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TRATAMIENTOS TERMICOS Se conoce como tratamiento trmico el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado

slido a temperaturas definidas, mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades fsicas y mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los slidos cermicos. Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada. Entre estas caractersticas estn: Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando est en contacto de friccin con otro material. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo nombre.

Las propiedades mecnicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros, reside en la composicin qumica de la aleacin que los forma y el tipo de tratamiento trmico a los que se les somete. Los tratamientos trmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composicin qumica de los mismos. Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composicin qumica se llama polimorfismo y es la que justifica los trmicos. Tcnicamente el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas

estructuras cristalinas, con una nica composicin qumica, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La -ferrita, la austenita y la -ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento qumico puro se denomina alotropa. Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo as aceros con nuevas propiedades mecnicas, pero siempre manteniendo la composicin qumica. Estas propiedades varan de acuerdo al tratamiento que se le d al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cmo se enfra el mismo. La forma que tendr el grano y los micro constituyentes que compondrn al acero, sabiendo la composicin qumica del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono. Hornos utilizados en tratamientos trmicos Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado. En la industria metalrgica, se lo utiliza para realizar tratamientos trmicos sobre los materiales, de modo de obtener propiedades mecnicas y microestructuras deseadas para algn uso particular (mediante el agregado de aleantes y/o el mtodo de enfriado). segn su principio de funcionamiento, se los puede agrupar en 3 tipos: - Calentamiento por efecto Joule, entre los cuales se encuentran los hornos de induccin elctrica y arco elctrico. - Calentamiento por elevacin de la temperatura del medio circundante, como los hornos de calentamiento por resistencia elctrica y los de calentamiento por combustin. -Calentamiento por interaccin de radiacin con la muestra, entre ellos, los que emplean radiacin lser y los de haces de electrones. Calentamiento por efecto joule Induccin elctrica

Este tipo de hornos establecen corrientes parsitas en la muestra a travs de un campo magntico variable generalmente inducido por una bobina exterior en medios cerrados o abiertos. Las corrientes al circular por el material, el cual posee una resistencia dada, producen calentamiento en forma volumtrica por el denominado efecto Joule. Con estos hornos se puede focalizar el lugar donde se produce el calentamiento, teniendo la ventaja de producir materiales de alta pureza o crecimiento de grano controlado. Calentamiento por arco elctrico En este tipo de hornos se introduce una corriente elctrica en la muestra a travs de su superficie, provista por un electrodo no consumible adecuadamente elegido. El crisol debe ser seleccionado de tal forma que sea conductor elctrico, resista las condiciones de trabajo y no reaccione qumicamente con el material a fundir. Calentamiento del medio ciurcundante: calentamiento por resistencia elctrica Esta clase de hornos produce la elevacin de temperatura de un ambiente en donde se introduce el material a fundir. Tal elevacin de temperatura es realizada por el paso de altas densidades de corriente elctrica a travs de una resistencia elegida para tal fin. El calor llega desde la resistencia al material a travs de radiacin y conveccin. Se debe aislar adecuadamente el ambiente de calentamiento para no perder eficiencia calorfica. La mayora de estos hornos suelen llegar hasta los 1100. En un horno de este tipo fue donde se realiz el calentamiento de las probetas para realizar, con ellas, las comparacin de los distintos mtodos de endurecimiento. calentamiento por combustin Estos hornos generan calor a travs de la combustin de ciertas sustancias con poderes calorficos altos, este calor se transmite al material a travs del medio circundante o por contacto directo. Existen hornos por combustin que producen

una llama, a la cual se expone al material y otros donde el material combustionante no genera llama. Por interaccin de radiacin: calentamiento lser Los hornos lser, como su nombre lo indica, hacen incidir uno o varios haces lser en la superficie del material a fundir, con lo que se eleva la temperatura del mismo hasta la condicin deseada. Las configuraciones son diversas, pero en general se trabaja con atmsfera controlada de gases inertes o vaco. Tiene la gran ventaja de ser altamente preciso en la focalizacin del calentamiento producido y las altas temperaturas logradas. calentamiento por haz de electrones Este horno trabaja con condiciones similares al horno lser, con la diferencia que en este caso se hacen incidir electrones sobre la superficie de la muestra, lo cual permite mayor penetracin y permite derretir mayor volumen de material. Este tipo de hornos funden en atmsfera de vaco dado El bajo camino libre medio de los electrones en pequeas presiones Absolutas de gas. 6.1 Tratamientos termofisicos Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin qumica como de la estructura cristalina que se tenga. Los tratamientos termofsicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas especficas, realizando procesos de calentamiento y enfriamientos peridicos hasta obtener una estructura cristalina deseada. Los tratamientos termo-fsicos ms comunes son: -Temple -Recocido -Revenido -Normalizado

6.1.1 Temple El temple es un tratamiento trmico que consiste en enfriar muy rpidamente, la mezcla austenitica homognea, que tenemos despus de calentar el acero, con este enfriamiento rpido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscpico final es una mezcla martenstica. La temperatura de temple para los aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados, por encima de esta temperatura, el grano de austenita crece mucho, obtenindose austenita basta de baja tenacidad. El tiempo de enfriamiento debe de ser rpido pero solo en el intervalo de temperatura de 650-400 grados, que es donde la austenita es menos estable , y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita , por encima de 650 grados la velocidad puede ser ms lenta , pero no tanto que permita la precipitacin de ferrita o la transformacin de austenita en perlita , por debajo de los 400 grados comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar tensiones trmicas resultantes de un enfriamiento rpido. En los aceros hipereutectoides el temple se suele realizar con calentamiento de austenizacin incompleta, en la masa original caliente hay austenita y una cantidad de cementita y carburos aleados, despus del enfriamiento se obtiene martensita y carburos, este proceso produce mejores resultados en la practica Los factores que influyen en la prctica del temple son: El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el temple. El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso. Medios utilizados para el enfriamiento El medio de enfriamiento ideal del temple ser aquel que produzca una velocidad de enfriamiento superior a la crtica hasta temperaturas inferiores a las de transformacin de la perlita y bainita, y ms baja en el intervalo de la transformacin martenstica. De esta forma se evitar la transformacin de la austenita en los constituyentes ms blandos y se conseguir que se transforme con uniformidad en martensita, sin peligro a que se formen grietas y deformaciones.

Micro-estructura Acero antes del Temple Algunos medios de enfriamiento utilizados son: Aire: este mtodo de enfriamiento es el menos severo y es principalmente utilizado en aceros hipoeutectoides e hipereutectoides

En esta figura vemos un tamao de grano muy pequeo con respecto al acero antes del temple .Teniendo en cuenta que el medio de enfriamiento fue de aire, el choque trmico no fue bastante fuerte para alcanzar la fase martenstica. Pero se logra buenas propiedades mecnicas como: resistencia mecnica y dureza Agua: el agua es el mtodo ms utilizado para el enfriamiento de acero en el temple. El agua a temperatura inferior a 30C, tiene una severidad de temple baja si se deja la pieza en reposo pero si se agita o se le aaden sales esta severidad aumenta, llegando a conseguirse, uniendo ambos mtodos, la mxima severidad.

En esta grafica nos podemos dar cuenta que su micro estructura es 100% martensita ya que es enfriado con un medio muy severo, sus propiedades mecnicas son muy altas Aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en carbono y de seccin pequea. Tambin se emplea para aceros aleados, cuya velocidad crtica de temple sea baja y su seccin puede ser grande, en este caso se reduce el peligro de grietas y deformaciones. Los aceiten debern tener una volatilidad no muy elevada, temperatura de inflamacin y de combustin lo ms alta posible, gran resistencia a la oxidacin y una viscosidad a temperatura ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Los mejores aceites para este uso son los derivados del petrleo.

En esta figura podemos observar una micro estructura que est formada por martensita y bainita (ferrita + perlita).la martensita se presenta en forma de agujas en los bordes de la pieza y el centro de la piza ferrita + perlita. Como resultado en las propiedades mecnica tenemos muy buena dureza en la parte exterior de la pieza y con baja resiliencia en el interior de la pieza.

Los defectos ms comunes ocasionados en el temple son Oxidaciones y descarburacin: se deben al calentamiento en atmsferas inadecuadas. Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que provocan el crecimiento del grano. Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por descarburacin superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la crtica. Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o apoyos inadecuados en el proceso. Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del ncleo y la periferia de la pieza. 6.1.2 Revenido Es un tratamiento que se les da a las piezas de acero que han sido previamente templadas. Con este tratamiento, que consiste en un calentamiento a una temperatura inferior la crtica, se disminuye la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, quedando adems el acero con la dureza o resistencia deseada. El aumento de tenacidad por revenido se debe directamente al efecto producido sobre la estructura d/el acero .En estado de temple, el acero consta de martensita, frecuentemente con un poco de austenita retenida. Durante el revenido, al igual que en los otros tratamientos trmicos uno de los factores ms importantes es la temperatura, ya que de esta variable depende en gran medida la transformacin sucesiva de la estructura del acero, es por ende que a continuacin se discutir el proceso de revenido para cinco intervalos de temperatura y algunas de las fases presentes en cada una de ellas: 1. Subenfriamiento: El efecto del subenfriamiento es nicamente de descomposicin de la austenita retenida para transformarse en martensita, tambien en este proceso, cuando la pieza se enfra progresivamente a temperaturas

bajas, la cantidad transformada es caracterstica de la temperatura mnima alcanzada. Es pertinente agregar que la cantidad de austenita retenida tambin se modifica por la severidad del temple. 2. Revenido entre 95 y 205c: El revenido dentro de este intervalo de temperaturas, se emplea solamente en aquellos casos en los que es importante conservar tanta dureza o resistencia como sea posible, dando el revenido para conseguir el pequeo aumento de tenacidad posible pero manteniendo la alta dureza especificada. En lo que respecta a la estructura del acero, se presentan dos cambios en este intervalo de temperatura de revenido: a) La martensita tetragonal se transforma en cbica. b) se precipita carbono en una forma distinta a la cementita, Fe3C, y generalmente descrita como un precipitado de transicin, posiblemente Fe2C Fe20C9 conocido generalmente como carburo psilon. 3. Revenido entre 230 y 370c: Este intervalo de temperaturas raramente es empleado para el revenido de los aceros templados. Esta zona de temperaturas queda entre el intervalo de revenido donde la alta dureza es el principal objetivo, inferior a 205c,y aquel donde es fundamental la tenacidad, superior a 370c.En este caso los cambios generados en la microestructura son: a) La austenita retenida se transforma en bainita y alrededor del grano martenstico comienza la coalescencia (formacin y crecimiento de una estructura) del Fe3O cementita. b) La prdida de tenacidad, a temperatura ambiente, conforme se eleva la temperatura de revenido. Esta prdida denominada primera fragilidad de revenido y que es irreversible, es causada por la formacin de bainita y por la coalescencia. 4. Revenido entre 370 y 675c: Una vez que la temperatura de revenido ha sobrepasado los 370c, se entra en el amplio intervalo de temperaturas de revenido, dentro del cual se revienen gran variedad de productos industriales. Este grupo comprende los productos en los que la tenacidad es de gran importancia. Cuando se hace el revenido a temperaturas inferiores al intervalo, esto es entre 370 y 540c, las piezas alcanzan excelente tenacidad y mantienen un aceptable nivel de

resistencia, por el contrario a temperaturas entre 540 y 675c se obtendr mxima tenacidad pero muy baja dureza. Estos cambios en las propiedades mecnicas son el resultado de una variacin en la estructura, precipitacin y coalescencia de los carburos estables. 5. Revenido entre 540 y 675C: Una gran tenacidad se consigue con el revenido en este intervalo de temperaturas .Para alcanzar esta tenacidad, se pierde gran parte de la resistencia obtenida en temple. A pesar de la prdida de resistencia, el tratamiento de temple-revenido es muy conveniente, debido a que la martensita revenida es mucho ms tenaz que una estructura perltica de la misma dureza. En el revenido a altas temperaturas, como por ejemplo, entre 675 y 705C, debe ponerse mucho cuidado para no sobrepasar la temperatura Ac1, ya que puede fomarse inintencionadamente austenita. Este suceso se presenta especialmente en los aceros con nquel, elemento que, cuando se encuentra a niveles relativamente elevados, disminuye la temperatura Ac1 de una forma bastante considerable. Esta austenita, formada incidentalmente, puede, durante el enfriamiento desde esta temperatura alta de revenido, transformndose en perlita, cuya dureza depende de la velocidad de enfriamiento. No siendo por esto una verdadera estructura de revenido. Una dificultad especial, conocida por Fragilidad de revenido, se presenta en los aceros aleados cuando se revienen a temperaturas entre 540 y 675 C. Su caracterstica es la disminucin de la resiliencia, que ocurre cuando la pieza revenida se enfra a velocidad relativamente lenta, por ejemplo al aire. Sin embargo, se pude mantener la tenacidad cuando se enfra desde la temperatura de revenido, en agua

Revenido de una pieza templada en aceite

Revenido de una pieza templada en agua

Revenido de una pieza templada en aire En estas imgenes podemos observar que hay presencia de perlita y ferrita, en algunas imgenes se nota una descarburizacion. Propiedades mecnicas muy bajas ya que este tratamiento es para ablandar las piezas o alivianar fracturas despus de haber realizado un temple. 6.1.3 Recocido El tratamiento con el que se condiciona el acero para su fabricacin es el recocido. Este es un trmino genrico que describe un tratamiento trmico que consiste en calentar hasta una temperatura adecuada, dejar permanecer un determinado tiempo y enfriar correctamente con el fin primordial de ablandar los materiales metlicos. Tambin se aplica para producir los cambios deseados en otras propiedades o en la microestructura.

El recocido es una prctica muy antigua que se aplica a otros materiales, por ejemplo al vidrio, adems de los metales. La palabra recocido significa ablandar por el juego. Sin duda, los artesanos inciales pensaron que el recocido era el inverso del temple; as si el acero se haca duro al enfriar rpidamente desde temperatura elevada, deba, por tanto, ablandarse si se enfriaba muy lentamente, y en realidad esto sucede con los aceros al carbono, que fueron los inciales. Esta idea persisti al menos durante el primer cuarto de este siglo, la dureza se crea proporcional a la velocidad de enfriamiento. Hoy sabemos que esto no sucede en todos los casos, pues la transformacin de la austenita en un acero depende de su composicin y microestructura (diagrama TTT) las cuales determinan las condiciones de enfriamiento para el tiempo y, por consiguiente, para el recocido; por ello, no debe perderse de vista que el recocido est asociado ntimamente con el diagrama de transformacin del respectivo acero. No basta, entonces, con el enfriamiento lento, se deben tener en cuenta otros factores tales como temperatura de calentamiento, velocidad ptima de enfriamiento lento y temperatura de transformacin. En la prctica, se pueden usar ciclos trmicos especficos de una variedad casi infinita para lograr los fines que se buscan en el recocido. Estos ciclos caben dentro de varias categoras que se pueden clasificar de acuerdo con la temperatura hasta la que se calienta el metal y el mtodo de enfriamiento usado. A continuacin se presentara la clasificacin de este tratamiento trmico y se nombraran detalladamente algunos de los recocidos ms empleados a nivel industrial. Recocidos hipercrticos: Estos tipos de recocidos se realizan elevando la temperatura del material, hasta un valor que se encuentre por encima de la lnea crtica superior (Ac1).Dentro de estos tipos de recocidos podemos nombrar los siguientes: 1. Recocido de homogenizacin difusin: Este recocido se realiza aumentando la temperatura de la pieza hasta obtener austenita completa, es decir hasta una temperatura ubicada entre el intervalo (1000 1100 c), seguidamente, al obtener la temperatura adecuada efectu un tiempo de permanencia a temperatura constante y finalmente enfri al horno.

El recocido de homogenizacin permite obtener, por tanto, una distribucin homognea de carburos, carbono, elementos aleantes y constituyentes en general; pero presenta un tamao de grano grande o basto, por lo tanto despus de este recocido es recomendable hacer un normalizado. Este recocido se realiza despus de procesos de forja, a piezas obtenidas en procesos de colada despus de procesos de laminacin. En los aceros rpidos aparecen comnmente estructuras segregadas y frgiles que exigen tratamientos especiales para evitar grietas posteriores; es conveniente que estos aceros presenten una estructura uniforme en la que hayan desaparecido las concentraciones de carburos y la distribucin dendrtica de los constituyentes que aparecen en el acero en bruto de colada. Para distribuir esta clase de estructuras se debe: Romper por forja o laminacin en caliente las masas de carburos segregados para que se alarguen en el sentido de la deformacin. Realizacin del recocido de homogenizacin que permita obtener una distribucin uniforme de carburos en una matriz perltica fina.

2. Recocido de regeneracin o de fase: Este tipo de recocido se hace a temperaturas ubicadas entre 30-50C por encima de la lnea crtica superior y su enfriamiento se debe hacer de manera lenta, usualmente al horno. En este recocido se debe lograr la disolucin completa del carbono y elementos aleantes en la austenita; Dentro de los propsitos principales de este tratamiento se pueden mencionar los siguientes: Remover tensiones internas causadas por deformacin en fro por el proceso de cementacin. Mejorar la maquinabilidad de los aceros con contenido medio de carbono (0.3-0.6%). Incrementar la ductilidad y disminuir la resistencia mecnica. Ajustar el tamao de grano y regenerar las estructuras de los aceros conformados. Eliminar los efectos producidos en la estructura por los tratamientos trmicos mecnicos.

Para los aceros hipereutectoides, no es recomendable este tratamiento, ya que al realizar el enfriamiento desde austenizacin completa, sobre todo entre Am y A1 se genera una red de carburos alrededor del grano austentico, la cual permanecer durante la transformacin de austenita a perlita confirindole una elevada fragilidad a temperatura ambiente. Esta clase de recocido es muy empleado para productos laminados y forjados, los aceros fundidos y los lingotes de aceros aleados que van a desbastarse antes del laminado. En muchos casos el recocido de regeneracin puede ser reemplazado por un normalizado, seguido de un recocido subcrtico; excepto para piezas que posean formas complejas. 3.Recocido globular o de esferoidizacin: La esferoidizacin consiste en aumentar la temperatura del acero hasta un valor ubicado en el rango (740760c),es decir, hasta una temperatura prxima a la lnea crtica Ac1,y posteriormente enfriarlos hasta 550C a una velocidad que no sobrepase los 50C/h, el proceso se termina mediante enfriamiento al aire tranquilo. La condicin fundamental para lograr la globulizacin completa es asegurar el mantenimiento de la temperatura adecuada que garantice la formacin de la estructura globular. A medida que se vaya superando esta temperatura ir apareciendo una estructura mixta (globular y laminar) y a temperatura de calentamiento ms elevadas se obtendr slo laminar para los aceros hipereutectoides. Una variedad de recocido globular es el recocido oscilante, que consiste en enfriar hasta unos 600C, volver a calentar hasta temperatura de recocido y luego enfriar a temperatura ambiente. Recocidos subcrticos: Se obtienen a partir de una temperatura inferior a la lnea crtica superior (Ac1), es decir a una temperatura que se encuentre entre 500600c, este tipo de recocido puede ser clasificado en los siguientes grupos: 1. Recocido subcritico de recristalizacin: Este tratamiento es muy utilizado en procesos metalmecnicos, para restablecer estructura y propiedades de un acero endurecido por deformacin en fro (laminado, estirado, trefilado, etc.).Consiste en calentar el metal por encima de la temperatura de recristalizacin, para transformar los granos alargados en granos equiaxiales (Redondeados).La temperatura de recristalizacin para un acero es 450C aproximadamente, por lo

tanto el recocido se hace entre 600-700C,dependiendo de la pureza del metal y la cantidad de elementos aleantes presentes. Por ser un tratamiento realizado a bajas temperaturas presenta mnima oxidacin y descarburacin. Es importante agregar que los aceros deformados en fro entre 5-15%, no deben someterse a este recocido porque presentarn tamao de grano grueso a temperatura ambiente; para evitar esto se deber efectuar una deformacin en fro mayor al 15% hacer un recocido hipercrtico. En los metales hay una zona de recristalizacin, si el conformado en fro y el tratamiento se realiza por debajo de esta zona se genera endurecimiento por acritud que conlleva a un aumento de fragilidad. 2. Recocido para aliviar tensiones: En el recocido de alivio de tensiones, la temperatura es ms potente que el tiempo. Las temperaturas que se usan para los aceros al carbono y de baja aleacin estn entre 550 y 650C, para los aceros rpidos y los de trabajo en caliente oscilan entre 600 y 750C; Pero la mayora de las veces este tratamiento se hace a temperaturas inferiores a 650C, y cuando otros factores impiden el uso de altas temperaturas se hace a temperaturas tan bajas como 480C; El tiempo es normalmente de 1 a 2 horas. Para no volver a inducir tensiones trmicas durante el enfriamiento, es buena prctica dejar enfriar lentamente en el horno hasta unos 500C y luego enfriar al aire. Si las piezas son grandes y complicadas esto debe hacerse hasta unos 300C.En los aceros templados y revenidos, este recocido se puede hacer a una temperatura de 25C, Por debajo de la temperatura de revenido. Este recocido sirve para disminuir o eliminar tensiones internas producidas por efecto del mecanizado. Las piezas difciles de templar sensibles a las distorsiones, fabricadas en aceros aleados y que han sufrido mecanizado intenso deben someterse a este recocido con el objetivo de disminuir las tensiones presentes y fisuras superficiales. Este tipo de recocido es muy aplicado en procesos de soldadura ya que el cordn de soldadura origina tensiones por el calor, adems en las zonas adyacentes al cordn se forman estructuras martenstica de grano grueso y frgil.

3. Recocido globular subcritico: Usado en aceros prximos a 0,8 %C. Las estructuras perlticas de estos aceros son laminares, lo que dificulta el mecanizado, ya que la viruta entrapa la herramienta. Es por ende que antes de realizar un proceso de mecanizado, la pieza debe someterse a este tratamiento de recocido con el fin de globulizar la perlita. Este tipo de recocido se efecta elevando la temperatura de la pieza hasta 700C, seguido de un enfriamiento lento, por lo general al horno. Recocido contra acritud: Los aceros pueden ser trabajados en fro (a temperatura ambiente) por una variedad de razones. As, el alambre puede estirarse en fro para conferirle una resistencia elevada, la chapa puede laminarse en fro para darle una estructura de grano favorable y tambin para asegurar su espesor, y las barras de aceros de maquinabilidad mejorada pueden estirarse en fro en la operacin de calibrado. Si el material trabajado en fro es recocido contra acritud, sufre unas variaciones importantes en resistencia y tenacidad condicionadas por la temperatura de tratamiento. Recocido Brillante: Este es un recocido, en general de recristalizacin, efectuado en condiciones tales que se obtiene una superficie brillante, libre de xidos. Todos los recocidos que se han enumerado hasta aqu, se hacen normalmente al aire. El oxgeno del aire reacciona fuertemente con la superficie del acero por encima de 500C, formando una capa de xido que aumenta con la temperatura y el tiempo. Est oxidacin se puede evitar por los siguientes mtodos: Recocido de atmsferas protectoras (Gas inerte) como nitrgeno (N2), Argn o CO controlado. Recociendo en atmsferas reductoras como hidrgeno o un gas con hidrgeno, por ejemplo amoniaco disociado: El recocido debe ser corto por el peligro de descarburacin. Recocido en baos de sales neutras.

6.1.4 Normalizado

El normalizado es un tratamiento trmico que se emplea para dar al acero una estructura y unas caractersticas tecnolgicas que se consideran el estado natural o inicial del material que fue sometido a trabajos de forja, laminacin o tratamientos defectuosos. El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 80 grados centgrados por encima de la temperatura crtica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformacin completa en austenita, despus se deja enfriar en aire para obtener una distribucin uniforme del carbono, el normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. A partir de este tratamiento se obtiene una estructura perltica con un grano ms fino consiguiendo as un acero ms tenaz, la normalizacin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin, refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. El normalizado tiene sus limitantes en aceros hper >8%C ya que debido a su diagrama TTT puede formarse martensita, y lo que se busca con este tratamiento es ablandar la pieza y esto originaria fragilidad. Este tratamiento posee de ciertas condiciones que influyen en el proceso: 1. La temperatura de cristalizacin no debe sobrepasar mucho la temperatura crtica. 2. El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deber ser lo ms corto posible. 3. El calentamiento ser lo ms rpido posible. En la siguiente figura se muestra la temperatura a la cual se debe llevar los aceros (parte izquierda de la grfica), y el diagrama TTT en el cual se muestra cual es la velocidad de enfriamiento requerida para el tratamiento (parte derecha de la grfica).

6.1.5 Tratamientos isotrmicos Los tratamientos isotrmicos son utilizados para disminuir tensiones, obtener estructuras del tipo baintico, obtener estructuras homogneas y lograr propiedades que son imposibles en otros procesos, tales como la resiliencia y la tenacidad. Estos tratamientos isotrmicos son solo una aplicacin de los diagramas TTT, en los cuales se llevan los materiales a cierta temperatura y se mantienen constantes durante un determinado tiempo; aunque estos tratamientos tiene un gran limitante, como son los equipos utilizados para llevar acabo dichos procesos puesto que para mantener la temperatura constante es necesario hornos con control automticos, baos de sales y plomo y su temperatura debe ser mayor ala de fusin. Los tratamientos isotrmicos se clasifican as: Recocido isotrmico Este proceso consiste en calentar el acero por encima de la temperatura critica superior o interior, luego antes de que la temperatura baje de los 700C se sumerge en un bao de sales donde la temperatura permanece constante para lograr completa transformacin isotrmica de la austenita, el tiempo de permanencia de la pieza dentro del bao de sales, depende de la composicin y el tamao de la pieza; finalmente esta se deja enfriar al aire. La temperatura de las sales se debe

determinar a partir del diagrama TTT del acero que se est tratando y la dureza que se desea obtener; finalmente en su microestructura la pieza queda compuesta de perlita y ferrita. En la siguiente figura se muestra en el diagrama TTT la lnea de calentamiento constante y luego la curva suave de enfriamiento en aire; tambin podemos observar la diferencia entre un recocido de regeneracin y un recocido isotrmico

Austempering Este tratamiento tambin llamado temple baintico se utiliza para obtener bainita; consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la temperatura critica superior con el fin de conseguir una asutenizacin completa o incompleta, luego se sumerge rpidamente en sales fundidas o plomo a la temperatura seleccionada, esta temperatura debe estar por encima de la lnea de martensita segn el diagrama TTT, manteniendo la temperatura contante para que ocurra la transformacin de la austenita en bainita y luego se deja al aire. Este tratamiento es recomendado para aceros con alto porcentaje de carbono y para aceros que son aleados. En la figura se muestra el diagrama TTT y la curva de enfriamiento tratamiento del austempering.

Martempering Este tratamiento es un temple escalonado en el que el material se calienta a una temperatura ms elevada que la critica superior y se enfra en un bao de sales tambin caliente comprendido entre 200C y 400C, permaneciendo las piezas dentro del bao el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura en toda la masa, adems este proceso debe controlarse cuidadosamente. Este proceso nos permite obtener martensita fina y homognea, con menos tensiones internas en el material y con una menor concentracin de austenita retenida. Una vez utilizado el martempering suele realizarse un revenido para acabar de eliminar las tensiones internas dentro del material, este proceso se aplica a aceros de alto porcentaje de carbono y aceros de medio carbono y tambin para aceros de herramientas. En la figura se muestra el tipo de escalonamiento necesario para llevar a cabo con el martempering y adems se muestra tambin la lnea para el revenido.

Patenting El petenting fue posiblemente el nico tratamiento trmico que fue patentado de ah su nombre. Este tratamiento lo utilizan exclusivamente las trefileras de alambre de acero de altas prestaciones, con contenidos de carbono prximos al eutctico y consiste en una austenizacin seguida de un bao de plomo con una temperatura entre los 400C y 500C, tambin pueden utilizarse sales o aire con peores resultados. Este tratamiento no es necesario para alambres de construccin o estructurales porque estos son de bajo carbono. Este tratamiento es importante cuando se requiere alambres de alta resistencia y alto limite elstico, el fin de este tratamiento es obtener estructuras de tipo sorbtico que son estructuras finas y dctiles. La figura nos muestra la l diagrama el tipo de enfriamiento al cual debe someterse para llevar a cabo el tratamiento y su temperatura deber ser mayor que la del austempering y el martempering.

6.1.6 Templabilidad Es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye con la disminucin de la velocidad de enfriamiento, es decir la capacidad de templarse a distintas velocidades de enfriamiento. Por ejemplo un material que tiene una templabilidad muy alta, al dejarlo enfriar al aire se va templar, es decir gran parte o el total de la austenita va a transformarse en martensita. Hay diferentes factores que influyen en la templabilidad de un acero como los elementos aleados, generalmente desplazan las curvas de enfriamiento a la derecha, por ende hay una menor velocidad crtica de temple y por lo tanto se tiene templado a una velocidad ms baja. Son elementos tales como Mn, Cr, C, Ni y Mo, con excepcin del Co. Tambin el tamao del grano influye, ya que al aumentar el tamao del grano las curvas de enfriamiento se desplazan a la derecha y por lo tanto se tiene el mismo efecto anterior. Ensayos para determinar la templabilidad

Ensayo de Jominy La teora de Jominy expone lo siguiente: Si dos puntos de un mismo acero de distintas probetas, tienen, enfriados desde el estado austenitico a 740 C, la misma velocidad de enfriamiento, las durezas obtenidas son aproximadamente iguales. Jominy tomo en cuenta la citada temperatura pues est ubicada en la zona donde la velocidad de enfriamiento tiene una accin predominante sobre los resultados. De acuerdo con la teora expuesta se puede establecer una relacin, admitiendo que la dureza y propiedades fsicas que posee el acero luego del temple, son siempre funcin de las leyes de enfriamiento e independientes de la forma de la pieza y del medio de enfriamiento. Esto equivale a decir que si se conoce la dureza que adquiere el metal despus el temple, cuando el enfriamiento se ha realizado en una determinada forma, se conocer tambin la de cualquier punto del mismo acero que se haya enfriado en las mismas condiciones, independientemente del medio de enfriamiento, de su posicin en la pieza y de la forma y tamao de la misma -Este ensayo consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro por 100 mm de largo. Se coloca sobre un soporte y se le arroja agua a temperatura ambiente (24C) en el extremo inferior, con esto se realizar un enfriamiento de abajo a hacia arriba. Despus de esto se cortar la probeta en secciones y se medir la dureza a lo largo de la barra, realizando un grafico de dureza (generalmente Rockwell C) en funcin del largo de la barra. Estas curvas se denominan curvas de Jominy o de templabilidad. Mientras ms inclinada sea la curva menos templable es el acero. La curva de templabilidad asegura que si la dureza disminuye rpidamente conforme nos alejamos del extremo templado, el acero tendr una templabilidad baja, mientras que los aceros cuyas curvas son casi horizontales sern de alta templabilidad, es decir, susceptibles de endurecerse rpido cuando sufren temple.

Esquema del ensayo Jominy y curva de templabilidad.

Curvas de templabilidad de diferentes aceros con 0,4% C

-Se observa que, a medida que nos alejamos del extremo templado, la dureza (HRC) disminuye. -Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva inferior es ms rpido, con lo cual podemos afirmar que en ese caso, la probeta tendr baja templabilidad, es decir, que ese acero tiene menos capacidad para transformarse en un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfra rpidamente con un lquido (normalmente agua). La composicin normalizada de un acero se encuentra dentro de un rango para cada elemento aleante, con cuyos extremos se pueda calcular de manera terica las llamadas bandas de templabilidad. Bandas de Templabilidad: -Son curvas que plasman la mxima y mnima templabilidad, entre las cuales deben estar situadas las curvas de Jominy. -Mediante el anlisis reunido de cientos de coladas de cada grado de acero, se han establecido curvas de templabilidad mnima y mxima: -La denominacin normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H (Hardenability). Como las caractersticas que ms interesan en muchos aceros son sus propiedades despus del temple y su templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la recepcin de los aceros de los que se obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo as a los anlisis qumicos, ya que la composicin por s sola no da idea de las caractersticas que pudiramos denominar funcionales del acero. A muchos aceros se les ha construido la banda de templabilidad y normalizado en algn sistema internacional. Los aceros que tienen esta banda se denotan con la letra H (por ejemplo: 1040 H, 4340 H), para cuya construccin se toma como base un medio de enfriamiento de agua, el cual se considera con una severidad H de 1.

Es de notar que existen en el mercado muchas nuevas referencias de aceros que aun no se les ha construido su curva real ni terica de templabilidad, por lo que se convierte en un tema interesante de investigacin. Anlisis de fractura No cuantificable: las caractersticas obtenidas no se pueden concluir matemticamente. Este ensayo, aplicado hace tiempo para los aceros de herramientas, es realizado en forma muy simple templando un cilindro de acero, este se rompe en redondo observndose, en primer lugar, la textura de la rotura y algunas veces tambin la penetracin de temple. La parte externa del redondo ha templado, en tanto que, la zona interior no llega a templar y la profundidad a la cual a templado la pieza (como se debe reflejar en la fractura), era una medida aproximada de la templabilidad del acero. Este ensayo sencillo no es adecuado para cubrir el amplio campo de aceros que deben ser examinados actualmente en cuanto a templabilidad; no obstante, presenta muchas facetas interesantes y de importancia histrica, de manera que es de gran valor el examen cuidadoso del mtodo. Para obtener este anlisis se toman una serie de probetas templadas a las cuales se les va a hacer un estudio. Ejemplo: la influencia de la composicin qumica en la dureza, para esto las probetas deben ser de igual dimetro y dimensiones. Tenemos tres aceros: SAE 1040 4140 4340 Al momento de romper las probetas se observa lo siguiente:

Podemos observarlas diferentes texturas de la fractura en los aceros templados. Se puede ver que donde la textura es ms fina hubo temple. Tambin se puede desarrollar otra variante de este ensayo: una vez hecho el temple, no se rompan las probetas, por lo tanto estas se cortan, y siguiendo unos diferentes parmetros de las normas ASTM E-3, estos se atacan con reactivo Nital al 5% (acido ntrico 5 ml y Alcohol isopropilico 95ml).

Podemos ver los diferentes colores de las zonas templadas (periferia) y zonas no templadas (nucle) en los diferentes aceros. De esto se puede concretar que la primera forma de este ensayo es un anlisis por textura y el segundo caso es por ensayo metalografico (ASTM E3). El de ms alta templabilidad en los aceros mostrados en los ejemplos es el 4340 AISI SAE. Ensayo de Grossman

El ensayo de templabilidad de Grossman o tambin conocido como ensayo de templabilidad por las curvas en U, consiste en templar al agua, es decir calentar a una temperatura bastante alta (sobre la de transformacin eutectoide) y enfriar sumergiendo en agua las barras cilndricas de diferentes dimetros, generalmente desde hasta 2. En seguida se pulirn y se medir la dureza en funcin de la distancia al centro usando la medida Rockwell C (HRC). Cuando dureza baja a cierto valor crtico en el centro de la muestra, se define como el dimetro crtico para el cual la aleacin puede ser templada

A continuacin se mostrara con ejemplo la explicacin de este mtodo, para ello se utilizaran los aceros AISI SAE: 1040 4140 4340 8640. Utilizamos probetas de 20 mm de dimetro; hecho el temple se cortan las probetas, luego en un papel milimetrado graficamos el dimetro y en la ordenada graficamos la dureza que se va tomando desde la periferia hasta el ncleo. En este caso estamos analizando la influencia de la composicin qumica en la templabilidad.

Esta es la representacin comparativa de la dureza alcanzada entre la superficie y el nucle de diferentes aceros.

Curva de la dureza contra distancia desde la superficie y el ncleo de una pieza templada.

Dimetro critico real: es el mximo dimetro que puede un redondo de acero de composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de determinada capacidad de enfriamiento, quede con 50% de martensita en el ncleo. La inflexin de la curva representa este valor de porcentaje. Dimetro critico ideal: es el mximo dimetro que puede tener un redondo de acero de composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de capacidad de enfriamiento infinita, quede con 50% de martensita en el ncleo. Mtodo terico de Grossman -Se utiliza para generar la curva de templabilidad sin necesidad de realizar el ensayo Jominy o de perfil de dureza. -Se basa en la composicin qumica del acero que se desea analizar. -Las normas AISI-SAE determinan un valor mximo y mnimo por cada elemento que compone un acero. -Se toman los valores mximos de cada elemento y se multiplican por unos factores establecidos en tablas. -Con ellos se determinan el dimetro crtico y con este otro factor de distancia Jominy con cuales se obtiene la dureza en cada punto. Con estos datos se genera de templabilidad. Este procedimiento se repite par los valores mnimos de % de cada elemento y se genera una segunda curva de templabilidad. 6.2 Diagramas ttt tiempo-temperatura-transformacin El diagrama ttt es consecuencia de la cintica de la transformacin eutectoide y permite predecir la estructura, propiedades mecnicas y el tratamiento trmico requerido en los aceros. Se denomina curva ttt al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para una transformacin isotrmica. Los diagramas ttt son grficas que representan la temperatura frente al tiempo (normalmente en escala logartmica).

Son muy tiles para entender las transformaciones de un Acero que se enfra isotrmicamente. As por ejemplo, en el caso del acero, y ms concretamente para la fase Austenita, que es inestable debajo de la temperatura de transformacin eutectoide, se necesita saber cunto tiempo requerir para empezar a transformarse a una temperatura subcrtica especfica, cunto tiempo precisar para estar completamente trasformada y cul ser la naturaleza del producto de esta transformacin. Se elaboran con el porcentaje de transformacin frente al logaritmo de las medidas de tiempo.

Con este diagramas podemos saber la fase que obtendremos si utilizamos un medio de enfriamiento determinado pero hay que tener en cuenta que hay un diagrama TTT diferente para cada acero aisi-sae.

La primera curva es el inicio de transformacin de fase, en la cual se empieza a ver cambios en las fases presentes.

Mientras que la segunda curva es la finalizacin de la etapa de transformacin de fase, en la cual ya obtenemos la fase deseada ya sea perlita, bainita o martensita.

En la etapa de transformacin isomtrica:

En esta etapa se puede notar el cambio de las fases de austenita a perlita o martensita.

Para obtener una determinada fase basando en el diagrama ttt tenemos que tener en cuenta la temperatura y el mtodo con el que se va a enfriar el material tratado, como en los siguientes esquemas:

como podemos observar en este esquema si se calienta por encima de la lnea A1 y enfriar hasta una temperatura por encima de 550c y manteniendo esta temperatura por un tiempo determinado podremos obtener perlita.

En este esquema observamos que si calentamos el material por encima de A1 y enfriamos por debajo de 550c hasta 200c podremos obtener perlita mezclada con ferrita, esta fase puede tener varios tamaos de grano las cuales pueden ser troostita (tamao de grano mediano), sorbita (tamao de grano pequeo) y bainita (tamao de grano muy fino). Pero la fase ideal en procesos de temple es la martensita y esto ocurre al calentar por encima de la lnea A1 a un ritmo lento y enfriar en un ambiente o mtodo muy abrasivo como lo puede ser el agua con sal

Esto quiere decir que de fase de austenita con un cristal (FCC) pasa aun fase de martensita con un cristal tetragonal.

6.3 tratamientos termo-qumicos: Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento qumico el cual se deposita por proceso de difusin en la superficie del material. Modifican las propiedades mecnicas al cambiar la composicin qumica. En el caso de los aceros se aplican aquellos con C menor al 0.25%. Estos tratamientos termoqumicos son utilizados mucho en aplicaciones industriales en piezas que se necesitan que tengan la superficie muy dura con alta resistencia al desgaste y el ncleo muy tenaz y relativamente blando. Estos tratamientos son cementacin, Nitruracin, cianuracion, entre otros. El fenmeno fsico se denomina difusin en el estado slido.

6.3.1 Cementacin La cementacin es el ms antiguo procedimiento de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en las superficies de las piezas de acero, rodendolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos. Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo carbono, generalmente de 0.08 a 0.25% de C y excepcionalmente se cementan tambin aceros hasta de 0.4% de C, a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000C, siendo las temperaturas prximas a 900 las mas utilizadas. En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas: 1. Absorcin del carbono por el acero, y 2. Mejoramiento de caractersticas por medio de tratamientos trmicos adecuados. La cantidad y distribucin del carbono absorbido por las piezas depende: 1. De la composicin del acero sometido a la cementacin. 2. De la naturaleza de la substancia cementada, y 3. De la temperatura y de la duracin de la cementacin.

Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente; el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia.

Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido en carbono y el corazn con la composicin inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el ncleo. Pero, como solo con la cementacin, las piezas no adquieren esas propiedades es necesario darles despus unos tratamientos trmicos adecuados. Despus de la cementacin, la periferia a pesar de tener un elevado contenido en carbono, esta todava relativamente blanda y el ncleo central, aun siendo de muy bajo contenido en carbono, puede ser frgil por tener la estructura muy grosera, por haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta temperatura. Como la periferia y el ncleo central de las piezas cementadas son de distintas composicin, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables esos tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten favorablemente sobre las dos partes.

Cambio mediante la cementacin de las propiedades del material y de su capacidad de ser procesado Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas.

Empacado para carburacin:

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 900 a 927 C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm. Bao liquido: El bao de sales est contenido en crisoles de acero refractario calentados por gas o elctricamente. Son sales de cianuro de sodio (CNNa) que, a travs de sucesivas reacciones qumicas con el oxgeno del aire, producen carbono elemental que difunde hacia el interior del acero. Se usa como activador del proceso el cloruro de bario (Cl2Ba), que acelera la descomposicin del cianuro. Las sales estn constituidas por 15 a 20 % de CNNa + 15 a 20% de Cl2Ba + CO3Na2. Diariamente se controla la composicin del bao, agregando cianuro y eliminando carbonato si fuera necesario. Presenta el mismo inconveniente que la cementacin slida, en cuanto a la dificultad en la regulacin del potencial de carbono. POTENCIAL DE CARBONO: unidad que se da a la atmsfera cementante y corresponde al porcentaje de C que puede dar en la superficie a una determinada temperatura.

Cementacin con gases: En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmsfera carburante, a temperaturas de 850 a 950, se obtienen capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. Unicamente en casos especiales, como la fabricacion de blindajes, se emplean procesos mas largos y se obtienen capas cementadas de mayor espesor. Con la cementacin gaseosa es posible: 1) obtener la concentracin de carbono prefijada en la capa; 2) reducir el tiempo de duracin del proceso; 3) automatizarlo totalmente; 4) simplificar el tratamiento trmico posterior de la pieza, haciendo un temple directamente en el horno integral. El proceso se realiza en un horno que debe ser hermtico a la entrada de aire y mantener uniformidad de temperatura y atmsfera. Se requiere disponer de un gas portador, neutro, que se obtiene en un generador de gases y cuyo caudal debe llenar completamente el horno, y un gas cementante que habitualmente es metano. El potencial de carbono de la atmsfera del horno queda regulado por las proporciones de ingreso de ambos gases. Las principales reacciones que se producen en el horno son: 2CO [C]+CO2 (CO del generador de gases) CH4 [C] + 2H2 (CH4 del gas cementante) como stas son reversibles, la regulacin del proceso se har controlando las presiones parciales de los gases presentes y fijando [C] en el valor de carbono que se desea en la superficie de la pieza.

Etapas del proceso de cementacin Control de la profundidad de capa Existen dos valores que suelen estar especificados en los planos: - profundidad de capa total: distancia desde la superficie en la que la concentracin de carbono es 0,07% mayor que la del acero, y - profundidad de capa efectiva: distancia a la que se alcanza 45 a 50 % de perlita, o su equivalente 0,45% de carbono, o bien, ms exactamente, una dureza de HRc 50 en la pieza templada. La profundidad de capa efectiva es lo ms usado en la prctica. Su valor queda determinado por el tiempo y la temperatura del proceso. Trabajando con una mezcla de gases que provea un potencial de carbono de 0.8, el tiempo del proceso suele ser muy largo. Por lo tanto, el mismo se desdobla en dos etapas. La primera o etapa de cementacin, se efecta con un potencial de aproximadamente 1.10; posteriormente ste se baja a 0.8, llevndose a cabo la denominada etapa de difusin. Proteccion de las zonas que no se desea endurecer

Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas despues de cementadas, hay que evitar qeu absorban carbono durante la cementacion. Para protegerlas de forma adecuada, se utilizan diversos procedimientos. Un metodo bastante empleado para impedir el total endurecimiento de las piezas, consiste en dejar un exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que luego se elimina por mecanizado despues de la cementacion y antes del temple. Si la cementacion se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento de las roscas u otras superficies faciles de recubrir, protegiendolas con varias capas de alambre de hierro, que se enrolla a su alrededor. De esta forma se cementara el alambre, sin que penetre en cambio el carbono en el acero de la pieza. Cuando se trata de agujeros, se suelen rellenar con amianto cementos especiales. El procedimiento que tiene mas aeptacion de todos, es el cobreado electrolitico. Se comienza pintando las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas, lacas, o resinas especiales. Entre las muchas pinturas que se suelen emplear, una que da muy buenos resultados se prepara con los siguientes componentes: 100 gr de cera, 100 gr de trementina, 25 gr de pez, 25 gr de asfalto y 25 gr de betun de judea. Luego se desengrasan bien las piezas y a continuacion se introducen en un bao de cobreado electrolitico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas sin pintar, que son las que se deben quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas protegidas con pinturas. Finalmente se colocan las piezas en las cajas de cementacion y al elevarse la temperatura, se queman las capas protectoras de cera, laca, resina, etc, cementandose esas superficies, sin que penetre el carbono atraves de la superficie protegidas por el cobre. El cobreado se suele hacer primero en medio basico para conseguir la maxima adherencia y luego en acido, para aumentar el espesor de la capa. Antes del cobreado deben desengrasarse perfectamente las piezas, limpiandolas con gasolina o mejor todavia, si es posible, con vapor de tricloro-etileno. Algunas veces tambien se desengrasan electroliticamente en un bao de cianuro doble de potasio y cobre,

potasa caustica y cianuro potasico, preparado con 40 g de cada una de esas sales en un litro de agua. Despues de bien desengrasadas las piezas, se someten al cobreado basico con el que se consigue una delgadisima capa de unos 0.06 mm de espesor de gran adherencia. Un bao muy utilizado para este tratamiento de cobreado es el siguiente: Cianuro de cobre 23 g por litro, cianuro de sodio 46 g por litro, Carbonato de sodio 15 g por litro. La temperatura del bao debe ser proxima a 25. Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios con intensidades de 0.5 a 1.5 amperios por decimetro cuadrado de supericie. La duracion de la operacion suele variar de 10 minutos a media hora. A continuacion se efectua el cobreado acido con el que se consigue aumentar el espesor de la capa de cobre hasta unas 3 decimas de milimetro, mejorandose la proteccion que impedira que el carbono penetre al interior. La composicion del bao suele ser: Sulfato de cobre 200 g por litro, acido sulfurico 5 g por litro Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios, intensidades de 1 a 3 amperios y la duracion suele variar de 30 a 60 minutos. 6.3.2 Cianuracin Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeas piezas de acero. Los baos de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sdico con o sin cloruro sdico como diluyente. El contenido de cianuro en el bao suele variar de 20 a 50%. El cianato sdico no se aade intencionadamente al bao, sino que se forma por oxidacin del cianuro durante el trabajo. Operando a temperaturas de 760 a 950 y empleando baos cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje cianato sdico no suele exceder de 3%. El carbonato sdico es el ltimo producto

que se forma en los baos por descomposicin u oxidacin del cianuro por la accin oxidante del aire. La carburacin del acero se realiza por la accin del CO que se desprende en el bao y la nitruracion por efecto del nitrgeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxgeno del aire, dando cianato 2 NACN + O2 = 2 NaCNO El cianato sdico a la temperatura de trabajo se descompone por la accin del calor en cianuro sdico, carbonato sdico, xido de carbono y nitrgeno naciente. 4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato el producto final de la transformacin. El xido de carbono que se libera durante la descomposicin del cianato, se descompone carbono naciente y dixido de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y se difundi en el interior. La formacin del carbono se producen en la siguiente forma 2 CO = C + CO2 siguiendo C el carbono que pasa al acero. Tambin pasa, como hemos dicho antes, algo del nitrgeno al acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones que acabamos de citar, se descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa descomposicin y el nitrgeno naciente producido tambin en esas reacciones los que pasan al acero. El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrgeno forma nitruros. Para que se realice la cianuracin es fundamental la formacin de una cierta cantidad de cianato. Experimentalmente se ha comprobado que un bao de alto porcentaje en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es difcil que ocurra ya que en la prctica industrial todos los baos de cianuro contienen siempre algo de

cianato, ya que su formacin es casi automtica al elevarse la temperatura los baos. Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetracin del carbono y por su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baos de cianuro sin catalizadores para producir econmicamente capas duras de ms de 0,30 mm de profundidad. En la zona muy perifrica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura de cianuracion desde 700 hasta 925, los porcentajes de carbono y de nitrgeno disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrgeno aumenta. La composicion de la capa cianurada varia mucho de unos casos a otros. En genral, el nitrogeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrgeno son ms altos que los contenidos en carbono en las zonas perifricas, y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revs, ya que el porcentaje de nitrgeno es inferior al porcentaje de carbono.se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa ms exterior el porcentaje de carbono y de nitrogeno, y en cambio en la zona interior, al umentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La influencia de la duracion del proceso se acusa mas en la composicion de la zona interior que que en la de la exterior. En la zona interior se ve que al aumentar la duracion de la cianuracion de 10 a 50 min, por ejemplo, aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrogeno, y en cambio en la zona exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en especial el del nitrogeno, es muy poco sensible.

6.3.3 Nitruracin La nitruracin es un tratamiento trmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y

molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada. Durante la nitruracin, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte de nitrgeno a la misma en una atmsfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de amonaco descompuesto en nitrgeno e hidrgeno. En esta descomposicin, el nitrgeno, ms denso que el hidrgeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cmara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frgil) en su superficie. La penetracin de este tratamiento es sumamente lenta, del orden de un milmetro de espesor por cada 100 horas de duracin, aunque despus de esto la pieza no precisar de temple. Este tratamiento se realiza generalmente en hornos elctricos a temperaturas del orden de los 500C, por cuya cmara circula el gas de amonaco. Tanto la temperatura como la concentracin del gas en amonaco debe mantenerse constante durante todo el proceso. Adems, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solucin de estao y plomo al 50%, que evitar que la atmsfera de nitrgeno les afecte. La preparacin previa al proceso consistir en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo, ultrasonidos en un bao de alcohol. Tambin se purgar la atmsfera del horno durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrgeno con un volumen igual a 100 veces el volumen del horno. As, se asegura la eliminacin de la humedad absorbida en el tubo de cermica y, si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se aprovechar dicho caudal para eliminar tambin la posible humedad existente en ella. Para la mejor manipulacin de la muestra, se introducir previamente en una naveta de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminacin de la atmsfera del horno, y se procede a la aplicacin del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza.

Existen otras maneras de nitrurar una pieza. Un ejemplo de ello es la nitruracin lquida, que se emplea en el rango de temperaturas entre 815 y 850 C.
o

La nitruracin lquida se realiza en un bao de sales fundidas compuesto de una mezcla tpica de sales de sodio y potasio. Las sales de sodio, que representan 60 a 70% (en peso) de la mezcla total, estn compuestas por 96.5% de NaCN, 2.5% de Na CO y 0.5% de NaCNO. Las sales de potasio, 30 a 40% (en peso) de la mezcla, consisten de 96% de KCN, 0.6% de K CO , 0.75% de KCNO y 0.5% de KCl. El contenido de cianuro en todos los baos de nitruracin es responsable de accin nitrificadora y la relacin de cianuro a cianato es fundamental.
2 3 2 3

Los baos con contenido de cianuro usados pasan por un proceso de envejecimiento que genera productos de oxidacin indeseables. El envejecimiento reduce el contenido de cianuro del bao e incrementa el contenido de cianato y carbonato. Otro mtodo es la plasma-nitruracin, en donde el sustrato se conecta como ctodo y es expuesto a altas temperaturas a un plasma de nitrgeno/hidrgeno. Con esto al comienzo se quitan xidos e impurezas superficiales y despus los iones de nitrgeno se integran en la estructura del metal cerca de la superficie, obtenindose como resultado un aumento en la dureza de la superficie. Adicionalmente en muchos casos se mejora las propiedades de deslizamiento y la resistencia a la corrosin. Adems e aceros tambin se pueden plasma-nitrurar el titanio y el aluminio. Tambin se denomina nitrurado luminscente. Generalmente, la nitruracin se aplica a piezas que vayan a sufrir grandes cargas y fatiga, como pistas de rodamientos o camisas de cilindros, por ello se buscar la mayor dureza superficial posible pero tambin un ncleo con cierta plasticidad. Es por culpa de esta resistencia que las piezas son mecanizadas, templadas y revenidas antes de ser sometidas a la nitruracin. En cuanto a la aptitud de una aleacin para ser nitrurada, tenemos que el tratamiento es aplicable a aleaciones con una concentracin de aluminio de aproximadamente 1% en peso (estos aceros aleados nitrurados se llaman Nitralloy), aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y algunas fundiciones al aluminio o

cromo. No emplearemos el tratamiento en aceros al carbono, ya que la penetracin es rpida y puede provocar el desprendimiento de la capa nitrurada. La nitruracin es, en general, uno de los tratamientos de endurecimiento superficial ms baratos y que menos equipamiento requiere. Nitruracin gaseosa: La nitruracin gaseosa se realiza en hornos de atmsfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 y 570C en presencia de amonaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleacin del acero por el nitrgeno procedente de la disociacin del amonaco.

- Nitruracin en bao de sales: La nitruracin en bao de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruracin gaseosa, entre 500 C y 570C. Para ello se introduce la pieza en un bao de sales fundidas compuesto por cianuros (CN ) y cianatos (CON ) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del bao. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburacin es muy pequea, dando paso a la nitruracin. As, se forma una capa cuya composicin qumica es de un 25% de carburos (Fe C ) y de un 75% de nitruros de hierro (Fe N ).
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- Nitruracin slida: En la nitruracin slida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 C y 570C durante 12 horas.

- Nitruracin inica o por plasma: Es un tipo de nitruracin gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusin del N y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vaco antes de introducir los gases

de nitruracin. Establecindose un circuito elctrico en el que la pieza a nitrurar es el nodo, por efecto del calor el Nitrgeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusin del N por la superficie y la consiguiente formacin de nitruros. Otros gases presentes y que actan como soporte son el gas carburante, Ar, H
2,

Proteccion contra la nitruracin Cuando se quiere conservar blandas ciertas superficies de una pieza que va a ser nitrurada, se protegen esas partes con una pelcula de estao. Si es posible, se sumergen las partes que se quieren conservar blandas en un bao de aleacin compuesto de 60% de plomo y 40% de estao, fundida a 400 aproximadamente. cuando se ve que esta bien adherida la capa protectora, se sacan las piezas del bao y se les quita todo el escao sobrante, con un cepillo de alambre. Conviene que no quede ningn exceso de estao, porque como el punto de fusin de estas aleaciones es bastante inferior al de la temperatura de nitruracin (500), cualquier particular que haya quedado sobrante en la pieza goteara o se deslizara sobre las superficies que deben endurecerse y aparecern luego zonas blandas. En el caso de que la zona que se desea proteger no se pueda sumergir en el bao de estao, se utiliza un soldador de cobre o un soplete de gas para aplicar el estao. Previamente se limpian las superficies a proteger con una disolucin que se prepara en la siguiente forma: se diluyen 1500 cm de cido clorhdrico en 750 cm de agua, luego se disuelve en esta solucin la mayor cantidad posible de Zinc y despus se aaden 30 a 60 g de sal de amoniaco, filtrando cuando se enfra la mezcla. Como sta es corrosiva, es necesario despus de aplicar la capa de estao lavar con agua caliente todas las partes que se hayan mojado con ella. El estao electroltico da tambin resultados bastante satisfactorios, y es suficiente una pelcula de 0,025 mm de espesor. Tambin se pueden proteger las superficies que deben quedar blandas, recubriendolas con una pintura preparada a ver en la siguiente forma: cinco partes de polvo muy fino de estao; dos partes de polvo muy fino de plomo, 5 partes de xido de cromo verde.

Los elementos se mezclan y almacenan en seco y se preparan pequeas por ciudad de pintura, diluyndola en el momento emplearla, en la solucin cida que hemos citado para el procedimiento anterior. Se mantiene esta mezcla bien agitada, aplicndola en las partes a proteger mediante un cepillo pequeo. Es conveniente, que en el momento de ser aplicada la pintura, las superficies de las piezas esten calientes, para que se seque la pintura rpidamente. Conviene efectuar la nitruracin inmediatamente, pues como la pintura es higroscpica, existe el peligro de que en contacto con la atmsfera se humedezca y origine corrosiones en las superficies de las piezas si permanece largo tiempo de esa forma.

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