Anda di halaman 1dari 43

KATA PENGANTAR Puji dan syukur praktikan panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena telah melimpahkan

rahmat-Nya sehingga praktikan dapat menyelesaikan laporan dari percobaan Pembuatan Pulp tepat pada waktunya. Laporan ini disusun berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan di Laboratorium Proses Industri Kimia, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan ditambah dengan teori yang berhubungan dengan judul percobaan. Dengan diselesaikannya penulisan laporan ini, praktikan mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah mendukung, khususnya: 1. Orang tua penulis yang telah memberikan dukungan moril, materil maupun spirituil 2. Kepala Laboratorium Proses Industri Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Bapak Ir. Bambang Trisakti, MT. 3. Asisten pembimbing modul Pembuatan Pulp, M. Fadli Khairul serta semua asisten pembimbing yang telah memberikan pengarahan kepada praktikan selama percobaan berlangsung dan dalam penulisan laporan. 4. Partner-partner yang telah bekerja sama selama percobaan. Praktikan menyadari bahwa pada laporan ini masih banyak kekurangankekurangan dan masih jauh dari sempurna, untuk itu diharapkan kritik dan saran yang konstuktif dan edukatif guna penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini berguna bagi praktikan khususnya dan para pembaca umumnya. Medan, Maret 2009 Praktikan,

Kelompok I

ABSTRAK Bahan baku kayu di Indonesia semakin berkurang, oleh karena itu harus mencari bahan baku alternatif untuk pembuatan pulp misalnya dengan menggunakan sabut kelapa yang merupakan limbah pengolahan kelapa. Tujuan umum dari percobaan pembuatan pulp ini adalah untuk mempelajari pembuatan pulp dari bahan baku sabut kelapa dengan proses kimia yaitu proses soda dan sifat-sifat pulp yang dihasilkan. Bahan baku yang digunakan adalah sabut kelapa. Pembuatan pulp ini dimulai dengan memasak bahan baku dengan larutan pemasak di dalam digester pada suhu 110oC selama 2 jam. Dilakukan analisa terhadap bahan baku dan pulp yaitu analisa kadar air, kadar abu dan kadar -selulosa. Bahan-bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah air (H2O), natrium hidroksida (NaOH), dan asam asetat (CH3COOH) dan peralatan yang digunakan adalah digester, elenmeyer, beaker glass, gelas ukur, termometer, batang pengaduk, corong gelas, neraca digital, pemanas, cawan porselin, penjepit tabung, pipet tetes, dan kunci pas, kertas lakmus, dan kertas saring.. Percobaan dilakukan dengan proses soda dengan larutan pemasak 15 % dengan komposisi 85 % NaOH dan 15 % Na2CO3. Dari percobaan yang telah dilakukan, diperoleh hasil analisa terhadap bahan baku antara lain kadar air 15,5 %, kadar abu 54,5 % dan kadar -selulosa 62,0 %. Untuk analisa terhadap pulp diperoleh kadar air 30,5 %, kadar abu 52,5 % dan kadar -selulosa 50,7 %. Dari hasil analisa tersebut menunjukkan bahwa serabut kelapa cukup layak untuk dijhadikan bahan baku pembuatan pulp. Kata kunci : kadar abu, kadar air, kadar -selulosa, pulp, sabut kelapa

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Indonesia merupakan salah satu negara di dunia yang memiliki kekayaan alam yang berlimpah, terutama jenis tumbuhan yang merupakan sumber utama dalam pembuatan pulp. Bagian dari tumbuhan yang akan dibuat pulp adalah kayu baik kayu lunak ataupun kayu keras. Dimana kayu lunak banyak mengandung lignin sedangkan kayu keras banyak mengandung selulosa. Produksi pulp dari hari ke hari semakin meningkat seiring dengan kebutuhan kertas yang kian meningkat pula. Karena itu perlu untuk meningkatkan kualitas pulp yang tergantung dari bahan baku yang digunakan untuk proses pembuatannya (pulping). Senyawa kimia yang membentuk pulp yang utama adalah selulosa yang hampir dijumpai pada semua jenis tumbuhan sebagai pembentuk sebagian besar dinding sel. Sabut kelapa yang selama ini kurang dimanfaatkan secara luas, dapat dibuat menjadi pulp karena kandungan selulosanya cukup tinggi. Dengan demikian, dapat ditingkatkan nilai ekonomis dari sabut kelapa. Oleh karena kualitas pulp bergantung pada bahan baku yang digunakan dan proses pembuatannya, maka perlu dilakukan suatu percobaan skala laboratorium untuk mengetahui berbagai jenis bahan baku yang baik sebagai bahan dasar pulp dan mendapatkan teknologi pengolahan yang paling efektif dan efisien.(Sri, 2005). 1.2 Perumusan Masalah Masalah utama dalam percobaan Pembuatan Pulp ini meliputi : 1. Bagaimana pengaruh kadar air, abu dan -selulosa antara bahan baku dan pulp. 2. Jenis bahan baku yang digunakan terhadap kualitas pulp yang dihasilkan. 3. Proses kimia yaitu proses soda dengan menggunakan larutan pemasak NaOH dan Na2CO3.

1.3 Tujuan Percobaan Tujuan dilakukannya percobaan Pembuatan Pulp ini adalah untuk mempelajari proses pembuatan pulp dari berbagai jenis bahan baku dengan proses kimia dan sifat-sifat pulp yang dihasilkan. 1.4 Manfaat Percobaan Manfaat yang dapat diperoleh setelah melakukan percobaan adalah: 1. Praktikan mengetahui mempelajari proses pembuatan pulp dari berbagai jenis bahan baku dengan proses kimia. 2. Praktikan dapat mengetahui sifat-sifat pulp yang dihasilkan dengan cara penentuan kadar air, kadar abu, dan kadar -selulosa dalam bahan baku pembuatan pulp dan dalam pulp yang dihasilkan. 1.5 Ruang Lingkup Percobaan Percobaan Pembuatan Pulp dilakukan di Laboratorium Proses Industri Kimia, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, dengan kondisi ruangan : temperatur digester lama pemasakan : 110C : 2 jam

Bahan baku yaitu sabut kelapa sebanyak 250 gram, larutan pemasak 15 % (yang terdiri dari 85 % NaOH dan 15 % Na2CO3) dimana perbandingan bahan baku dan larutan pemasak adalah 1 : 7. Bahan pembantu untuk analisa pulp meliputi air (H2O), natrium hidroksida (NaOH), dan asam asetat (CH3COOH). Peralatan yang digunakan meliputi digester, elenmeyer, beaker glass, gelas ukur, termometer, batang pengaduk, corong gelas, neraca digital, pemanas, cawan porselin, penjepit tabung, pipet tetes, dan kunci pas, kertas lakmus, dan kertas saring.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Selulosa Selulosa (C6H10O5)n adalah polimer berantai panjang polisakarida karbohidrat, dari beta-glukosa. Selulosa merupakan komponen struktural utama dari tumbuhan dan tidak dapat dicerna oleh manusia (Wikipedia, 2011). Selulosa merupakan bagian penyusun utama jaringan tanaman berkayu. Bahan tersebut utamanya terdapat pada tanaman kertas, namun demikian pada dasamya selulosa terdapat pada setiap jenis tanaman, termasuk tanaman semusim, tanaman perdu dan tanaman rambat bahkan tumbuhan paling sederhana sekalipun. Seperti: jamur, ganggang dan lumut. Berdasarkan derajat polimerisasi (DP) dan kelarutan dalam senyawa natrium hidroksida (NaOH) 17,5%, selulosa dapat dibedakan atas tiga jenis yaitu : Selulosa (Alpha Cellulose) adalah selulosa berantai panjang, tidak larut dalam larutan NaOH 17,5% atau larutan basa kuat dengan DP (derajat polimerisasi) 600 - 1500. Selulosa a dipakai sebagai penduga dan atau penentu tingkat kemumian selulosa. Selulosa (Betha Cellulose) adalah selulosa berantai pendek, larut dalam larutan NaOH 17,5% atau basa kuat dengan DP 15 - 90, dapat mengendap bila dinetralkan Selulosa (Gamma cellulose) adalah sama dengan selulosa , tetapi DP nya kurang dari 15. Selain itu ada yang disebut Hemiselulosa dan Holoselulosa yaitu : Hemiselulosa adalah polisakarida yang bukan selulosa, jika dihidrolisis akan menghasilkan D-manova, D-galaktosa, D-Xylosa, L-arabinosa dan asam uranat. Holosefulosa adalah bagian dari serat yang bebas dan sari dan lignin, terdiri dari campuran semua selulosa dan hemiselulosa. Selulosa merupakan kualitas selulosa yang paling tinggi (mumi). Selulosa > 92% memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan propelan dan atau bahan peledak. Sedangkan selulosa kualitas dibawahnya

digunakan sebagai bahan baku pada industri kertas dan industri sandang/kain (serat rayon). Selulosa dapat disenyawakan (esterifikasi) dengan asam anorganik seperti asam nitrat (NC), asam sulfat (SC) dan asam fosfat (FC). Dari ketiga unsur tersebut, NC memiliki nilai ekonomis yang' strategis daripada asam sulfat/SC dan fosfat/FC karena dapat digunakan sebagai sumber bahan baku propelan/bahan peledak pada industri pembuatan munisi/mesin dan atau bahan peledak (Tarmansyah, 2007). Selulosa merupakan karbohidrat utama yang disintesis oleh tanaman dan menempati hampir 60% komponen penyusun struktur tanaman. Selulosa yang biasa kita kenal adalah komponen pembentuk dinding sel tanaman sebagai hasil fotosintesis yang jumlahnya cukup dominan. Selulosa hampir tidak dijumpai dalam keadaan murni di alam, tetapi berikatan dengan bahan lain, yaitu lignin dan hemiselulosa. Jumlah selulosa di alam sangat berlimpah sebagai sisa tanaman atau dalam bentuk limbah pertanian seperti jerami padi, berangkasan jagung, gandum, dan kedelai. Nilai ekonomi senyawa selulosa pada limbah tersebut sangat rendah karena tidak dapat langsung dimanfaatkan oleh manusia. Lignin adalah zat yang bersama dengan selulosa dan bahan-bahan serat lainnya membentuk bagian utama dari sel tumbuhan. Kalau dianalogikan dengan bangunan, lignin dan serat-serat kayu itu mirip seperti beton dengan batang-batang besi penguat di dalamnya. Jadi lignin berfungsi seperti beton, yang memegang seratserat yang berfungsi seperti batang besi pada tempatnya, sehingga membentuk struktur yang kuat. (Deperindag,2003). 2.2 Pulp dan Kertas Secara Umum Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai proses pembuatannya ( mekanis, semikimia, kimia). Pulp terdiri dari serat - serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku kertas. Proses pembuatan pulp diantaranya dilakukan dengan proses mekanis, kimia, dan semikimia. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni dengan pengikisan dengan menggunakan alat seperti gerinda. Proses mekanis yang biasa dikenal diantaranya PGW (Pine Groundwood), SGW (Semi Groundwood). Proses semi

2.2.1 Pulp

kimia merupakan kombinasi antara mekanis dan kimia. Yang termasuk ke dalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi Thermo Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin sehingga diperoleh pulp yang memiliki rendemen yang lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis. Proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan proses kraft. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan lebih tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang terdegradasi lebih banyak (lignin, ekstraktif, dan mineral) (Wikipedia, 2011). 2.2.2 Kertas Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.

Gambar 2.1 Aneka Kertas wikipedia, 2011 Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit

atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara beberapa abad lampau. Di tahun 1799, seorang Prancis bernama Nicholas Louis Robert menemukan proses untuk membuat lembaran-lembaran kertas dalam satu wire screen yang bergerak, dengan melalui perbaikan-perbaikan alat ini kini dikenal sebagai mesin Fourdrinier. Penemuan mesin silinder oleh John Dickinson di tahun 1809 telah menyebabkan meningkatnya penggunaan mesin Fourdrinier dalam pembuatan kertas-kertas tipis. Tahun 1826, steam cylinder untuk pertama kalinya digunakan dalam pengeringan dan pada tahun 1927 Amerika Serikat mulai menggunakan mesin Fourdrinier. Peningkatan produksi oleh mesin Fourdrinier dan mesin silinder telah menyebabkan meningkatnya kebutuhan bahan baku kain bekas yang makin lama makin berkurang. Tahun 1814, Friedrich Gottlob Keller menemukan proses mekanik pembuatan pulp dari kayu, tapi kualitas kertas yang dihasilkan masih rendah. Sekitar tahun 1853-1854, Charles Watt dan Hugh Burgess mengembangkan pembuatan kertas dengan menggunakan proses soda. Tahun 1857, seorang kimiawan dari Amerika bernama Benjamin Chew Tilghman mendapatkan British Patent untuk proses sulfit. Pulp yang dihasilkan dari proses sulfit ini bagus dan siap diputihkan. Proses kraft dihasilkan dari eksperimen dasar oleh Carl Dahl pada tahun 1884 di Danzig. Proses ini biasa disebut proses sulfat, karena Na2SO4 digunakan sebagai make-up kimia untuk sisa larutan pemasak (Wikipedia, 2011). 2.3 Proses Pembuatan Bubur Kertas (pulp)

Gambar 2.2 : Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp ada dua macam yaitu secara kimia (chemical pulping) dan proses mekanikal (mechanical pulping). Tapi di sini akan dibahas secara garis besar saja agar lebih mudah dipahami. Kertas yang sering kita gunakan itu terbuat umumnya terbuat dari kayu atau lebih tepatnya dari serat kayu dicampur dengan bahan-bahan kimia sebagai pengisi dan penguat kertas. Kayu yang digunakan di Indonesia umumnya jenis Akasia. Kayu jenis ini berserat pendek sehingga kertas menjadi rapuh. Di mesin pembuat kertas (paper machine), serat kayu ini dicampur dengan kayu yang berserat panjang contohnya pohon pinus. Proses pembuatan pulp dimulai dari penyediaan bahan baku, dengan cara mengambil dari hutan tanam industri kemudian disimpan dengan tujuan untuk pelapukan dan persediaan bahan baku. Kayu yang siap diolah ini disebut dengan Log. Kemudian log di kupas kulitnya dengan alat yang berbentuk drum disebut Drum barker. Setelah itu log melewati stone trap (alat yang berbentuk silinder berfungsi untuk membuang batu yang menempel pada log), setelah itu log dicuci. Log yang sudah bersih ini kemudian di iris menjadi potongan-potongan kecil yang di sebut dengan chip. Chip kemudian dikirim ke penyaringan utama untuk memisahkan chip yang bisa dipakai (ukuran standar 25x25x10mm) dengan yang tidak. Chip yang standar disimpan ditempat penampungan.

Gambar 2.3 : Tahap-Tahap dalam Pembuatan Pulp Dari tempat penampungan chip dibawa dengan konveyor ke bejana pemasak (digester). Steam dimasak dengan beberapa tahap. Pertama di kukus (presteamed),

kemudian baru dipanaskan dengan steam di steaming vessel. chip di masak dengan cairan pemasak yang disebut dengan cooking liquor. Tahap selanjutnya setelah setelah bubur kertas siap kemudian dicuci dengan tujuan untuk memisahkan cairan sisa hasil pemasakan dan mengurangi dampak terhadap lingkungan. Proses selanjutnya pulp di saring (screaning) agar terbebas dari bahan-bahan pengotor yang dapat mengurangi kualitas pulp. Proses penyaringan ini ada dua tahap, yaitu penyaringan kasar dan penyaringan halus. Proses akhir dari penyaringan berada pada sand removal cyclones yang berfungsi untuk memisahkan pasir dari pulp. Kemudian bubur kertas dicampur dengan oksigen (O2) dan sodium hidroksida (NaOH) di dalam delignification tower sebelum di cuci didalam washer. Tujuan dari pencampuran ini adalah untuk mengurangi pemakaian bahan-bahan kimia pada tahap pengelantangan (bleacing), mengurangi kandungan lignin, serta memutihkan pulp. Bubur kertas ini kemudian dikelantang (bleacing) dengan bahan kiia di dalam proses bleacing untuk mencapai derajat keputihan sesuai standar ISO. Pulp kemudian disimpan atau dikirim ke paper machine untuk diolah menjadi kertas.(Blogspot, 2008). 2.4 Minimasi Limbah Industri Pulp dan Kertas Dengan Metode Extended Delignification Program minimisasi limbah yang efektif akan mengurangi biaya produksi dan beban pelaksanaan peraturan pengelolaan limbah berbahaya sehingga akan meningkatkan efisiensi, kualitas produk dan hubungan yang baik dengan masyarakat. Proses pulping konvensional menghilangkan sekitar 95% lignin. Di masa lalu, sisa lignin dihilangkan selama proses pemutihan. Oksigen telah digunakan untuk menghilangkan lignin dari pulp sejak akhir tahun 1970. Scandinavian mills adalah yang pertama menerapkan delignifikasi dengan oksigen sebagai bentuk kepedulian terhadap jumlah limbah organik dalam efluen. Union Camp menerapkan sistem delignifikasi oksigen yang pertama di Amerika Serikat pada tahun 1980 di Franklin, VA. Dalam proses ini, pulp dicuci setelah meninggalkan menara di mana pulp direaksikan dengan oksigen. Limbah cair atau filtrat dapat digunakan kembali dalam

brownstock washers atau dapat dialirkan kembali ke evaporator untuk dicampurkan dengan black liquor. Lignin yang terpisahkan akan dibakar di recovery boiler menghasilkan panas, sehingga sedikit limbah organik akan dibuang dari pengolahan tersebut. Sistem oksigen yang dioperasikan dengan baik dapat memisahkan 55 % lignin dari pulp yang belum di-bleaching. Digester dirancang untuk memisahkan lebih banyak lignin dari pulp tanpa merusak selulosa dengan menggunakan jumlah white liquor yang sama, tetapi dengan penambahan perlahan-lahan selama pemasakan. Sisa limbah dari proses ini akan di-recovery kembali. Delignifikasi oksigen membutuhkan tambahan menara reaksi yang menghubungkan tangki pencuci brownstock dengan instalasi bleaching. Oksigen and sodium hidroksida ditambahkan pada brownstock yang akan mengurangi penggunaan bahan kimia pemutih hingga 50%. Setelah delignifikasi oksigen dilakukan pencucian dan menghasilkan efluen yang dapat direcovery. Pembangunan baru menara delignifikasi oksigen membutuhkan 10-30 juta dolar Amerika tetapi akan mengurangi biaya pembelian bahan kimia pemutih dan biaya operasional. (Blum, 1996)

Gambar 2.4 Proses Pulping dengan Metode Extended Delignification (Blum, 1996)

2.5 Teori Sampel (Sabut Kelapa) Sabut kelapa merupakan bagian terluar buah kelapa yang membungkus tempurung kelapa. Ketebalan sabut kelapa berkisar 5-6 cm yang terdiri atas lapisan terluar (exocarpium) dan lapisan dalam (endocarpium). Endocarpium mengandung serat-serat halus yang dapat digunakan sebagai bahan pembuat tali, karung, pulp, karpet, sikat, keset, isolator panas dan suara, filter, bahan pengisi jok kursi mobil, dan papan hardboard. Satu butir kelapa menghasilkan 0,4 kg sabut yang mengandung 30% serat. Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa, lignin, pyroligneus acid, gas arang, ter, tannin, dan potasium (Zainal Mahmud dan Yulius Ferry, 2006). Coir merupakan serat alami yang berbahan serabut kelapa. Coir memiliki panjang 13-15 cm . Serat coir memiliki dua warna warna kuning kecokelatan dan merah kecokelatan. Sebagai serat alami coir dapat diandalkan, karena ketahanannya terhadap kelapukan. Ketahanan tersebut merupakan akibat dari kandungan silicic acid dan lignin (Word Press Blog, 2009). Berikut ini adalah komposisi dari serabut kelapa : Tabel 2.1 Komponen Serabut Kelapa Komponen Abu Lignin Selulosa C&B - Selulosa Pentosan Alk- benzen Air panas Air dingin NaOH 1% Kadar (%) 4,49 37,8 49,62 33,74 15,63 6,52 12,51 10,29 34,78

(Sri dan Wirjosentono, 2005)

2.6 Aplikasi Pulp (Pembuatan Agar-Agar Kertas dari Rumput Laut Gracilaria) Proses pembuatan kertas dari rumput laut, tidak berbeda dari pembuatan kertas dari kayu. Ada lima proses pokok, yakni penyiapan bahan baku, pemasakan

rumput

laut,

ekstraksi

rumput

laut,

pemutihan

dan

pencetakan

Secara runtut, proses produksi dimulai dari panen rumput laut merah, kemudian dijemur, dibersihkan, dan dipotong-potong. Lalu dimasukan dalam tungku dan dimasak pada suhu tinggi (boiling), sehingga keluar ekstrak inti berupa agar untuk pangan. Ampas rumput laut yang telah diambil agarnya, kemudian diputihkan (bleaching) lalu dihancurkan jadi bubur rumput laut merah (pulp). Bubur inilah yang kemudian diolah jadi kertas. Industri kertas ini tidak bersaing dengan industri agaragar. Bila dibandingkan, proses produksi kertas dari kayu, sarat akan bahan kimia seperti NaOH dan Na2S (untuk memisahkan serat selulosa dari bahan organik). Dan, berefek gas yang berbau dan mengandung hidrogen sulfida (H2S), methyl mercaptan (CH3SH), dimethyl sulphide (CH3SH3), dimethyl disulphide (CH3S2CH3) dan senyawa gas sulfur. Hal inilah yang membuat operasional pabrik kertas berbahan baku kayu hampir selalu berbenturan dengan kepentingan lingkungan hidup. Sementara pengolahan produksi kertas dari rumput laut, diproses nyaris tanpa bahan kimia selain pemutihan dengan klorin. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk mengolah agar kertas biasanya adalah rumput laut jenis Gracilaria yang juga dikenal sebagai agar merah, yaitu jenis Gracilaria alam yang banyak dijumpai di Pantai Selatan P. Jawa dan Bali. Jenis rumput luat lain yang digunakan adalah rumput laut jenis Gracilaria dari hasil bididaya di tambak. Jenis rumput laut agar merah dapat di gunakan sendiri atau dicampur dengan Gracilaria tambak sendiri biasanya menghasilkan agar-agar yang lembek sehingga sulit dilakukan preparasi. Oleh karena itu, untuk memperkuat gel agar-agar yang terbentuk, Gracilaria tambak di campur dengan agar merah dengan perbandingan tertentu. Ciri-ciri kedua jenis rumput laut ini sebagai berikut: a) Rumput laut agar merah berwarna tua sampai kehitaman, agak kusam, talus agak panjang, cukup kering tetapi agak lembab (kadar air sekitar 40%), biasanya banyak tercampur kotoran (pasir, garam, karang, kulit kerang, rumput laut lain, benda asing lain).

b) Rumput Gracilaria tambak biasanya berwarna hijau gelap, kehijauan sampai keputih-putihan agak kusam, talus kecil dan panjang sehingga sering disebut bulu kambing, cukup kering (kasar) atau agak lembab, dan biasanya hanya sedikit tercampur kotoran (tanah, lumpur, pasir, benda asing lain). Bahan Pembantu Bahan bantu utama yang diperlukan dalam pengolahan agar-agar kertas adalah: a) Air bersih untuk pencucian dan perebusan. b) Kapur tohor atau kapur bubuk (diperoleh dengan menambahkan air ke kapur gamping) untuk pemucatan rumput laut. c) Kalium khlorida (KCI) teknis untuk proses penjendalan agar-agar. d) Bahan bantu lain, misalnya bahan bakar (minyak, kayu) untuk perebusan. Peralatan Peralatan yang diperlukan juga cukup sederhana, yaitu peralatan untuk: perendaman, pencucian, dan pemucatan rumput laut, perebusan dan penyaringan hasil ekstraksi, penjendelan, pemotongan, pembungkusan, dan pengepresan agaragar, penjemuran dan pengepakan produk agar-agar kertas kering. Pembersihan Ada tiga perlakuan dalam tahap ini, yaitu perendaman, pencucian, dan sortasi. Rumput laut agar merah kering direndam dalam air bersih sekitar 2 jam, sedangkan untuk campuran agar merah dan Gracilaria tambak direndam 1 malam. Rumput laut diremas-remas sambil disortasi untuk memisahkan kotoran (pasir, karang, jenis rumput laut lain, dsb), kemudian dibilas sampi bersih. Pemucatan

Setelah pembersihan, dilakukan pemucatan dengan cara merendam rumput laut di dalam larutan kapur 0,5% selama 5-10 menit. Rumput laut kemudian dicuci sambil diremas-remas, dibilas dengan air bersih, ditiris dan dijemurdi di panas matahari sampai kering. Ketika dijemur tersebut terjadi proses pemucatan sehingga rumput laut menjadi lebih putih. Setelah itu, rumput laut direndam kembali dengan air bersih selama semalam, dicuci sambil daremas-remas dan dibilas sampai rumput laut/bau kapur. Ekstraksi dengan Perebusan Selanjutnya rumput laut diekstraksi. Ekstraksi agar merah dilakukan dalam dua tahap dengan direbus dengan air dengan total air perebusan sebanyak 20 kali berat rumput laut kering. Perebusan pertama dilakukan dengan air perebus 14 kali berat kering selama 2 jam (suhu 850-950C, pH 6-7) sambil diaduk. Hasil perebusan disaring dengan kain saring dan ampasnya diekstrak lagi selama 1,0 jam dengan air perebus 6 kali berat rumput laut kering. Hasil perebusan disaring, ampas dibuang, dan filtratnya dicampurkan ke filtat hasil penyaringan pertama. Campuran ini lalu diendapkan untuk memisahkan kotoran halus yang masih ada. Ekstraksi rumput laut campuran dilakukan sekali dengan menggunakan air perebus sebanyak 12 kali berat kering campuran rumput laut. Ekstraksi dilakukan selama 2 jam pada suhu 80-850 dan pH 4,5. Hasil perebusan lalu dan diendapkan. Penjedalan Setelah pengendapan, dilakukan penjedelan dengan menambahkan bahan penjendalan (KCI atau KOH0 sambil dipanaskan selama 15 menit dan terus diaduk. Untuk hasil ekstraksi rumput laut agar merah digunakan bahan penjendal 2-3% KOH atau KCI, sedangkan hasil ekstraksi campuran rumput laut dengan 2,5% KCI. Hasilnya dituang ke dalam pan pencetak dan dibiarkan selama sampai agar-agar menjendal cukup keras.

Pemotongan dan Pengepresan Kemudian agar-agar yang diperoleh diiris tipis dengan alat pemotong agar dengan ketebalan 8-10 mm. Tiap irisan dibungkus kain dan disusun dalam alat pengepres dan dilakukan pengepresan untuk mengeluarkan air dari agar-agar dengan beban pengepres ditambah secara bertahap. Pengepresan dihentikan jika lembaran agar-agar dudah cukup tipis. Jika agar-agar belum cukup tipis, pengepresan dilanjutkan dengan menambahkan beban secara bertahap. Pengeringan Selanjutnya lembaran agar-agar hasil pengepresan yang sudah tipis tersebut dijemur di panas matahari sampai kering berikut kain pembungkusny. Selama penjemuran agar-agar dibalik-balik sampai agar benar-benar keting. Sortasi dan Pengemasan Setelah kering benar, agar-agar dilepas satu persatu dari kain pembungkus. Agar-agar kering disortasi untuk memisahkan yang rusak, sobek, dan kotor sekaligus dilakukan pengelompokan mutunya. Agar-agar kertas dikemas dalam kantong plastik, atau tergantung perinitaan pasar. Produk Akhir Jumlah agar kertas yang diperoleh dari hasil pengolahan (rendemen) dipengaruhi oleh banyak faktor, di antaranya mutu rumput laut yang digunakan. Dari hasil pengolahan rumput laut agar merah biasany dapat diperoleh rendemen 20-25% dari berat rumput laut.

Gambar 2.5 : Skema Proses Pulping dari Alga (Wikipedia, 2011)

BAB III PERALATAN DAN PROSEDUR PERCOBAAN 3.1 Bahan 1. Sabut Kelapa Fungsi: sebagai bahan baku untuk pembuatan pulp. A. Sifat-sifat fisika: 1. Lapisan dalam (endocarpium) mengandung serat-serat halus. 2. Berbentuk serabut-serabut halus yang saling berkaitan. 3. Memiliki dua komponen lapisan, yaitu lapisan luar (exocarpium) dan lapisan dalam (endocarpium). (Sri dan Wirjosentono, 2005) B. Sifat-sifat kimia: 1. abu 2. lignin 3. selulosa C dan B : 4,49 % : 37,8 % : 49,62 %

4. Selulosa 5. pentosan 6. Alk- benzen 7. Air panas 8. Air dingin 9. NaOH 1 % (Sri dan Wirjosentono, 2005) 2. Natrium Hidroksida (NaOH)

: 33,74 % : 15,63 % : 6,52 % : 12,51 % : 10,29 % : 34,78 %

Fungsi: sebagai campuran larutan pemasak dan juga sebagai bahan pembantu pada analisa -selulosa. A. Sifat-sifat fisika: 1. Titik lebur 2. Titik didih 3. Berat molekul 5. Kelarutan dalam air 0oC 6. Kelarutan dalam air 100 C 7. Berupa kristal berwarna putih. 8. Sangat larut dalam etanol 95 %, etil eter, gliserol. 9. Tidak larut dalam aseton. 10. Merupakan padatan yang berbentuk butiran (Perry, 1997). B. Sifat-sifat kimia: 1. Reaksi 2. Reaksi 3. Reaksi 4. Dapat menetralisasi asam membentuk garam. : NaOH + HCl NaCl + H2O Bereaksi dengan udara membentuk air : 2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O Dapat diperoleh melalui reaksi antara kalsium hidroksida dengan : Ca(OH)2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaOH Dapat bereaksi dengan logam.
o

: 318,4oC : 1390oC : 40 gr/gmol : 42/100 bagian air : 347/100 bagian air

4. Spesifik graviti pada 25oC: 2,130

natrium karbonat.

Reaksi 5. 6. Reaksi 7. Reaksi

: 2Al(s) + 6NaOH(aq) 3H2(g) + 2Na3AlO3(aq) Mengalami ionisasi dalam air. Dapat diproduksi oleh clorin dan hidrogen : 2Na+ + 2H2O + 2e H2 + 2NaOH Merupakan bahan dasar yang digunakan dalam proses hidrolisis. :

(Wikipedia, 2011) 3. Natrium Karbonat (Na2CO3) Fungsi: sebagai campuran larutan pemasak. A. Sifat-sifat fisika: 1. 2. 3. 4. 5. 100 bagian 6. bagian 7. Terdekomposisi pada titik didihnya. 8. Tidak larut dalam etanol. 9. Tidak larut dalam eter. 10. Berupa bubuk berwarna putih (Perry, 1997). B. Sifat-sifat kimia: 1. Reaksi pencampuran natrium sulfat dengan kalsium karbonat akan menghasilkan natrium karbonat, karbon dioksida dan kalsium sulfat. Kelarutan dalam air panas (100 C) : 48,5 /100 Berat molekul Titik lebur Spesifik graviti Indeks bias Kelarutan dalam air dingin (0C) : 106 gr/gmol : 851 C : 2,533 : 1,535 : 7,1 /

Reaksi Reaksi

: Na2SO4 + CaCO3 + 2 C Na2CO3 + 2 CO2 + CaS : 2 NaHCO3 Na2CO3 + H2O + CO2

2. Pemanasan dari natrium bikarbonat akan menghasilkan natrium karbonat. 3. Digunakan dalam proses fotografi. 4. Stabil dalam udara kering, tetapi terdekomposisi perlahan-lahan dalam udara lembab. 5. Dapat dihasilkan dari reaksi asam basa NaOH dan H2CO3 Reaksi : NaOH + H2CO3 Na2CO3 + H2O 6. Merupakan suatu bahan yang bersifat alkali lemah. 7. Natrium karbonat bereaksi dengan kalsium hidroksida menghasilkan natrium hidroksida dan kalsium karbonat. Reaksi : Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3 (Wikipedia, 2011) 4. Aquadest (H2O) Fungsi: untuk mengencerkan larutan dan untuk mencuci endapan. A. Sifat-sifat fisika:

1. Titik lebur 2. Titik didih 3. Berat molekul 4. Densitas


5. Indeks bias 6. Kalor uap

: 0C : 100C : 18,0153 gr/gmol : 0,998 gr/cm3 : 1,333 : 540 kal/g (2260 J/g) : 1 kal/gr

7. Kapasitas panas
(Perry, 1997). B. Sifat-sifat kimia:

8. Tidak berbau dan tidak berasa.

1. Merupakan zat cair polar.

2. Merupakan elektrolit lemah, mengionisasi menjadi H3O+ dan OH-.


3. Memiliki aktivitas katalitik tertentu seperti oksidasi logam. 4. Membentuk ikatan hidrogen dalam larutan.

5. Derajat keasaman (pH) kira-kira 7. 6. Dapat mengencerkan asam kuat maupun basa kuat. 7. Bereaksi dengan logam alkali dan alkali tanah menghasilkan basa alkali atau alkali tanah dan gas hidrogen. Reaksi : Ca + 2H2O Ca2+ + 2OH + H2 8. Jika direaksikan dengan karbon akan menghasilkan bahan bakar gas dan batu arang (karbon padat). Reaksi : C + H2 O CO + H2 9. Air bila direaksikan dengan klorin akan menghasilkan gas oksigen dan asam HCl. Reaksi atau basa. Reaksi : CaO + H2O Ca(OH)2 (Wikipedia, 2011) 5. Asam Asetat (CH3COOH) Fungsi: sebagai bahan pembantu pada analisa -selulosa. A. Sifat-sifat fisika: 1. Titik didih 2. Titik lebur 3. Berat molekul 4. Densitas 5. Viskositas (20oC) 6. Indeks refraktif (20oC) 7. Tidak berwarna. 8. Larut dalam air. 9. Larut dalam alkohol dan eter. 10. Mempunyai bau yang tajam dan menusuk (Wikipedia, 2011) B. Sifat-sifat kimia: 1. Bereaksi dengan magnesium dan membentuk garam dari logam tersebut, serta melepaskan hidrogen. : 118,10C : 16,50C : 60,05 gr/mol : 1,049 gr/cm3 : 1,22 cP : 1,3715 : 2Cl2 + 2H2O O2 + 4H+ + 4Cl 10. Dapat bereaksi dengan garam asam / garam basa membentuk asam

Reaksi Reaksi asetat. Reaksi Reaksi anhidrat. Reaksi

: CH3COOH + Mg Mg(CH3COO)2 + : CH3OH + CO CH3COOH

H2

2. Dapat terbentuk melalui reaksi metanol dengan karbon monoksida. 3. Reaksi butana dengan napthane pada suhu tinggi akan menghasilkan asam : CH3OH + CO CH3COOH : C6H12O6 3 CH3COOH

4. Dapat terbentuk melalui reaksi anaerob dari glukosa. 5. Reaksi asam asetat dengan asam asetat akan menghasilkan asetat :

6. Mempunyai daya iritasi yang besar terhadap kulit dan jaringan sel 7. Merupakan pelarut yang baik, terutama terhadap sulfur dan fosfor, dan banyak digunakan dalam industri (Wikipedia, 2011) 3.2 Peralatan 1. Digester (wadah untuk memasak) Fungsi: sebagai tempat berlangsungnya proses pemasakan. Digester terbuat dari carbon steel yang dilengkapi dengan termometer, indikator tekanan, safety valve, dan bunsen pembakar. 2. Beaker glass Fungsi: sebagai tempat untuk membuat larutan bahan. 3. Erlenmeyer Fungsi: sebagai tempat sampel. 4. Gelas ukur Fungsi: untuk mengukur volume bahan yang akan digunakan. 5. Corong gelas Fungsi: sebagai alat pembantu untuk mengisi zat ke dalam gelas ukur.

6. Batang pengaduk Fungsi: sebagai alat untuk mengaduk larutan. 7. Cawan porselin Fungsi: untuk menguapkan sampel. 8. Kertas saring Fungsi: untuk menyaring campuran sampel. 9. Timbangan Fungsi: untuk menimbang bahan/sampel. 10. Kertas Lakmus Fungsi: untuk menguji pH dari pulp. 11. Pipet Tetes Fungsinya: untuk mengambil zat yang berbentuk cairan. 12. 13. 14. Termometer Penjepit Tabung Pemanas Funsi: untuk mengukur suhu operasi. Fungsi: Untuk menjepit cawan porselin pada saat pemanasan berlangsung. Fungsi: sebagai alat untuk menguapkan sampel dan pemasakan sampel. 15. Kunci pas Fungsi: Untuk membuka dan mengunci digester.

Timbangan

termometer

penjepit tabung lakmus kunci pas

Erlenmeyer 3.3 Prosedur Percobaan

pipet tetes 3.3.1 Prosedur Pemasakan 1. Sabut kelapa yang sudah halus ditimbang sebanyak 200 gram lalu dimasukkan ke dalam

digester. 2. Larutan pemasak dimasukkan ke dalam digester dimana perbandingan bahan baku dan larutan pemasak adalah 1 : 7. Larutan pemasak terdiri dari 15 % campuran 15 % NaOH dan 85 % Na2CO3. 3. Campuran dimasak selama 2 jam pada suhu 110 C. 4. Setelah proses pemasakan selesai, pulp dibersihkan, yaitu dengan cara dibilas dengan air panas beberapa kali kemudian dibilas dengan air dingin. Pulp diperas untuk mengurangi kadar airnya. 5. Dilakukan analisa terhadap sampel bahan baku dan pulp yang dihasilkan, yaitu analisa kadar air, kadar abu, kadar -selulosa dan analisa rendemen.

3.3.2

Prosedur Analisa Kadar Air

1. Bahan baku (sabut kelapa) ditimbang sebanyak 2 gram. * 2. Lalu dikeringkan dengan menggunakan bunsen sampai kering dan didinginkan kemudian hasil yang diperoleh ditimbang. 3. Langkah nomor 2 diulangi sampai massa yang diperoleh konstan. 4. Kadar air dihitung dengan rumus.
Kadar air bahan = berat pulp basah berat pulp kering 100 % berat pulp basah

* Prosedur analisa kadar air pulp adalah sama dengan prosedur analisa kadar air bahan baku (sabut kelapa), hanya sampel yang digunakan berupa pulp yang dihasilkan setelah proses pemasakan. 3.3.3 Prosedur Analisa Kadar Abu gram dan dimasukkan ke dalam cawan porselin. * 2. Dipanaskan dengan menggunakan bunsen hingga berbentuk abu. 3. Abu didinginkan lalu ditimbang massanya. 4. Prosedur 4 dan 5 diulang hingga massa abu konstan.
Kadar abu bahan = massa abu 100 % massa bahan

1. Ditimbang bahan baku (sabut kelapa) yang telah dikeringkan sebanyak 2

* Prosedur analisa kadar abu bahan baku (batang jagung) adalah sama dengan prosedur analisa kadar abu pulp, hanya sampel yang digunakan berupa pulp yang dihasilkan setelah proses pemasakan. 3.3.4 Analisa Kadar -Selulosa dimasukkan ke dalam erlenmeyer 250 ml dan diletakkan dalam water-bath dengan suhu 20 C. * 2. Ditambahkan 25 ml larutan NaOH 17,5 % dan diaduk dengan batang pengaduk selama 45 menit.

1. Sebanyak 3 gram sampel (sabut kelapa) yang telah dikeringkan dan halus,

3. Campuran didiamkan dalam water-bath selama 5 menit. 4. Tanpa mengeluarkan erlenmeyer dari water-bath, ditambahkan 10 ml larutan NaOH 17,5 % dan diaduk selama 10 menit. 5. Langkah 4 diulang sebanyak 3 kali, kemudian dibiarkan selama 30 menit dalam keadaan tertutup. 6. Ditambahkan 100 ml aquadest (suhu 20 oC) dan dibiarkan selama 30 menit. 7. Campuran dituang ke dalam corong yang dilengkapi dengan kertas saring. Erlenmeyer dibersihkan dengan 25 ml NaOH 8,3 % pada suhu 20 oC. 8. Endapan dicuci dengan 5 x 50 ml air suling pada suhu 20 oC. 9. Endapan dipindahkan ke dalam corong yang dilengkapi kertas saring yang baru dan dicuci dengan 400 ml air suling. 10. Ditambahkan asam asetat 2 N 10 ml pada suhu 20 oC dan diaduk selama 5 menit. 11. Endapan dicuci dengan air suling sampai bebas asam (diuji dengan kertas lakmus). 12. Endapan dipindahkan ke dalam cawan porselin dan dikeringkan dalam cawan porselin dengan menggunakan bunsen, lalu didinginkan dan ditimbang massanya. Pengeringan diulang sampai massanya konstan.
Kadar selulosa = massa endapan 100 % massa bahan kering

* Prosedur analisa kadar -selulosa sampel (batang jagung) adalah sama dengan prosedur analisa kadar abu pulp, hanya sampel yang digunakan berupa pulp yang dihasilkan setelah proses pemasakan.

3.4. 3.4.1

Flowchart Prosedur Percobaan Flowchart Preparasi Sampel

Mulai Sampel/daun gambir ditimbang

Sampel dibagi ke dalam 4 bagian untuk variasi suhu pengeringan (30, 50, 70,80OC)

Dikeringkan dengan pengering kabinet dengan variasi suhu masing masing (30, 50, 70,80OC)

Tidak Apakah beratnya sudah konstan?

Ya Didinginkan dan ditimbang massanya

Dihitung kadar air sampel/daun gambir kering Dihaluskan/diblender Diayak

Selesai Gambar 3.1 Flowchart Preparasi ampel 3.4.2 Flowchart Ekstraksi Daun Gambir

Mulai Sampel ditimbang sebanyak 50 gram ke dalam beaker glass Ditambahkan 500 ml air panas 95OC ke dalam erlenmeyer dan dibungkus dengan aluminium foil

Diletakkan dalam waterbath selama 60 menit pada suhu ekstraksi 60OC Diaduk dengan pengaduk agar bercampur merata

Diamkan pada suhu kamar selama 4 jam dan saring dengan penyaring whatman 42 Ekstraksi dilakukan 3 kali dan filtratnya disimpan dalam botol

Larutan ekstrak dievaporasi dengan rotary vacum evaporator Diulangi percobaan dengan pelarut etanol90% air (1:1), etil asetat 96% etanol 90% (1:1), dan etil asetat 96%.

Selesai Gambar 3.2 Flowchart Ekstraksi Daun Gambir

3.4.3

Flowchart Penentuan Kadar Air Ekstrak Daun Gambir

Mulai Sampel ditimbang sebanyak 2 gr dan dimasukkan ke dalam cawan porselin Sampel dikeringkan dengan oven pada suhu 105OC

Apakah beratnya sudah konstan? Ya Didinginkan dan ditimbang massanya

Tidak

Dihitung kadar air ekstrak daun gambir kering

Selesai

Gambar 3.3 Flowchart Analisa Kadar Air Ekstrak Daun Gambir

Mulai

3.4.4

Flowchart Penentuan Kadar Abu Ekstrak Daun Gambir Sampel ditimbang sebanyak 2 gram Sampel dimasukkan ke dalam cawan porselin Dipanaskan dengan furnace pada suhu 600OC

Apakah sudah terbentuk abu ? Ya Abu didinginkan selama 15 menit Ditimbang massa abu

Tidak

Apakah massa abu sudah konstan ? Ya Dihitung kadar abu sampel

Tidak

Selesai

Gambar 3.4 Flowchart Prosedur Analisa Kadar Abu Ekstrak Daun Gambir

3.4.5 Flowchart Analisa Kadar Fenolik Ekstrak Daun Gambir Mulai.

Sampel dicampur dengan 0,5 ml reagen Folin Ciocalteu 50% dan 75 ml aquadest

Dibiarkan pada suhu kamar selama 10 menit

ditambahkan 1,5 ml sodium karbonat 2%. Dipanaskan pada suhu 40OC dalam water bath selama 20 menit. Didinginkan secepatnya pada ice bath.

Uji dengan alat spektrofotometer UV Vis pada 755 nm

Selesai

Gambar 3.5 Flowchart Analisa Kadar Fenolik Ekstrak Daun Gambir

3.4.6 Flowchart Analisa Kadar Katekin Ekstrak Daun Gambir Mulai.

beaker glass yang berisi air diletakkan di atas hot plate hingga suhu mencapai 52 75OC atau sampai berasap (sebagai petunjuk suhu).

Sampel dimasukkan ke dalam erlenmeyer dan dipanaskan di atas hot plate selama 15 menit kemudian didinginkan.

dimasukkan 2 ml larutan contoh dan ditambahkan larutan etil asetat 50 ml.

Uji dengan alat spektrofotometer UV Vis pada 279 dan 300 nm nm Selesai

Gambar 3.6 Flowchart Analisa Kadar Katekin Ekstrak Daun Gambir

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Percobaan Tabel 4.1 Hasil Analisa Bahan Baku Sabut Kelapa No 1. 2. 3. Analisa Kadar Air Kadar Abu Kadar -Selulosa Kadar (%) 15,5 54,5 62,0

Hasil Percobaan Sebelum Pemasakan

Hasil Percobaan Setelah Pemasakan Tabel 4.2 Hasil Analisa Pulp No 1. 2. Analisa Kadar Air Kadar Abu Kadar (%) 30,5 52,5

3.

Kadar -Selulosa

50,7

4.2 Pembahasan 4.2.1 Analisa Bahan Baku 4.2.1.1 Analisa Kadar Air Dari hasil percobaan yang diperoleh kandungan air dalam bahan baku adalah 15,5 % sedangkan berdasarkan teori kadar air pada serabut kelapa adalah 22,8 % (Neng Sri Suharty dan Basuki, 2005). Keadaan ini memiliki perbedaan yang cukup jauh. Hal ini disebabkan karena bahan baku tidak dikeringkan terlebih dahulu sehingga masih banyak mengandung air. Kadar air pada bahan baku pulp berpengaruh terhadap jumlah larutan pemasak, kondisi pemasakan, dan rendemen pulp yang dihasilkan. 4.2.1.2 Analisa Kadar Abu Kadar abu juga berpengaruh pada pemilihan suatu bahan baku layak atau tidak untuk dijadikan bahan baku pulp. Dari percobaan yang telah dilakukan, diperoleh kadar abu sebesar 54,5%, sedangkan secara teori kadar abu pada serabut kelapa hanya sebesar 4,49 % (Neng Sri Suharty dan Basuki, 2005). Keadaan ini memiliki perbedaan yang sangat jauh antara kadar abu yang diperoleh secara praktek dengan kadar abu secara teori, hal ini dikarenakan pemanasan yang dilakukan tidak mencapai suhu 600oC sehingga tidak diperoleh abu sabut kelapa yang sempurna.

Semakin rendah kadar abu dalam bahan baku pulp, maka semakin baik kualitas pulp yang dihasilkan sebab kadar abu bahan baku berpengaruh terhadap jumlah larutan pemasak dan kondisi pemasakan, tingkat keputihan dan jumlah bahan pemutih yang dibutuhkan, rendemen, serta kualitas pulp. 4.2.1.3 Analisa Kadar -Selulosa Kadar -selulosa mengindikasikan jumlah dari bahan selulosa yang terlarut dalam cairan untuk alkalisasi. Secara sederhana, pure selulosa disebut -selulosa yang didefenisikan sebagai residu karbohidrat setelah mengalami perlakuan dengan NaOH 17,5 % pada temperatur ruangan (Sixta, 2006). Dari analisa yang dilakukan diperoleh kadar -selulosa sebesar 62,0 % sedangkan secara teori kadar -selulosa serabut kelapa adalah 33,74 % (Neng Sri Suharty dan Basuki, 2005). Kadar yang diperoleh secara praktek lebih tinggi daripada nilai secara teoritis. Hal ini mungkin diakibatkan karena kesalahan dalam penimbangan bahan dan kurang teliti dalam pencampuran bahan kimia saat melakukan percobaan. Bahan baku pulp yang baik ialah yang memiliki kandungan -selulosa yang tinggi, sebab selulosa merupakan bahan utama yang akan dijadikan pulp. Oleh karena itu, semakin tinggi kadar selulosa bahan baku pulp maka semakin baik kualitas pulp yang dihasilkan. 4.2.2 Analisa Pulp 4.2.2.1 Analisa Kadar Air Dari hasil percobaan, diperoleh kadar air pulp sebesar 30,5 %. Jika dibandingkan dengan kadar air bahan baku 15,5 %, ternyata kadar air semakin meningkat setelah proses pulping. Hal ini diakibatkan oleh bertambahnya air pada pulp yang dihasilkan sebagai akibat proses pencucian pulp dengan air panas dan air dingin. Semakin tinggi kadar air maka kualitas pulp akan semakin buruk. Jadi jika ditinjau dari kadar air pada pulp yang dihasilkan, sabut kelapa belum layak untuk dijadikan bahan baku pembuatan pulp. 4.2.2.2 Analisa Kadar Abu Dari analisa pulp yang dihasilkan, diperoleh kadar abu pulp sebesar 52,5 % dimana kadar abu pulp ini meningkat dari kadar abu bahan baku 54,5 %. Abu mengandung ion logam seperti natrium, potasium, dan anion seperti ion karbonat dan

lain-lain (Biermann, 1996). Jadi, kadar abu akan meningkat setelah proses pemasakan karena kandungan natrium dari lindi pemasak terikut ke dalam pulp sehingga menambah kadar abu dalam pulp yang dihasilkan. Semakin rendah kadar abu maka semakin baik pulp yang dihasilkan (Fatriasari dan Hermiati, 2006). Jadi jika ditinjau dari kadar abu pada pulp yang dihasilkan, sabut kelapa belum layak untuk dijadikan bahan baku pembuatan pulp. 4.2.2.3 Analisa Kadar -Selulosa Dari analisa pulp yang dihasilkan, diperoleh kadar -selulosa sebesar 50,7 %. Hal ini menunjukkan adanya penurunan kadar -selulosa dari bahan baku yang kadar -selulosanya sebesar 62,0 %. Penurunan kadar -selulosa ini terjadi karena proses pemasakan pulp yang kurang baik. Semakin tinggi kadar -selulosa maka semakin baik pulp yang dihasilkan (Fatriasari dan Hermiati, 2006). Jadi, jika ditinjau dari kadar -selulosa pada pulp yang dihasilkan, sabut kelapa belum layak untuk dijadikan bahan baku pembuatan pulp.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari percobaan ini adalah : 1. Ditinjau dari hasil analisa kadar air pulp, sabut kelapa kurang layak digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp karena mempunyai kadar air yang tergolong cukup tinggi, yakni 15,5 % pada bahan baku dan 30,5 % pada pulp. 2. Ditinjau dari hasil analisa kadar abu pulp, sabut kelapa kurang layak digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp karena memiliki kandungan abu yang tinggi, yaitu sebesar 54,5 % pada bahan baku dan 52,5 % pada pulp. 3. Ditinjau dari hasil analisa kadar -selulosa, sabut kelapa kurang layak digunakan dalam pembuatan pulp karena kandungan -selulosa yang tergolong rendah yaitu sebesar 62,0 % pada bahan baku dan 50,7 % pada pulp. 4. Dari hasil analisa yang dilakukan terhadap pulp yang dihasilkan, menunjukkan bahwa sabut kelapa kurang layak digunakan sebagai bahan baku pulp bila ditinjau dari kadar air, kadar abu, dan kadar -selulosa. 5.2 Saran Beberapa saran yang dapat diberikan adalah : 1. Usahakan untuk menutup rapat tutup digester agar tidak ada uap yang keluar selama proses pemasakan sehingga tekanan dan temperatur operasi dapat dijaga dengan baik. 2. Disarankan untuk memperbesar luas permukaan bahan baku dengan cara menghaluskan bahan baku agar lindi pemasak dapat secara merata tercampur saat proses pemasakan. 3. Disarankan untuk menganalisa limbah air hasil pencucian pulp pada saat washing karena mungkin akan berdampak buruk bagi lingkungan. 4. Disarankan untuk melanjutkan ke tahap bleaching.

5. Disarankan untuk melakukan proses delignifikasi dalam percobaan pembuatan pulp agar pulp yang dihasilkan memiliki kualitas yang lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2003. Studi Kasus Implementasi Produksi Bersih Pada Industri Pangan. Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Jakarta. Anonim 2008. Proses Pembuatan Bubur Kertas (pulp). http://beritaiptek.blogspot.com/2008/05/proses-pembuatan-kertas.html. 17 April 2011. Blum, Lauren. 1996. The Production of Bleached Kraft Pulp. New York: The Mc-Graw Hill Companies, Inc. Fatriasari, Widya dan Euis Hermiati. 2006. .Analisis Morfologi Serat dan Sifat Fisika Kimia Beberapa Jenis Bambu Sebagai Bahan Baku Pulp dan Kertas . http://elib.pdii.lipi.go.id. 17 April 2011. Hariyono Yemima. 2007 . Tanaman Obat Indonesia. http://images.toiusd.multiply. com/attachment/. 17 April 2011. Mahmud, Zainal dan Yulius Ferry. 2006. Prospek Pengolahan Hasil Samping Buah Kelapa. http://perkebunan.litbang.deptan.go.id. 17 April 2011. Perry, Robert H. & Don. W. Green. 1997. Perrys Chemical Engineers Handbook. (Buku 1). 7th ed.. New York: The Mc-Graw Hill Companies, Inc.. Sixta, Herbert. 2006. Handbook of Pulp. Volume 1. Wildy-VCH. Weinheim. Suharty, Neng Sri dan Basuki Wirjosentono. 2005. Komposit Polistirena Menggunakan Penguat Serbuk Kayu Kelapa. http://jurnal.pdii.lipi.go.id. 17 April 2011. Word Press Blog. 2009. Serat Alami. http://idnewz.info. 17 April 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Water, 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Acetic_acid, 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Kertas, 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Sodium_hydroxide, 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Sodium_carbonate, 2011. http://id.wikipedia.org/wiki/Selulosa, 2011.

http://id.wikipedia.org/wiki/Pulp, 2011.

LAMPIRAN A HASIL PERCOBAAN

Tabel LA.1 Data Percobaan Analisa Kadar Air Kadar Abu -Selulosa Bahan Baku (%) 15,5 54,5 62,0 Pulp (%) 30,5 52,5 50,7

LAMPIRAN B PERHITUNGAN LB.1 Perhitungan Bahan Baku Perbandingan bahan baku dengan larutan pemasak yaitu= 1 : 7 Bahan baku Larutan pemasak = 200 gram = 7 200 gram = 1200 gram

Komponen larutan pemasak 15 %: NaOH (85 %) = 0,15 0,85 1400 = 1200 ( 178,5 + 31,5 )
1190 gr = 1190 ml 1 gr / ml

= 178,5 gram = 31,5 gram = 1190 gram

Na2CO3 (15 %) = 0,15 0,15 1400 Aquadest

Volume aquadest =

LB.2 Perhitungan Kadar Air 1. Perhitungan Kadar Air Bahan Baku Berat bahan basah Berat bahan kering Kadar air = 2 gram = 0,31 gram
= berat bahan basah berat bahan kering 100 % berat bahan basah

2 0,31 100 % 2 = 15,5 % =

2. Perhitungan Kadar Air Pulp Berat pulp basah Berat pulp kering = 2 gram = 0,61 gram

Kadar air

berat bahan basah berat bahan kering 100 % berat bahan basah

2 0,61 100 % 2 = 30,5 % =

LB.3 Perhitungan Kadar Abu 1. Perhitungan Kadar Abu Bahan Baku Berat bahan kering Berat abu Kadar abu = 0,22 gram = 0,12 gram
= berat abu 100 % berat bahan kering

0,12 100 % 0,22 = 54,5 % =

2. Perhitungan Kadar Abu Pulp Berat pulp kering Berat abu Kadar abu = 0,59 gram = 0,31 gram
= berat abu 100 % berat bahan kering

0,31 100 % 0,59 = 52,5 % =

LB.4 Perhitungan Kadar -Selulosa 1. Perhitungan Kadar -Selulosa Bahan Baku Berat bahan kering Berat endapan = 3 gram = 1,86 gram

Kadar -Selulosa

berat endapan 100 % berat bahan kering

1,86 100 % 3 = 62,0 % =

2. Perhitungan Kadar -Selulosa Pulp Berat pulp kering Berat endapan Kadar -Selulosa = 3 gram = 1,52 gram
= berat endapan 100 % berat bahan kering

1,52 100 % 3 = 50,7 % =