Anda di halaman 1dari 90

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pengertian Semen Semen berasal dari bahasa latin cementum, dimana kata ini mula-mula

dipakai oleh bangsa Roma yang berarti bahan atau ramuan pengikat, dengan kata lain semen dapat didefinisikan adalah suatu bahan perekat yang berbentuk serbuk halus, bila ditambah air akan terjadi reaksi hidrasi sehingga dapat mengeras dan digunakan sebagai pengikat (mineral glue). Pada mulanya semen digunakan orang-orang Mesir Kuno untuk membangun piramida yaitu sejak abad ke-5 dimana batu batanya satu sama lain terikat kuat dan tahan terhadap cuaca selama berabad-abad. Bahan pengikat ini ditemukan sejak manusia mengenal api karena mereka membuat api di gua-gua dan bila api kena atap gua maka akan rontok berbentuk serbuk. Serbuk ini bila kena hujan menjadi keras dan mengikat batu-batuan disekitarnya dan dikenal orang sebagai batu Masonry. (Anonim. 1980. Handout Kuliah Teknologi Semen. Jurusan Teknik Kimia, FTI-ITS. Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur dengan air mampu mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi suatu kesatuan kompak. Sifat pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia yang dikandungnya. Adapun bahan utama yang dikandung semen adalah kapur (CaO), silikat (SiO2), alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3), magnesit (MgO), serta oksida lain dalam jumlah kecil (Lea and Desch, 1940).

Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm3, pada kenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03 gr/cm3 sampai 3,25 gr/cm3. Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran semen dalam campuran. Pengujian massa jenis ini dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask (ASTM C 348-97).

2.2

Fungsi Semen Fungsi semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatu

massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat. Walaupun komposisi semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena fungsinya sebagai bahan pengikat maka peranan semen menjadi penting. Semen yang digunakan untuk pekerjaan beton harus disesuaikan dengan rencana kekuatan dan spesifikasi teknik yang diberikan.

2.3

Bahan Baku Semen Bahan baku pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat dan

pasir besi. Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk memproduksi semen yaitu: 1. Batu kapur Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO3 (Calcium Carbonat), pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air 5%, dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen itu sendiri sebanyak 81 %.

2.

Pasir silika Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika

terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 90%, dan penggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%. 3. Tanah liat Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen

SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi 46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%. 4. Pasir besi Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 75%-80%. Pada penggilingan akhir digunakan gipsum sebanyak 3-5% total pembuatan semen. penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 1%.

2.4

Sejarah Semen Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu

kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu

raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang

banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru. Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak. Pengaduk semen sederhana. Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton. Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton. Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.

2.5

Syarat-syarat dan karakteristik Semen Portland Proses pembuatan semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:

1.

Proses basah Pada proses basah, sebelum dibakar bahan dicampur dengan air (slurry) dan

digiling hingga berupa bubur halus. Proses basah umumnya dilakukan jika yang diolah merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Bubur halus yang dihasilkan selanjutnya dimasukkan dalam oven berbentuk silinder yang dipasang miring (ciln). Suhu ciln ini sedikit demi sedikit dinaikkan dan diputar dengan kecepatan tertentu. Bahan akan mengalai perubahan sedikit demi sedikit akibat naiknya suhu dan akibatnya terjadi sliding di dalam ciln. Pada suhu 100C air mulai menguap, pada suhu 850C karbondioksida dilepaskan. Pada suhu sekitar 1400C, berlangsung permulaan perpaduan di daerah pembakaran, di mana akan terbentuk klinker yang terdiri dari senyawa kalsium silikat dan kalsium aluminat. Klinker tersebut selanjutnya didinginkan, kemudian dihaluskan menjadi butir halus dan ditambah dengan bahan gipsum. 2. Proses kering Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras misalnya untuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling dalam keadaan kering menjadi bubuk kasar. Selanjutnya, bahan tersebut dimasukkan ke dalam ciln dan proses selanjutnya sama dengan proses basah.

Dalam pabrikasi akhir, semen portland digiling dalam kilang hingga halus dan ditambah beberapa bahan tambahan. Bagai alir proses pabrikasi semen portland dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Bagan alir proses pabrikasi semen

Secara garis besar proses pembuatan semen portland adalah sebagai berikut: 1. Pencampuran mineral-mineral utama seperti CaO, SiO2 dan Al2O3, dicampur bersama bahan tambahan lain dalam bentuk kering atau basah. Bentuk basah dikenal slurry. 2. Campuran ini dimasukkan ke dalam rotary kiln, dibakar pada suhu 1400C membentuk butiran-butiran bulat berdiameter antara 1,5 mm sampai 50 mm yang dikenal sebagai clinker.

3.

Clinker yang telah dingin dihaluskan sehingga mencapai kehalusan (specific surface) 3150 cm2/gr, sambil ditambahkan gypsum untuk mengontrol waktu ikat (setting time). Berkaitan dengan masalah keawetan (durability) beton, maka dibedakan atas

lima tipe semen, yaitu: Tipe I : Semen biasa (normal) digunakan untuk beton yang tidak dipengaruhi oleh lingkungan, seperti sulfat, perbedaan suhu yang ekstrim. Tipe II Tipe III Tipe IV Tipe V : : : : Digunakan untuk pencegahan terhadap serangan sulfat dari lingkungan, seperti untuk struktur bawah tanah. Beton yang dihasilkan mempunyai waktu perkerasan yang cepat (high early strength). Beton yang dibuat akan memberikan panas hidrasi rendah, cocok untuk pekerjaan beton massa. Semen ini cocok untuk beton yang menahan serangan sulfat dengan kadar tinggi. Tabel 2.1 Tipe Semen

2.6 1.

Sifat Kimia Semen Lime Saturated Factor (LSF) Batasan agar semen yang dihasilkan tidak

tercampur dengan bahan-bahan alami lainnya. 2. Magnesium oksida (MgO) Pada umumnya semua standard semen membatasi kandungan MgO dalam semen Portland, karena MgO akan menimbulkan magnesia expansion pada semen setelah jangka waktu lebih daripada setahun, berdasarkan persamaan reaksi sbb : Mg O + H2O Mg (OH) 2 Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H2O Menjadi magnesium hidroksida yang mempunyai volume yang lebih besar. 3. SO3 Kandungan SO3 dalam semen adalah untuk mengatur/memperbaiki sifat setting time (pengikatan) dari mortar (sebagai retarder) dan juga untuk kuat tekan. Karena kalau pemberian retarder terlalu banyak akan menimbulkan kerugian pada sifat expansive dan dapat menurunkan kekuatan tekan. Sebagai sumber utama SO3 yang sering banyak digunakan adalah gypsum. 4. Hilang Pijar (Loss On Ignition) Persyaratan hilang pijar dicantumkan dalam standard adalah untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat diurai dalam pemijaran. Kristal mineral-mineral tersebut pada umumnya dapat mengalami metamorfosa dalam waktu beberapa tahun, dimana metamorfosa tersebut dapat menimbulkan kerusakan.

5.

Residu tak larut Bagian tak larut dibatasi dalam standard semen. Hal ini dimaksudkan untuk

mencegah dicampurnya semen dengan bahan-bahan alami lain yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika mortar. 6. Alkali (Na2O dan K2O) Akali pada semen akan menimbulkan keretakan pada beton maupun pada mortar, apabila dipakai agregat yang mengandung silkat reaktif terhadap alkali. Apabila agregatnya tidak mengandung silikat yang reaktif terhadap alkali, maka kandungan alkali dalam semen tidak menimbulkan kerugian apapun. Oleh karena itu tidak semua standard mensyaratkannya. 7. Mineral compound (C3S, C2S, C3A , C4AF) Pada umumnya standard yang ada tidak membatasi besarnya mineral compound tersebut, karena pengukurannya membutuhkan peralatan mikroskopik yang mahal. Mineral compound tersebut dapat di estimasi melalui perhitungan dengan rumus, meskipun perhitungan tidak teliti. Tetapi ada standard yang mensyaratkan mineral compound ini untuk jenisjenis semen tertentu. misalnya ASTM untuk standard semen type IV dan type V. Salah satu mineral yang penting yaitu C3A, adanya kandungan C3A dalam semen pada dasarnya adalah untuk mengontrol sifat plastisitas adonan semen dan beton. Tetapi karena C3A bereaksi terhadap sulfat, maka untuk pemakaian di daerah yang mengandung sulfat dibatasi. Karena reaksi antara C3A dengan sulfat dapat menimbulkan korosi pada beton.

Senyawa kimia semen Pada Tabel 2.2 s/d 2.5 diperlihatkan komposisi kimia tipikal semen portland

biasa dan komposisi oksida semen portland secara umum. Berat Nama Kimia Rumus Kimia Notasi (%)

Tricalcium silicate

3CaO.SiO2

C3 S

50

Dicalcium silicate

2CaO.SiO2

C2 S

25

Tricalcium aluminate

3CaO.Al2O3

C3 A

12

Tetracalcium 4CaO.Al2O3.Fe2O3 aluminoferrite C4AF 8

Calcium sulfate dihydrate

CaSO4.2H2O

CSH2

3,5

Tabel 2.2 Komposisi kimia tipikal semen portland biasa

Persen Oksida Notasi Nama Berat

CaO

Lime

63

SiO2

Silica

22

Al2O3

Alumina

Fe2O3

Ferric oxide

2,5

MgO

Magnesia

2,6

K2O

Alkalis

0,6

Na2O

Alkalis

0,3

SO3

Sulfur trioxide

2,0

CO2

Carbon dioxide

H2O

Water

Tabel 2.3 Komposisi oksida semen portland secara umum

C3S Senyawa 3CaOSiO2

C2S 2CaOSiO2

C3A 3CaOAl2O3

C4AF 4CaOAl2O3Fe2O3

Kecepatan reaksi dengan air sedang lambat cepat Sedang

Sumbangan baik terhadap jelek baik Baik

kekuatan awal

Sumbangan terhadap baik kekuatan akhir baik sangat sedang Sedang

Panas hidrasi

sedang

rendah

tinggi

Sedang

Tabel 2.4 Karakteristik senyawa kimia utama semen

Komposisi dalam persen (%)

Karakteristik CaO MgO umum

C3 S

C2S

C3 A

C4AF

CaSO4

Tipe 49 I 25 12 8 2,9 0,8 2,4

Semen

untuk

semua tujuan

Relatif Tipe 46 II 29 6 12 2,8 0,6 3 digunakan pelepasan

sedikit panas, untuk

struktur besar

Tipe 56 III 15 12 8 3,9 1,4 2,6

Mencapai kekuatan awal yang tinggi

pada umur 3 hari

Tipe 30 IV 46 5 13 2,9 0,3 2,7

Dipakai

pada

bendunganbeton

Tipe 43 V 36 4 12 2,7 0,4 1,6

Dipakai pada saluran dan struktur Tabel 2.5 Persentase komposisi semen portland

Sifat fisika semen portland: Menurut Harian (2007), sifat fisik semen portland terdiri dari:

1.

Kehalusan butiran Kehalusan butiran semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan

(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih kasar. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat, sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecenderungan beton untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Untuk mengukur kehalusan butir semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air permeability dari Blaine.

2.

Kepadatan atau berat jenis (density) Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 Mg/m3. kepadatan

akan berpengaruh pada proporsi semen dalam campuran. Menurut ASTM C-188, untuk pengujian berat jenis dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask. 3. Konsistensi Konsistensi semen portland berpengaruh pada saat pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras. Konsistensi yang terjadi tergantung pada rasio antara semen dan air serta kehalusan dan kecepatan hidrasi. 4. Waktu pengikatan (setting time) Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung mulai bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Pengujian waktu ikat bertujuan untuk menentukan jumlah air yang dibutuhkan untuk menghasilkan pasta dengan konsistensi normal. Waktu ikat semen dibedakan menjadi dua, yaitu: 1. Waktu ikat awal (initial setting time) yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga hilangnya sifat plastis. Waktu ikat awal sangat penting untuk kontrol pekerjaan beton. 2. Waktu ikat akhir (final setting time) yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga beton mengeras.

Gambar 2.2 Alat ukur setting time (alat Vicat)

5.

Panas hidrasi Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air,

yang dipengaruhi oleh jenis semen yang dipakai dan kehalusan butir semen. Hasil reaksi hidrasi, tobermorite gel merupakan jumlah yang terbesar, sekitar 50% Dari jumlah senyawa yang dihasilkan. Reaksi tersebut dapat dikemukakan secara sederhana, sebagai berikut : 2(CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2 2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 (Tobermorite) 3CaO.Al2 O3 + 6H2O 3CaO.Al2 O3 .6H2O (Kalsium aluminat hidrat) 3CaO.Al2 O3 + 6H2O + 3CaSO4.2H2O 3CaO.Al2 O3.3CaSO4 32H2O ( Trikalsium sulfoaluminat).

4CaO.Al2 O3 .Fe2 O3 + XH2O 3CaO.Al2 O3 6H2O + 3CaO. Fe2 O3 6H2O (Kalsium Aluminoferrite hidrat). Untuk semen yang lebih banyak mengandung C3S dan C3 A akan bersifat mempunyai panas hidrasi yang lebih tinggi. 6. Keutuhan atau kekalan Kekalan pada pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak sempurna. Kapur bebas tersebut mengikat air kemudian menimbulkan gaya-gaya ekspansi. Menurut ASTM C-151, alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen portland adalah autoclave expansion of portland sement. 7. Kekuatan Pengujian kekuatan semen dilakukan dengan cara membuat mortar semen pasir. Pengujian kekuatan dapat berupa uji tekan, tarik dan lentur. ASTM C 109-80 mensyaratkan pengujian kuat tekan pada campuran semen-pasir dengan proporsi 1 : 2,75 dan rasio air-semen 0,485. Contoh semen yang akan diuji dicampur dengan pasir silika dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm. Setelah berumur 3, 7, 14, 21 dan 28 hari dan mengalami perawatan dengan perendaman, benda uji tersebut diuji kekuatannya. Selain itu dikenal pula beberapa semen khusus, seperti: 1. Semen putih 2. Semen pozolan

3. Semen untuk sumur minyak (oil weel cement) 4. Semen plastik (plastic cement) 5. Semen ekspansif 6. Regulated set cement.

2.7

Jenis-jenis Semen Semen mempunyai beberapa jeni, yaitu :

1.

Semen non hidrolik Semen non hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air, tetapi

dapat mengeras di udara. Contoh: kapur. 2. Semen hidrolik Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras di dalam air. Contoh: 1 Semen pozzolan Semen portland pozzolan adalah suatu semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dengan pozolan halus, yang di produksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozolan bersamasama, atau mencampur secara merata bubuk semen portland dengan bubuk pozolan, atau gabungan antara menggiling dan mencampur, dimana kadar pozolan 6 % sampai dengan 40 % massa semen portland pozolan. (SNI-150302-2004).

Menurut SNI 15-0302-1989, .Bahan yang mempunyai sifat pozolan adalah bahan yang mengandung sifat silica aluminium dimana bentuknya halus dengan adanya air, maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen. Semen Portland pozolan dapat digolongkan menjadi 2 (dua) jenis yaitu sebagai berikut: Semen portland pozolan jenis SPP A yaitu semen Portland pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua tujuan pembuatan adukan beton serta tahan sulfat sedang dan panas hidrasinya sedang. Semen portland pozolan jenis SSP B yaitu semen Portland pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua adukan beton tersebut tahan sulfat sedang dan panas hidrasi rendah. 2 Semen terak Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatu campuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kapur tohor. Sekitar 60% beratnya berasal dari terak tanur tinggi. Semen terak dibuat melalui proses tertentu yakni penggilingan, yang menyebabkan terak itu bersifat hidrolik, sekaligus berkurang jumlah sulfat yang dapat merusak. Terak tersebut kemudian dikeringkan dan ditambahi kapur tohor dengan perbandingan tertentu. Seluruh bahan dicampur dan dihaluskan kembali menjadi butiran yang halus.

3.

Semen alam Semen alam dihasilkan melalui pembakaran batu kapur yang

mengandung lempung pada suhu lebih rendah dari suhu pengerasan. Hasil pembakaran kemudian digiling menjadi serbuk halus. Kadar silika, alumina dan oksida besi pada serbuk cukup untuk membuatnya bergabung dengan kalsium oksida sehingga membentuk senyawa kalsium silikat dan aluminat yang dapat dianggap mempunyai sifat hidrolik. Semen alam yang dihasilkan mempunyai komposisi sebagai berikut: CaO : 31% - 57% SiO2 : 22% - 29% Al2O3 : 5,2% - 8,8% Fe2O3 : 1,5% - 3,2% MgO : 1,5% - 2,2% NaO : K2O : Semen alam tidak boleh digunakan di tempat yang langsung terekspos perubahan cuaca, tetapi dapat digunakan dalam adukan beton untuk konstruksi yang tidak memerlukan kekuatan tinggi. 4. Semen portland Semen portland adalah bahan konstruksi yang paling banyak digunakan dalam pekerjaan beton. Semen portland didefinisikan sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih.

Bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersamasama dengan bahan utamanya. Pembuatan semen portland dilaksanakan melalui beberapa tahapan, yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Penambangan di quarry Pemecahan di crushing plant Penggilingan (blending) Pencampuran bahan-bahan Pembakaran (ciln) Penggilingan kembali hasil pembakaran Penambahan bahan tambah (gipsum) Pengikatan (packing plant)

Fungsi dari semen portland adalah untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi suatu massa yang kompak dan padat, selain juga untuk mengisi rongga- rongga di antara butiran agregat (Tjokrodimuljo dan Kardiyono, 1988).

BAB III SISTEM PRODUKSI DI PERUSAHAAN

3.1 Bahan Baku PT. Semen Gresik Tbk. bergerak dalam bidang produksi semen. Semen yang diproduksi ada dua macam yaitu semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dan semen jenis PPC (Pozzoland Portland Cement). Dalam produksi semen terdapat bahan baku utama dan bahan koreksi. Bahan baku utama meliputi batu kapur dan tanah liat. Sedangkan bahan koreksi meliputi pasir silica dan pasir besi. Bahan baku dan bahan koreksi tersebut dicampur dan diproses sehingga menghasilkan Terak. Untuk memproduksi semen jenis OPC dibutuhkan pencampuran terak dengan Gypsum. Sedangkan untuk memproduksi semen jenis PPC dibutuhkan pencampuran Terak, Gypsum dan Trass. Karena sebagian besar produksi pabrik berupa debu (dust) dan dapat diolah kembali sehingga dapat menggurangi pencemaran lingkungan dan menghemat sumber daya alam. 3.1.1 Bahan Baku Utama a. Batu Kapur CaCO3 (80%) Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan batu kapur sebagai berikut : Batu Kapur Halus sebesar 60% Batu Kapur Kasar sebesar 40%

b.

Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%) Diperoleh dari tambang Tanah Liat milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik.

3.1.2 Bahan Koreksi/Penunjang Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu pada saat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi yang digunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang terdapat dalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai kebutuhan dan jenis dari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan Koreksi yang ditambahkan adalah sebagai berikut: 1. Bahan Baku Koreksi pada saat awal produksi. a. Pasir Silika SiO2 (4%) Pada umumnya prosentase silika kurang dari 100% karena tercampur

dengan logam-logam lainnya. Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80, jika kurang dari 80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen dan telah bersifat tanah liat.

b.

Pasir Besi FeO3 (1%) Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan SiO2, bila kadar FeO3 sampai 80 % sudah termasuk baik. Selama ini pasir yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir besi ini berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln, dan karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi dari bahan baku yang ada.

2.

Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi. a. Batu Gips (CaSO4.2H2O) Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan campuran pada terak sebagai penghambat reaksi (cement retarder) untuk selanjutnya digiling pada finish mill. b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO) Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar mengandung silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari Trass meliputi warna : putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi : 2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2 2H2O)

Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun kekuatannya bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak. 3.2 Permesinan Terdapat 3 bagian unit kerja yang mempunyai masing-masing mesin pekerja diantaranya Crusher, RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill) dan Finish Mill. Pembahasan masing-masing mesin kerja sebagai berikut: 3.2.1 LIMESTONE DAN CLAY CRUSHING / CRUSHER Berdasarkan prinsip kerja dari crusher, maka peralatan crushing material secara umum dapat dibagi menjadi 2 (dua) type yaitu : 1. Compression Type Crusher Compression Type Crusher seperti Jaw Crusher dan Gyratory Crusher, dan Roller Crusher. Jaw Crusher dan Gyratory Crusher biasanya digunakan untuk meng-crushing material yang keras dan abrasive. Dan karena keterbasan reduction ratio sekitar 3:1 sampai 7:1, maka biasanya digunakan multiple stage crushing. Sedangkan Roller/Crusher dipakai untuk raw material yang kadar airnya tinggi dan lengket. Untuk mendapatkan ratio sekitar 5:1 pada umumnya menggunakan 2 stage crushing.

Gambar 3.1 Jaw crusher dan jenis-jenis liner dari jaw crusher

2.

Impact type Crusher Impact Type Crusher, disebut juga Fast Running Type Crusher, seperti Hammer Crusher dan Impact Crusher. Type Crusher ini sangat mudah dan sederhana bila dibandingkan dengan kemampuan dan kapasitasnya. Reduction Ratio untuk alat ini sampai dengan 50 : 1.

Gambar 3.2 Double rotor hammer crusher.

(a)

(b)

Gambar 3.3 Gambar impact crusher. Gambar (a) single impeller impact crusher dan gambar (b) compound impact

crusher dengan primary dan secondary impeller.

Circumferential speed untuk Hammer Crusher sekitar 30-40 m/detik, sedangkan untuk Impact Crusher sekitar 30-50 m/detik. Penentuan kriteria abrasivines dan stickness (kelengkatan) raw material berdasarkan pada : Untuk abrasivines dinyatakan oleh adanya kandungan silika bebas dalam raw material. Sedangkan derajat stickness raw material berdasarkan pada kandungan air dan komposisi mineraloginya. 3.2.2 RAW MILL (PENGGILINGAN MATERIAL) Untuk penggilingan Raw Material di pabrik Tuban digunakan Vertical Roller Mill dengan tipe Fuller Loesche Mill Size LM-59.42, yang mempunyai Grinding Table dengan diameter 5,9 m, dan empat buah Grinding Roller (lihat Gb-2.21). Kapasitas terpasang dari Roller Mill adalah 600 MTPH. Raw Mill System untuk

Fuller Loesche Mill tipe LM-59.42, dilengkapi dengan tiga buah Mill Fan system sehingga bisa disebut sebagai Air Swept Vertical Roller Mill. Raw material yang akan digiling di dalam Mill mempunyai kadar air 16% dengan ukuran material kurang dari 108 mm. Komposisi dari Raw Material adalah sebagai berikut : Clay/Limestone Mix Corrective Limestone Silica Sand Iron Sand : 84.46 % atau 507 MT. : 13.51 % atau 81.10 MT. : 1.59 % atau 9.54 MT. : 0.44 % atau 2.64 MT.

Tabel 3.1 Spesifikasi Peralatan Utama di Raw Mill

3.2.3 KILN FEED (PEMBAKARAN MATERIAL) Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo 412.BH1 dan 412.BI2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Tipe Blending Silo adalah Continous Flow-Silo desain dari FLS, pemasukan tepung baku ke masingmasing Silo diatur secara bergantian dengan Timer setiap 36 menit. Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam setiap Blending Silo melalui lubang pemasukan yang diletakkan di pusat dari puncak masing-masing Silo. CF-Silo berfungsi sebagai Mixing Chamber dan Storage Silo yang beroperasi secara Continue Flow Silo, artinya pengisian ke dalam Silo bersamaan dengan pengeluaran material dari dalam Silo.

Gambar 3.4 Homogenezing Chamber Silo dengan Feeding Arrangement Preheater Kiln

Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan Layer Material yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam Silo. Jadi proses Blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin Layer Material di dalam Silo dengan komposisi yang berbeda. Terbentuknya Layer di dalam Silo akibat adanya pengumpanan ke dalam kedua Silo lewat Air Slide Feed System yang bergantian, dengan ketebalan Layer maksimal satu meter. Layer-Layer Material yang terbentuk di dalam Silo akan bergabung dan tercampur sewaktu proses pengeluaran. Dasar dari Silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masingmasing dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di Bottom atau dasar Silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup dengan Aeration Box yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya artinya masing-masing Aeration Box berdiri sendiri. Supply udara untuk Aerasi atau Fluidizing pada tiga segmen Aeration Box dilakukan secara serempak oleh Rotary Blower yang terpisah atau berbeda. Atau dengan kata lain setiap segmen mendapat Aerasi dari satu Blower dan Aerasi yang terjadi pada ketiga segmen berjalan serempak atau bersamaan waktunya. Jadi kebutuhan Aerasi untuk kedua Silo dilayani oleh 6 buah Rotary Blower 412.BL1 hingga 412.BL6. Di pusat masing-masing sektor terdapat lubang pengeluaran dan di atasnya dipasang Cone yang terbuat dari baja. Tujuan pemasangan Cone adalah untuk me-release Pressure yang ada di atas lubang pengeluaran agar pengeluaran tepung baku dari bagian yang diaerasi di daerah Bottom Silo terjamin kelancarannya. Prinsip kerja dari Homogenizing CF.Silo adalah berdasarkan pada efek pengeluaran Raw Meal (tepung baku) pada beberapa tempat

pengeluaran yang terdapat di dalam dasar Silo dengan rate yang berbeda. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang terbaik, perlu menjaga isi dari setiap Silo sedikitnya separuh dari kapasitas Silo atau 10.000 ton, sebab bila isi Silo kurang dari setengahnya, akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak baik.

3.2.3.1 Suspension Preheater Tipe dari Suspension Preheater yang digunakan di PT. Semen Gresik Tuban adalah tipe Double String. Dimana setiap String pada Double String Preheater, terdiri dari empat Stage, masing-masing Cyclone dipasang secara seri satu di atas yang lain. Pada Cyclone paling atas atau Stage pertama terdapat dua Cyclone (Double Cyclone) yang dipasang secara pararel, penomoran Stage pada Cyclone dimulai dari atas ke bawah. Tujuan memasang Double Cyclone pada Stage pertama adalah untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater. Stage pertama sampai ketiga berfungsi sebagai pemanas awal umpan Kiln, sedangkan Stage keempat dipakai sebagai pemisah produk keluar dari Flash Calciner yang telah ter-calcinasi.

Gambar 3.5 Preheater ILC Kiln

Gambar 3.6 Preheater SLC Kiln

Perpindahan panas di dalam Cyclone, terbesar terjadi di dalam Riser Duct masing-masing Cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda suhu antara gas dan umpan Kiln masih cukup besar. Proses perpindahan panas antara gas panas dan

material dingin berjalan secara Cocurrent atau searah. Pada Down Pipe masingmasing Cyclone dipasang Tipping Valve, sehingga ada sedikit material untuk melindungi agar tidak terjadi aliran gas lewat Down Pipe. Dinding bagian dalam Cyclone dan Calciner dilapisi oleh Refractory Brick dan Castable yang merupakan bahan atau material yang tahan terhadap panas dan aus. 3.2.3.2 Flash Calciner Umpan Kiln yang telah mengalami pemanasan awal di dalam Cyclone Stage satu sampai tiga dimasukkan ke dalam Calciner lewat Down Pipe Cyclone Stage tiga. ILC dan SLC Calciner dilengkapi Second Burner sehingga Calciner berfungsi sebagai Furnace. Umpan Kiln yang sebagian besar terdiri dari Limestone (Calcium Carbonat), akan mengalami penguraian menjadi Calcium Oxyde dan Carbon Dioxyde. Reaksinya sebagai berikut : CaCO3 ------------> CaO + O2. Kebutuhan bahan bakar batu bara pada kondisi operasi yang optimal untuk ILC Calciner adalah 3.8 ton/jam dengan Heat Consumption 24.3 x 10 kCal/jam, sedangkan untuk SLC Calciner adalah 16.8 ton/jam dengan Heat Consumption 108.0 x 10 kCal/jam. Temperatur operasi Furnace di dalam masing-masing Calciner diatur dan dijaga agar Rate Calcinasi minimal dapat mencapai 90%.

Gambar 3.7 Kiln

Exhaust Gas Kiln masuk ke dalam ILC Calciner secara Axial pada daerah Bottom Cone dan meninggalkan Calciner lewat atas Calciner dari arah samping menuju Cyclone ILC Stage-IV. Sedangkan untuk meningkatkan proses pencampuran bahan bakar, umpan Kiln dan gas panas di dalam ILC Calciner, pemasukan udara Tertiary pada Bottom Cone Calciner dibuat secara tangensial. Dengan masuknya udara Tertiary secara tangensial maka akan menghasilkan Swirel Effect atau efek putaran yang cukup di dalam Calciner, sehingga menaikkan Ratention Time partikel di dalam Calciner. Udara Tertiary masuk ke dalam SLC Calciner dari Tertiary Air Duct lewat Central Inlet Bottom Cone, dan Exhaust Gas Calciner meninggalkan Calciner lewat Outlet Cone pada bagian atas Calciner. Posisi Damper Tertiary Air Duct diatur sesuai dengan kebutuhan udara pembakar, untuk membakar bahan bakar di dalam kedua Calciner agar tercapai pembakaran yang sempurna. 3.2.3.3 Rotary Kiln

Rotary Kiln merupakan silinder baja dengan diameter 5,6 m dan Panjangnya 84 m, dan ditumpu oleh tiga buah Tire. Setiap Tire ditumpu oleh sepasang Carrying Roller. Sudut kemiringan Rotary Kiln adalah 4%, dan bagian dalam Rotary Kiln dilapisi batu tahan api. Umpan Kiln dari Cyclone Stage empat SLC yang telah mengalami Calcinasi di dalam Preheater masuk ke dalam Kiln pada Inlet Kiln. Material tersebut di dalam Kiln akan mengalami empat tahapan proses atau seolaholah di dalam Kiln dibagi dalam empat zona tahapan proses yaitu : Calcina Zone (900 1000C), material yang belum ter-calcinasi di dalam Preheater akan mengalami Calcinasi lebih lanjut di dalam Calcining Zone. Transition Zone (1000 1200C), material mulai berubah fasa dari fasa padat ke fasa cair. Sintering Zone (1200 1350C), pada daerah ini material akan meleleh (Sintering) membentuk mineral Clinker sebagai produk Kiln. Sintering Zone sering disebut juga sebagai Burning Zone. Cooling Zone, material akan mengalami pendinginan awal sebelum masuk ke Cooler.

Gambar 3.8 Rotary Kiln

Kebutuhan bahan bakar atau panas untuk reaksi pembentukan terak di dalam Kiln adalah sekitar 40% dari total bahan bakar seluruhnya dan sisanya yang 60 % digunakan di Preheater. Agar diperoleh kualitas Clinker yang baik, maka bentuk api dan temperatur reaksi di daerah Sintering Zone dijaga sekitar 1400o - 1500o C. Untuk mendapatkan Loading Factor yang sesuai dan tepat dengan umpan rata-rata, maka kecepatan putaran Kiln harus disesuaikan. 3.2.3.4 Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400oC turun ke Cooler, dan didinginkan di dalam Reciprocating Grate Cooler yang terdiri dari 9 Compartment. Sebagai media pendingin diambil dari udara luar yang dihembuskan ke dalam Undergrate Cooler atau Compartment oleh 14 buah Cooling Fan. Clinker hasil pendinginan keluar dari Cooler dengan temperatur 82oC. Clinker yang berukuran besar sebelum keluar dari Cooler dihancurkan dahulu oleh Clinker Breaker. 3.2.3.5 Control dari Pyroprocessing System Sistem kontrol pada Pyroprocessing merupakan gabungan antara pengontrolan secara automatis dan manual. Untuk menaikkan dan menurunkan umpan rat-rata Kiln diatur (di-set) oleh operator, dan secara automatis Feed Kiln akan berubah naik atau turun sesuai dengan ratio dari Feed dengan Feed Kiln. Atau dengan kata lain penambahan Kiln Feed akan sinkron dengan kenaikan Feed Kiln agar Kiln Loading terjaga konstan. Penambahan atau pengurangan kecepatan putaran SP.Fan dikontrol

secara manual agar kandungan oksigen dalam sistem terjaga sesuai dengan target yaitu sekitar 2,5 - 3 %. 3.2.4 COAL MILL / COAL STORAGE DAN GRINDING Coal Grinding yang digunakan merupakan type RollerMill, size LM26.30D atau Air Swept Vertical Roller Mill, yang didesain mampu menghasilkan produk batu bara halus 55 MT/jam, dengan kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron. Kapasitas Coal Mill sangat dipengaruhi oleh kualitas Raw Coal yang terdiri dari kadar air dan kekerasan (HGI). Material masuk mill dengan kadar air maksimal sampai 15%, dan sumber panas yang digunakan selama proses pengeringan dan penggilingan berasal dari exit gas Preheater. 3.2.5 FINISH GRINDING (PENGGILINGAN AKHIR) Clinker Grinding System terdiri dari dari dua buah Finish Mill dengan system Closed Circuit yang dilengkapi Roller Press dan didesain mampu menghasilkan produk semen type-1 sebanyak 2 x 215 MT/jam. Dan bila mill beroperasi tanpa Roller Press maka kapasitas masing-masing mill sekitar 130 T/jam. Clinker Grinding Desain Traylor Shell Supported Rotary Grinding ini mempunyai ukuran diamater 4,8 meter dan panjang 13 m, kebutuhan power untuk setiap Drive Motor adalah 4900 Kw.

Gambar 3.9 Roller Press

3.3

Tenaga Kerja Dalam pembagian jam kerja karyawan, PT. Semen Gresik dalam

pengoperasiannya dibagi dua, yaitu; karyawan shift dan karyawan Non shift. Pengangkatan karyawan di PT. Semen Gresik tingkat dan jabatannya disesuaikan dengan pendidikan yang dimiliki. Sebagian besar karyawan yang diperkerjakan sebagai pelaksana berijazah STM dan sederajatnya, karyawan tersebut jam kerjanya dikenakan jadwal shift. Sedangkan karyawan yang Non shift mempunyai jabatan di atas kepala regu dengan jam kerja 5 hari kerja. Pembagiannya, yaitu ; 1. Karyawan Non shift Dengan jam kerja : 07.30 16.30 WIB 2. Karyawan yang terkena shift Dengan pembagian jam kerja sebagai berikut : Pagi : 07.30 15.30 WIB

Siang : 15.30 23.30 WIB Malam : 23.30 07.30 WIB 3.4 Proses Produksi Proses pembuatan semen di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. terdapat 5 tahapan pembuatan (operation process chart lihat di lampiran 2), yaitu: a. b. c. d. e. Tahap Penyiapan Bahan Baku Tahap Penggilingan Bahan Baku Tahap Pembakaran Tahap Penggilingan Akhir Tahap Pengemasan

3.4.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku Bahan baku semen terdiri dari empat komponen yaitu: batu kapur 80%, tanah liat 15%, pasir silika 4% dan pasir besi 1%. Sebagai sumber utama bahan baku semen tersebut, yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat yang berasal dari tambang di sekitar pabrik. Proses Alur Material di Limestone dan Clay Crushing Limestone dibawa dari quarry oleh Dump truck dan diumpankan ke dalam Hopper Crusher 232.HPI dan 232.HP2, yang masing-masing kapasitasnya 75 MT. Di dalam Crusher 232.CRT dan 232.CR2, limestone akan mengalami size reduction. Di mana limestone yang berupa bongkahan-bongkahan besar dengan ukuran 1200 x 1200 mm, akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran 95% minus 108 mm, sedangkan sisanya berupa material halus, 90 mm akan jatuh lewat Wobber Feeder. Produk dan kedua Crusher yang jatuh ke Belt Conveyor 242.BC1 dan

242.BC2, akan bercampur dalam Belt Conveyor 242.BC3, dan dimasukkan ke dalam Surge Bin 242.FB1 yang kemudian dikeluarkan melalui Apron Feeder 242.AC1 turun ke Belt Conveyor 242.BC4, dan ditimbang oleh Belt Scale Schenk Weighing System 242.BW1. Clay dibawa dari quarry oleh Dump Truck diumpankan ke dalam Clay Hopper 252.HP1 dan dipotong-potong oleh Clay Crusher 252.CR1. Produk Clay ditimbang di Belt Conveyor 252.BC1 oleh Belt Scale 252.BW1.

(a)
Gambar 3.10

(b)

Proses size reduction yang dilakukan oleh impact crusher. Gambar (a) Double impeller impact crusher dan (b) single impeller crusher

Produk Limestone Crusher dicampur dengan produk Clay Crusher yang telah tertimbang Belt Scale 252.BW1, dibawa ke Limestone Clay Mix Storage melalui Belt Conveyor 242.BC3, 242.BC4, 242.BC5, 242.BC6. Campuran Limestone dan Clay dari Belt Conveyor 242.BC6 masuk ke dalam Roller Press 242.CR1 dan turun ke Belt Conveyor 242.BC7, 242.BC8, 242.BC9 dan Tripper 242.TR1 untuk disimpan di dalam Limestone Mix Storage yang kapasitasnya 100.000 MT. Limestone dan Clay produk dari Crusher dibawa Belt Conveyor untuk disimpan di dalam Limestone / Clay Mix Storage dengan metode Chevron, cara ini merupakan

metode yang paling umum digunakan pada

Stock Pailing tipe Longitudinal

Preblending Bed. Dimana material ditimbun secara selapis demi selapis ke atas sehingga membentuk prisma segitiga. Panjang total tumpukan sama dengan panjang Preblending Bed. Peralatan untuk Stacking (penumpukan) pada tipe Preblending Bed, menggunakan Tripper yang dipasang pada atap dari bangunan Storage. Luas

bangunan dari Storage adalah 48,8 x 354 m, yang kapasitasnya 100.000 MT, dibagi menjadi dua Stock Pile yang masing-masing 50.000 MT Limestone / Clay Mix dilengkapi dengan Reclaimer tipe Bridge Scrapper dengan Harrow. Jarak antara rel yang satu dengan yang lainnya untuk Bridge Reclaimer adalah 39 m.

Gambar 3.11 Blending bed reclaiming dengan bucket.

Produk Limestone Crusher yang telah tertimbang dapat pula dibawa ke Limestone Conical Pile Storage yang berkapasitas 7.200 MT, yang berupa High Grade Limestone berfungsi sebagai Limestone koreksi.

Pada awalnya Limestone dan Clay Crusher diatur untuk menghasilkan campuran antara Limestone dan Clay dengan perbandingan 4 : 1. Perbandingan ini disesuaikan dengan standar yang telah ditentukan untuk memperoleh campuran yang sesuai dengan standar umpan Kiln.

3.4.2 Tahap Penggilingan bahan baku Setelah selesai tahap penyiapan bahan baku kemudian masuk pada tahap penggilingan bahan baku. Prosesnya meliputi: Proses Alur Raw Mill Limestone / clay mix, Silica sand, dan Iron sand keluar dari masing-masing Bin sebelum masuk ke dalam Belt Conveyor 332.BC1 ditimbang dahulu oleh Mix WeighFeeder 332.WF1, Silica WeighFeeder 332.WF4, Iron Sand WeighFeeder 332.WF3 sesuai dengan proporsi komposisi standar umpan Kiln yang disyaratkan. Kebutuhan High Grade Limestone sebagai material koreksi juga ditimbang dengan WeighFeeder 332.WF2. Keempat material tersebut dengan total rate 600 MT/jam, kadar air 16% selanjutnya diumpankan ke Roller Mill melalui Belt Conveyor 332.BC1, 332.BC2, dan Triple Gate 342.TG1. Kebutuhan udara panas pada Raw Mill System untuk pengeringan selama penggilingan Raw Material, digunakan sisa udara panas dari Preheater dan Clinker Cooler. Selain itu Raw Mill system dilengkapi pula dengan Air Heater 342.AH1, bila panas dari Preheater dan Clinker Cooler tidak mencukupi atau bila kondisi Kiln tidak jalan. Produk yang keluar dari Roller Mill adalah dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 micron dan kadar air kurang dari 1%.

Produk raw Mill kemudian dibawa oleh aliran udara panas ke dalam 4-FLS 6300 Cyclones 342.CN1 sampai dengan 342.CN4 akibat tarikan Mill Fan 342.FN4 dan 342.FN5, dimana 93% dari material akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone lewat melalui kedua Mill Fan 342.FN4 dan 342.FN5, kemudian dilepaskan ke Stack 342.SK1 melalui Electrostatic Precipitator 342.EP1. Sisa produk yang masih ada di dalam gas panas tersebut diambil oleh EP. sedangkan gas yang telah bersih terus ke EP.Fan 342.FN6 dan dibuang ke udara bebas lewat Stack 342.SK1. Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide, Screw Conveyor, dan Bucket Elevator ke Blending Silo. Produk dari Roller Mill sebelum disimpan ke dalam Blending Silo diambil dulu sample-nya melalui alat Sampler 352.SM1, yang terdapat pada Air Slide 352.AS1 dan dibawa ke Laboratorium untuk dianalisa oleh Sample Transport 342.ST1. Reject dari Raw Mill sekitar 143 MT/jam, dikembalikan lagi ke dalam sistem lewat Belt Conveyor 342.BC5 & 342.BC1 dan Belt Conveyor 342.BC6 dan 342.BC2, masuk ke Belt Conveyor 342.BC3, Bucket Elevator 342.BE1 dan bersama-sama Fresh Feed masuk ke Belt Conveyor 342.BC4. Bila Roller Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan Clinker Cooler dikeluarkan lewat Conditioning Tower. Untuk menurunkan temperatur gas panas tersebut, maka Conditioning Tower dilengkapi dengan Spray Water. Normal temperatur gas panas yang keluar Preheater dan Clinker Cooler adalah 329oC dan 410oC. Normal temperatur gas panas yang masuk ke Electrostatic Precipitator pada kondisi Mill jalan 90oC dan Raw Mill Down 150oC, sedangkan batas minimal dan

maksimal temperatur gas masuk Electrostatic Precipitator adalah 85oC dan 350oC. Selama Raw Mill Down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic Precipitator di-transport ke Blending Silo 412.BS1 atau 412.BS2 melalui 352.BE2, 352.AS9, dan 352.BE1. 3.4.3 Tahap Pembakaran Material yang keluar dari Silo merupakan umpan Kiln, dikirim ke Kiln Feed Bin 422.BI1 yang letaknya di bawah Silo. Kapasitasnya masing-masing Kiln Feed Bin minimal sesuai dengan kebutuhan Kiln selama 12 menit atau sebesar 83,4 ton. Kiln Feed Bin dilengkapi dengan Load Cell untuk memelihara level material di dalamnya, dan dilengkapi pula dengan Aeration Blower. Material yang keluar dari kedua Silo menuju masing-masing Kiln Feed Bin melalui Air Slide 412.AS1 dan 412.AS2, masuk ke dalam Junction Box 412.JB1 dan 412.JB2. Dari Feed Bin 422.BI1 dan 422.BI2 umpan Kiln dibawa melalui Air Slide 422.AS1 atau 422.AS2 dan 422.AS3 atau 422.AS4 ke Air Slide 422.AS5 atau 422.AS6 menuju Bucket Elevator 422.BE1 atau 422.BE2. Dari Bucket 422.BE1 atau 422.BE2 material dibawa oleh Air Slide 422.ASA atau 422.ASB menuju Air Slide 422.AS7. Pada Air Slide 422.AS7 umpan Kiln dibagi dua menuju ILC dan SLC oleh Splitter Gate 422.SP1. Material yang masuk ke ILC sebelumnya ditimbang oleh Flow Meter 422.FM1, dan hasil timbangan 422.FM1 akan mengatur bukaan dari 422.SP1. Pada Kiln Feeding System ini dilengkapi dengan sarana untuk recycle umpan Kiln selama Kiln dalam periode Heating-up, yang bertujuan untuk mempersiapkan umpan Kiln sebelum Feeding. Umpan Kiln dapat di-recycle melalui salah satu Bucket

Elevator 422.BE1 dan 422.BE2 menuju Blending Silo 422.BI1 atau 422.BI2 lewat Air Slide 422.AS9 dan 422.ASC atau 422.ASD. Bucket Elevator 422.BI1 dapat pula digunakan untuk men-transfer Dust dari EP Mill menuju Silo sewaktu Roller Mill Down. 3.4.4 Tahap Penggilingan akhir Clinker, Trass dan Gypsum keluar dari masing-masing bin ditimbang dulu dengan Weighfeeder 543.WF3, 543.WF2 dan 543.WF1, kemudian dibawa ke Surge Bin 543.BI1 oleh Belt Conveyor 543.BC1. Bucket Elev. 543.BE1, dan Belt Conv. 543.BC2. Proporsi dari clinker dan gypsum bila tanpa trass adalah sebagai berikut: Rate dari clinker Rate dari gypsum : 204 T/jam : 10,7 T/jam

Material dari Surge Bin 543.BI1 diumpankan ke Roll Crusher 543.CR1 untuk dihancurkan kemudian dibawa Belt Conveyor 543.BC3 dan diumpankan ke dalam Finish Mill 543.BM1. Sebagai material yang dihancurkan disirkulasi dengan Belt Conveyor 543.BC4, dicampur dengan umpan baru dari Bucket Elev.543.BE1 masuk ke dalam Surge Bin 543.BI1. Apabila Roller Crusher 543.CR1 rusak, material dari Belt Conv.543.BC2 bisa diumpankan langsung ke Finish Mill dengan membuka Two Way Gate 543.GA1. Belt Conveyor 543.BC2 dilengkapi dengan Magnetic Separator 543.MS1 dan Metal Detector 543.MD1 untuk mengambil material asing atau metal yang ikut tarbawa. Pada Surge Bin 543.BI1 dilengkapi dengan alat penimbang Load Cell dan kapasitas bin 40 MT. Material yang berupa campuran clinker dan gypsum masuk

hydrailic Roller Crusher dengan rate 506T/jam, yang diumpankan ke dalam Finish Mill sebanyak 52215 T/jam, sedangkan sisanya yang 219 T/jam disirkulasi ke Surge Bin. Produk dari Finish Mill 543.BM1 dikirim ke O-Sepa Separator 543.SR1 melalui Air Slide 543.AS1, Bucket Elev. 543.BE2 dan Air Slide 543.AS2 untuk dipisahkan antara partikel yang halus dan kasar. Partikel yang kasar keluar dari bottom O-Sepa Separator dibawa oleh Air Slide 543.AS3, diumpankan kembali ke dalam Finish Mill untuk digiling ulang bersama-sama umpan baru. Material yang halus dibawa oleh aliran udara ke dalam Cyclone 543.CN1 dan Fuller Plenum Dust Collector 543.BF3,di sini partikel yang halus dipisahkan dari udaranya. Produk dari cyclone 543.CN1 dicampur dengan produk dari Dust Collector 543.BF3 yang merupakan semen diumpankan ke Air Slide 543.AS5. Dari Air Slide 543.AS5, 543.AS8, diumpankan ke dalam Bucket Elev. 543.BE1, atau Air Slide 543.AS5 , 543.AS6, dan 543.AS7 dimasukkan ke dalam Bucket Elev. 543.BE2. Dari Bucket Elev. 543.BE1 dimasukan ke dalam Cement Silo # 3 dan # 4, melalui Air Slide 562.AS1 atau ke Cement Silo # 1 & # 2 melalui Air Slide 562.AS2. Pengisian ke masing-masing ke Cement Silo dapat diatur melalui Diverter Valve 562.DV1 sampai 562.DV6. Material di dalam Finish Mill dapat mengalir, akibat adanya tarikan Dust Collector Fan 543.FNC. Untuk memperoleh kehalusan produk semen dapat dillakukan dengan mengatur speed dari separator, dan mengatur volume udara di dalam separator melalui Separator Fan 543.FN7. Kehalusan produk Finish Mill yang dipersyaratkan berdasarkan disain adalah 3.200 bline, tetapi plant standart untuk PT Semen Gresik (Persero) adalah 3.000 bline.

Temperatur produk semen yang keluar Finish Mill dapat dikontrol melalui Mill Fanting System dan untuk yang berada di dalam Finis Mill bisa dilakukan melalui Water Spraying System 543.WS1. Mill Fan Sistem dan Water Spray System mengontrol temperatur produk yang keluar Mill agar dijaga tidak boleh lebih dari 107oC. Selanjutnya pendinginan dilakukan selama pemisahan di dalam O-Sepa Separator sehingga temperatur produk akhir semen type-1 berkurang menjadi 96oC. Untuk Finish Grinding System prosesnya sama dengan Finish Grinding.

3.4.5 Tahap Pengemasan Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu 1, 2, 3, dan 4 dimana masingmasing silo ini berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen dari keempat silo ini dibagi menjadi dua jalur, yaitu jalur pertama untuk material yang keluar dari silo 1 & 2, dan jalur kedua untuk material yang keluar Dari silo 3 dan 4. Material yang keluar dari silosilo ini diatur oleh pengendali aliran pada masingmasing silo dengan masa pergantian pengendali adalah 812 menit. Dari silo material di hembuskan udara untuk dibawa dengan air slide menuju dari dua bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket elevator di lewatkan pengayak getar untuk memisahkan semen dengan material asing. Setelah diayak, semen dibawa ke bin pusat yang berjumlah dua buah dan proses akan dilakukan ke dua bin ini akan dilakukan bergantian. Aliran semen setelah melewati bin pusat akan terbagi menjadi dua, yaitu aliran untuk semen curah (semen yang langsung

dimasukkan kedalam mobil, biasanya untuk proyek besar) dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah dilanjutkan ke air slide 1 dan 2 kemudian ke bin semen curah, kemudian ke truk khusus yang akan membawa semen kepada konsumen. Sedangkan aliran semen kantong setelah melewati bin Pusat, semen akan dibawa dengan air slide untuk diteruskan ke rotary feeder dan akhirnya ke rato packer. Pada alat ini terdapat spot tube yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen kedalam kantong. Pemasukan semen ke dalam kantong ini telah diatur dengan rentang berat 49 ,75 kg atau dengan 50,75 kg. Jika berat semen kurang dari 49,25 maka semen yang sudah dalam kantong tersebut terpantau dengan penimbang dan semen tersebut akan dikeluarkan melalui bagian reject. Semen yang tidak lolos ini akan dibawa ke ayak, kemudian dibawa ke screw conveyor untuk dikembalikan ke bucket elevator. Semen yang lolos uji akan dibawa ke belt conveyor, kemudian ke truk dan siap di distribusikan kepada konsumen.

3.5 Metode Kerja Dalam sistem produksi di PT Semen Gresik (Persero) Tbk. memerlukan kerja sama antar bidang yaitu seksi Pemasaran yang bertugas menerima order dari customer kemudian menginformasikan ke seksi Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku, di bagian ini dilakukan perencanaan kebutuhan bahan baku untuk diinformasikan ke bagian seksi Produksi agar memproduksi sesuai dengan jadwal dan kebutuhan yang telah ditetapkan oleh seksi perancangan dan pengendalian bahan baku. Seksi Pengadaan Bahan Baku melakukan pembelian kebutuhan bahan baku

dan spare part sesuai dengan instruksi dari bagian seksi perancangan dan pengendalian bahan baku. Bahan Baku datang dan diterima oleh seksi penerimaan bahan baku. Seksi Produksi melakukan pemesanan bahan baku ke Bagian Pergudangan (Warehouse Raw Material). Dalam keseluruhan proses produksi dilakukan pengendalian kualitas oleh seksi Jaminan Mutu. Produk yang sudah jadi disimpan dalam Silo Penyimpanan semen jadi dan siap dikirim ke Customer bentuk kantong, jumbo bag ataupun berbentuk curah. Bahan baku yang digunakan oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sebagian besar adalah dari bahan tambang sendiri, yaitu sekitar 95% meliputi batu kapur 80%, tanah liat 15%. Ini dikarenakan bahan baku dari lokal dapat mencukupi kebutuhan bahan baku yang diperlukan perusahaan. Pengiriman barang ke konsumen dilakukan oleh seksi ekspedisi yang sudah bukan merupakan tanggung jawab PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Maka dari itu, sebelum barang dikirim, dilakukan pengecekan oleh bagian seksi Jaminan Mutu dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dan pihak ekspedisi untuk memastikan bahwa barang dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk sudah terjamin kualitasnya.

3.6

Produk PT. SEMEN GRESIK (Persero) Tbk. memproduksi dua jenis semen dengan

kegunaan yang berbeda-beda. Diantaranya adalah: 1. OPC (Ordinary Portland Cement) Semen berjenis OPC dibuat dari campuran Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi yang sudah dalam tahap

pembakaran) dan Gypsum. Kegunaan semen OPC untuk membangun bangunan pada umumnya, Seperti : gedung perkantoran, perumahan, dll. 2. PPC (Pozzoland Portland Cement) Semen berjenis PPC dibuat dari campuran Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi yang sudah dalam tahap pembakaran), Gypsum dan Trass. Kegunaan semen PPC untuk membangun bangunan yang mampu menahan tingkat ke asaman,basa dan garam yang tinggi, seperti: Dermaga, Bendungan, Jembatan, Jalan raya.

3.7 Pola Aliran Bahan untuk Proses Produksi Pola aliran bahan proses produksi semen di PT Semen Gresik (Persero) Tbk. ditunjukkan seperti gambar 3.1 berikut ini:

Gambar 3.12 Pola aliran bahan untuk proses produksi 3.8 OPC dan Layout Mesin Proses operasi produksi semen dan layout mesin di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. ditunjukan seperti pada lampiran 1 dan 2.

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1

Struktur Organisasi Departemen Kualitas (Quality Control) Struktur organisasi di dalam divisi quality control (QC) adalah sebagai berikut

ini:
Seksi Pengendalian Proses

Karu Pengendalian Tuban 1&2

Karu Pengendalian Tuban 3&4

Karu Preventif Tuban 1&2

Karu Preventif Tuban 3&4

Karu Mix Pile Tuban 1,2,3,4

Membawahi Pelaksana Tuban 1&2

Membawahi Pelaksana Tuban 3&4

4.2 1.

Tugas dan Tanggung Jawab (Job Description) Kepala Regu Pengendalian Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap : Melakukan pengontrolan kualitas proses produksi pada mesin Tuban 1&2 Membuat laporan secara rutin tiap hari Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan Melakukan action jika ditemukan penyimpangan

2.

Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan

Kepala Regu Pengendalian Tuban 3 dan 4 Bertanggung jawab terhadap : Melakukan pengontrolan kualitas proses produksi pada mesin Tuban 3&4 Membuat laporan secara rutin tiap hari Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan Melakukan action jika ditemukan penyimpangan atau problem mesin Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan

3.

Kepala Regu Preventive Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap : Melakukan action jika ditemukan penyimpangan/ problem pada mesin Melakukan pengawasan di setiap mesin Untuk memperbaiki kesalahan dan penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan tidak mengalami hambatan dan pemborosan-pemborosan Menentukan peraturan-peraturan yang berhubungan dengan sistem prosedur, hubungan dan tata kerjanya Menentukan sistem koordinasi, pelaporan dan pemeriksaan Menetapkan sanksi-sanksi terhadap pekerja yang menyimpang dari peraturan yang telah ditetapkan

4.

Kepala Regu Preventive Tuban 3&4 Bertanggung jawab terhadap :

Melakukan action jika ditemukan penyimpangan/ problem pada mesin Melakukan pengawasan di setiap mesin Untuk memperbaiki kesalahan dan penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan tidak mengalami hambatan dan pemborosan-pemborosan

Menentukan peraturan-peraturan yang berhubungan dengan sistem prosedur, hubungan dan tata kerjanya

Menentukan sistem koordinasi, pelaporan dan pemeriksaan Menetapkan sanksi-sanksi terhadap pejabat yang menyimpang dari peraturan yang telah ditetapkan

5.

Kepala Regu Mix Pile Tuban 1, 2, 3 dan 4 Bertanggung jawab terhadap : Menentukan skala bahan baku yang akan di butuhkan Menentukan bahan baku yang akan di butuhkan Menyeleksi bahan baku yang layak untuk proses produk Mengecek bahan baku mulai dari tambang sampai gudang penyimpanan sementara

6.

Pelaksana Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab terhadap : Membuat program kerja mingguan dan mengadakan pengarahan kegiatan harian kepada pekerja Mengadakan evaluasi dan membuat hasil pelaksanaan kerja dilapangan Menyiapkan tenaga kerja sesuai dengan program kerja, metode kerja dan spesifikasi teknik

Menerapkan program keselamatan kerja dan kebersihan di lapangan Mengupayakan efisiensi dan efektifitas pemakaian bahan, tenaga dan alat lapangan

4.3

Proses Pengontrolan Kualitas Produk Untuk mengecek kualitas produk yang dihasilkan oleh sebuah mesin maka

diperlukan suatu pengontrolan kualitas produk itu sendiri. Dimana pengontrolan kualitas tersebut dibagi menjadi 5 macam/ jenis yaitu: 1. Pengontrolan kualitas pada penyediaan bahan baku seperti : 2. Pemeriksaan Batu kapur Pemeriksaan Tanah liat Pemeriksaan Pasir silica Pemeriksaan Pasir besi

Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan bahan baku seperti : Campuran Harus Merata

3.

Pengontrolan kualitas pada saat pembakaran seperti: Suhu Pembakaran Kualitas Terak

4.

Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan akhir seperti: Kehalusan Kandungan SO3

5. Pengontrolan kualitas pada saat pengemasan seperti:

4.4

Kualitas Kantong Semen

Pengawasan Mutu Pada Penyediaan Bahan Baku Pengawasan/ pengontrolan kualitas pada bahan baku sangat penting, karena

kualitas bahan baku sangat mempengaruhi terhadap hasil suatu produksi, maka pengontrolan kualitas bahan baku adalah sebagai berikut: 1. Pemeriksaan Batu Kapur Hal- hal yang diperiksa adalah : Pada prinsipnya batu kapur bisa digunakan utnuk pembuatan semen tergantung kadar kimia di dalamnya. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air 5%, dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen itu sendiri sebanyak 81 %. 2. Pemeriksaan Tanah Liat Hal- hal yang diperiksa adalah : Untuk pembuatan semen yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik. Tanah liat harus memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi 46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%.

3.

Pemeriksaan Pasir Silica Hal-hal yang diperiksa adalah : Pasir silika harus memiliki kadar SiO2 minimsl 88% dan 90%. Penggunaan pasir silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%.

4.

Pemeriksaan Pasir Besi Hal-hal yang diperiksa adalah : Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Karena Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak maka kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 75%-80%. Penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 1%.

5.

Pemeriksaan Hasil Campuran/ Mix Pile Hal-hal yang diperiksa adalah : Kandungan dari Mixpile meliputi cornection ( 95%), medium Cao (50%93%), Low grade (30%-50%), pedel ( 30%) dan dolomite < 0,5%.

4.5

Pengawasan Mutu Dalam Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengontrolan mutu pada saat penggilingan bahan baku produksi adalah sebagai

berikut: 1. Pemeriksaan Kualitas Penggilingan Hal- hal yang diperiksa adalah :

4.6

Standart ukuran hasil Pencampuran LSF = 97%, SM= 2,10, AM=1,50

Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Pembakaran Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses pembakaran bahan baku

adalah sebagai berikut: 1. Kualitas Hasil Suhu Pembakaran Hal- hal yang diperiksa adalah : Suhu pembakaran pada Kiln Feed bekisar 1350oC 1400oC agar menghasilkan terak dengan kadar campuran meliputi LSF = 97%, SM= 2,10, AM=1,50

4.7

Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses penggilingan akhir bahan

baku sangat penting karena untuk mencegah kecacatan pada produk akhir sehingga kecacatan tidak menyebar sampai ke tangan konsumen yang bisa merugika konsumen. Pengontrolan mutu pada saat tahap akhir adalah adalah sebagai berikut: 1. Kualitas Kehalusan Hal- hal yang diperiksa adalah : 2. Hasil dari Penggilingan akhir harus merata dan dengan ukuran 90 mikron.

Kualitas Kadar Campuran Hal- hal yang diperiksa adalah:

Hasil dari penggilingan mempunyai kandungan SO3 0,10% , Blaine 5,5% dan Mesh 1,38%

4.8

Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses pengemasan adalah

sebagai berikut: 1. Kualitas Curah Hal- hal yang diperiksa adalah : Keadaan Truk Curah atau Truk pengangkut semen harus dalam keadaan baik dan tidak mengalami kebocoran. 2. Kualitas Kantong Karena Kantong Semen membeli dari perusahaan lain dan jenis bahan kantong merupakan bahan impor, maka keadaan harus baik dan tidak robek meskipun di banting sebanyak 10 kali.

4.9

Macam- Macam Variasi (Cacat) Yang Terjadi Pada Proses Produksi Ada beberapa jenis kecacatan/ problem pada setiap proses, diantaranya adalah: A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain : 1. 2. Sampel Bahan Baku Timbangan

3.

Penghancuran Batu kapur pada Crusher

B. Proses Penggilingan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Bahan Baku antara lain : 1. Kadar Campuran

C. Proses Pembakaran Problem/ 1. 2. kecacatan pada Proses Pembakaran antara lain :

LSF (Lime Saturation Factor) Suhu

D. Proses Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Akhir antara lain : 1. Campuran Harus Merata

E. Proses Pengemasan 1. Kantong

4.10 Penyebab Timbulnya Kecacatan dan Penyelesaian Masalah Adapun yang menjadi penyebab suatu kecacatan di dalam suatu produk, antara lain yaitu : A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain :

1.

Sampel Bahan Baku Penyebab Sampel Bahan Baku dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:

Tabel 4.1. Penyebab dan penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab Salah Sampel Penyelesaian Masalah Bagian Penggali tambang

harus teliti dalam pemilihan bahan baku Sampel harus homogen

2.

Timbangan Penyebab Timbangan dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:

Tabel 4.2. Penyebab dan penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab Timbangan Error/rusak Penyelesaian Masalah Segera di perbaiki secepatnya karena menimbul kecacatan fatal pada akhir produk jadi Dibutuhkan kalibrasi ulang

B. Proses Pengilingan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Bahan Baku antara lain : 1. Kadar Campuran Penyebab Kadar Campuran dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:

Tabel 4.3. Penyebab dan penyelesaian masalah Kadar Campuran Penyebab Campuran yang tidak seimbang Penyelesaian Masalah Karena proses penggilangan dilakukan setiap per

jamnya,maka pada setiap jam berikutnya komposisi kurang menambahkan campuran yang

agar

mendapatkan

hasil yang homogen

C. Proses Pembakaran Problem/ kecacatan pada Proses Pembakaran Bahan Baku antara lain : 1. LSF (Lime Saturation Factor) Penyebab LSF dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.4. Penyebab dan penyelesaian masalah LSF

Penyebab LSF tidak seimbang

Penyelesaian Masalah Kadar LSF oleh biasanya suhu

dipengaruhi

pembakaran,maka suhu harus optimal agar semen yang

dihasilkan dengan lainnya. 2. Suhu

tidak

tercampur alami

bahan-bahan

Penyebab Suhu dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.5. Penyebab dan penyelesaian masalah Suhu Penyebab Suhu Berubah Penyelesaian Masalah Suhu harus tidak lebih dan tidak kurang dari 1350o C1400oC agar terjadi reaksi C3S.

D. Proses Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Akhir antara lain : 1. Campuran Penyebab campuran dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.6. Penyebab dan penyelesaian masalah kehalusan Penyebab Campuran tidak bagus Penyelesaian Masalah Campuran yang memiliki SO3 yang tidak lagi bagus dari akan hasil

dicampur

penggilingan di setiap jamnya agar merata/Homogen. campuran

E. Proses Pengemasan Problem/ kecacatan pada Proses Pengemasan antara lain : 1. Kantong / SAK Penyebab Kantong dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:

Tabel 4.7. Penyebab dan penyelesaian masalah Robek Penyebab Kantong Pecah / robek Penyelesaian Masalah SAK semen harus diuji dengan di banting

ketahanannya percobaan

sebanyak 10 kali hingga tidak robek.

4.11 Peta Kontrol C Telah diketahui bahwa suatu produk dikatakan cacat (defective) jika produk itu tidak memenuhi suatu syarat atau lebih. Setiap kekurangan disebut defect. Jadi setiap produk cacat terdapat lebih dari satu defect. Seandainya sehelai merk Bejo terdapat sakunya sobek dan dua kancingnya lepas, maka baju itu dikatakan cacat dan terdapat 3 defect pada baju itu. Chart C memperhatikan banyaknya defect pada kelompok yang besarnya tetap. Didalam banyak hal kelompok dalam chart C adalah satu, variable C menunjukkan banyaknya defect pada tiap produk. Tidak selalu demikian, banyaknya produk dalam kelompok tidak harus satu, yang penting banyaknya produk dalam kelompok selalu sama. Limit pada peta control C adalah sebagai berikut: Jika banyaknya defect pada kelompok (mungkin juga hanya satu anggotanya kelompok) maka menurut poisson P(C) = c = C dan deviasi standart = , sehingga limit 3 untuk C adalah:

LKAc = C + 3 LKBc = C - 3 Jika Harga C tidak diketahui maka diestimasi dengan rata- rata C dari pengamatan = sehingga LKAc = + 3 LKBc = - 3 Contoh rekap problem- problem QC (Quality Control) dapat dilihat di lampiran dan peta control dapat dilihat pada gambar peta control dibawah ini: 1. Problem Pada Proses Penyediaan Bahan Baku Bahan Baku Pada Rekap Problem Kandungan SiO2 Bulan
Peta Control C
24.0
Variable Data CL BKB BKA

23.5

Data

23.0

22.5

22.0 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Kandungan Al2O3


Peta Kotrol C
10.2 10.0 9.8
Variable Data CL BKB BKA

Data

9.6 9.4 9.2 9.0 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan Fe2O3
Peta Kontrol C
4.55
Variable Data CL BKB BKA

4.50

Data

4.45

4.40

4.35

4.30 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Kandungan CaO


Peta Kontrol C
59.5
Variable Data CL BKB BKA

59.0

58.5

Data

58.0

57.5

57.0 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan MgO
Peta Kontrol C
1.2
Variable Data CL BKB BKA

1.1

1.0

Data
0.9 0.8 0.7 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

2.

Problem Pada Proses Penggilingan Bahan Baku / Raw Mill Pada Rekap Problem Kandungan LSF (Lime Saturation Factor)
Peta Kontrol C
79 78 77 76
Variable Data CL BKB BKA

Data

75 74 73 72 71 70 3 6 9 12 15 Hari 18 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kadungan SM (Silika Modulus)
Peta Kontrol C
1.70
Variable Data CL BKB BKA

1.68

Data

1.66

1.64

1.62

1.60 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Kandungan AM (Alumina Modulus)


Peta Kontrol C
2.35 2.30 2.25 2.20
Variable Data CL BKB BKA

Data

2.15 2.10 2.05 2.00 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. 3. Problem Pada Proses Pembakaran / Kiln Feed Pada Rekap Problem Kandungan C3S (Trikalsium Silikat)
Peta Kontrol C
10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30
Variable data CL BKB BKA

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Data

Pada Rekap Problem Kandungan C2S (Dikalsinasi Silikat)


Peta Kontrol C
85 80 75
Data
Variable Data CL BKB BKA

70 65 60

12

15 18 Hari

21

24

27

30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan C3A (Trikalsium Aluminat)
Peta Kontrol C
19.5 19.0 18.5
Variable Data CL BKB BKA

Data

18.0 17.5 17.0 16.5 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Kandungan C4AF(Tetrakalsium Alumino ferrit)


Peta Kontrol C
13.9 13.8 13.7 13.6
Data
Variable Data CL BKB BKA

13.5 13.4 13.3 13.2 13.1 13.0 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. 4. Problem Pada Proses Penggilingan Akhir Pada Rekap Problem Kandungan SO3 (Oksida belerang)
Peta Kontrol C
2.5 2.4 2.3
Data
Variable Data CL BKB BKA

2.2 2.1 2.0 1.9 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Kandungan FL (Fly Ash)


Peta Kontrol C
0.45
Variable Data CL BKB BKA

0.40

0.35
Data

0.30

0.25 0.20 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem blaine atau Kehalusan
Peta Kontrol C
355
Variable Data CL BKB BKA

350

345
Data

340

335

330 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

Pada Rekap Problem Blaine atau Kehalusan


Peta Kontrol C
94 93 92
Variable Data CL BKB BKA

Data

91 90 89 88 3 6 9 12 15 18 Hari 21 24 27 30

Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.

BAB V PEMBAHASAN

5.1

Sistem Produksi Sistem produksi pada PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dengan ditinjau dari

teori perkuliahan yang telah diajarkan bahwa terdapat kesamaan. Seperti dalam perkuliahan dimana mengetahui kualitas produk dan kecacatan produk bisa dilihat melalui analisa, perhitungan, grafik dan peta kontrol. 5.1.1. Bahan Baku Bahan baku yang dipilih oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dalam memproduksi semen OPC dan PPC, yakni dengan komponen utama dari batu kapur dan tanah liat. Dan bahan baku penolong adalah pasir silica, pasir besi, gypsum dan Trass. Persedian bahan baku atau stock telah direncanakan sesuai jadwal yang telah ditentukan seperti batu kapur dan tanah lihat. Sedangkan untuk bahan baku penolong dipesan setiap kali persediaan menipis atau sesuai perjanjian yang telah disepakati, karena bahan baku penolong yang dipesan tidak bisa langsung datang tetapi ada waktu tunggunya (Lead time).

5.1.2. Permesinan Jika ditinjau dalam pembahasan jenis mesin yang dipakai pada PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memakai mesin berjeniskan General Purpose dan Special Purpose karena produk yang dihasilkan dalam volume yang tinggi dan memiliki kombinasi bermacam macam. 5.1.3. Tenaga Kerja Dalam penggunaan tenaga kerja dalam proses produksi pada PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memakai tenaga kerja tetap dan sebagian lainnya menggunakan tenaga kerja luar apabila ada penambahan jam kerja, hal tersebut dilakukan agar tidak membebani tugas dari tenaga kerja lainnya. 5.1.4. Proses Produksi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memulai produksi mulai dari: 1. Penyediaan Bahan Baku Pada kegiatan ini menyediakan bahan baku semen yang terdiri dari empat komponen yaitu: batu kapur 80%, tanah liat 15%, pasir silika 4% dan pasir besi 1%. Dimana proses operasinya meliputi penghancuran batu kapur dan tanah liat, pencampuran batu kapur dan tanah liat. 2. Penggilingan Bahan Baku Setelah selesai tahap penyiapan bahan baku kemudian masuk pada tahap penggilingan bahan baku. Prosesnya operasinya meliputi

penggilingan dan pencampuran batu kapur dan tanah liat dengan pasir silica dan pasir besi hingga mempunyai kehalusan 90 mikron. 3. Pembakaran Hasil penggilingan bahan baku kemudian dibakar dengan suhu 1350oC-1400oC agar menjadi terak. Setalah dipanaskan dengan suhu yang sangat tinggi kemudian terak di dinginkan secara mendadak. Lalu terak yang sudah di dinginkan di simpan di silo penyimpanan terak.

4.

Penggilingan Akhir Dari silo penyimpanan terak, terak dimasukan ke dalam mesin penggilingan dan di campur dengan gypsum dan Trass sesuai dengan jenis semen itu sendiri. Dan jadilah semen OPC atau PPC yang kemudian di simpan di silo penyimpanan semen untuk di kemas.

5.

Pengemasan Semen yang sudah jadi kemudian di kemas dalam bentuk kantong semen 40kg-50kg, dan berbentuk curah. Dan semen siap untuk dipasarkan.

5.1.5. Metode Kerja Dalam sistem produksi di PT Semen Gresik (Persero) Tbk. memerlukan kerja sama antar bidang yaitu seksi Pemasaran yang bertugas menerima order dari customer kemudian menginformasikan ke seksi Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku, di bagian ini dilakukan perencanaan kebutuhan bahan baku untuk diinformasikan ke bagian seksi Produksi agar memproduksi sesuai dengan jadwal dan

kebutuhan yang telah ditetapkan oleh seksi perancangan dan pengendalian bahan baku. Seksi Pengadaan Bahan Baku melakukan pembelian kebutuhan bahan baku dan spare part sesuai dengan instruksi dari bagian seksi perancangan dan pengendalian bahan baku. Bahan Baku datang dan diterima oleh seksi penerimaan bahan baku. Seksi Produksi melakukan pemesanan bahan baku ke Bagian Pergudangan (Warehouse Raw Material). Dalam keseluruhan proses produksi dilakukan pengendalian kualitas oleh seksi Jaminan Mutu. Produk yang sudah jadi disimpan dalam Silo Penyimpanan semen jadi dan siap dikirim ke Customer bentuk kantong ataupun berbentuk curah.

5.2. Manajemen Kualitas 5.2.1. Struktur Organisasi Seperti terlihat pada bab sebelumnya mengenai stuktur organisasi manajemen kualitas (QC), dimana kedudukan maupun wewenang dari pimpinan QC (Quality Control) yaitu jika dikaitkan dengan keefektifan fungsi organisasi hal tersebut dirasakan cukup optimal, karena ada 5 bagian QC (Quality Control) yaitu, Kepala Regu Pengendalian, Kepala Regu Preventive dan Kepala Regu Mix Pile sehingga setiap bahan baku yang di kontrol akan memiliki kualitas yang baik dan menurunkan nilai/ jumlah kecacatan itu sendiri. Dapat memperlancar tujuan dari fungsi dasar terbentuknya organisasi tersebut. Adapun tujuan dari pengorganisasian tersebut adalah :

1.

Mempermudah pelaksanaan tugas suatu pekerjaan yang besar dibagi-bagi menjadi kegiatan-kegiatan yang lebih kecil.

2.

Mempermudah pimpinan mengawasi bawahan yang diberi tanggung jawab atas pelaksanaan tugas.

3. 4. 5.

Menghindari adanya publikasi tugas Menentukan orang-orang yang dibutuhkan dalam memangku tugas-tugas. Mengupayakan efisiensi dan efektifitas pemakaian bahan, tenaga dan alat lapangan

5.2.2 Proses Pengontrolan Kualitas PT Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki pengontrolan kualitas yang dibagi menjadi 5 macam yakni pengontrolan kualitas pada tahap Penyediaan Bahan Baku, pengontrolan kualitas pada tahap Penggilingan Bahan Baku, pengontrolan kualitas pada tahap Pembakaran, pengontrolan kualitas pada tahap Penggilingan Akhir dan pengontrolan kualitas pada tahap Pengemasan. QC (Quality Control) yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. telah dianggap dapat mengurangi nilai cacat pada jumlah produksi 5.2.3 Pengawasan Mutu Pada Bahan Baku dan Penunjang PT Semen Gresik (Persero) Tbk. dalam pemeriksaan bahan baku sangat teliti seperti pada bahan pasir silika dan pasir besi adalah memerlukan kadar SiO2 80% untuk pasir silika, 60 - 80 % FeO3 untuk pasir besi dan sisanya logam-logam lain. Pasir silika hanya di tambahkan 4% dan pasir besi 1% dalam campuran pembuatan

semen. Adapun Bahan Penolong/Koreksi lainnya berupa batu gypsum untuk semen OPC dan batu gypsum ditambahkan dengan trass untuk semen PPC. 5.2.4. Pengawasan Mutu Dalam Proses Produksi Pengawasan mutu pada saat proses produksi sangat penting karena untuk mengetahui kecacatan pada saat proses sehingga meningkatkan kualitas pada saat di produk akhir. Seperti pemeriksaan hasil kadar LSF,SM,AM ataupun SO3,Blaine dan Mesh dimana berfungsi sebagai salah satu kualitas dari semen sendiri. Adapun kecacatan/tidak seimbangnya hasil campuran maka akan diperbaiki setiap jam berikutnya untuk memperoleh hasil yang homogen atau merata. 5.2.5. Pengawasan Mutu Dalam Tahap Akhir Merupakan pengecekan yang dilakukan pada produk jadi. Meskipun sudah diadakan Quality Control terhadap bahan baku dan proses produksi, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada produk jadi yang rusak atau kurang baik. Untuk menjaga agar barang barang hasil yang cukup baik, tidak keluar atau lolos dari pabrik sampai kepelanggan (konsumen) diperlukan adanya pengendalian. 5.2.6. Macam- Macam Variasi (Cacat) Yang Terjadi Pada Produk Kecacatan adalah suatu nilai barang yang tidak layak untuk dijual, diantaranya kecacatan yang sering terjadi di dalam produksi semen di PT Semen Gresik (Persero) Tbk. antara lain: 1. Tahap Penyediaan Bahan Baku : Sampel Bahan Baku tidak cocok, Timbangan rusak / error, Penghancuran Batu Kapur pada mesin Crusher.

2.

Tahap penggilingan Bahan Baku: Kadar Campuran tidak sesuai komposisinya.

3.

Tahap Pembakaran : Hasil LSF, SM, dan AM tidak sesuai target, Suhu yang berubah-ubah

4. 5.

Tahap Penggilingan Akhir : Kadar campuran yang tidak merata Tahap Pengemasan : Kantang / SAK robek.

5.2.7. Penyebab Timbulnya Kecacatan dan Penyelesaian Masalah Yang menjadi penyebab suatu kecacatan selalu ada sehingga diperlukan suatu penyelesaian dimana penyelesaian itu diharapkan dapat mengurangi nilai cacat pada suatu produk. Contoh kecacatan itu antara lain: Tahap Penyediaan Bahan Baku : Problem/ kecacatan pada proses penyediaan bahan baku antara lain yaitu sampel pengambilan bahan baku tidak cocok dimana penyelesaian tersebut dapat dilihat pada bab 4. 5.2.8. Peta Kontrol C Chart C memperhatikan banyaknya defect pada kelompok yang besarnya tetap. Didalam banyak hal kelompok dalam chart C adalah satu, variable C menunjukkan banyaknya defect pada tiap produk.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. KESIMPULAN Setelah melakukan kerja praktek di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. maka dapat disimpulkan bahwa : A. Sistem Produksi 1. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memproduksi 2 jenis produk semen yaitu semen OPC dan PPC yang sudah beredar di seluruh indonesia. 2. Semen didesain dengan variasi 2 jenis semen dengan kegunaan masingmasing meliputi semen OPC untuk membangun bangunan berskala sedang seperti rumah, parit, dll. Sedangankan semen PPC untuk membangun bangunan berskala besar seperti Gedung bertingkat, jembatan, karena bersifat tahan terhadap panas, asam, basa, dan garam yang relative lama. 3. Bahan baku yang dipilih oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dalam memproduksi semen, yakni dengan bahan baku utama dari batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir besi. Dan bahan baku penunjang adalah gypsum untuk semen OPC dan gypsum ditambahkan dengan trass untuk semen PPC. 4. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki pengontrolan kualitas yang dibagi menjadi 5 macam yakni pengontrolan kualitas pada tahap

penyediaan bahan baku, pengontrolan kualitas pada tahap penggilingan bahan baku, pengontrolan kualitas pada tahap pembakaran, pengontrolan kualitas pada tahap penggilingan akhir dan pengontrolan kualitas pada tahap pengemasan. 5. Adanya kesadaran dari perusahaan untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia, terbukti dengan adanya sertifikasi ISO 9001-2008. B. Manajemen Kualitas 1. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki pengontrolan kualitas yang dibagi menjadi 5 macam yakni pengontrolan kualitas pada tahap Penyediaan Bahan Baku, tahap Penggilingan Bahan Baku, tahap Pembakaran, tahap Penggilingan Akhir dan tahap Pengemasa. QC (Quality Control) yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. telah dianggap dapat mengurangi nilai cacat pada jumlah produksi. 2. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. dalam pemeriksaan bahan baku sangat teliti seperti pada bahan pasir silika dan pasir besi adalah memerlukan kadar SiO2 80% untuk pasir silika, 60 - 80 % FeO3 untuk pasir besi dan sisanya logam-logam lain. 3. Pengawasan mutu pada saat proses produksi dengan menggunakan peralatan yang modern dan lebih akurat semen tersebut akan mempunyai kualitas yang baik. Adapun kecacatan/tidak seimbangnya hasil campuran maka akan diperbaiki setiap jam berikutnya untuk memperoleh hasil yang homogen atau merata. 4. Dengan menggunakan sistem kerja yang continue adalah suatu keuntungan,

karena adapun terjadinya kecacatan disalah satu tahap proses produksi bias di perbaiki kembali pada setiap jam berikutnya.

6.2. SARAN Dari kerja praktek yang telah dilakukan, penulis menyumbangkan saran saran yang nantinya mungkin dapat membantu dalam perbaikan kinerja perusahaan yaitu: 1. Memperbesar kapasitas produksi dan memperluas pasar sehingga keuntungan yang didapat akan lebih besar lagi. 2. Profesionalisme dan kecintaan kepedulian setiap karyawan terhadap perusahaan perlu ditanamkan sejak dini, karena karyawan dituntut untuk mempunyai rasa memiliki. 3. Adanya penanaman rasa memiliki terhadap fasilitas produksi menjadikan peralatan lebih terpelihara. 4. Meningkatkan keterampilan kerja karyawan melalui program pelatihan dan pengembangan sehingga nantinya karyawan dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien harus dilakukan secara kontinue dan terencana.

SISTEM PRODUKSI DAN MANAJEMEN KUALITAS DI PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk

PRAKTEK KERJA LAPANG

Oleh : GILANK P. NPM : 0932010064

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN JAWA TIMUR 2012

LAMPIRAN 3 STRUKTUR ORGANISASI UMUM


Direktur Utama

Bagian Produksi

Direktur Penelitian& pengembangan Departemen rancang bangun Depratemen Konstruksi Satuan Pengawasan Intern

Direktur Pengembangan Korporasi Departemen Sumber Daya Manusia Departemen Pengembangan perusahaan/ wakil Manajemen

Direktur Pemasaran

Direktur Keuangan

Kompartemen Pabrik

Departemen Niaga

Sekretaris Perusahaan

Departemen Operasi

Departemen Operasi

Departemen Logistik

Departemen Keuangan& Administrasi

Hubungan Pesaham

Departemen Pemeliharaan

Departemen Pemeliharaan

Departemen Litbang dan jaminan mutu

LAMPIRAN 4 STRUKTUR ORGANISASI PRODUKSI


Direktur Produksi Departemen Operasi Bagian Bahan Mentah Seksi perencanaan &pengendalian bahan baku Seksi alat-alat berat Bagian Produksi Bagian Penunjang produksi Seksi Pengendalian proses Seksi pengolahan bahan Seksi Pengisian Bagian Pemeliharaan mesin Seksi bengkel mesin Seksi pemeliharaan mesin I Seksi pemeliharaan mesin II Seksi penyediaan & pelumasan Departemen Pemeliharaan Kompartemen Pabrik Departemen Operasi Departemen Pemeliharaan

Seksi Pembakaran

Bagian Pemeliharaan Listrik Seksi bengkel Listrik& Instrumentasi Seksi pemeliharaan listrik I Seksi pemeliharaan listrik II

Bagian perencanaan Teknik Seksi Perwakilan Jakarta Seksi pembinaan Industri kecil Seksi pembinaan Industri kecil

Bagian keselamatan Kerja&keamana n Seksi Pembinaan Industri kecil Seksi pembinaan Industri kecil

Seksi Penggilingan

LAMPIRAN 2

LAYOUT MESIN PRODUKSI

1 7 2 3 5 4 6

11

10

12 15 13 14 16

Keterangan : 1. Quarry 2. Mesin Crusher 3. Conveyor 4. Raw Mill 5. Blending Silo 6. Conveyor 7. Preheater 8. Conveyor 9. Kiln 10. Cooler Mill 11. Clinker Storage Silo 12. Conveyor 13. Finish Mill

14. Fan 15. Cement Silo 16. Cement Silo