodo dever, preferencialmente, depositar os mesmos teores destes elementos que, no necessariamente esto na alma, podendo estar tambm na composio do revestimento.

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Entretanto, o Carbono geralmente no atinge 0,15% no metal depositado por eletrodos comuns e de baixa liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos trmicos de soldagem conduziriam formao de estruturas de tmpera no cordo. Valores elevados de C (at 1%) s so admitidos em revestimentos duros.

O revestimento do eletrodo composto por uma massa dura e quebradia extrudada em volta da alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua composio varivel e

cada mistura procura atender determinada aplicao do eletrodo. As funes bsicas do revestimento do eletrodo so:

Facilitar a estabilizao e manuteno do arco.

Proteger o metal fundido contra a ao do oxignio e nitrognio do ar, pela produo de um campo gasoso, envolvendo o arco e a poa da solda.

Criar a escria de proteo, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de solidificao, de maneira a permitir um resfriamento lento da solda.

Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poa de fuso.

Introduzir elementos de liga no existentes na alma do eletrodo.

Facilitar a soldagem nas vrias posies de trabalho.

Introduzir elementos desoxidantes, tais como o mangans e o alumnio, quando necessrio.

As principais composies de revestimento so padronizadas e designam o tipo de eletrodo, classificando-o em: rutlico, cido, bsico (baixo hidrognio), celulsico, e oxidante.

3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em funo de seu revestimento.

Analisaremos a seguir a influncia dos diferentes tipos de revestimentos sobre as caractersticas e velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal depositado.

a) Os eletrodos rutlicos com aproximadamente 100% de rendimento terico apresentam facilidade na abertura de arco e manejo excelente em todas as posies, sendo prprios para execuo de cordes curtos em aos de baixo teor de carbono, em soldagens de ngulo, em chapas finas e tambm para frestas muito grandes. A quantidade de respingos pequena e o

cordo liso com escamas finas e regulares apresentando belo acabamento. A velocidade de soldagem razovel; permitindo a soldagem em corrente alternada, mesmo quando a mquina de solda apresentar baixa tenso em vazio, prximo aos 50V. A penetrao de mdia a pequena, adequada para a maioria das aplicaes usuais. Os eletrodos rutlicos sem liga so recomendados normalmente para aos com resistncia trao inferior a 440 N/mm2. So bastante sensveis s impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando origem a trincas com certa facilidade. Tambm no se aconselha o emprego de eletrodos rutlicos quando o metal de base ser submetido a tenses elevadas,quando em servio. Os eletrodos rutlicos so muito pouco sensveis umidade. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional ISO: letra R Americana AWS: E XX12 ou E XX13 b) Os eletrodos rutlicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior velocidade de soldagem quanto maior for seu rendimento. Os eletrodos desta famlia so de fcil aplicao, principalmente em corrente alternada, proporcionando um cordo liso com escria de fcil remoo, quase sempre auto destacvel. So especialmente indicados para a soldagem de ngulo, horizontal e plano, adequando-se perfeitamente soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de contato".

So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Norma Internacional ISO: letra R Americana AWS: E 7024 c) Os eletrodos cidos sem p de ferro no revestimento possuem uma abertura e reacendimento de arco mais difcil do que os eletrodos rutlicos, porm mais fcil do que os bsicos. So de fcil manejo

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6 em qualquer posio, especialmente na plana e ngulo horizontal, seja em corrente contnua ou alternada. A velocidade de soldagem razovel; os cordes so lisos e brilhantes, sendo a escria abundante, porosa e de fcil remoo. Os limites de escoamento e resistncia trao so mais baixos do que os dos eletrodos rutlicos, porm o alongamento e a resistncia ao impacto so superiores. Os eletrodos cidos sem liga so apropriados para aos com resistncia trao de at 440 N/mm2, com teores de carbono e impurezas bastante baixos. Este tipo de eletrodo dominava o mercado h algumas dcadas atrs, tendo sido paulatinamente substitudo pelos eletrodos rutlicos nas soldagens em plano, e pelos bsicos nas soldagens fora da posio plana. So designadas por: Internacional - ISO: letra A Americana AWS: E XX20 d) O eletrodo bsico comum tem velocidade de soldagem razovel na posio plana, porm so mais rpidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. Isto se explica pela maior amperagem aceita pelos eletrodos bsicos na soldagem vertical. Alm disso, a quantidade de metal depositado por eletrodo maior do que em outros tipos de revestimento, diminuindo assim o nmero de trocas de eletrodos. A escria no se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente apresentados, porm no de difcil remoo. O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado

lentamente, a fim de se evitarem porosidades. Permitem soldagem em qualquer posio, preferivelmente em corrente contnua plo positivo. A penetrao moderada, produzindo poucos respingos e escria frivel. O metal depositado pelos bsicos tem um baixo teor de hidrognio, caracterizando-se pela elevadas propriedades mecnicas mesmo em baixas temperaturas. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente como a frio. Quanto maior for a temperabilidade de um ao a ser soldado, tanto mais necessrio o uso de eletrodos bsicos e maiores so as exigncias relativas a um baixo teor de umidade no revestimento. Devido ao depurante de sua escria bsica, este tipo o mais indicado para a soldagem de aos impuros. Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicao natural ser o eletrodo bsico, pois o conseqente aumento de diluio do metal aumenta a probabilidade de impurezas na poa de fuso. O eletrodo bsico sem liga apropriado para os aos com resistncia trao de at 530 N/mm2. O principal campo de aplicao dos eletrodos bsicos na soldagem de alta responsabilidade, tais como: cascos de navios, caldeiras, vasos de presso, etc. So recomendados ainda para a execuo de juntas muito rgidas, formadas por elementos altamente vinculados ou de grande espessura, para a soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, para aos fundidos e para os aos cuja soldabilidade seja duvidosa. Os eletrodos bsicos so muito higroscpicos, razo pela qual sua embalagem deve ser hermeticamente fechada. Para conservar os eletrodos secos, recomenda-se a utilizao de estufas apropriadas para sua armazenagem, onde os eletrodos sero colocados logo aps a abertura de sua embalagem original. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:

Internacional - ISO: letra A Americana - AWSE: XX15 / E XX16 / E XX18 e) Os eletrodos bsicos ao zircnio de alto rendimento so os mais rpidos de todos os tipos de eletrodos, sendo usados na posio plana. Sua aplicao similar ao do eletrodo bsico comum , utilizando-se corrente alternada ou contnua no plo positivo.

f) Os eletrodos bsicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de aplicao dos eletrodos rutlicos e a elevada qualidade de metal depositado dos eletrodos bsicos. So os melhores eletrodos para soldagem de ngulo horizontal em aos de alta resistncia, onde no aconselhvel o emprego de eletrodos rutlicos de alto rendimento. Podem ser igualmente utilizados em soldagens sobre os mesmos metais que os eletrodos bsicos comuns e bsicos ao zircnio de alto rendimento. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes:

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Internacional - ISO: letra B Americana - AWS: E XX28 g) O eletrodo celulsico tem como caracterstica principal uma grande penetrao, sendo o tipo mais aconselhvel para a

soldagem dos passes de raiz onde se necessitar penetrao completa, contnua e uniforme, principalmente se a junta for acessvel de um s lado. Propiciam soldagens em todas as posies, sendo particularmente indicados para posio vertical descendente. Produzem grande quantidade de fumos e uma escria fina e pouco abundante, de fcil remoo. O eletrodo celulsico o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral. So utilizados normalmente em corrente contnua, plo positivo, produzindo um cordo de acabamento regular e ligeiramente convexo, com escamas espaadas, grosseiras e no eqidistantes. Devido presena da celulose, a quantidade de hidrognio liberada pelo revestimento muito grande, o que limita o campo de emprego dos eletrodos celulsicos somente aos aos doces. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional - ISO: letra C Americana - AWS: E XX10 / E X1 h) Os eletrodos oxidantes foram os primeiros a surgir, no incio do sculo, quase no encontrando mais aplicao no estgio atual da soldagem. So de fcil emprego na posio plana, permitindo a obteno de cordes de excelente esttica, tanto em corrente alternada como contnua. O metal depositado por este tipo rico em xidos, apresentando propriedades mecnica bastante escassas. Suas principais aplicaes so: A soldagem de revestimento em chapas/partes de ferro puro, sujeitas ao desgaste corrosivo devido eletrlise (exemplo: tanques de galvanizao); A soldagem esttica na indstria de mveis e afins, onde o acabamento mais importante que a resistncia mecnica obtida. So classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designaes: Internacional - ISO: letra O

3.4.2 Classificao dos eletrodos

Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua aplicao. A classificao de eletrodos revestidos mais utilizada a da Sociedade Americana de Engenheiros Mecnicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), baseada na feita pela Sociedade Americana de Soldagem (AWS - American Welding Society). A classificao varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do eletrodo,conforme apresentado a seguir:

CLASSIFICAO ASME (idntica a AWS) SFA 5.1. 83: Eletrodos revestidos de ao-carbono para soldagem ao arco eltrico.

O mtodo de classificao de eletrodos revestidos baseado no uso de quatro dgitos numricos, precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos designam a resistncia trao mnima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na condio de como soldado. O terceiro algarismo indica a posio na qual o eletrodo capaz de produzir soldas satisfatrias. Os dois ltimos algarismos indicam a corrente de soldagem o tipo de revestimento e outras caractersticas, quando pertinente. Como exemplo, apresentamos a classificao do eletrodo E 6013: E = Significa Eletrodo revestido para soldagem manual ao

arco eltrico. 60 = Designa a resistncia mnima trao do metal depositado em psi x 1.0. No caso desse eletrodo, portanto, o valor de 60.0 psi (420 MPa) 1 = O penltimo algarismo indica a posio indicada para a soldagem. Assim temos: 1. Aplicvel em todas as posies de soldagem. ( o caso do exemplo) 2. Posies plana e horizontal. 3. Posio plana. 4. Posio vertical descendente

13 = Os dois ltimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de revestimento. No caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutlico e corrente CA/C - ou +

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8 Os detalhes sobre a classificao so dados a seguir:

E 60XX = Resistncia mnima trao de 60.0 psi (420 MPa) do metal depositado, como soldado, para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027. E 70XX =Resistncia mnima trao de 70.0 psi (500 MPa) do metal depositado, como soldado, para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048.

Terceiro e quarto dgitos O terceiro dgito indica as posies de utilizao do eletrodo e o quarto a corrente e revestimento.

E XX10 = Revestimento do tipo celulsico ligado com silicato de sdio. Grande penetrao, arco intenso tipo spray. Escria fina e frivel pouco abundante. Soldagem em todas as posies, em corrente contnua plo positivo. o tipo mais adequado para soldagem de tubulaes em geral. E X1 = Muito similar ao E XX10, porm ligado com silicato de potssio para permitir seu uso em CA ou C+. E XX12 = Revestimento tipo rutlico ligado com silicato de sdio. Arco calmo, de fcil abertura e manejo, excelente em todas as posies. A penetrao de mdia a pequena. Aplicvel em CA ou C-. E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adio de material facilmente ionizvel e ligado com silicato de potssio, para proporcionar um arco estvel em mquinas de solda de baixa tenso em vazio. A escria fluida e facilmente removvel, a quantidade de respingos pequena e o cordo liso com escamas finas e regulares, apresentando belo acabamento. Soldagem em todas as posies, em CA ou C - ou +. E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porm com adio de mdia quantidade de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou C - ou +. E XX15 = Revestimento tipo "bsico-baixo hidrognio", ligado com silicato de sdio. Soldagem em todas as posies, de aos de alta resistncia. Aplicvel somente em C+. E XX16 =

Revestimento similar ao E XX15, porm ligado com silicato de potssio. Aplicvel em CA ou C+. E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adio de p de ferro. Soldagem em todas as posies, em CA ou C+. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente quanto a frio. Prprio para as soldagens de alta responsabilidade, juntas muito rgidas, soldagem a frio de aos com teor de carbono mais elevado, aos fundidos, aos de alta temperabilidade e aos de soldabilidade duvidosa. E XX20 = Revestimento com alto teor de xido de ferro, ligado com silicato de sdio. Soldagem nas posies plana e ngulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicvel em CA ou C. E X2 = Revestimento com alto teor de xido de ferro; recomendado para soldas em um nico passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na posio plana em juntas de topo ou sobrepostas, e ngulo em chapas finas; aplicvel em CA ou C - ou +. E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutlico, contendo elementos similares aos dos eletrodos E XX12 e E XX13, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro para proporcionar altssimo rendimento. Soldagem somente nas posies plana e ngulo- horizontal, em CA ou C - ou +. E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo cido, contendo elementos similares ao E XX20, porm com adio de alta porcentagem de p de ferro. Soldagem nas posies plana e ngulohorizontal. Boa qualidade ao Raio-X; aplicvel em CA ou C - ou +. E XX28 = Similar ao E XX18, porm com revestimento mais grosso adequado para uso nas posies planas e ngulohorizontal em CA ou C+. E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para soldagem na posio vertical descendente, em CA ou C+.

3.4.3. Seleo do eletrodo

A seleo do eletrodo a ser utilizado em determinado servio depende de uma srie de fatores. Como mais importantes podemos destacar os seguintes:

Caractersticas do metal base (pea)

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necessrio, conhecer-se de forma a mais completa possvel suas propriedades. A princpio podemos classificar os aos em trs tipos fundamentais: I - Aos comuns, com resistncia trao de at 510 N/mm, no contendo geralmente nenhum elemento de liga. I - Aos de elevada resistncia trao, com valores mnimos superiores a 510 N/mm, na maioria das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor. I - Aos inoxidveis, resistentes aos cidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, cromo nquel ou ainda cromo nquel molibdnio.

O Grupo I normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutlicos ou cidos. O Grupo I exige eletrodos de qualidade superior, do tipo bsico, enquadrados nas seguintes normas: AWS A5.1-69: tipo E 70XX AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 110XX-Y / E 120XX-Y

Lembramos aqui que os eletrodos enquadrados na Norma AWS A5.5-69 possuem uma letra na segunda parte de sua classificao(Y) a qual dever sempre ser considerada na realizao de equivalncias. Y poder ser: A - eletrodos ligados ao molibdnio B - elementos de liga cromomolibdnio C - elemento de liga nquel D - elemento de liga mangans-molibdnio G - todos os outros eletrodos de baixa liga M - especificaes militares

A caracterstica do Grupo I a exigncia de eletrodos de alta liga, tambm inoxidveis, enquadrados normalmente na Norma AWS A5.4-69 dos tipos: E 3XX-15/16 / E 4XX-15/16 / E 5XX-15/16

A espessura do metal de base

A seguir importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. sabido que metais de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasio da soldagem; por outro lado, materiais espessos tendem a apresentar falta de penetrao na raiz e trincas de tmpera ao lado ou sob o cordo de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo trmico severo. A maior rigidez de uma chapa espessa tambm pode introduzir tenses elevadas na junta, podendo levar a trincas. Em muitos casos, torna-se recomendvel um preaquecimento e, como conseqncia, a utilizao de eletrodos com revestimento bsico.

A junta a soldar

Outro ponto fundamental a junta e a conseqente considerao de penetrao. Eletrodos de penetrao baixa/mdia utilizam chanfros com as variveis: ngulo, fresta e nariz, intimamente relacionadas, no intuito de assegurar penetrao completa por ocasio da soldagem. Eletrodos de penetrao grande/profunda aceitam, at certos limites, chanfros retos e frestas mnimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em alta diluio, aumentando a probabilidade de contaminao. Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordo, so muito comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas aparecero inevitavelmente. Nas juntas de acesso por um s lado, deve-se cuidar de

forma especial do passe de raiz, que dever assegurar penetrao total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulsico aquele que melhor se presta obteno desta condio de soldagem.

Em havendo condies, todas as soldagens devero ser realizadas na posio plana; a mais fcil, rpida e econmica, permitindo ainda a utilizao de eletrodos especficos para esta posio, de altssimo rendimento. Segue-lhe a posio horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimtricos e o emprego da tcnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opo; a ascendente relativamente fcil de ser executada, mas implica em concentrao de muito calor, progresso muito

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10 lenta e eletrodos de dimetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execuo da solda em posio vertical descendente, devido rapidez e conseqente economia; muitos eletrodos se prestam a esta execuo, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente.

A corrente de soldagem

O tipo de corrente de soldagem disponvel / previsto deve merecer a devida considerao, sendo decorrente da maquina existente para a execuo do trabalho. H eletrodos que soldam somente em corrente contnua plo positivo, outros aceitam corrente alternada e contnua, plo positivo. Outros, ainda, corrente alternada e contnua, plo negativo. Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contnua, polaridade positiva ou negativa. Finalmente, esto em largo uso os eletrodos de acentuada preferncia pela corrente alternada; so tipos modernos destinados soldagem por contato, especialmente indicados para soldagem por gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028). Quando se solda com eletrodos em corrente contnua, plo positivo, interessante dar preferncia aos produtos idealizados para soldagem em CA/C+. A incidncia de defeitos no cordo, acarretados por oscilaes na alimentao eltrica do primrio, muito menor do que em um eletrodo idealizado somente para C+.

Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deve-se exigir deste profissional apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os fenmenos metalrgicos ligados soldagem so quase sempre nulos. Em escala crescente de dificuldade de emprego, temos os seguintes tipos de eletrodos: cido - rutlico - celulsico - bsico. Admite-se que um soldador, que seja habilitado a soldar com eletrodos bsicos, tenha condies de efetuar soldagens tambm com os outros tipos de eletrodos. notria a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulsico encontra, ao tentar realizar trabalhos com eletrodos bsicos. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado quase sempre porosidade excessiva. Necessitando-se treinar um soldador para bsicos, aconselhvel relegar-se os soldadores de tipo celulsico para a condio de ltima escolha, pois sua adequao realmente difcil.

As condies circunstanciais devero ser tambm levadas na devida considerao, devido influncia que podem vir a exercer na escolha de um eletrodo. Alguns exemplos: - Condies de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada questo armazenagem / cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos bsicos so os mais sujeitos absoro da umidade ambiental. - Proteo quanto aos ventos porventura existentes na regio de trabalho; os celulsicos so os mais aconselhveis em condies adversas de tempo, devido ao volume de fumos/gases que emanam do seu revestimento. - Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do tipo bsico ser o mais prejudicado, apresentando acentuada tendncia porosidade no cordo de solda.

O tipo de eletrodo revestido

Vide o item 3.4.1. onde so expostas as principais aplicaes de cada tipo de eletrodo. Como subsdio para a escolha do tipo indicado para uma soldagem interessante determinar-se o carbono equivalente (CE) do metal de base, determinado da seguinte forma:

Se o valor obtido no for superior a 0,41 podem ser utilizados, em princpio, todos os tipos de eletrodos. Para valores superiores a 0,41 devem ser empregados eletrodos bsicos; se o CE. for igual ou superior a 0,45, torna -se obrigatrio, tambm, o preaquecimento.

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1 3.5 Posies de soldagem conforme ASME

H quatro posies bsicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente ou descendente) e sobre cabea. A posio mais fcil para soldagem a plana. Qualquer desvio desta posio, a no ser pequenas variaes de inclinao, torna o sucesso da soldagem muito mais difcil. Isto ocorre porqu a fora de gravidade no auxilia no posicionamento do metal de solda. Soldagem em posio (outras que no a plana) freqentemente se baseiam nos efeitos da fora do arco e na tenso superficial. Portanto, a posio de soldagem pode afetar as propriedades mecnicas da solda e provocar a ocorrncia de defeitos.

3.6. As preparaes mais comuns na soldagem manual ao arco eltrico

Para se executar uma soldagem corretamente, visando a obteno de uma junta isenta de defeitos, fundamental realizar-se uma boa preparao das partes a unir. A forma e dimenses de um chanfro dependem de vrios fatores, enumerados a seguir:

Processo de soldagem Natureza do metal de base

Espessura das partes a unir

Tipo de junta

Posio de trabalho

Penetrao desejada

3.6.1 Juntas de topo

Preparao em chanfro reto a mais econmica, seja pelo custo da preparao em si, seja pela quantidade necessria de metal depositado. Pode-se soldar s de um lado, ou de ambos.

f e e = espessura (m) f = fresta (m)

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Se a soldagem efetuada de um s lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta de penetrao no reverso. A junta no ser adequada a suportar solicitaes intensas, principalmente cclicas. A soldagem com passes pelos dois lados evitar esta falta de penetrao, sendo adequada para chapas de at 5 a 6 m de espessuras. O quadro abaixo sintetiza os mtodos de soldagem, em funo das espessuras das chapas e respectivas frestas recomendveis.

mtodo espessura fresta

De um lado s 1,5 - 3 0 - e/2 Dos dois lados 1,5 - 5 0 - e/2 Dos dois lados em plano 5 - 6,5 1,5 e/2

Preparao em V Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparao em chanfro reto, recomenda-se a preparao em V , para espessuras de at 20 m.

So parmetros desta preparao: = ngulo do chanfro n = nariz f = fresta

Aconselham-se os seguintes valores: - normalmente 60, sendo melhor 70 na soldagem sobrecabea. n - 0 a 1,5 m. f - 2 m (1 - 2,5 m) em plano, horizontal e sobrecabea; f - 3 m (2 - 4 m) em vertical.

O primeiro passe normalmente executado com eletrodos de dimetro 3,25 m; os passes sucessivos em plano sero efetuados com eletrodos de maior dimetro, at um mximo de 6 m para os ltimos passes de acabamento, porm aconselhvel no ultrapassar o dimetro de 4 m nas soldagens fora da posio plana. Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada passe a 4 vezes e 6 vezes o dimetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em posio horizontal e sobrecabea deve-se utilizar a tcnica de soldagem em passes estreitos (filetes), sendo que cada passe no dever exceder, em comprimento, 50 vezes o dimetro do eletrodo. O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetrao, de maneira mais ou menos intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde essencial uma penetrao completa, a raiz da solda dever ser limpa at atingir-se o metal so, aps o que se efetuar nova soldagem.

Preparao em X recomendada para espessuras entre 15 e 40 m, quando a junta for acessvel de ambos os lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado preparao em V ( reduzido quase metade), bem como provoca uma compensao nas deformaes angulares.

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Aconselham-se os seguintes valores:

- normalmente 60 nas preparaes simtricas, ou seja, com vrtice na metade da espessura; 60 e 90, respectivamente, nas preparaes assimtricas, ou seja, com vrtice deslocado em 2 m com relao metade da espessura. n - zero; o ngulo slido bastante grande para se constituir em garantia suficiente contra afundamentos eventuais. f - 3 m (2 - 4 m) em plano, horizontal e sobrecabea; f - 4 m (3 - 5 m) em vertical.

Nas juntas de responsabilidade, onde so essenciais uma penetrao completa e a ausncia de incluses de escria, oportuno realizar-se a remoo do passe de raiz antes da soldagem no reverso. Tendo em vista facilitar esta operao e igualar os volumes de depsito em ambos os lados, adota-se, freqentemente, a preparao em X assimtrica, soldando-se primeiramente o chanfro mais estreito e profundo.

Preparao em U Quando a junta acessvel de um s lado, no possvel aplicar a preparao em X, enquanto que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume do chanfro. Assim, acima de um certo valor, recorre-se preparao em U, tambm chamada "em copo" ou "em tulipa".

Aconselham-se os seguintes valores:

Parmetro Plano Vertical Horizontal e Sobrecabea 20 graus 30 graus 40 graus r 6 m 7 m 7 m n 3 m 3 m 3 m f 2 m 3,5 m 2 m

A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espao adequado para uma boa execuo do passe de raiz, assegurando ainda a economia mxima de metal de adio. A preparao em U no pode ser realizada atravs de oxi-corte, requerendo emprego de usinagem na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as anteriores.

Preparao com cobrejunta Adota-se a preparao com cobrejunta quando exigida penetrao completa e a junta no acessvel no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz. Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posio, aderindo perfeitamente ao metal de base, a primeira camada poder ser efetuada em um s passe; caso contrrio, sero realizados dois passes, visando controlar separadamente a fuso das bordas com o cobrejunta. Na posio vertical ascendente, a primeira camada sempre realizada em um s passe.

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Aps a soldagem, o cobrejunta fica incorporado unio. A penetrao completa, porm a forma geomtrica da junta pode favorecer a corroso e no adequada s solicitaes de fadiga.

Preparao em chanfro reto

Preparao em V

O ngulo do chanfro e a distncia entre as bordas f so complementares, e pode-se, entre certos limites, aumentar o ngulo reduzindo-se distncia, e vice-versa. A espessura do cobrejunta dever ser 2 - 3 m, com largura de at 15 m cobrejunta

Preparao especfica para soldagens horizontais. Nas soldagens em posio horizontal, pode ser mais cmoda uma preparao assimtrica. Ambas as preparaes indicadas a seguir, so mais adequadas a sustentar os vrios passes, estreitos e sem tecimento (filetes), caractersticos da soldagem na horizontal.

Chanfro f V 50 - 60 40 - 45 10 - 15 2 (1-2,5) X 50 - 60 40 - 45 10 - 15 3 (2 - 4)

3.6.2 Juntas em ngulo (em T)

Preparao em chanfro reto Emprega-se esta preparao quando no necessria penetrao total. A borda reta do elemento descontnuo deve estar em contato com a superfcie da pea contnua, admitindo-se uma fresta mxima de 2 m.

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A soldagem pode ser efetuada em um s lado ou nos dois; os cordes so geralmente dimensionados de modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas espessuras componentes da junta.

Preparao em 1/2 V Quando as exigncias do projeto prevem penetrao completa, tornase necessrio chanfrar a borda do elemento descontnuo. Para espessuras de at 20 m, recomenda-se a preparao em 1/2 V.

Aconselham-se os seguintes valores:

= 50. n = 1 - 2 m. f = 2 m (1 - 2,5 m) em plano, horizontal e sobrecabea; f = 3 m (2 - 4 m) em vertical.

A perfeita penetrao no passe de raiz praticamente impossvel, razo pela qual, nas juntas de maior responsabilidade, dever ser realizada a remoo deste passe e sua ressoldagem no reverso.

Preparao em K recomendada para espessuras superiores a 15 m, quando a junta for acessvel de ambos os lados e requerida penetrao completa. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado preparao em 1/2 V ( reduzido quase metade), bem como comporta uma compensao nas deformaes angulares.

Aconselham-se os seguintes valores:

= 55, nas preparaes simtricas; pode-se usar a mesma soluo apresentada na preparao em X para facilitar a limpeza do passe de raiz e igualar os volumes dos depsitos.

n = 0.

f = 3 m (2 - 4 m) em plano, horizontal e sobrecabea; f = 4 m (3 - 5 m) em vertical.

Preparao em J

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Quando a junta acessvel apenas de um s lado, e a espessura do elemento descontnuo for superior a 20 m, recorre-se preparao em J. Aconselham-se os seguintes valores:

ParmetroPlano

Vertica l

Horizontal e Sobrecabea 25 35 35 r 12 m 15 m 15 m n 3 m 3 m 3 m f 3 m 3,5 m 2 m

Preparao com cobrejunta

Adota-se preparao com cobrejunta visando assegurar penetrao completa nos casos onde a junta inacessvel no reverso.

Em geral, a primeira camada depositada em um s passe; prefere-se dois passes somente quando no possvel garantir a perfeita adaptao do cobrejunta no elemento descontnuo.

3.7 Mquinas para soldagem

O objetivo principal de uma mquina para soldagem eltrica a arco proporcionar corrente eltrica varivel dentro de determinada faixa, geralmente elevada, determinada tenso, geralmente menor que a tenso disponvel na rede eltrica. H trs tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco eltrico:

Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A)

Retificador, que fornece corrente contnua (C) podendo, quando monofsico, fornecer tambm CA.

Gerador, que fornece somente C.C.

3.7.1 Transformador

O transformador para soldagem uma mquina cuja finalidade fornecer corrente alternada, que possa ser variada dentro de determinada faixa, que permita o uso de uma ampla gama de eletrodos e que apresente uma tenso que, ao mesmo tempo, seja suficiente para a abertura e manuteno do arco e seja segura para o soldador.

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17 As partes ativas de um transformador so:

Primrio (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado nmero de voltas (espiras) em torno do ncleo, que ligado rede eltrica.

Ncleo de material ferro magntico, que feito de chapas de ao silcio de gros orientados (para evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primrio sejam "detectados" e transformados pelo secundrio.

Secundrio (induzido), feito de fios ou lminas mais grossas do que o primrio e com poucas espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da mquina.

Note-se, ainda, que o primrio apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a mquina monofsica, mas normalmente ela permite a sua ligao a uma linha de alimentao de 3 fios chamada trifsica. Existem vrias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. Dessas, as mais utilizadas so: tapes e variao da seo do ncleo magntico, conforme mostram os esquemas abaixo:

Controle de corrente por chave de tapes Em um transformador cuja corrente controlada por uma chave de tapes, ao se mudar de um tape para outro, h uma variao tanto da corrente, como da tenso, o que no interessante, pois tenses baixas demais dificultam ou at impossibilitam a abertura do arco. Alm disso, a variao da corrente por degraus e no contnua, como o ideal.

Controle de corrente por variao da seo do ncleo de material ferro magntico o mtodo mais usado. Ao variar-se posio da parte A, em relao ao ncleo N atravs da rotao de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de sada induzida no secundrio. Dessa forma podemos ter uma variao contnua da corrente, e sem alterar a tenso de sada.

Os transformadores de solda, em condies normais de meio ambiente no exigem praticamente nenhuma manuteno, pois no possuem peas mveis. O que caracteriza um transformador sua faixa de corrente, a tenso em vazio (Vo), o seu fator de trabalho (FT) e o seu fator de potncia (cos ), que fica em torno de 0,5. Opcionalmente, podem ser acoplados ao transformador, um conjunto de capacitores para compensao de fases, elevando o fator de potncia para algo em torno de 0,7.

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18 3.7.2 Retificador

uma mquina constituda basicamente de um transformador e um conjunto de elementos, chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em C. Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais so os diodos de silcio, que permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando a passagem da corrente em sentido contrrio. Assim pode-se dizer que os diodos permitem a passagem da corrente alternada s nos semiciclos positivos, bloqueando os semiciclos negativos. O tipo de retificador representado abaixo conhecido como retificador monofsico e apresenta a vantagem de

fornecer C ou CA. No caso de necessitar-se corrente alternada, basta desligar a coluna de retificao.

Entretanto, quando se deseja somente C, usual um retificador trifsico, pois o fator de potncia muito maior, alm de no causar problemas de perturbao na linha de alimentao. O controle de corrente nos transformadores retificadores normalmente efetuado pelo processo do ncleo magntico de seo varivel ou por tiristores.

Esquema de transformador-retificador trifsico 3.7.3 Gerador

a mquina que fornece C, produzida por um gerador de corrente contnua, acoplado a um motor que pode ser eltrico ou de combusto interna (geralmente Diesel). Os geradores, so mquinas rotativas, com peas mveis que sofrem desgaste durante o uso. Portanto so mais sujeitos manuteno e seu custo sempre superior ao de um retificador. Sua vantagem no depender da rede eltrica e apresentar correntes de soldas mais estveis, pois por ser uma mquina rodante de inrcia elevada menos sujeita a flutuaes da rede eltrica. Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser providos de controles que permitem variar convenientemente a intensidade de corrente.

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Gerador movido por motor eltrico 3.7.4 Escolha da mquina de solda

Para nos decidirmos pela escolha de determinada mquina de solda necessrio, inicialmente, analisarmos algumas caractersticas importantes, que esto relacionadas a seguir:

Comparao entre soldagem em C e CA: Corrente contnua

Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de materiais tais como alumnio, cobre e bronze, bastante refratrios soldagem com CA.

Possibilita a modificao de certas caractersticas do arco, atravs da mudana de polaridade.

Quando se tratar de gerador movido por motor de combusto interna, independe-se de circuitos eltricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo.

Corrente alternada

No permite o uso de eletrodos nus e obriga a manuteno de um arco mais curto.

O peso, tamanho e preo de um transformador so de 30% a 40% menores que de um gerador de C correspondente.

O transformador no possui peas mveis sujeitas a desgaste e no exige manuteno.

Hoje j existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente qualidade.

Outras caractersticas Tenso em vazio (Vo)

a tenso antes da abertura do arco. Para os transformadores, por razes de segurana, a tenso em circuito aberto no deve ser maior que 80V. Para retificadores e geradores, a tenso de circuito aberto pode ser de at 125V. A tenso em vazio importante pois,

dependendo do eletrodo usado, no se consegue abrir o arco abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com eletrodos bsicos, que exigem Vo > 55V.

Tenso de solda (Vs)

As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal esto relacionados entre si, atravs da seguinte frmula:

Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tenso no arco e In = corrente nominal da mquina.

Normalmente, a tenso no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas estabelecem que a tenso mxima no arco para mquinas de 600A de 44V.

Vs = 20 + 0,04 x 600 = 44V

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Fator de trabalho (FT)

o valor dado em porcentagem, em relao a um tempo estabelecido de10 min., no qual a mquina pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento ou qualquer estrago na isolao eltrica. Assim, se uma mquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que em cada 10 minutos a mquina pode ficar em carga apenas durante 6 min. As mquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 20% (pequenas mquinas para servios leves) at 60% (mquinas industriais para servio pesado).

Para uma mesma mquina, os valores de corrente de sada e fator de trabalho esto relacionados pela seguinte frmula:

IFTIFT121222= , onde: I1 = corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT1 I2 = corrente de sada permissvel com o fator de trabalho FT 2

Exemplo: Uma mquina de corrente nominal 300A tem fator de trabalho de 60%. Deseja-se conhecer a corrente que permitir alterar este fator de trabalho para 100%.

IA2232= Portanto, uma mquina de 300A com FT = 60%, pode trabalhar 100% do tempo com uma corrente de 232A.

Rendimento de uma mquina de solda() Exemplo: Determinar o rendimento de uma mquina de solda de In = 300A e fator de potncia (cos

determinado pelas perdas da mquina quando est com a corrente nominal e apresenta a tenso de arco especificada. obtido, dividindo-se a potncia do arco (corrente e tenso nominais) pela potncia de alimentao e expressa em porcentagem. ) = 0,83, cuja corrente de alimentao da rede de 70A e a tenso de rede de 230V.

Soluo:

Classe Trmica

Informa a temperatura que poder ser atingida no ncleo da mquina, sem dano para a isolao da mesma. Este dado est relacionado com o Fator de Trabalho, pois a temperatura ir elevar-se devido s perdas eltricas que adviro durante a utilizao da mquina. Para permitir fatores de trabalho mais elevados, muitas mquinas possuem um sistema de ventilao forada. Entretanto, bvio que isto representa maiores gastos de energia eltrica e mais um item para manuteno.

Fator de potncia(cos ) a medida da utilizao da energia eltrica recebida na alimentao da mquina de solda.

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As mquinas monofsicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de potncia da ordem de 5% (que pode ser aumentado atravs de um banco de capacitores), ao passo que as trifsicas, da ordem de 75%. Os geradores movidos por motores eltricos trifsicos apresentam fator de potncia da ordem de 85%.

Faixas de corrente

As mquinas de solda so geralmente projetadas para cobrir faixas especficas de intensidade de corrente, como por exemplo:

50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tenso em vazio entre 40 e 80 V.

Uma fonte de energia com caracterstica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida, devido dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo de mquina, grandes flutuaes na tenso do arco (comprimento de arco) produzem alteraes mnimas na intensidade da corrente.

3.7.5 Aplicaes tpicas

A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade de consumveis existentes tornam extensa a lista de aplicaes do processo. A seguir esto as aplicaes tpicas dentro das quatro faixas bsicas de intensidade de corrente:

50 a 150 A - Aplicaes domsticas, servios de soldagem. 150 a 250 A - Reparos e manuteno, construes leves. 250 a 350 A - Trabalhos de produo leve e mdia, trabalhos seriados em oficina. 350 a 650 A - Construo pesada e indstria naval.

3.8 Acessrios

Para se obter um ambiente de trabalho seguro e confortvel e para tornar a soldagem mais fcil, uma grande gama de acessrios est disponvel, a saber:

. Mscaras tipo capacete ou escudo . Lentes de proteo /Filtros de vidro tico e vidros incolores . culos de segurana . Viseiras de segurana . Luvas . Roupas de proteo . Cabos . conexes de cabos . Porta eletrodos . Grampos de fixao do cabo de retorno . Anteparos . Picadeiras/Martelinhos . Escovas de ao . Marcadores de metais . Lquidos penetrantes para Ensaios No Destrutivos (END) . Fornos para ressecagem de eletrodos. . Estufas fixas e portteis (cochichos)

Enquanto o arco est aceso, a tenso de soldagem relativamente segura, entretanto o valor da tenso em circuito aberto (tenso em vazio com o arco apagado) pode ser suficiente para causar acidentes devidos a choque eltrico. Portanto, deve-se usar sempre luvas de raspa de couro, sapatos adequados e, de preferncia trabalhar sobre um estrado de madeira.

3.9 Defeitos mais comuns que aparecem nas soldas - Suas possveis causas e solues

Incluso de escria

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2 So partculas no metlicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistncia da junta

Causas:

Manejo incorreto do eletrodo Limpeza de escria deficiente

Incluses nas mordeduras de passes anteriores

Falta de penetrao com incluso de escria sob o passe de solda.

Chanfro muito estreito

Depsitos irregulares

Formao de ferrugem ou carepa evitando a fuso

Eletrodo inadequado para a posio de soldagem

Solues:

Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escria passe frente da poa de fuso. Destaque e limpe toda a escria entre cada passe.

Remova a escria e faa os prximos passes com eletrodos de menor dimetro.

Use eletrodo de dimetro menor para permitir penetrao adequada; remova sempre toda a escria.

Permita a penetrao adequada; aumentando o ngulo do chanfro.

Esmerilhe as irregularidades do passe anterior.

Limpe a junta antes de iniciar a soldagem

Use eletrodos desenvolvidos para a posio de trabalho.

Falta de fuso:

Corresponde a partes do passe de solda que no se fundem com a superfcie do metal ou extremidade da junta.

Causas:

Eletrodos de pequeno dimetro usados em chapas frias muito espessas. Intensidade de corrente muito baixa.

Inclinao do eletrodo incorreta.

Velocidade de avano elevada.

Carepa ou sujeira na superfcie da junta.

Falta de calor na junta.

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23 Solues:

Use eletrodos de mais dimetro (pr-aquecimento pode ser necessrio). Aumente a intensidade da corrente.

Dirija o arco mais para o metal base.

Diminua a velocidade de soldagem.

Limpe a superfcie antes da soldagem.

Aumente a intensidade da corrente, pr-aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente.

Falta de penetrao caracterizada por interrupes na fuso da raiz.

Causas:

Intensidade de corrente muito baixa. Dimetro do eletrodo muito grande ou espesso demais para a junta.

Fresta insuficiente.

Falta de calor na junta.

Inclinao incorreta do eletrodo.

Seqncia incorreta.

Solues:

Aumente a intensidade da corrente. Use eletrodo de bitola menor ou de revestimento mais fino.

Deixe maior espaamento entre as peas a soldar.

Aumente a intensidade da corrente, use eletrodo de maior dimetro, diminua a velocidade de soldagem, pr aquea a pea de trabalho, ou solde na posio vertical ascendente.

Diminua o ngulo de ataque formado pelo eletrodo como o eixo da solda.

Use uma seqncia de passes adequada.

Mordeduras

So incises marginais que reduzem a seo transversal da junta, enfraquecendo-a e propiciando incluses de escria.

Causas:

Intensidade de corrente muito alta. Comprimento do arco muito longo.

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24 Alta velocidade de avano.

Tempo de deposio insuficiente na extremidade do tecimento.

Dimetro do eletrodo demasiado grande para a junta.

Eletrodo muito inclinado.

Chanfro muito estreito.

Reduza a intensidade da corrente. Mantenha o arco mais curto.

Diminua a velocidade de soldagem.

Faa uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposio do metal.

Use eletrodos de menor bitola.

O eletrodo deve ser mantido prximo a perpendicular ao eixo da solda; o ngulo de ataque no pode ser inferior a 45 graus.

Deixe espao para a correta manipulao do eletrodo, aumente o ngulo do chanfro.

3.10. Trincas provenientes do processo de soldagem 3.10.1.Introduo

Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dvida o mais grave referese ao surgimento de trincas. Entre aquelas que ocorrem durante a prpria operao de soldagem, ou imediatamente depois, se distinguem dois grupos: o primeiro o dos fissuramentos a quente e o outro o que se produz no metal, j bem avanado no seu resfriamento para a temperatura ambiente, que pode ser considerado como fissuramento a frio. Na realidade, existe uma grande confuso no que se refere terminologia das trincas que ocorrem em temperaturas elevadas. A expresso trinca a quente imprecisa, j que no h um limite definido que distinga, perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio. Segundo a classificao proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em temperaturas acima da metade da temperatura de fuso ou da temperatura solidus, no caso de uma liga metlica, seriam consideradas como trincas a quente. Para fins desse trabalho, sempre que nos referirmos a trincas a quente, estaremos nos pautando pela definio dada acima.

3.10.2. Trincas a quente

Esse tipo de fissuramento, geralmente, est associado com os ndices de enxofre, fsforo e carbono na poa de fuso, normalmente, provenientes do metal de base. A superfcie da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de colorao azul escura ou marrons. As posies em que elas aparecem so as seguintes:

Longitudinais: No centro do cordo, acompanhando a crista das escamas. So as mais vistosas e comuns, podendo atingir alguns centmetros de comprimento, sendo muitas vezes visveis a olho nu.

No vrtice: na raiz do cordo, muitas vezes acompanhadas de falta de penetrao ou incluses de escria. So mais difceis de localizar do que as precedentes.

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Transversais: tm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo propagar-se da zona fundida at atingir o metal de base adjacente.

Interdendrticas: dispem-se entre as dendrtas, sem atingirem a superfcie de solda. So muito pequenas, sendo difceis de detectar. Ainda, conforme a classificao de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos principais de trincas a quente: As trincas devidas a microsegregao e as devidas queda de ductilidade.

A seguir, detalharemos as trincas que so originadas em cada um desses dois tipos.de trincas a quente.

Trincas devido a microssegregao

Trincas de solidificao

Estas trincas esto relacionadas, principalmente, com a presena de fases de baixo ponto de fuso ou ao intervalo de solidificao da liga. Elas so, geralmente, intergranular, com a separao do material ocorrendo na regio interdendrtica, a qual est preenchida com lquido de baixo ponto de fuso. A ao das tenses geradas durante o resfriamento pode causar a separao das duas partes.

Existem na literatura duas teorias mais aceitas para explicar o mecanismo de formao da trinca: a de Pellini e a de Borland. A do primeiro autor citado, baseia-se em uma liga de composio fixa, que durante o processo de solidificao passa pelas seguintes etapas:

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A) Nucleao das primeiras dendrtas. B) Crescimento das dentrtas C) Continua o crescimento e h a formao de um filme lquido na regio interdendrtica D) As dendrtas acabam se juntando e formando ligaes slidas, mas ainda h presena de lquido. E) Finalmente, a completa solidificao alcanada.

Segundo Pellini, a condio para ocorrer fratura funo do desenvolvimento das etapas C e D. Principalmente, a presena de impurezas, que produzem fases de baixo ponto de fuso aumenta o tempo dessas etapas, favorecendo o aparecimento de trincas. Essa teoria, ento, baseia-se no aparecimento do filme lquido, no retardamento da completa solidificao, devido ao baixo ponto de fuso desse filme, presena de deformaes e tenses nessa fase e ao fato da liga ter composio qumica fixa. J, o modelo de Borland, leva em conta a variao da composio qumica da liga e a tendncia da trinca ocorrer durante a solidificao. Ele descreve o processo em trs etapas: As dendrtas esto dispersas no lquido.

Elas comeam a se tocar e, se houver fissuramento nesse estgio, o mesmo ser preenchido pelo lquido.

H ligaes slidas entre as dendrtas, mas ainda existe filme lquido.

Se houver trinca nessa fase o lquido no ter condies de preenche-la. nesse estgio que existe a maior propenso trinca.

O metal est completamente solidificado.

Esse modelo se adapta muito bem para o alumnio e suas ligas. Assim, podemos perceber que a trinca de solidificao tem maior tendncia a ocorrer nas ligas que apresentam maior intervalo de solidificao, enquanto que para as ligas eutticas a suscetibilidade a trincas quase nula. Os metais mais propensos a sofrer esse tipo de trinca durante a soldagem so os aos inoxidveis, as ligas de alumnio e alguns metais no ferrosos. No caso dos aos inoxidveis a tendncia maior que esse tipo de trinca ocorra nos aos austenticos, classificados como AISI 309 e 310. Os principais contaminantes do ao so o enxofre e o fsforo, sendo a solubilidade desses elementos maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificao primria ferrtica diminui a concentrao daqueles elementos no filme lquido

interdendrtico, diminuindo o tempo em que esse lquido permanece segregado e, conseqentemente, a suscetibilidade a trincas. No caso da solidificao primria ser austentica ocorre justamente o inverso aumentando, conseqentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras.

Para aos austenticos recomenda-se que o teor de enxofre e fsforo no ultrapasse 0,015%. Outros elementos qumicos tambm podem promover a trinca de solidificao.

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o caso do silcio para os aos completamente austenticos e da associao silcio-molibdnio e silcio- nibio para os aos que contm molibdnio. Alm desses fatores influem, tambm, os parmetros de soldagem. Assim, um cordo estreito e profundo mais suscetvel trinca do que um largo e superficial. Uma estrutura bruta de fuso tem menor rea de contato entre os gros, favorecendo a ocorrncia de trinca de solidificao. O formato da poa de fuso e o tipo de solidificao, tambm iro influir no aparecimento ou no de fissuras.

A pulsao do arco eltrico no processo TIG pode refinar a estrutura bruta de fuso e diminuir a tendncia a trincas. O uso de eltrodos revestidos do tipo bsico ao invs do rutlico ou cido, tambm minimiza a possibilidade do surgimento de trincas, seja para aos carbono ou inoxidveis. J no alumnio, Pumphrey e Jennings propuseram as condies para que as trincas ocorram dentro do intervalo de solidificao. Elas esto associadas quantidade de lquido euttico presente, velocidade de resfriamento, aos elementos de liga e a morfologia da estrutura bruta de fuso. Para baixos teores de elementos de liga a quantidade de lquido euttico muito pequena para formar um filme lquido, diminuindo o risco de trinca. Para teores mdios, a quantidade desse lquido aumenta, permitindo a formao do filme e aumentando o intervalo de solidificao facilitando, dessa forma, o aparecimento de trincas. Para teores elevados de elementos de liga, a quantidade de lquido euttico suficiente para preencher eventuais trincas, e o intervalo de solidificao diminui reduzindo, conseqentemente, a suscetibilidade a trincas. A energia e a velocidade de soldagem, tambm podero influir na formao de trincas, pois elas determinaro a macroestrutura da solda.

Trincas devido a microssegregao

Trincas de liquao

Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, como entre os passes do metal de solda.

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Elas so sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma redistribuio de fases de baixo ponto de fuso que podem ser: sulfetos associados a fsforo, incluses do tipo de xidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, boretos, etc. Na zona afetada pelo calor, prxima zona de liquao, ocorre fuso parcial dos gros e pode ocorrer a fuso dessas fases de baixo ponto de fuso, e esse lquido penetra nos contornos de gros, ocasionando a trinca.

Trincas devido queda de ductilidade (TQD)

Nesse tipo de trinca no h formao de filmes nos contornos de gros. Ela , geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta uma superfcie similar de fraturas ocorridas por fluncia. O fenmeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores das onde ocorrem as trincas de solidificao. A diminuio da

ductilidade a quente est associada com o tamanho de gro, com o limite de escoamento e com a energia interfacial por unidade de rea.

reduo de rea trinca de solidificao temperatura recristalizao temp. solidus

Quanto maior for o tamanho dos gros, mais fcil torna-se o escorregamento dos contornos, facilitando a formao de trincas. O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalizao e a variao da energia interfacial, que pode ser devido precipitao de carbonetos, tambm aumenta a possibilidade de trincas.

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29 Tmax tempo

3.10.3. Trincas a frio

So fissuras muito pequenas que se formam sob o cordo de solda, nas primeiras camadas da zona termicamente alterada do metal de base. Seu andamento paralelo linha de fuso e, geralmente, no atingem a superfcie. Sua origem ligada ao conjunta de dois fatores: Endurecimento por tmpera do material, sob a ao do ciclo trmico inerente soldagem e a presena do hidrognio. A denominao trinca a frio decorre da existncia de estruturas de tmpera, formadas nos ltimos estgios do resfriamento, em torno de 200 a 300 C; so conhecidas, tambm como trincas sob o cordo, devido sua posio e como trincas de hidrognio, devido responsabilidade desse elemento na sua formao. De todos os tipos de trincas, esta uma das mais crticas. Algumas vezes seu aparecimento pode ser retardado, ocorrendo alguns dias aps a soldagem. Por esse motivo, recomenda-se inspeo com ensaios no destrutivos, pelo menos, 48h aps a soldagem.

A trinca a frio induzida pelo hidrognio ocorre quando se tem uma das seguintes condies: presena de hidrognio, tenso residual de trao, microestrutura suscetvel ou baixa temperatura. Cada um desses fatores deve ser analisado.

Presena de hidrognio

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Existem trs mecanismos de fragilizao pelo hidrognio. So eles: de Zappfe ou de presso, de Petch e o de Troiano-Orioni. O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formao de blister carregadas de hidrognio. A teoria supe que o hidrognio atmico se combina, formando um gs em microtrincas ou microcavidades no interior do material. Com o aumento da presso interna, causada por essa formao, essas microtrincas se expandiriam ou por deformao ou por clivagem, levando falha do material. J, o mecanismo descrito por Petch leva em considerao que o hidrognio absorvido abaixa a energia livre superficial do metal, resultando na diminuio da tenso necessria para ocorrer fratura. O mecanismo descrito por Troiano-Orioni prope que o hidrognio diminui a energia de coeso entre os tomos do reticulado nos contornos ou interfaces. Essa energia de coeso diminuda nos locais onde o hidrognio est mais concentrado. Para Troiano, isso ocorre onde h triaxilidade de tenses. J, para Orioni, na zona deformada plasticamente, na ponta da trinca. Na soldagem dos aos, a solubilidade do hidrognio no metal de solda diminui com a queda da temperatura.

Granjon props um modelo de fragilizao por hidrognio durante a soldagem. Segundo sua teoria, o hidrognio introduzido pela atmosfera do arco para a poa de fuso que, ao solidificar-se, transforma-se em austenita e perde parte do hidrognio para a atmosfera. A partir do ponto em que a austenita se decompe em ferrita + cementita, cai solubilidade do hidrognio e este se difunde para a regio austenitizada do metal base. No resfriamento que se segue essa regio pode se temperar, havendo a formao de martensita. Dessa forma, teremos hidrognio associado a uma microestrutura frgil.

Principais fontes de hidrognio: Nos consumveis de soldagem ou no metal base, o hidrognio pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou revestimento, de vapor dgua presente em gases de proteo, de contaminao com leo, graxa, sujeira, tinta, resduos de lquidos desengraxantes e ferrugem.

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Microestrutura favorvel: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo hidrognio aumenta com o crescimento da resistncia mecnica do ao. Quanto maior o teor de carbono e a dureza do ao, maior a ocorrncia de trincas induzidas por hidrognio. Isso est ligado a temperabilidade, que funo da composio qumica e do tamanho de gro do ao.

O carbono equivalente (CE) empregado para relacionar a temperabilidade do ao e sua soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior ser a soldabilidade do ao. O ideal que esse nmero seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados apenas eletrodos do tipo bsico ou baixo hidrognio e, quando o CE alcanar ou superar 0,45, o metal base deve ser pr-aquecido. Segundo a AWS (American Welding Society) a obteno do CE feito seguindose a seguinte

Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na preveno da trinca induzida pelo hidrognio. Com o pr-aquecimento e, por conseqncia, com a reduo da velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formao de martensita na ZAC e favorecer o escape do hidrognio do metal base para a atmosfera.

Tenses residuais: A tenso residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O tipo de junta tambm influi: uma junta de topo, por exemplo, menos restritiva do que uma em ngulo. A concentrao de tenses, que pode ser causada por falta de penetrao, pode favorecer as trincas causadas pelo hidrognio.

eletrodo revestido celulsico arame tubular c/proteo de CO2 arco submerso eletrodo revestido bsico

TIG e MIG/MAG

Teores tpicos de Hidrognio p/ diversos processos de soldagem (ml/ 100 g de metal depositado).

3.1. Perspectivas do processo

Hoje, a nvel mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder terreno para os processos automticos e semi-automticos. estimado que este processo dever responder por 30 a 35% do consumo de eletrodos nos prximos anos, sendo que 18% deste total correspondem soldagem de manuteno, onde o processo manual, na maioria das vezes, insubstituvel. No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno de 70% do consumo de eletrodos. Portanto, a tendncia de queda nos prximos anos, com a substituio por processos mais econmicos e de maior produo tais como os de proteo gasosa.

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32 4. Soldagem automtica ou semi-automtica ao arco eltrico com proteo gasosa.

4.1 Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz / Metal Active Gaz"

4.1.1 Introduo

Trata-se de um processo ao arco eltrico onde o arame de solda alimentado automaticamente, funcionando tambm como eletrodo. O arco eltrico formado em um gs, alimentado em volta do eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poa de fuso de qualquer contaminao.

4.1.2 Equipamento

Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG so: A mquina de soldar (Fonte de energia).

A unidade de alimentao do arame eletrodo com seus controles (Cabeote).

A pistola de soldagem com seus cabos.

O gs protetor e seu sistema de alimentao.

O arame eletrodo.

A figura a seguir mostra, de maneira simplificada, um equipamento para soldagem MIG/MAG. Este processo requer uma corrente contnua, cujo limite superior de 500 A, para soldagem em todas as posies. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou gerador, com ciclo de trabalho elevado e tenso de sada regulvel at 50V. As fontes de energia normalmente tm caracterstica esttica do tipo tenso constante.

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O cabeote leva o arame desde seu carretel at o arco de soldagem atravs da pistola e dos seus cabos. Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e da passagem do gs de proteo. Diferentes tipos de roldanas de trao podem ser montados rapidamente, de acordo com o dimetro e o tipo do arame usado. A pistola com seu conjunto de mangueiras, a ferramenta de soldagem propriamente dita; atravs dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame eletrodo podem ser desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos modelos de pistolas de acordo com a corrente de soldagem e o tipo de servio, podendo ser refrigeradas gua ou ar. O tubo de contato ou bocal por onde o arame eletrodo recebe a corrente eltrica. Para sempre trabalhar nas melhores condies, importante conservar as pistolas limpas e em bom estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada vez que se troca a bobina de arame, caso contrrio, a sujeira poder acumular-se, dificultando a passagem do arame eletrodo. O sistema de gs fornece e controla a vazo do gs de proteo do arco. Ele formado por um ou mais cilindros ou tanques de gs com regulador redutor de presso, medidor de vazo e vlvula solenide de comando.

4.1.3 Caractersticas

ALTAS TAXAS DE DEPOSIO Podem ser conseguidas taxas de at 15 Kg/h com arames tubulares.

AUSNCIAS DE ESCRIA A REMOVER No h formao de escria com alimentao de arames nus.

BOA APARNCIA DO CORDO O processo gera uma superfcie soldada de boa aparncia, dispensando, na maioria dos casos, ulterior acabamento.

BAIXO HIDROGNIO Processo baixo hidrognio com arame nu; existem tambm arames tubulares bsicos de baixo hidrognio.

BOM CONTROLE DO PROCESSO O processo poder ser ajustado para permitir um timo controle de soldagem (exemplo: transferncia tipo curto circuito para sees de trabalho de pequena espessura)

APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTNCIA Ex.: consumveis aptos a atender ao requisito "COD" das indstrias de leo e gs.

SEGURANA Normalmente so usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contnua (tenso em vazio).

OPERAO CONTNUA Minimizao dos tempos mortos e do desperdcio de consumveis.

AUSNCIA DE INCLUSES DE ESCRIA Com a utilizao de arame nu, no h escria para formao de incluses

MECANIZAO O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado.

GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIMETRO DE ELETRODO Ex.: usando um arame de dimetro 1,2 m possvel soldar chapas finas ou grossas com vrias taxas de deposio.

POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIO A soldagem em todas as posies facilitada pelos tipos de transferncia por curto circuito e arco pulsante.

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34 4.1.4 Arames consumveis

Existem arames consumveis para unio de uma grande diversidade de metais, ferrosos e no ferrosos, em uma gama de dimetros entre 0,6 e 1,6 m. A composio qumica do arame consumvel slido usualmente escolhida para combinar com o metal base. Em alguns casos so usados consumveis dissimilares, como por exemplo, para produzir uma superfcie dura ou uma camada superficial de um mancal ou para obteno de propriedades mecnicas adequadas, onde um consumvel de composio qumica similar do metal base no seria conveniente. Arames tubulares, consistindo de uma fita metlica contendo um fluxo interno podem ser usados para aumentar as taxas de deposio, melhorar as propriedades do metal

de solda ou produzir camadas superficiais duras resistentes ao desgaste. Em alguns casos so adicionados no arame, elementos especiais de liga, para prevenir defeitos especficos (ex.: Nibio em aos inoxidveis para evitar a deteriorao da solda).

4.1.5 Gases de proteo

O arco eltrico nos processos MIG/MAG formado em um gs que tem por finalidade evitar a contaminao da solda, facilitar a limpeza, determinar as caractersticas de aquecimento do arco e o modo de transferncia do metal. Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda MAG) e inertes (solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou redutores. So gases inertes o argnio e o hlio, ativos oxidantes o oxignio e o CO2, ativo redutor o hidrognio; e inerte condicionalmente, o nitrognio que o gs mais estvel conhecido depois dos gases nobres. O tipo de gs de proteo pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que so transferidos ao metal base pelo arco eltrico. Isto afetar as caractersticas mecnicas da solda. Uma transferncia inadequada pode provocar: porosidade, incluses, fragilizao, etc. Por esta razo, o gs de proteo e o arame eletrodo devem ser corretamente combinados. Os gases de proteo, normalmente usados em soldagem MAG so: dixido de carbono (CO2), misturas de CO2 com argnio e misturas de argnio com oxignio. Para soldagem MIG, o mais usado o argnio puro. O argnio, sendo um gs inerte, ter pouca influncia sobre a transferncia, enquanto que os gases CO2 e O2, sendo oxidantes, podero afetar grandemente esta transferncia. O gs CO2, devido a seu preo reduzido em relao ao argnio, o mais usado no processo MAG. Na temperatura ambiente um gs totalmente inerte, mas quando submetido s altas temperaturas do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2---->2CO + O2 Esta reao expe o metal em fuso ao oxignio livre, o que explica as propriedades oxidantes do

CO2 durante a soldagem. O CO e O2 podem combinar-se com os elementos do metal de adio, produzindo xidos destes elementos, ou modificando o teor e carbono do depsito de solda. Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados especialmente para este fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o gs CO2 representa 80 a 85% dos gases desprendidos. Para compensar seu efeito oxidante, elementos como o silcio, o mangans, o alumnio e o titnio so includos no revestimento dos eletrodos. Estes elementos agem como desoxidantes, neutralizando o oxignio e mantendo assim as caractersticas metalrgicas da solda. Na soldagem MAG, estes mesmos elementos so usados, mas como no existe revestimento ao redor do eletrodo, eles fazem parte integrante do metal do arame. Assim compreende-se a alta importncia da combinao gs e arame para as propriedades mecnicas da solda. A atmosfera de CO2, tem um poder oxidante equivalente a uma mistura de 85% de argnio e 15% de oxignio. Se um arame para este gs (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% de argnio e 5% de oxignio, o metal de solda poder apresentar fissuramentos a quente devido ao aumento de silcio ou alumnio no metal base, pois no existia O2 suficiente para reagir com estes metais. Alm disso, as caractersticas

de resistncia trao, alongamento e dureza ficaro alteradas. Na escolha do gs de proteo, conforme o material, so empregados gases inertes, ativos ou misturas.

Para aos de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argnio com 2% de oxignio ou CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso. Para aos no ligados e de baixa liga recomendado argnio com 20% de CO2.

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35 Nos aos de alta liga indicada a mistura de argnio com 2% de CO2.

Para o alumnio e suas ligas usa-se argnio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas apresenta bom resultado uma mistura de argnio com 70% de Hlio ou argnio puro para chapas muito finas.

Outro fator importante para obter-se uma boa solda a vazo do gs (l/min), que dever ser regulada para cada caso. Com vazo insuficiente, a superfcie ficar rugosa, com aspectos de oxidao. Com fluxo excessivo de gs, o resultado ficar igualmente ruim, devido turbulncia criada, provocando penetrao de ar por suco, na zona de fuso, alm de gastar mais gs que o necessrio.

4.1.6 Tipos de transferncia de metal atravs do arco

Transferncia tipo curto circuito

O arame alimentado a uma taxa que pouco maior do que a taxa de fuso do mesmo para um particular valor de tenso do arco; como resultado o arame toca a poa de fuso e provoca um curto circuito com a fonte de energia. O arame consumvel ento atua como um fusvel e quando ele se rompe um arco livre e intenso criado. Este fenmeno repetido regularmente at 200 vezes por segundo O resultado uma condio de soldagem contnua com baixa adio de calor na junta e uma poa de fuso pequena.

Transferncia por nebulizao ou gotculas (Tipo Spray)

Este modo de transferncia consiste de um jato de gotculas de metal fundido muito pequenas que so projetadas em direo pea de trabalho por foras eltricas dentro do arco. Este modo de transferncia particularmente adequado para soldagem na posio plana, mas pode ser usado para soldagem em posio, no caso de alumnio e suas ligas.

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Transferncia Globular

A transferncia por glbulos ocorre a intensidades de corrente acima daquelas que produzem transferncia por curto circuito, mas abaixo do nvel requerido para a transferncia por nebulizao. O tamanho da gota grande em relao ao dimetro do arame, e a transferncia irregular. Este modo de transferncia ocorre com arames de ao submetidos a altas intensidades de corrente sob proteo de CO2 mas geralmente considerado como invivel, a menos que possam ser tolerados altos nveis de respingos. O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferncia por glbulos que aceitvel.

Transferncia tipo arco pulsante

O desenvolvimento das mquinas de soldagem (tiristores, inversores e controle por transistores) facilitou o ajustamento dos parmetros de solda e tornou possvel o desenvolvimento da soldagem MIG/MAG pulsante. Neste processo um ou mais parmetros pulsantes (primariamente a freqncia) so ligados ao controle de velocidade de avano do arame. Nos equipamentos mais sofisticados todos os parmetros de solda, tais como corrente de pulso, a durao do pulso, a corrente de fundo e a freqncia do pulso so afetadas por esse controle. Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante mais usada para alumnio, ao inoxidvel e materiais de difcil soldagem.

No tipo de transferncia denominado arco pulsante, as gotas so transferidas por uma alta intensidade de corrente que periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma gota transferida em cada pulso e "disparada" atravs do arco pelo pulso. O processo opera com freqncia tpicas de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade de corrente bsica mantida entre os pulsos para sustentar o arco, mas evita a transferncia do metal. Sua grande vantagem manter um maior controle da poa de fuso, evitando a transferncia de calor, quando desnecessria, o que importante, principalmente, em chapas finas.

4.1.7 Variveis de soldagem

As variveis de soldagem so os fatores que podem ser ajustado para controlar uma solda. Para obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, necessrio conhecer o efeito de cada varivel sobre as diversas caractersticas ou propriedades da solda. Certas variveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, constituem controles melhores que aquelas que no podem ser lidas ou s podem ser modificadas por degraus. De acordo com esta caracterstica, as variveis de soldagem so divididas em trs grupos: as variveis pr-selecionadas de variao por degraus, as variveis primrias e as variveis secundrias de ajuste.

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As variveis pr-selecionadas so: o dimetro e tipo do arame, e o tipo de gs, as quais no permitem bons controles da solda. Estas variveis so principalmente determinadas pelo tipo de material soldado, sua espessura, a posio de soldagem, o regime de deposio desejado e as propriedades mecnicas necessrias. As variveis primrias controlam o processo depois que as variveis pr-selecionadas foram determinadas. Elas so: a tenso do arco, a corrente de soldagem, a velocidade de avano do arame e a vazo do gs. Elas controlam a formao do cordo, a estabilidade do arco, o regime de deposio e a qualidade da solda. As variveis secundrias, que tambm podem ser modificadas de maneira contnua so, s vezes, difceis de medir com preciso. Elas no constituem, desta forma, controles simples, especialmente em soldagem semi-automtica. Estas variveis so: altura do arco, ngulo do bocal e velocidade de avano da pistola.

4.1.8 Defeitos mais comuns e suas solues

Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos podem ser obtidas com o processo MIG/MAG sob as condies corretas de operao. Certos defeitos

podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais comuns e suas solues so mostrados a seguir:

Falta de fuso Este defeito causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou manipulao incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente e/ou o nvel da indutncia secundria e certifique-se de que o padro de tecimento correto est sendo usado.

A causa mais comum deste defeito a presena do nitrognio em aos ou de nquel e hidrognio em alumnio. O hidrognio geralmente aumenta devido a contaminantes superficiais ou umidade, e pode ser evitado atravs da limpeza correta da superfcie da junta, certificando-se de que o arame esta protegido de contaminao durante armazenagem e usando-se mangueiras de gs que no absorvam umidade.

Respingos

Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferncia por curto circuito ou em menor extenso, da projeo de finas gotculas metlicas na transferncia por nebulizao. Os respingos podem ser controlados pelo aumento da indutncia (para limitar os picos de corrente de curto circuito), reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usandose uma mistura Argnio/CO2, como gs de proteo, ao invs de CO2 puro.

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Pssima aparncia do cordo

Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da corrente, tenso excessiva ou tcnica de operao deficiente. Sobreespessor excessivo ou soldas "em picos" resultam da baixa adio de calor na junta.

4.1.9 Aplicaes

. Fabricao e reparos de veculos . Fabricao de sistemas de exausto . Fabricao de trailers e furges . Fabricao de containeres e tanques de armazenagem . Fabricao e reparos de equipamentos agrcolas e de terraplanagem . Construes industriais, estruturas metlicas . Construo naval . Construes elevatrias e transportadoras . Construo de dutos de aquecimento e ventilao . Fabricao de ventiladores e sopradores . Trabalhos em tubulaes e encanamentos . Equipamento de jardinagem . Fabricao de brinquedos e equipamentos de lazer . Fabricao de moblia metlica . Produes em chapa metlica . Fabricao de utenslios domsticos

A soldagem MIG/MAG com arames normais ou tubulares responde hoje, nos pases altamente industrializados, por 50% do consumo total de consumveis para solda. Isto se deve a sua fcil automatizao, inclusive com o uso de robs, bem como, ao maior rendimento mesmo no processo semi-automtico, uma vez que no se precisa ficar trocando eletrodos e no se perdem suas pontas, no havendo tambm o trabalho de remoo de escria.

4.2 Soldagem com arame tubular.

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39 4.2.1 Introduo

O arame tubular obtido pelo enchimento de uma fita metlica preformada em "U" com um fluxo e/ou p metlico, seguido de trefilao, criando um arame tubular com o material adicionado em seu ncleo. Em termos mais simples, este processo corresponde a um eletrodo de soldagem revestido interiormente com o material de fluxo. Os arames tubulares so produzidos para aplicaes diversas, soldagens de alta produtividade, estruturas crticas e vasos de presso, onde so requeridas boas propriedades mecnicas e resistncia ao impacto. Existe tambm uma gama de arames destinados a revestimentos duros. Suas principais caractersticas so:

Alta taxa de deposio

Melhores propriedades mecnicas

Maior penetrao

Baixa incidncia de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricao

Soldagem em posio

4.2.2 Descrio do processo

Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular alimentado automaticamente, funcionando como eletrodo na abertura do arco que mantido entre o mesmo e a pea. Existem, basicamente, trs tipos de arames tubulares: os com fluxo interno, os com p metlico e os autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem proteo gasosa, o ltimo a dispensa.

4.2.3 Equipamento

Fontes de energia

Retificadores padres utilizados em equipamentos MIG so apropriados tambm para operaes com arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente suficiente para atingir a gama de amperagem especificada para a dada bitola de arame. Complementando, a fonte de energia deve ter fator de trabalho apropriado compatvel com o componente a ser soldado.

Alimentadores de arame

A eficincia da alimentao de arames tubulares depender do tipo de roldanas de alimentao utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 m e 1,4 m trabalham satisfatoriamente quando usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma roldana de presso plana, recomendada a utilizao de roldanas de alimentao engrenadas e recartilhadas para dimetros maiores, tanto em sistemas simples como de dois arames.

Tochas ou pistolas de solda

Cuidadosa considerao deve ser dada escolha da tocha relativamente ao dimetro do arame, nvel de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em determinadas circunstncias necessrio o resfriamento a gua, por exemplo, para bitolas de arame de 1,6 m e acima, operando em altas intensidades de corrente e fatores de trabalho elevados.

Gases de proteo

Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas de Argnio + 15/20% de CO2. Para obteno de boas propriedades mecnicas e qualidade radiogrfica, o uso de CO2 preferido para os arames bsicos. Alternativamente, misturas de Argnio + 15/20% de CO2 podem ser usadas para reduzir os fumos e o nvel de respingos, bem como melhorar a aparncia da solda, porm a penetrao ser reduzida. Os arames tubulares com p metlico devem ser sempre usados com misturas de Argnio + 15/20% de CO2. A utilizao de CO2 resultar em sria deteriorao na aparncia da solda e a quantidade de fumos e respingos ser excessiva. Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha.

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Observe-se que o arame autoprotegido contm internamente ingredientes fluxantes e desoxidantes do metal fundido, alm de materiais geradores de escria de cobertura. Portanto no existe a necessidade de qualquer proteo externa do arco (gases).

Corrente contnua polaridade positiva recomendada para arames tubulares com fluxo interno rutlico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz caractersticas inferiores do cordo e pode ocasionalmente produzir porosidade. Os arames tubulares com fluxo interno bsico e os com p metlico, por sua vez, beneficiam-se com o uso de corrente contnua polaridade negativa, possibilitando uma ao melhorada do arco e um acabamento da solda com reduzido ndice de respingos.

Intensidade de corrente

Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal est situada na metade superior da faixa especificada para um dimetro particular de arame, exceto nas soldagens em posio com arames de 1,2 m 1,4 m e 1,6 m, quando o modo de transferncia por curto circuito utilizado com intensidade de corrente abaixo de 220 A. Arames tubulares com p metlico eliminam a necessidade de variaes na corrente em relao espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada bitola de arame ir atender 90% das aplicaes em plano ou ngulo horizontal. A seo transversal da solda controlada pela velocidade de trabalho, enquanto que os arames slidos requerem considervel nmero de ajustagens de corrente para atingir a mesma flexibilidade.

Tenso

A tenso tem uma influncia direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da solda, a profundidade da penetrao e o nvel de respingos. Quando a tenso do arco reduzida, a penetrao aumenta, e isto particularmente importante em juntas de topo com chanfro em "V". Um aumento na tenso resultar em um longo comprimento de arco e num aumento do risco de porosidade e mordeduras. Quando trabalhando com o modo de transferncia por curto circuito em soldas na posio, utilizando intensidades de corrente relativamente baixas, a tenso do arco deve ser mantida no mais alto nvel possvel, para assegurar adequada fuso das paredes laterais.

4.2.4 Caractersticas

Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposio, permitem ao usurio obter economias reais nos tempos de soldagem e, conseqentemente, reduo nos custos de mo de obra. O aumento da penetrao outra grande caracterstica do processo, freqentemente conduzindo a economias adicionais. Demais benefcios esto salientados abaixo:

Arames tubulares com fluxo interno Possibilidade de soldagem em todas as posies;

Boa remoo de escria;

Baixos nveis de hidrognio;

Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argnio;

Capacidade de utilizao sobre camadas grossas de ferrugem e carepa;

Nvel consistente de propriedades mecnicas.

Arames tubulares com p metlico Alto rendimento (at 95%);

Dispensa remoo de escria entre passes;

Boa aparncia da solda;

Grande tolerncia a variaes na intensidade da corrente de soldagem;

Aplicvel na maioria das soldagens na posio plana em uma mesma regulagem de intensidade da corrente.

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41 Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs

No requer gs de proteo;

Boa acessibilidade soldagem no campo.

4.2.5 Tcnica de soldagem

Preparao da chapa

Devido fuso superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com arames tubulares com p metlico, os ngulos dos chanfros geralmente podem ser reduzidos. Uma junta de topo em V, por exemplo, que normalmente necessitaria um ngulo total de 60 para soldagem manual com eletrodos revestidos, pode ser feita com um ngulo reduzido para 45, economizando chapa e, conseqentemente, metal de solda para enchimento da junta. Os arames tubulares tm um nvel de desoxidantes maior do que os arames slidos, e normalmente operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade permite que eles sejam usados onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta de base tem que ser tolerada. Para obteno de timos padres radiogrficos com arames tubulares com fluxo interno, a carepa e ferrugem excessiva devem ser removidas por esmerilhamento. Este procedimento servir tambm para reduzir ao mnimo a formao de escria, quando usando arames tubulares com p metlico.

Extenso do eletrodo

Este termo descreve a distncia entre o tubo de contato da tocha e a pea de trabalho, algumas vezes denominado como "stickout". As condies da corrente devem ser fixadas para o servio, mas durante a soldagem pode ser necessrio reduzir a quantidade de calor na poa de fuso para compensar montagens deficientes ou soldagem em posio. Um aumento na extenso do eletrodo e a resistncia eltrica extra que resulta produziro uma poa de fuso mais fria e menos fluida. Similarmente, qualquer diminuio na extenso do eletrodo ter o efeito de aumentar a intensidade da corrente de soldagem e esta caracterstica pode beneficiar o controle da penetrao, especialmente onde so encontradas preparaes deficientes.

4.2.6. Aplicaes

H consumveis utilizveis para as mais diversas aplicaes. Algumas aplicaes tpicas esto relacionadas abaixo:

Arames tubulares com fluxo interno Fabricao em geral com aos de baixa resistncia;

Fabricao em geral com aos de mdia resistncia sob condies de alta restrio;

Soldagem em todas as posies;

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Altas taxas de deposio em soldas de topo na posio plana ou juntas de ngulo nas posies plana e horizontal;

Soldagem em posio de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de at 60 C.

Arames tubulares com p metlico Fabricao em geral com aos de baixa e mdia resistncia;

Soldagem de aos de alta resistncia, bem como aos temperados e revenidos;

Fabricao de estruturas metlicas e plataformas martimas (Off Shore) para servios em baixas temperaturas de at 50 C;

Fabricao com aos de baixa e mdia resistncia patinveis (resistentes corroso atmosfrica).

Arames tubulares autoprotegidos ou sem gs Revestimentos duros de componentes desgastados;

Camadas de amanteigamento.

4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"

4.3.1 Introduo

Trata-se de um processo de soldagem a arco eltrico, com proteo de fluxo gasoso, onde o arco aberto entre o eletrodo, de tungstnio, no consumvel e a pea. A junta pode ser soldada pela fuso do material base, sem a adio de material de enchimento, ou com a alimentao externa de varetas ou arames de solda. O tungstnio tem o maior ponto de fuso de todos os metais (3410C), o que permite a fabricao de eletrodos no consumveis. Alm disso, ele um grande emissor de eltrons, o que facilita a ionizao do gs e manuteno do arco. O eletrodo de tungstnio de pequeno desgaste, sendo necessrio apenas para estabelecer e manter o arco. Como o tungstnio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos dimetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada o que possibilita altas penetraes e grandes velocidades, com reduo das deformaes.

A solda obtida por este processo de alta qualidade. A proteo do metal fundido por gs inerte impede a ao do oxignio e do nitrognio do ar. No caso dos aos, o fato de usar-se um eletrodo de tungstnio, que praticamente no se desgasta no curso da operao, permite evitar qualquer aumento de teor de carbono. Isto particularmente importante na soldagem de aos inoxidveis. A proteo sempre feita atravs de gases inertes (argnio ou hlio), pois o CO2 oxidaria o eletrodo de tungstnio, interrompendo o arco. O arco obtido estvel, apresentando poucos respingos e tornando a operao fcil para que uma solda de timo aspecto seja obtida.

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43 O cabeote de solda pode ser refrigerado pelo prprio gs inerte (at 250 A) ou gua (500 A ou mais).

4.3.2 Equipamento

O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha de soldagem e vrios acessrios. As fontes de energia normalmente so do tipo corrente constante, ou seja, com caracterstica descendente. Isto garante variao mnima da corrente de soldagem quando ocorrer alterao no comprimento do arco. Para evitar o contato do eletrodo na pea de trabalho e para facilitar a abertura do arco, conectada uma fonte de alta freqncia(HF) entre o eletrodo e a pea de trabalho. Esta alta freqncia desligada quando o arco estabelecido. As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou gua. Filtros de gs esto disponveis para estabilizar o fluxo de gs e melhorar sua eficincia de proteo.

4.3.3 Varetas Consumveis

As varetas consumveis so disponveis em comprimentos padres e dimetros de 1,6 a 6 m. A composio da vareta a ser usada geralmente escolhida para combinar com o metal base, embora adies de elementos de liga so s vezes usadas para controlar as propriedades da solda, por exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aos ao carbono ou adies para corrigir, no alumnio, as propores de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente. Eletrodos de Tungstnio com Trio so usados para soldagem em corrente contnua enquanto que eletrodos ao Zircnio so mais indicados para soldagem em corrente alternada.

4.3.4 Escolha do gs de proteo

Na escolha do gs de proteo, conforme o material base, normalmente o gs empregado o argnio puro. Sob certas circunstncias, usa-se tambm o hlio (He) ou uma mistura de 95% de Argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no devem ser empregados, pois contaminam o eletrodo. Para aos de baixa liga ou no ligados empregado argnio, pois trata-se de gs inerte que devido a sua baixa energia de ionizao e condutibilidade trmica, cria um arco estvel de baixa queda de tenso, que facilmente se estabelece. Tratando-se de aos austenticos de alta liga emprega-se o argnio. O argnio com 5% de H2 empregado para alcanar maiores velocidades de solda e maior penetrao em sistema automatizado. empregado tambm para grandes espessuras. O cordo de solda fica mais estreito. A adio de hidrognio, que tem alta condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a densidade de energia no arco, tm ainda um efeito purificador para os xidos. Para aos no austenticos de alta liga, usa-se argnio; e para o alumnio e suas ligas o argnio tem um efeito despedaador nos xidos que so de difcil fuso. O hlio empregado na soldagem e materiais grossos.

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O hlio tem alta condutibilidade trmica e alta energia de ionizao, que provoca um arco rico em energia, porm de difcil ignio, alta velocidade de solda e profunda penetrao, sendo independente de variaes de tenso. Isto vantajoso, visto que o hlio provoca alta queda de tenso. O hlio mais caro que o argnio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior fluxo de gs, pois o hlio 10 vezes mais leve do que o argnio. Para o cobre e suas ligas usa-se o argnio quando se tratar de material fino, pois para material mais grosso usa-se o hlio, funo da maior quantidade de energia que necessria, pois o cobre um grande dissipador de calor. O pr-aquecimento necessrio pode ser evitado usando-se o hlio como gs de proteo. Isso devido caracterstica que possui, de transferir grandes taxas de energia ao material. O titnio tem a propriedade de facilmente captar o hidrognio, o oxignio e o nitrognio. Motivo pelo qual se necessita de um gs argnio de alta pureza. O Argnio provoca, alm disso, um arco com grande estabilidade e facilidade de ignio. Usa-se o hlio para o material mais grosso.

4.3.5 Modos de Operao da Fonte de Energia

Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contnua (C) ou alternada (CA). Metais altamente oxidveis como o alumnio e o magnsio s permitem a soldagem com C na polaridade inversa (eletrodo + e pea -), pois s assim a camada de xidos removida da superfcie da pea. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, no permitindo o uso de altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto, mais recomendvel CA, que rompe a camada de xidos e permite maiores correntes.

Eletrodo Positivo

O calor adicionado ao eletrodo alto, portanto tornamse necessrios eletrodos de dimetro maior. O calor adicionado junta relativamente baixo, proporcionando uma penetrao apenas superficial no metal base, tornando o processo invivel para quase todas as aplicaes.

Nesta polaridade ocorre a limpeza catdica da pea de trabalho, o que torna possvel utiliza-la para o alumnio, embora seja a soldagem em CA a mais normalmente usada para esse metal e

suas ligas.

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45 Eletrodo Negativo

Neste modo o eletrodo permanece relativamente frio e o calor adicionado junta alto. Isto torna o processo ideal para a maioria das aplicaes, tipicamente na soldagem de aos inoxidveis, cobre, nquel, aos liga, ligas de nquel e titnio.

Corrente Alternada

Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o eletrodo muda entre positivo e negativo, produzindo o efeito combinado de limpeza da pea de trabalho (eletrodo positivo) e boa adio de calor na junta (eletrodo negativo).

TIG pulsante

O processo TIG Pulsante normalmente usado em corrente contnua eletrodo negativo.

Um baixo nvel de "corrente de fundo" proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente de fundo so superpostos pulsos de alta corrente, usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por segundo. A corrente de fundo mantm o arco durante as condies sem pulsao. Este modo de operao produz:

distoro reduzida;

reduo do calor gerado;

melhoria nas tolerncias para preparao da junta;

melhoria na facilidade de operao. aplicvel com C- ou CA.

Modo de Operao mais recomendado

Natureza do metal a soldar

Corrente contnua Corrente alternada

Alumnio e ligas No recomendadoSolda impossvel Melhor resultado

Magnsio e ligas espessura inferior a 3mm Bom resultado Solda impossvel Melhor resultado

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Magnsio e ligas espessura superior a 3mm No recomendadoSolda impossvel Melhor resultado

Aos inoxidveis espessura inferior a 0,7 m

No recomendadoMelhor resultado Quando arco instvel em C

Aos inoxidveis Espessura superior a 0,7 m No recomendadoMelhor resultado No recomendado

Aos doces ou de baixa liga espessura at 1 m No recomendadoMelhor resultado No recomendado

Ferro fundido No recomendadoMelhor resultado Em posio Cobre, lato e bronze No recomendadoMelhor resultado No recomendado Nquel e ligas No recomendadoMelhor resultado No recomendado Enchimentos No recomendadoMelhor resultado Peas pequenas

Correntes mximas permissveis sem causar danos aos eletrodos

Dimetro do eletrodo(m)

Corrente contnua (A)

Corrente alternada (A)

1 15 25 - 70 15 - 50 1,6 10 - 20 60 - 150 40 - 110 2 15 - 25 100 - 200 70 - 140 3 25 - 40 200 - 350 140 - 200 4 40 - 60 350 - 520 200 - 275 5 60 - 85 520 - 800 260 - 365 6 320 - 500 7 380

4.3.6 Caractersticas

Soldas limpas de alto nvel de qualidade O processo TIG usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de defeitos na solda.

Acesso e maneabilidade As tochas TIG so compactas e podem ser usadas onde o acesso difcil. Baixas velocidades de trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivaes em tubulao).

Bom controle da adio de consumvel Uma vez que a vareta consumvel pode ser adicionada independentemente, a quantidade de alimentao pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir um bom perfil de solda.

Operao em intensidades baixas de corrente Baixas intensidades de corrente (at 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos (folhas metlicas, lminas delgadas, etc).

Aplicvel a uma extensa gama de metais Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titnio, podem ser soldados com sucesso pelo processo TIG.

Nenhum fluxo requerido Especialmente benfico no alumnio e magnsio (onde formado um resduo corrosivo de fluxo, se for usada a soldagem a gs ou brasagem).

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Automatizao O processo facilmente automatizado e um dos primeiros processos a usar "controle em circuito fechado". Este tipo de controle assegura que variaes nas condies da junta sejam mantidas dentro de tolerncias restritas.

Processo simples com flexibilidade na aplicao Embora o processo bsico seja simples, ele aplicvel para soldagens simples em alta produo e fabricaes mais complexas de alta preciso.

4.3.7 Principais defeitos e suas solues

Nas condies de operao TIG corretas, obtm-se excelente qualidade de acabamento superficial e ausncia de defeitos na solda. Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais comuns e suas solues so mostrados a seguir:

Porosidade Porosidades na superfcie podem aparecer por uma variedade de razes; sendo as causas mais comuns fluxo de gs insuficiente, furo do bico de cermica muito pequeno, excesso de agentes desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ngulo incorreto da tocha ou da vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade so o nitrognio ou o monxido de carbono nos aos de baixo teor de carbono e o hidrognio no alumnio.

Mordeduras Mordeduras nas laterais da solda so causadas quase sempre por tcnica inadequada de soldagem. Causas tpicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta intensidade de corrente e alta velocidade de soldagem.

Falta de penetrao Se a quantidade de calor do arco muito pequena, ocorrer falta de penetrao. Para corrigir esta falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente suficientemente alta e diminua a velocidade de soldagem. Misturas de gs argnio/hidrognio e argnio/hlio podem tambm ser usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada junta (veja gases de proteo).

4.3.8 Aplicaes:

. Fabricaes em alumnio . Molduras de janelas . Componentes de veculos . Caminhes tanques . Cascos e botes . Fabricao de motores e estruturas de avies . Fabricao em Aos inoxidveis . Fbricas processadoras de alimentos . Tanques de produtos qumicos e vasos de

estocagem . Indstria leiteira . Fabricao de equipamentos para usinas nucleares . Revestimento de caldeiras

O processo TIG ainda mais usado para a soldagem de no ferrosos e ao inoxidvel, entretanto sua aplicao vem sendo estendida, tambm, para outros tipos de ao, em trabalhos de alta responsabilidade.

4.4 Soldagem a plasma 4.4.1 Introduo:

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O plasma o quarto estado da matria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gs se dissocia e se ioniza entre dois plos eltricos. Nesta condio o gs um condutor eltrico. As caractersticas do plasma: energia de ionizao, energia de dissociao, condutibilidade trmica e condutibilidade eltrica, dependem fundamentalmente do gs. A soldagem a plasma baseia-se na transferncia da energia do plasma para a pea a ser soldada. A princpio ela pode

ser considerada como um desenvolvimento da soldagem TIG, porm de densidade de energia e temperaturas mais elevadas.

4.4.2 Descrio do processo

Trata-se de um processo aonde o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel, de tungstnio puro ou com 2% de Trio, e a pea atravs de um gs que dar origem ao plasma. Pela dissociao e ionizao do gs, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e a pea. Devido compresso do gs na ponta do bocal e a sua subseqente expanso e aquecimento, o plasma alcana considervel velocidade. O plasma torna-se riqussimo em energia, com uma temperatura de 20.0 a 40.0 C, e o dimetro do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o objeto frio, surge um processo de recombinao. Isto significa que o plasma volta a ser novamente um gs, liberando a energia que se transfere para a obra. O fluxo de plasma, no suficiente para proteger tambm o arco, a poa de fuso e a zona aquecida, contra as influncias negativas do ar. Um fluxo de gs protetor, ento, soprado em torno do eletrodo. O material de adio fornecido separadamente, pr-aquecido (Hot-Wire), caso seja necessrio.

4.4.3 Equipamento

O equipamento para soldagem a plasma semelhante ao usado para soldagem TIG. composto por: Fonte de energia, normalmente de corrente contnua (C), sendo o eletrodo conectado ao polo negativo. A ignio do arco feita por intermdio de uma descarga eltrica, produzida por um gerador de alta freqncia. Esta descarga ioniza o gs entre o eletrodo e o bocal da pistola, estabelecendo um arco piloto que, por sua vez, estabelece o arco principal. Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo de tungstnio e pelo bocal de dupla passagem refrigerado a gua. Na passagem junto ao eletrodo, e de forma concntrica com o mesmo, injetado o gs de plasma. Na passagem externa, em volta do gs de plasma, injetado o gs de proteo. Tubos de gs com respectivas vlvulas reguladoras de vazo, vlvulas solenides e mangueiras.

4.4.4 Gases usados

Na escolha do gs de plasma e do de proteo, para soldagem em diversos materiais, emprega-se principalmente o argnio puro, em certos casos o hlio ou, ainda, uma mistura de 95% de argnio e 5% de hidrognio. Gases ativos no so aconselhados, pois contaminam o eletrodo. Em aos no ligados e de baixa liga emprega-se o argnio, por ser inerte, possuir

baixa energia, tanto de ionizao como de condutibilidade trmica, provocar um arco com baixa queda de tenso, ter boa ignio e boa estabilidade. Nos aos de alta liga austenticos usa-se argnio com 5% de H2 pela sua grande penetrao e alta velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordo de solda fica mais estreito. O hidrognio adicionado proporciona boa condutibilidade trmica, aumenta a queda de tenso e a taxa de energia do arco, com conseqente maior transferncia de calor ao material, proporcionando tambm certa ao redutora para eliminao de xidos.

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49 4.4.5 Aplicao

O uso da soldagem a plasma ainda muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para soldagem de ao inoxidvel.

5. Soldagem automtica ao arco eltrico com proteo de fluxo granular por arco submerso.

5.1 Descrio do processo

O arco submerso um processo de soldagem no qual a energia fornecida por um arco eltrico desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumvel, alimentado contnua e automaticamente, para a regio da soldagem. O arco eltrico permanece totalmente coberto durante o tempo de soldagem por um material granular denominado FLUXO; este continuamente alimentado de um reservatrio atravs de um bocal que o direciona para a regio do arco eltrico. Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o arame eletrodo em uma poa de fuso comum. O fluxo contm materiais desoxidantes, fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e protegem a solda da ao contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfcie do cordo as impurezas que se solidificam em uma escria frivel e facilmente removvel. Esta escria evita tambm o resfriamento demasiadamente rpido da junta. A quantidade de fluxo que no fundido e transformado em escria pode ser reaproveitada, sendo recuperada por um aspirador que segue aps o arame de solda.

5.2 Equipamento

composto por: Fonte de energia de corrente contnua ou alternada, sendo esta ltima a mais usada. Estas fontes trabalham com correntes elevadas de at 1500 A. O processo de ignio do arco pode ser automtico, atravs de uma corrente de alta freqncia. Unidade de alimentao automtica do arame. O arame fornecido em bobinas sendo tracionado atravs de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avano controlvel. Cabeote de soldagem. Onde o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a corrente eltrica para abertura do arco entre ele e a pea. A corrente transmitida ao eletrodo atravs de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa o arame. Esse bico restrito rea do arco eltrico de maneira que a corrente tenha uma distncia relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem manual. Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes maior do que em soldagem manual. Alimentador de fluxo. composto por um reservatrio e uma tubulao da qual despejado o fluxo em p na rea de solda, encobrindo totalmente o arco.

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Aspirador e recuperador de fluxo. composto essencialmente de uma bomba de vcuo, um tanque-filtro e um sistema para transferncia do fluxo.Esse, devidamente separado de eventuais impurezas, retorna ao reservatrio de alimentao.

5.3 Fluxos

Fluxos para soldagem ao arco submerso so materiais granulares, fusveis, obtidos a partir de minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricao, os fluxos se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes ltimos os mais usados. Quanto sua composio, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS.

Fluxos Ativos So aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V, etc, que so propositadamente colocados em sua composio. So tambm considerados ativos, os fluxos que possibilitam o aumento dos teores de mangans e silcio do metal depositado durante a soldagem, pois muitas vezes o arame disponvel no contm teores destes elementos compatveis com as propriedades mecnicas desejadas e/ou no permitem obter certas caractersticas de soldagem (velocidade, remoo de escria, etc).

Fluxos Neutros So aqueles cuja composio mantm inalterados os teores de mangans e silcio e no introduzem elementos de liga na poa de fuso.

5.4 Arames de soldagem

Os arames para Arco Submerso so revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes confere um bom contato eltrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma A.W.S. A5.17-80 estabelece valores par anlise qumica e baseada na mesma classifica os arames. Basicamente a diferena entre os arames o teor de mangans e silcio. A escolha do binrio Fluxo/Arame deve satisfazer as especificaes mecnicas desejadas, alm de proporcionar timas condies de soldagem (alta velocidade, tolerncia ferrugem e a carepa de laminao, boa remoo de escria, cordo de tima aparncia, etc.).

5.5 Caractersticas do processo

-Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e, conseqentemente, so desenvolvidas altas taxas de calor. Devido corrente ser aplicada ao arame- eletrodo a uma pequena distncia acima de sua ponta, podem ser usadas intensidades de corrente relativamente altas com pequenos dimetros de arame. Isto resulta em densidades de corrente (A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica em altssimas taxas de deposio. As densidades de corrente alcanadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas com eletrodos revestidos de mesmo dimetro. -As

altas taxas de deposio obtidas com o arco submerso so as principais responsveis pela economia obtida com o processo. A reduo de custo obtida quando da mudana do processo de soldagem manual ao arco eltrico ou semi-automtico com proteo gasosa para o arco submerso freqentemente drstica. -Alimentao contnua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho;

-Penetrao profunda, que permite a reduo dos chanfros ou sua eliminao completa, diminuindo os custos de preparao das juntas, minimizando a quantidade do material de adio por unidade de comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais elevadas; -As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanncia do calor na junta e tendem a prevenir problemas de distoro. Uma vez que o rpido aquecimento minimiza as deformaes, os custos para desempenos posteriores e correes para montagens finais ou usinagens so reduzidos, especialmente quando observada uma seqncia de soldagem cuidadosamente planejada. O processo permite freqentemente a pr-usinagem de componentes de conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricao; -Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um nico passe pelo processo ao arco submerso. Em soldagens de um passe nico, a quantidade de metal base fundido grande comparada com a quantidade de material de adio utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar grandemente as propriedades mecnicas e a composio qumica da solda. Por esta razo , as vezes, desnecessrio usar-se arames de mesma composio qumica do metal base, para soldagem