Anda di halaman 1dari 45

II-1

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Kualitas
Pengertian mendasar mengenai mutu merupakan hal penting
yang perlu diperhatikan perusahaan untuk dapat bersaing secara
efektif dipersaingan pasar pada masa sekarang. Definisi kualitas
sendiri mempunyai lingkup yang luas, mulai dari pengertian sempit
seperti memenuhi spesifikasi teknik pada lantai produksi, sampai
dengan pengertian yang lebih luas. Berikut merupakan beberapa
definisi kualitas yang sering digunakan :
a. Juran menyatakan bahwa mutu merupakan kecocokan
untuk penggunaan (Fittness for us).
b. A.V.Feigenbaum menyatakan bahwa mutu merupakan
keseluruhan gabungan karakteristik barang dan jasa dari
pemasaran, rekayasa, manufaktur dan pemeliharaan
dimana barang dan jasa yang digunakan akan memenuhi
keinginan pelanggan.
c. Crossby menyatakan bahwa kualitas merupakan
kesesuaian dengan persyaratan (yang dinyatakan secara
jelas).
d. ISO 9000 menyatakan bahwa kualitas adalah keunggulan
dan karakteristik menyeluruh dari suatu barang/jasa yang
mengindikasikan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-2
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

yang telah ditetapkan atau dinyatakan secara tidak
langsung.
2.1.1 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas merupakan prosedur untuk
mencapai kualitas yang diinginkan, dengan tujuan untuk
memperbaiki kualitas produk dan menurunkan ongkos kualitas
secara keseluruhan. Pengendalian kualitas dapat didefinisikan
bermacam-macam, yaitu:
1. Dr. W. Edwards Deming (1950) adalah salah seorang
penerus konsep-konsep dan teori kualitas yang telah
dirintis oleh Dr. Walter Shewhart. Deming menyatakan
bahwa pengendalian kualitas secara statistik adalah
menerapkan prinsip serta teknik statistik pada tiap tahap-
tahap produksi yang bertujuan agar pembuatan produk
dengan cara paling ekonomis dapat berguna semaksimal
mungkin. Deming lebih fokus pada pendekatan statistical
quality control untuk merevisi tingkat efisiensi dan
pemanfaatan waktu dalam konteks time management
yang dislogankan dengan wartime looses.
2. Joseph M. Juran (1979) mendefinisikan bahwa
pengendalian kualitas dari suatu produk atau pelayanan
jasa adalah kecocokan produk atau pelayanan jasa
terhadap kebutuhan pelanggan dengan kemampuan proses
yang memadai. Dalam perananya di bidang kualitas, Juran
(1979) memublikasikan dalam bukunya yang berjudul

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-3
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Quality Control Handbook menyatakan bahwa
pengendalian kualitas terdiri dari 3 aspek, yaitu:
a. Quality planning, dimana produsen harus
melakukan hal-hal sebagai berikut.
- Identifikasi kebutuhan konsumen, baik
internal maupun eksternal
- Rancang produk yang sesuai dengan
kebutuhan konsumen
- Rancang proses produksi produk itu
- Produksi produk sesuai dengan spesifikasi
b. Quality control, yaitu pengendalian kualitas
produk pada saat proses produksi. Pada tahapan
ini, produsen harus melakukan hal-hal sebagai
berikut.
- Identifikasi faktor kritis yang harus
dikendalikan dan berpengaruh pada kualitas
- Kembangkan alat dan metode
pengukurannya
- Kembangkan standar bagi faktor-faktor
kritis
c. Quality improvement, yang dilakukan jika ditemui
ketidaksesuaian antara kondisi aktual dengan
kondisi standar. Metode Six Sigma merupakan
tindakan yang berada pada tahapan ini.
3. Standar Industri Jepang - Kaoru Ishikawa (1985)
mendefinisikan pengendalian kualitas sebagai suatu sistem

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-4
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

tentang metode produksi yang secara ekonomis
memproduksi barang atau jasa yang bermutu untuk
memenuhi kebutuhan konsumen. Ishikawa adalah pelopor
pengembangan konsep-konsep aktivitas pengendalian
mutu di jepang. Pada tahun 1943, Ishikawa
mengembangkan suatu diagram cause-and-effect, dan
memublikasikan beberapa konsep pendukung dari
teorinya tersebut, termasuk Total Qulity Control Circle
at Work, The japanese Way dan Guide to Quality
Control.
4. Dr. Genichi Taguchi mengembangkan system of quality
engineering yang merupakan metode peningkatan
kulitas. Konsep dasar metode taguchi adalah Quality
Fuction Deployment (QFD) yaitu menerapkan fungsi
jaminan kualitas kedalam aktivitas kerja maupun proses-
proses yang dimulai dari awal product life cyle.Taguchi
menyatakan bahwa terdapat dua pendekatan dalam
pengendalian kualitas yaitu:
a. On-line quality control, merupakan pendiagnosaan
dan penyesuaian proses, pengontrolan proses, dan
inspeksi hasil proses. Usaha ini adalah
pengendalian kualitas pada saat proses produksi
sedang berlangsung.
b. Off-line quality control, yaitu merupakan usaha-
usaha yang bertujuan untuk mengoptimalkan
desain proses dan produk, sebagai pendukung

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-5
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

usaha on-line quality control. Usaha ini dilakukan
baik sebelum proses produksi berlangsung ataupun
setelah proses produksi selesai.

2.1.2 Definisi Cacat Atau Defect
Produk yang cacat tentu tidak dapat berfungsi dengan baik
karena sebagian atau seluruh kemampuan produk tersebut untuk
memenuhi kebutuhan konsumen berkurang atau hilang. Kata cacat
dapat didefinisikan bermacam-macam sesuai dengan cara pandang
masing-masing orang atau organisasi.
Berikut ini terdapat beberapa macam definisi dari kata
cacat atau defect.
1. Menurut Vincent Gaspersz (2002) cacat dapat
didefinisikan sebagai karakteristik kualitas yang tidak
memenuhi standar atau kegagalan untuk memberikan apa
yang diinginkan oleh pelanggan. Selain itu, tingkat
keparahan satu atau lebih kerusakan pada produk dapat
membuat produk tersebut ditolak.
2. Peter S. Pande (2002) menyatakan bahwa cacat adalah
semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses
gagal memenuhi kebutuhan seorang pelanggan.
3. Juran (1979) mendefinisikan cacat sebagai suatu keadaan
produk yang tidak dapat digunakan atau batasan produk
diluar spesifikasi.


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-6
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.2 Metode Six Sigma
Pada dasarnya Six Sigma merupakan ukuran statistik
terhadap kinerja sebuah proses atau produk dengan tujuan untuk
mencapai kesempurnaan dalam perbaikan/peningkatan kerja dalam
suatu sistem manajemen. Six sigma mempunyai dua arti penting,
yaitu :
1. Six Sigma sebagai filosofi manajemen
Six Sigma merupakan kegiatan pengukuran yang
dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi
budaya dan sesuai dengan visi dan misi perusahaan
dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi proses bisnis
dan memuaskan keinginan konsumen, sehingga
meningkatkan nilai perusahaan.
2. Six Sigma sebagai sistem pengukuran
Sesuai dengan arti sigma berarti distribusi atau
penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) dari suatu
proses atau prosedur. Six Sigma diterapkan untuk
memperkecil sigma.
Six Sigma memiliki enam tema yag berasal dari
terobosan-terobosan dalam pemikiran manajemen, yaitu :
1. Fokus yang sungguh-sungguh kepada pelanggan
Dalam Six Sigma, pelanggan menjadi prioritas
utama. Ukuran-ukuran kinerja Six Sigma dimulai dengan
pelanggan. Perbaikan Six Sigma ditentukan oleh
pengaruhnya terhadap kepuasan dan penilaian pelanggan
2. Manajeman yang digerakan oleh data dan fakta

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-7
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Disiplin Six Sigma dimulai dengan menjelaskan
ukuran-ukuran apa yang menjadi kunci untuk mengukur
kinerja bisnis, kemudian menerapkan data dan analisis
sedemikian rupa untuk membangun pemahaman terhadap
variabel-variabel kunci dan hasil-hasil optimal.
3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan
Dalam Six Sigma, proses adalah tempat dimana
tindakan dimulai. Baik dalam perancangan produk dan
jasa, pengukuran kinerja, perbaikan efisiensi dan kepuasan
pelanggan. Six Sigma memposisikan proses sebagai
kendaraan kunci dari suatu kesuksesan. Penguasaan
proses bukan hanya sangat perlu, tapi sebenarnya
merupakan sebuah cara untuk membangun keunggulan
kompetitif.
4. Manajemen proaktif
Yang paling sederhana, menjadi proaktif berarti
bertindak sebelum ada reaksi. Six Sigma mencangkup
sejumlah alat dan praktik yang menggantikan kebiasaan
reaktif dengan gaya manajemen yang dinamis, responsif
dan proaktif. Mengingat lingkungan kompetitif dengan
tingkat kesalahan rendah, maka menjadi proaktif
merupakan cara yang tepat untuk dapat bertahan.
5. Kolaborasi tanpa batas
Six sigma memperluas peluang untuk kolaborasi
jika orang-orang mempelajari apa peran mereka dan dapat
menyadari serta mengukur kesalingtergantungan dari

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-8
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

berbagai aktivitas disemua bagian dari sebuah proses.
Lebih lanjut, kolaborasi tanpa batas menuntut sikap yang
ditujukan sepenuhnya untuk menggunakan pengetahuan
terhadap pelanggan dan proses bagi keuntungan semua
bagian. Jadi, sistem Six Sigma dapat meniptakan sebuah
lingkungan dan struktur manajemen yang mendukung
teamwork yang sesungguhnya.
6. Dorongan untuk menjadi sempurna dan toleransi terhadap
kegagalan.
Tidak ada perusahaan yang menapai kesempurnaan
tanpa menghadapi resiko. Teknik-teknik untuk
meningkatkan kinerja dalam six siga mencakup satu obat
signifikan terhadap manajemen resiko, yaitu jika terjadi
gagal dibuatlah kegagalan itu menjadi suatu kegagalan
yang aman. Semua perusahaan yang membuat six sigms
menjadi tujuan perusahaan, harus secara terus menerus
didorong untuk menjadi lebih sempurna dari sebelumnya,
tetapi juga harus bersedia menerima dan mengelola
kemungkinan kemunduran yang terjadi.

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam
aplikasi konsep Six Sigma dalam bidang mamnufakturing, yaitu ;
1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan
konsumen (sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi
pelanggan)

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-9
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2. Mengklasifikasi semua karakteristik kualitas itu sebagai
CTQ (Critical to Quality),
3. Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan
melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja,
dll,
4. Menetukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ
sesuai dengan yang diinginkan pelanggan ( menentukan
nilai USL dan LSL dari setiap CTQ),
5. Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ
(menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap
CTQ), dan
6. Mengubah desaim produk dan proses sedemikian rupa
agar mampu mencapai nilai target Six Sigma.

Gaspersz (2002) menyatakan bahwa Six Sigma adalah
metode yang terstruktur dan fact-based, dan merupakan penerapan
metode statistik dalam proses bisnis utama untuk meningkatkan
efisiensi operasional yang berakibat pada peningkatan value
(organisasi). Six Sigma juga merupakan suatu konsep pengembangan
bisnis yang dikembangkan atas dasar infrastruktur yang jelas dan
kokoh yang secara langsung melibatkan personel dari beberapa level
manajemen yang memiliki target perbaikan kualitas dan proses untuk
menggerakkan upaya perbaikan berkesinambungan suatu
perusahaan. Fokus dari Six Sigma adalah pengurangan cycle time,
pengurangan jumlah cacat, dan kepuasan pelanggan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-10
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Tujuan six sigma adalah meningkatkan kinerja dengan
mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi
kegagalan produk/proses, menekan cacat produk, meningkatkan
keuntungan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang
maksimal.
Dalam perkembangan selanjutnya, Six Sigma telah
menjadi sebuah metoda untuk contionous improvement process
dengan metodologi tertentu yang dikembangkan oleh berbagai
lembaga Juga, Six Sigma yang pada awalnya dikembangkan oleh
Motorola telah menjadi icon bagi jaminan kualitas.
Jika dibandingkan dengan metode pengendalian kualitas
sebelumnya, six sigma memiliki keunggulan pada fungsi-fungsi
proses. Six sigma tidak sekedar berorientasi pada kualitas
produk/jasa, tetapi juga pada seluruh aspek operasional bisnis dengan
penekanan dalam fungsi-fungsi proses.
Kelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma
dibandingkan dengan metode lain adalah:
a. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis
berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di
bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan strategi
sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan
maksimalisasi motivasi atas usaha.
b. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa
atau non manufaktur disamping lingkungan teknikal,
misalnya seperti bidang manajemen, keuangan, pelayanan

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-11
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan
sebagainya.
c. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel
mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan
cepat.
d. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan
berubah, kinerja sigma akan berubah.

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka
menerima nilai sesuai dengan yang mereka harapkan. Apabila
produk (barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six
Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta
kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99,99966% dari apa
yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan
demikian, Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem
industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk
antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi
target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik.
Dalam pemahaman statistik, kualitas Six Sigma secara
umum dapat diartikan, untuk setiap 1.000.000 unit kesempatan
(opportunity), tingkat kerusakan tidak lebih dari 3,4 unit.
Kesempatan disini berarti setiap kemungkinan untuk menghasilkan
produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.
Pada saat sekarang ini, rata-rata sigma jauh dari angka
six namun baru mencapai level 4 sigma, yang berarti kemungkinan
terjadinya produk rusak mencapai 6.000 untuk setiap 1.000.000

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-12
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

kesempatan. Program six sigma adalah upaya untuk mendeteksi
seberapa besar sigma yang ada pada saat ini, serta upaya-upaya agar
dapat meningkatkan sigma secara bertahap menuju angka Six
Sigma.
Konsep dasar Six Sigma adalah disiplin, berorientasi pada
konsumen, pengambilan keputusan berdasarkan data yang ada (data
driven), secara kontinyu meningkatkan kualitas proses dan
produktivitas yng menghasilkan peningkatan keuntungan.

Tabel 2.1 Perbedaan True 6-Sigma dengan Motorolas 6-Sigma
True6-Sigma Process
(Normal Distribution Centered)
Motorolas 6-Sigma Process
(Normal Distribution Shifted 1,5-Sigma)
Batas
Spesifikasi
(LSL-USL)
Persentase yang
memenuhi spesifikasi
(LSL-USL)
DPMO
Batas
Spesifikasi
(LSL-USL)
Persentase yang
memenuhi spesifikasi
(LSL-USL)
DPMO
1-sigma 68,27% 317.300 1-sigma 30,85% 691.462
2-sigma 95,45% 45.500 2-sigma 69,15% 308.538
3-sigma 99,73% 2.700 3-sigma 93,32% 66.807
4-sigma 99,99% 63 4-sigma 99,38% 6.210
5-sigma 100,00% 0,57 5-sigma 99,98% 233
6-sigma 100,00% 0,002 6-sigma 100,00% 3,4

Tabel 2.2 Tabel Konversi Sigma
Tingkat Pencapaian Sigma DPMO
1 sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif)
2 sigma 308.538 (rata-rata industri Indonesia)
3 sigma 66.807
4 sigma 6.210 (rata-rata industri Amerika Serikat)
5 sigma 233
6 sigma 3,4 (industri kelas dunia)

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-13
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.2.1 Tahapan Dalam Program Six Sigma
2.2.1.1 Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam
program peningkatan kualitas Six Sigma. dalam proses pendefinisian
kebutuhan spesifik dari pelanggan, perlu dilakukan suatu
pemahaman dan proses membedakan diantara dua kategori
persyaratan kritis, yaitu persyaratan output dan persyaratan
pelayanan. Persyaratan output berkaitan dengan karakteristik dan/
atau features dari produk akhir (barang dan jasa) yang diserahkan
kepada pelanggan pada akhir dari suatu proses.

2.2.1.2 Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam
program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok
yang harus dilakukan dalam tahap Measure, yaitu:
a. Menetapkan Karakteristik Kualitas (CTQ) kunci
CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan
kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan secara
langsung dari persyaratan-persyaratan output dan
pelayanan.
b. Mengembangkan Rencana Pengumpulan Data
Tahap berikutnya setelah penetapan atau pemilihan
karakteristik kualitas kunci dalam proyek Six Sigma
adalah menetapkan rencana untuk pengumpulan data.
Pada dasarnya pengukuran karakteristik kualitas dapat
dilakukan pada tiga tingkat, yaitu :

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-14
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

1. Pengukuran pada tingkat proses adalah mengukur
setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan
karakteristik kualitas input yang diserahkan oleh
pemasok (supplier) yang mengendalikan dan
mempengaruhi karakteristik kualitas output yang
diinginkan.
2. Pengukuran pada tingkat output adalah mengukur
karakteristik kualitas output yang dihasilkan suatu
proses dibandingkan terhadap spesifikasi
karakteristik kualitas yang diinginkan oleh
pelanggan.
3. Pengukuran pada tingkat outcome adalah
mengukur bagaimana baiknya suatu produk
(barang/jasa) itu memenuhi kebutuhan spesifik dan
ekspektasi rasional dari pelanggan, sehingga
mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam
menggunakan produk yang diserahkan.
c. Pengukuran Baseline Kinerja (Performa Baseline)
Proyek peningkatan kualitas Six Sigma yang
ditetapkan berfokus terhadap upaya-upaya giat dalam
peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defect)
sehingga memberikan kepuasan total kepada pelanggan.
Sebelum suatu proyek Six Sigma dimulai, kita harus
mengetahui tingkat kinerja yang sekarang (current
performance) atau dalam terminologi Six Sigma disebut
sebagai baseline kinerja (performance baseline). Baseline

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-15
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

kinerja biasanya ditetapkan menggunakan satuan
pengukuran DPMO dan nilai sigma. Target dari
pengendalian kualitas Six Siga Motorola sebesar 3,4
DPMO yang diinterpretasikan sebagai dalam satu unit
produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal
dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan
per satu juta kesempatan. Rumus untuk menghitung
DPMO :

DPMO =[


] x 1.000.000

Nilai sigma adalah kemampuan proses untuk
memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan
ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Kapabilitas proses
merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan
proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi
produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Dalam menentukan
tingkatan nilai sigma bisa menggunakan tabel yang
dipakai oleh Motorola.

2.2.1.3 Analyze
Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam
program peningkatan kualitas Six Sigma. tahapan yang harus
dilakukan adalah :

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-16
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

a. Menentukan Stabilitas dan Kemampuan (kapabilitas)
Proses
Proses industri harus dipandang sebagai suatu
peningkatan terus-menerus (continuous improvement),
yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide
untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan roduk,
proses produksi/operasi, sampai pada distribusi pada
pelanggan. Seterusnya berdasarkan informasi sebagai
umpan balik yang dikumpulkan dari pelanggan itu, maka
dapat dikembangkan ide-ide untuk menciptakan produk
baru atau memperbaiki produk lama.
Pada dasarnya, pengendalian dan peningkatan
proses produksi mengikuti konsep siklus hidup proses
(process life cycle) seperti yang ditunjukkan pada gambar
2.1.
Stabilitas
(Stability)
Tidak Stabil Stabil
Tidak Mampu
Mampu
Kemampuan
(Capability)
1
2
3 4

Gambar 2.1 Siklus Hidup Proses I ndustri

Tabel 2.3 Analisis Sistem I ndustry Sepanjang Siklus Hidup Proses I ndustri
No.
Stabilitas
(Stability)
Kemampuan
(Capability)
Situasi Analisis
1 Tidak Tidak Keadaan proses di luar Sistem industri berada

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-17
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

No.
Stabilitas
(Stability)
Kemampuan
(Capability)
Situasi Analisis
pengendalian dalam kondisi paling
buruk Proses akan menghasilkan
produk cacat terus-menerus
(keadaan kronis)
2 Ya Tidak
Keadaan proses berada di dalam
pengendalian
Sistem industri berada
dalam status antara
menuju peningkatan
kualitas global
Proses masih menghasilkan
produk cacat
3 Ya Ya
Keadaan proses berada di dalam
pengendalian
Sistem industri berada
dalam kondisi paling baik,
merupakan target dari
program Six Sigma
Proses tidak menghasilkan
produk cacat (zero defects)
4 Tidak Ya
Keadaan proses di luar
pengendalian
Sistem industri tidak
dapat diperkirakan
(unpredictable) dan tidak
diinginkan (undesireable)
oleh manajemen industri

Berdasarkan gambar 2.1 dan tabel 2.3 diatas, maka
dapat dilihat bahwa target dari program Six Sigma adalah
membawa proses industry untuk beroperasi pada kondisi
No.3, yaitu prose industry yang memiliki stabilitas
(stability) dan kemampuan (capability), sehingga
mencapai tingkat kegagalan nol (zero defect).
Konsep perhitungan kapabilitas proses
berhubungan dengan penentuan CTQ untuk data-data yang
dikumpulkan. Data merupakan catatan tentang sesuatu, baik

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-18
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang
dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal,
data dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:
1. Proses Kontrol untuk variabel.
Data variabel (variabel data) merupakan data
kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh
dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter
pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam
kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit
dalam persen, dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat, panjang,
lebar, tinggi, dimeter, volume biasanya merupakan data
variabel.
2. Proses kontrol untuk atribut.
Data atribut (atribut data), yaitu data kuantitatif
yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh
dari data atribut karakteristik kualitas adalah: ketiadaan
label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi
buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk,
banyaknya produk kayu lapis yang cacat, dan lain-lain. Data
atribut biasanya diperoleh dalam bentuk noncorformities
atau ketidaksesuaian dengan dengan spesifikasi atribut yang
ditetapkan.
Pada pengendalian proses jenis ini, Produk hanya
dapat dinyatakan berdasarkan karakteristik yang tidak
terukur, misalnya jumlah cacat, warna,dan lainnya. Bagan

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-19
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

kendali untuk pengendalian proses ini ada empat buah, yaitu
peta p, peta pn, peta c dan peta u.
b. Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas
(CTQ) kunci.
Setelah melakukan analisis kapabilitas proses,
maka tindakan selanjutnya adalah menetapkan target-
target kinerja dari setiap karakteristik kualitas (CTQ)
kunci untuk ditingkatkan selama masa proyek Six Sigma.
penetapan target kinerja harus mempertimbangkan
kemampuan proses dan kesiapan sumber daya yang
tersedia.
c. Mengidentifikasi Sumber-sumber dan akar penyebab atau
penyebab potensial masalah kualitas.
Masalah kualitas dapat didefinisikan sebagai
kesenjangan atau gap antara kinerja kualitas actual dan
target kinerja yang diharapkan. Oleh karena target kinerja
dari Six Sigma adalah menuju tingkat kegagalan nol atau
tingkat kepuasan 100% bagi pelanggan, maka masalah
kualitas berkaitan dengan segala bentuk ketidakpuasan
(terdapat kesenjangan antara kebutuhan aktual dari
pelanggan dan tingkat kinerja produk dan pelayanan yang
diberikan, atau merupakan kebutuhan actual pelanggan
yang tidak terpenuhi atau tidak dapat dipenuhi melalui
produk dan pelayanan yang diberikan oleh suatu proses).
Masalah ketidakpuasan harus diselesaikan untuk

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-20
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

memenuhi ekspektasi pelanggan terhadap produk
(barang/jasa)
Suatu masalah yang efektif adalah apabila berhasil
menemukan sumber-sumber dan akar-akar penyebab
potensial dari masalah itu, kemudian mengambil tindakan
untuk menghilangkan penyebab potensial tersebut. Untuk
dapa menemukan penyebab potensial dari suatu masalah,
maka perlu dipahami dua prinsip yang berkaitan dengan
hokum sebab-akibat, yaitu :
1. Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika
penyebabny itu ada pada titik yang sama dalam
ruang dan waktu.
2. Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua
penyebab dalam bentuk penyebab yang dapat
dikendalikan (controllable causes) dan penyebab
yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable
causes). Penyebab yang dapat dikendalikan berarti
penyebab itu berada dalam lingkup tanggung jawab
dan wewenang manajemen sehingga dapat diambil
tindakan untk menghilangkan penyebab itu.

2.2.1.4 I mprove
Tahapan ini merupakan tahapan solusi dan tindakan
perbaikan. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah
kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penerapan rencana
tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-21
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

dasarnya tahapan improve akan mendeskripsikan tentang alokasi
sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang dilakukan
dalam implementasi dari suatu rencana.

2.2.1.5 Control
Tahapan terakhir dalam program peningkatan kualitas Six
Sigma adalah tahap Control, dimana hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan dan disebarluaskan. Praktek-praktek terbaik yang
sukses dalam peningkatan proses distandardisasikan dan
disebarluaskan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.
Terdapat dua alasan dalam melakukan standardisasi, yaitu :
a. Apabila tindakan peningkatan kualitas tidak
distandardisasikan terdapat kemungkinan bahwa setelah
periode waktu tertentu, manajemen dan karyawan akan
kembali menggunakan cara-cara lama sehingga
memunculkan kembali masalah yang sudah pernah
diselesaikan itu.
b. Apabila tidak distandardisasikan dan didokumentasikan,
maka terdapat kemungkinan setelah periode waktu
tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan
karyawan, orang-orang baru akan menggunakan cara-cara
kerja yang memunculkan kembali masalah yang sudah
pernah diselesaikan oleh manajemen dan karyawan
terdahulu.


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-22
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.2.2 Peralatan Six Sigma
Program peningkatan kualitas Six Sigma memerlukan
beberapa alat pemecah masalah untuk mencapai target kegagalan
nol. Berikut akan diuraikan beberapa alat pemecahan masalah yang
dapat digunakan dalam tahapan-tahapan program peningkatan
kualitas Six Sigma.

2.2.2.1 Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah grafik batang yang disusun secara
menurun dari yang terbesar sampai yang terkecil (descending).
Biasanya digunakan untuk mengidentifikasi masalah, tipe cacat, atau
penyebab yang paling dominan, sehingga dapat diprioritaskan
penyelesaian masalah yang sedang terjadi. Langkah-langkah
pembuatan diagram Pareto, antara lain :
1. Tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu horizontal :
tipe cacat, sebab, masalah, dan seterusnya.
2. Putuskan mana yang terbaik untuk sumbu vertical : dalam
jumlah frekuensi ataukah dalam jumlah mata uang
(rupiah/dolar).
3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai.
4. Kumpulkan data dan rangkingkan dari yang terbesar ke
terkecil.
5. Gambarkan diagramnya.
Berikut contoh Diagram Pareto :

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-23
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani


Gambar 2.2 Diagram Pareto

2.2.2.2 Diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat sering juga disebut dengan diagram
Tulang Ikan (Fishbone) atau diagram Ishikawa bertujuan untuk
memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas
hasil. Dengan perkataan lain, diagram ini dipergunakan untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik
kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
Diagram sebab akibat menunjukkan lima faktor yang disebut sebagai
sebab dari suatu akibat. Kelima faktor tersebut adalah manusia,
metode, material, mesin/peralatan dan lingkungan. Diagram iini
biasanya disusun berdasarkan informasi yang didapatkan dari
sumbang saran (brainstorming) dan partisipasi setiap orang. Manfaat
yang dapat diperoleh dari pemakaian diagram sebab akibat,
diantaranya adalah :

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-24
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

1. Analisis kondisi actual untuk tujuan perbaikan kualitas
produk/jasa, sehingga pemakaian sumber menjadi lebih
efisien dan dapat mengurangi ongkos.
2. Eliminasi atas kondisi yang dapat menyebabkan cacat
produk maupun adanya complain dari pelanggan.
3. Standarisasi kondisi yang sedang berjalan dan usulan
perbaikan operasi.
4. Pendidikan dan pelatihan bagi pekerja dalam membuat
keputusan dan kegiatan aksi perbaikan.
Manusia
Metoda
Mesin Material Lingkungan
Sebab
Akibat
sub

Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat

2.2.2.3 Peta Kendali
Peta kendali adalah suatu grafik perbandingan data proses
kinerja, untuk menghitung batas kendali yang digambarkan sebagai
garis batas pada peta tersebut. Peta kendali terdiri atas tiga bagian,
yaitu Garis Tengah (GT), Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas
Kendali Bawah (BKB). Garis Tengah merupakan rata-rata data yang
lewat atau merupakan rata-rata yang diinginkan. Sedangkan batas
kendali umumnya didasarkan pada 3 dari GT, yang secara

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-25
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

statistika berarti 99,7% dari nilai yang dipetakan berada dalam batas
kendali.
Peta p digunakan untuk mengendalikan fraksi barang
cacat pada karakteristik kualitas atribut. Peta kendali ini baik dipakai
untuk proses yang didominasi oleh mesin maupun yang didominasi
oleh operator. Harga p menunjukkan fraksi barang cacat.
Perhitungan (rumus) garis tengah dan batas kendali bagi
peta p, yaitu :
Garis Tengah (GT) = =


Batas Kendali Atas (BKA) = + 3


Batas Kendali Bawah (BKB)= - 3



2.2.2.3.1 Penafsiran Peta Kendali
Suatu proses dikatakan normal atau terkendali, bila seua
data subgroup yang dipetakan pada peta kendali terletak di dalam
batas kendali. Walaupun data tersebut bergerak naik turun, tetapi
tidak melampaui batas kendali. Dengan mengamati letak data dalam
pet kendali, dapat diketahui adanya ketidaknormalan proses, berarti
ada penyebab yang dapat dihindarkan (assignable causes) dalam
proses tersebut, sehingga perlu dilakukan tindakan dan perlu dcari
penyebabnya.
Beberapa hal yang berkaitan dengan status kendali, yaitu :
a. Bila assignable causes dapat dieliminir dari proses, maka
proses tersebut dikatakan berada dalam status terkendali.

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-26
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

b. Jika suatu proses terkendali maka akan terjadi pola variasi
normal dengan cirri-ciri :
- Sekitar 2/3 titik berada dekat garis tengah
- Sedikit titik mendekati batas kendali
- Lokasi titik melintasi garis tengah
- Jumlah titik pada kedua ruas seimbang terhadap
garis tengah
- Tidak ada titik yang berada di luar batas kendali
c. Jika suatu proses terkendali maka pada proses tersebut
hanya ada penyebab variasi change causes.

2.2.2.4 Failure Mode and Effect Analysis
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu
prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan (failure modes). Suatu mode kegagalan
adalah segala suatu yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan
dalamdesain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan,
atau perubahan-perubahan dalam produk yang menyebabkan
terganggunya fungsi dari produk itu. Melalui menghilangkan mode
kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan keandalan produk dan
pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang
menggunakan produk dan layanan tersebut.
Menurut Mc Dermot R.E Mikulak R.J Beauregard M.R
mendefinisikan FMEA merupakan suatu proses sistematis untuk
mengidentifikasikan kegagalan potensial dalam desain & proses

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-27
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

produksi sebelum kegagalan tersebut terjadi, dengan tujuan untuk
menghilangkan atau meminimasi resiko yang berhubungan.

2.2.2.4.1 Fungsi FMEA
1. Mengidentifikasi & menaksir dampak dari kegagalan sub-
sub sistem
2. Mengidentifikasi masing-masing kegagalan yang
mempunyai dampak berarti
3. Mengidentifikasi kegagalan
4. Menyediakan informasi yang lebih komplit
5. Memberikan penilaian berdasarkan kriteria yang ada
kepada tiap-tiap kegagalan dari sub sistem.
Menurut McDermot.R.E, Mikulak.J, Beauregard.M.R,
FMEA merupakan bagian dari sistem kualitas yang komprehensif,
dimana FMEA tidak dapat berfungsi secara efektif apabila
digunakan terpisah dari sistem kualitas yang ada. FMEA
membutuhkan dukungan dari sistem kualitas yang dimiliki
perusahaan. Dapat diambil contoh bahwa FMEA membutuhkan data-
data mengenai macam-macam kerusakan produk dalam pengolahan
datanya, yang digunakan untuk menganalisa penyebab-penyebab
kerusakan, karena tanpa data tersebut, maka FMEA akan
menghasilkan analisa yang salah dan kehilangan kesempatan untuk
mengilangkan penyebab kerusakan yang terbesar.
FMEA yang dilakukan secara tepat dan proporsional, akan
memberikan informasi-informasi yang berguna untuk mengurangi
resiko yang ada pada sistem, proses, desain dan atau pelayanan. Hal

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-28
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

ini dikarenakan FMEA adalah suatu metoda analisa kegagalan yang
logis dan sistematis untuk menentukan tindakan yang tepat dalam
pencegahan kegagalan sebelum sampai pada konsumen. FMEA yang
baik meliputi :
1. Mengidentifikasi kegagalan yang potensial terjadi
2. Mengidentifikasi penyebab dan akibat dari kegagalan
3. Menyediakan tindak lanjut yang tepat untuk
menanggulangi kegagalan
2.2.2.4.2 Proses FMEA
Pada dasarnya sasaran dari proses manufakturing adalah
menghasilkan produk yang memenuhi semua spesifikasi sepanjang
waktu. Suatu proses FMEA akan mengidentifikasi penyimpangan-
penyimpangan potensial yang mungkin terjadi dari setiap spesifikasi
dan menghilangkan atau meminimumkan penyimpangan-
penyimpangan itu melalui deteksi dan atau pencegahan perubahan
dalam berbagai variable proses. Manfaat penggunaan Proses FMEA
dalam peningkatan kualitas Six Sigma adalah mengidentifikasi
masalah-masalah potensial sebelum produk itu diproduksi,
membantu menghindari scrap, pekerjaan ulang (rework) dan
mengurangi banyaknya kegagalan produk yang dialami oleh
pelanggan sehingga akan meningkatkan kepuasan pelanggan.
Keuntungan dari Proses FMEA yaitu :
a. Mengidentifikasi defisiensi proses dan merencanakan
tindakan perbaikan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-29
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

b. Mengidentifikasi karakteristik kritis atau signifikan dan
membantu saat rencana pengendalian peningkatan
kualitas.
c. Menetapkan prioritas tindakan perbaikan.
d. Membantu saat proses analisis pada proses manufaktur
ataupun proses perakitan.
e. Mendokumentasikan perubahan yang rasional.

2.2.2.4.3 Komponen FMEA
Terdapat tiga komponen dalam mendefinisikan prioritas
kegagalan, yaitu :
a. Severity (Sev) adalah pengaruh buruk atau resiko yang
akan ditanggung oleh pelanggan akibat dari kegagalan
yang ditimbulkan. Rating penilaian yang diberikan dari
nilai terendah sampai dengan nilai tertinggi (1 s/d 10),
seperti yang terlihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.4 Ranking Penilaian Severity
Kriteria Score
Negligible severity (pengaruh buruk yang dapat
diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat
ini akan berdampak pada kinerja produksi. Pengguna
akhir mungkin tidak akan memperhatikan
kecacatan/kegagalan ini
1
Mild severity (pengaruh buruk yang ringan/sedikit).
Akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan.
Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan
kinerja. Perbaikan akan dilakukan pada saat
pemeliharaan regular.
2
3


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-30
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Kriteria Score
Moderate severity (pengaruh buruk yang moderat).
Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja
atau penampilan, namun masih berada dalam batas
toleransi. Perbaikan yang dilakukan tidak terlalu
mahal, jika terjadi down time hanya dalam waktu
singkat.
4
5
6

High severity (Pengaruh buruk yang tinggi).
Pengguna akhir akan mersakan akibat buruk yang
tidak dapat diterima, berada diluar batas toleransi.
7
8

Potential safety problems (masalah
keselamatan/keamanan potensial). Akibat yang
ditimbulkan sangat berbahaya yang dapat terjadi
tanpa pemberitahuan atau peringatan terlebih dahulu.
9
10

b. Occurrence (Occ) merupakan frekuensi munculnya
penyebab atau terjadinya ketidaksesuaian atau cacat pada
produk. Rating penilaian yang diberikan dari nilai
terendah sampai dengan nilai tertinggi (1 s/d 10), seperti
yang terlihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2.5 Perkiraan Kriteria dan Rating untuk Occurrence
Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan Score
Adalah tidak mungkin bahwa penyebab ini yang
mengakibatkan mode kegagalan
1 dalam 1.000.000 1
Kegagalan akan jarang terjadi
1 dalam 20.000 2
1 dalam 4.000 3
1 dalam 1.000 4
1 dalam 400 5
1 dalam 80 6

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-31
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Kriteria Verbal Tingkat Kegagalan Score
Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi
1 dalam 40 7
1 dalam 20 8
Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan
terjadi
1 dalam 8 9
1 dalam 2 10

c. Detection (Det) merupakan kemampuan sistem dalam
mendeteksi penyebab atau terjadinya kecacatan. Rating
penilaian yang diberikan dari nilai terendah sampai
dengan nilai tertinggi (1 s/d 10), seperti yang terlihat pada
tabel dibawah ini.

Tabel 2.6 Perkiraan Kriteria dan Rating Untuk Detection
Deteksi Kriteria Deskripsi Nilai
Hampir mustahil
Kontrol pasti tidak
mendeteksi
Tidak dapat mendeteksi atau
tidak dicheck
10
Sangat kecil
Kontrol mungkin tidak
mendeteksi
Kontrol dilakukan dengan
pengecekan tak langsung atau
secara random
9
Kecil
Kontrol mempunyai peluang
yang kecil untuk mendeteksi
Kontrol dilakukan dengan hanya
inspeksi visual
8
Sangat rendah
Kontrol mempunyai peluang
yang kecil untuk mendeteksi
Kontrol dilakukan dengan
inspeksi visual ganda
7
Rendah
Kontrol mungkin
mendeteksi
Kontrol dilakukan dengan
metoda charting, seperti SPC
6
Sedang
Kontrol mungkin
mendeteksi
Kontrol dilakukan dengan
menggunakan Go/No Go Gage
untuk 100% part setelah part
meninggalkan stasiun kerja
5
Agak tinggi Kontrol mungkin Deteksi error pada operasi 4

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-32
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Deteksi Kriteria Deskripsi Nilai
mendeteksi berikutnya, atau dilakukan
pengukuran waktu setup dan
pengecekan part pertama.
Tinggi
Kontrol mempunyai
peluang yang besar untuk
mendeteksi
Deteksi error di stasion kerja,
atau di proses berikutnya dengan
menggunakan beberapa lapisan
pemeriksaan. Tidak dapat
menerima produk yang gagal
3
Sangat tinggi
Kontrol hampir pasti
mendeteksi
Deteksi error di stasion kerja.
Tidak dapat meluluskan produk
yang gagal
2
Hampir pasti Kontrol pasti mendeteksi
Part yang gagal tidak mungkin
terjadi karena item telah dibuat
anti salah pada perancangan
proses.
1

RPN (Risk Priority Number) atau Nomor Prioritas Resiko
ialah sebuah rumus matematis yang tersusun dari sekumpulan efek
(severity), kemungkinan yang penyebabnya akan menimbulkan
kegagalan berkaitan dengan efek (occurrence) dan kemampuan
untuk mendeteksi kegagalan sebelum sampai ke tangan konsumen
(detection), dengan rumus berikut :
RPN = Sev x Occ x Det
Nilai RPN ini digunakan untuk mengidentifikasi resiko
yang paling serius, yang mengarahkan ke tindakan perbaikan. Pada
proses FMEA, jenis kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi
akan dievaluasi pertama kali untuk menentukan suatu control plan

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-33
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

: : ..
: ... : ..
: ... : ..
: ... : ..
.. dari . Halaman
Hasil dari Tindakan Perbaikan
(9) Tanggal Produk Diproduksi
(10) Penanggung Jawab FMEA
(11) Tanggal Inisiasi FMEA
(12) Tanggal Revisi FMEA
Halaman
Orang yang
Bertanggung
jawab
Tindakan
yang
Direkomend
asikan
(1) Nama Proses
(2) Nama Part
(3) Nama Departemen
(4) Nama Orang
(5) Orang/ Departement yang
terlibat
(6) Nama Supplier
(7) Nama Produk
(8) Tanggal Produk Dijual
Deskripsi
Proses
Mode
Kegagalan
Potensial
Pengaruh
Potensial dari
Mode
Kegagalan
K
a
r
a
k
t
e
r
i s
t
i k

K
r
i t
i s

S
e
v
e
r
i t
y
Penyebab
Potensial dari
Mode
Kegagalan
O
c
c
u
r
r
e
n
c
e
Metode
Deteksi
: ..
: ..
: ..
: ..
D
e
t
e
c
t
i o
n
R
P
N
Tindakan yang
Digunakan
S
e
v
e
r
i t
y

O
c
c
u
r
r
e
n
c
e
D
e
t
e
c
t
i o
n
R
P
N
(13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25)
: : ...
Hasil dari Tindakan Perbaikan
Orang yang
Bertanggung
jawab
Tindakan
yang
Direkomend
asikan
Deskripsi
Proses
Mode
Kegagalan
Potensial
Pengaruh
Potensial dari
Mode
Kegagalan
K
a
r
a
k
t
e
r
i s
t
i k

K
r
i t
i s

S
e
v
e
r
i t
y
Penyebab
Potensial dari
Mode
Kegagalan
O
c
c
u
r
r
e
n
c
e
Metode
Deteksi
(26)
(27) Tanda Tangan Persetujuan (28) Tanda Tangan Pertemuan
D
e
t
e
c
t
i o
n
R
P
N
USAHA TIM
yang bertujuan untuk menghilangkan atau mengurangi efek dari
kegagalan tersebut.
Terdapat dua hal yang harus dilakukan dalam melakukan
Proses FMEA, yaitu mengidentifikasi form yang sesuai dengan
masalah yang terjadi dan yang kedua adalah identifikasi penilaian
terhadap tingkat severity, occurrence, dan detection. Form yang
digunakan dalam Proses FMEA tidak universal dan tidak
distandardisasikan. Setiap perusahaan memiliki format masing-
masing untuk mencerminkan kebutuhan organisasi dan kebutuhan
pelanggan.Berikut contoh form Proses FMEA.











Gambar 2.4 Contoh Form Proses FMEA

2.3 Konsumen/ Pengguna
2.3.1 Identifikasi Kebutuhan Konsumen/ Pengguna
Pengidentifikasian kebutuhan konsumen dilakukan untuk
menciptakan jalur informasi yang berkualitas antara konsumen atau

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-34
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

pengguna sebagai target pasar dengan perusahaan pengembangan
produk.
Beberapa tujuan pengidentifikasian kebutuhan konsumen
menurut Ulrich & Eppinger, 2001 antara lain :
a. Meyakinkan bahwa produk telah difokuskan terhadap
kebutuhan konsumen.
b. Mengidentifikasi kebutuhan konsumen yang tersembunyi
dan tidak terucapkan seperti halnya kebutuhan eksplisit.
c. Menjadi basis untuk menyusun spesifikasi produk.
d. Memudahkan pembuatan arsip dari identifikasi kebutuhan
untuk proses pengembangan produk.
e. Menjamin tidak ada kebutuhan konsumen penting yang
terlupakan.
f. Menanamkan pemahaman bersama mengenai kebutuhan
konsumen diantara anggota tim pengembang.

2.3.2 Cara mendapatkan data kebutuhan dan keinginan
pengguna
Terdapat tiga metode yang dapat dilakukan dalam
mendapatkan data kebutuhan atau keinginan pengguna, yaitu :
a. Wawancara. Peneliti melakukan diskusi mengenai
kebutuhan dengan pengguna melalui wawancara.
b. Kelompok focus. Peneliti memfasilitasi suatu diskusi
kelompok yang disebut dengan kelompok focus. Peneliti
juga menjadi moderator pada acara diskusi tersebut untuk
mendapatkan kebutuhan dan keinginan pengguna.

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-35
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

c. Observasi produk pada saat digunakan. Peneliti
mengamati pengguna dalam melakukan pekerjaannya,
kemudian mencatat kebutuhan yang mungkin dibutuhkan
oleh pengguna tersebut.

2.3.3 Dokumentasi pengumpulan suara pengguna
Terdapat empat metode yang dapat dilakukan untuk
mendokumentasikan hasil interaksi dengan pengguna, yaitu :
a. Rekaman suara (Audio recording)
b. Catatan tangan
c. Rekaman video
d. Foto

2.4 Perhitungan Umur Hidup Pahat
Keausan pahat akan tumbuh atau membesar dengan
bertambahnya waktu pemotongan hingga pada suatu saat pahat yang
bersangkutan dianggap tidak dapat digunakan lagi karena telah ada
tanda tanda tertentu yang menunjukan bahwa umur pahat telah
habis. Kriteria mengenai umur pahat atau batas waktu penggunaan
pahat secara efektif akan menjadi pembahasan utama. Karena
keausan merupakam faktor yang menentukan umur pahat maka
pertumbuhanya perlu di perhatikan. Seara teoritis rumus empiris
pahat memegang peranan penting didalam menentukan kondisi
pemotongan optimum atau kondisi pemotongan paling baik.

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-36
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.4.1 Kriteria Umur pahat
Semakin besar keausan/kerusakan yang di derita pahat
maka kondisi pahat akan semakin kritis. Jika pahat tersebut masih
tetap digunakan maka pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan
pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan rusak. Kerusakan fatal
seperti ini tidak boleh terjadi sebab gaya pemotongan akan sangat
tinggi sehingga dapat merusak seluruh pahat mesin perkakas, dan
benda kerja serta dapat membahayakan operator yang
mengoperasikan mesin tersebut.
Table 6.1 di bawah ini merupakan petunjuk umum dari batas
keausan, harga tergantung dari jenis pahat dan benda kerja. Semakin
keras benda kerja. Semakin keras pahat yang digunakan atau
semakin tinggi gaya potong spesifik maka diperlukan batas keausan
yang rendah.
Tabel 2.7 Tabel Batas Keausan Kritis
Jenis Pahat Benda Kerja VB* (mm) K**
HSS Baja & besi tuang 0,3 0,8 -
Karbida Baja 0,2 0,6 0,3
Karbida Besi tuang & non ferrous 0,4 0,6 0,3
Keramik Baja & besi tuang 0,3 -

V* = harga keausan tepi
K** = rasio kawah ( crater ratio)

2.4.2 Rumus Empiris Pahat
Benda kerja yang di pilih harus mempunyai kualitas yang
baik maksudnya yang mempunyai kesamaan struktur pada seluruh

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-37
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

penampang yang akan dipotong / dibubut. Demikian pula halnya
dengan pahat yang digunakan. Karena pahat tersebut akan aus untuk
satu kali proses pemotongan maka di perlukan pengasahan yang hati
hati (bila pahat dari HSS) atau digunakan satu set pahat sisipan dari
karbida dengan kualitas yang sama. Untuk kombinasi benda kerja
dan pahat ( dengan geometri tertentu ), percobaan pemotongan dalam
hal ini sudut penempatan pahat, gerak makan, dalam pemotongan
criteria keausan (dimensi keausan) tidak diubah.

Rumus Empiris Pahat Taylor


Keterangan :
1. CT = Umur pahat yang harus di cari.
2. VB = Keausan tepi yang dianggap sebagai batas
berakhirnya umur pahat (mm), dilihat tergantung dari
keuletah pahat, dan material pada saan kondisi pemotongan.
Nilainya berkisar dari 0,3 s/d 1 mm.
3.

= Kecepatan potong untuk menghasilkan umur pahat.


Nilai dari harga

merupakan harga spesifik bagi


kombinasi suatu jenis pahat dan benda kerja. Dapat di lihat
pada tabel 2.8 di bawah ini.
Tabel 2.8 Harga CTVB
Benda Kerja
(standar DIN)
Kekerasan
(HB)
CTVB ( m/ min ) untuk k r
90* 75** 45***
Baja St 50 - 552 625 650

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-38
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

Baja St 70 - 434 520 540
Baja St 90 - 324 435 450
Besi tuang
kelabu
<200
200s/d250
245 262 271
180 193 200
Baja paduan
(25-42CrMo4)
210s/d270
270s/d330
140 187 194
127 170 176
Stainless Steel :
X22CrNi17,
X5CrNi18-9
240s/d320
150s/d200
150s/d200
168 226 235
176 236 245
182 244 255

Keterangan :
* Untuk rumus empiris umur pahat Tylor
** rata2 terhadap harga pada kr sebesar = 90 = 20%
*** rata2 terhadap harga pada kr sebesar = 90 = 30%
4. m = Pangkat batas keausan, dapat ditentuksn tergantung
dari kualitas pahat serta jenis dan kondisi benda kerja.
(m=0,4 - 0,5 ; tetapi nilai yang di gunakan adalah nilai rata
rata yaitu = 0,45)
5. h = Tebal geram sebelum terproses (mm). ditentukan
berdasarkan kondisi proses optimal.
6. p = Pangkat tebal geram sebelum terpotong. Nilai ini di
tentukan tergantung dari jenis dan kualitas pahat. Dapat di
lihat pada tabel 2.9 di bawah ini.
Tabel 2.9 Pangkat tebal geram (P)

Keramik
Karbida
HSS P01-P20 P30-P40 M10-K01 M30
0,12 0,26 0,35 0,15 0,20 0,40


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-39
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

7. b = Lebar pemotongan ( mula - akhir ). Di tentukan
berdasarkan dimensi mula dan akhir benda kerja.
8. q = Pangkat dari lebar pemotongan. Kadangkala pengaruh
dari lebar pemotongan diabaikan karena harganya relative
kecil, antara (0,5 0,13).
2.5 Sofware Statfit
Statfit adalah salah satu dari kumpulan pilihan software
yang terdapat dalam promodel 6.0. dalam promodel 6.0 tersebut
terdapat beberapa pilihan kegunaan ada graphic editor, promodel,
shift editor, sim runner, serta Statfit. Di tugas akhir ini sesuai dengan
kebutuhanya, maka di gunakanlah software Statfit untuk menentukan
distribusi dari sebuah data, mencari nilai rata- rata, mencari nilai
standar deviasi, dan msh banyak lagi. Paga gambar dibaewah ini
gambar 2.5 dapat di lihat tampilan dari software Statfit tersebut.

Gambar 2.5 Contoh Output Dari Sofware Statfit


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-40
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.6 Menentukan Umur Pahat Optimal & Biaya
Terminimal Dalam Pergantian Pahat (C).
Dengan rumus :
t
Cf t H N Cg N ). ( . .
C(t)
+
=

Keterangan :
1. Cg = Harga nominal pahat (harga berbeda beda,
terrgantung jenis pahat dan bahan materialnya nya)
2. Cf = Harga nominal pahat bila pergantian pahat terjadi
di data umur hidup pahat belum habis, sehingga
mengakibatkan biaya pergantian pahat 2x lipat dari
harga pahat.(menurut div.maintenence PRN)
3. N = Adalah jumlah mesin yang di gunakan.
4. (t) = Nilai (t) adalah nilai umur pergantian pahat (jam).
5. H(t) = Nilai H adalah nilai perkiraan atau nilai peluang
kecacatan atau kegagalan yang di hitung menggunakan
data perhitungan dari standar deviasi, rata-rata, dan
jumlah jam pahat.
6. C(t) = Nilai C adalah nilai nominal yang di cari,
menentukan harga pahat terendah secara rupiah.

Keterangan :
- Untuk Mencari nilai H rumus di atas, dapat di lihat pada
bab 2.6.1 dan 2.6.2 di bawah ini.
- Untuk contoh perhitungan dapat di lihat pada bab 4
pengumpulan dan pengolahan data.


Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-41
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.6.1 Menentukan Jenis Rumus Sesuai Distribusi
Untuk mencari nilai F(t) nilai Cumulative Distribution Function.
1. Hyper Exponential
(a) Hyper exponential
k = 0,1
= 0,25
F(t)
20 30 40 10

Gambar 2.6 Kurva Distribusi Hyper Exponensial
Dengan Rumus : F(t) = 1kexp(-2kt) (1-k)exp[-2(t-k)t]
2. Negative Exponensial
(b) Negative exponential
= 0,1
F(t)
20 30 40 10

Gambar 2.7 Kurva Distribusi Negative Exponential
Dengan rumus : F(t) = 1 exp (-t)







Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-42
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

3. Normal
F(t)
(c) Normal
=10
=2
20 30 40 10

Gambar 2.8 Kurva Distribusi Normal

Dengan Rumus : F(t) =

)

4. Weibull
(d) Weibull
=10
=2
F(t)
20 30 40 10

Gambar 2.9 Kurva Distribusi Weibull

Dengan Rumus : F(t) = 1 exp *(

) +




Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-43
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

2.6.2 Mencari Nilai atau Peluang Kemungkinan Terjadinya
Kegagalan ( Nilai H )

Contoh di sini adalah hanya menggunakan rumus dari
distribusi normal. Karena semua data perhitungan yang
terdapat pada Pengumpulan dan pengolahan data bab 4
adalah berdistribusi normal.
Contoh perhitungan :
Perhitungan mencari nilai H untuk jam ke 2
Diketahui standar deviasi = 1, dan rata-rata = 5.
















( )
{ }
( )
{ }
( )
( )
( )
( )
1 2
0 1
2
1
2
0
2
2
2
1
(2) 1 (1) ( ) 1 (0) ( )
1
1 (1) exp
2 2
1
1 (0) exp
2 2
H H f t dt H f t dt
t
H dt
t
H dt

o o t

o o t
= + + +
(


= + (
`
(

)
(


+ + (
`
(

)
} }
}
}
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
2
1
2
0
2
2
2
1
2
0
2
2
1
2
0
1
(2) 1 (1) exp
2 2
1
1 (0) exp
2 2
1
where (t)= exp
2 2
1
exp 1 5 0 5 4 5
2 2
t
H H dt
t
H dt
t
dt
t
dt

o o t

o o t
|
o o t

| | | |
o o t


(


= + (
`
(


)

(


+ + (
`
(


)
(
(

(

= = (
(

}
}
}
}

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-44
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani







Nilai dari tabel :
- (-5) = 0
- (-4) = 0
- (-3) = 0.00135

Dalam tabel nilai mutlak yang tersedia hanya dari nilai (
3,3) sampai dengan nilai ( -3,3 ), nilai kurang atau lebih dari ( 3,3 )
atau (-3,3) tidak terdapat, atau (0) sehingga perhitunganya tidak atau
kurang akurat bila di hitung menggunakan manual atau kalkulator.
Tetapi bila menggunakan software Excel perhitungan akan lebih
akurat. Sebelum mencari nilai H (2), terlebih dahulu harus di ketahui
nilai pada jam ke = 0 ( H=0), serta jam ke =1 (H=1).
H (0) pastilah memiliki nilai 0, karena pada jam ke 0 proses
operasi belum di mulai, maka kemungkinanya sangatlah sedikit
terjadi kerusakan atau peluang kegagalan pada jam ke 0.
Untuk dapat mengetahui nilai H pada jam ke 2, maka terlebih dahulu
harus di ketahui nilai H pada jam ke 0 dan jam ke 1.



( )
( )
( )
( )
( )( ) { } ( )( ) { }
2
1
2
0
2
2
2
1
1
(2) 1 (1) exp
2 2
1
1 (0) exp
2 2
= 1 (1) ( 4) ( 5) 1 (0) ( 3) ( 4)
t
H H dt
t
H dt
H H

o o t

o o t
| | | |

(


= + (
`
(


)

(


+ + (
`
(


)
+ + +
}
}

Bab 2 Tinjauan Pustaka Hal II-45
Tugas Akhir Universitas Jenderal Achmad Yani

H untuk jam ke 0 = 0
H untuk jam ke 1 = 0
H(1) = ,( )

+ -
= {( )( )}
= { } = 0

H untuk jam ke 2 =
H(2) = {( )( )}+{( )( )}
= 0 + { }
= 0,00135
Jadi nilai Kemungkinan atau peluang terjadinya kecacatan
pada jam ke (2), H (2) adalah sebesar = 0,00135.
Perhitungan dianjurkan menggunakan software Excel, agar hasil
perhitungan lebih akurat.