Moldeo por inyeccin

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos a la ecologa. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores. Antecedentes histricos El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso. John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los

britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd. El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad. En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin. En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto. El principio del moldeo El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin

cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales. Maquinaria Las partes ms importantes de la mquina son:
Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

la temperatura de procesamiento del polmero la capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C] el calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drsticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan caones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza. F = Pm Ap Donde:
Molde

F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2)

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Las partes del molde son:

cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin

Control de parmetros Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.
Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):

molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde la presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse la presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede la pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad la unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las cuales se gua el polmero. El comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad. Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory:

a = Coeficiente de expansin trmica = Compresibilidad isotrmica

1 ( dV ) a = - ( -- ) V ( dT )P 1 ( dV ) = - ( -- ) V ( dT )T

Y una ecuacin emprica es: { [ 1 ( P ) ] }-1 (P,T) = { (P + B) [ ------ - ln ( 1 + - ) ] } { [ 0.0894 ( B ) ] } Cuando: P = 0, (0,T) = 0.0895/B(T) Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).
Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin isotrpica: Vc - Vmp Vmp Cv = -------- = 1 - --Vc Vc Lc - Lmp Lmp CL = -------- = 1 - --Lc Lc Cv ~ 3 x C L Donde:

Lc = longitud de la cavidad Lmp = longitud de la parte moldeada Cv = contraccin volumtrica CL = contraccin lineal Vc = Volumen de la cavidad Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico). Termoplstico Contraccin (%) Acrilonitrilo butadieno estireno 0.4 0.8 Poliacetal 0.1 2.3 Polimetilmetacrilato (PMMA) 0.2 0.7 Acetato de celulosa 0.5 Nylon 66 1.4 1.6 Policarbonato 0.6 Polietileno de baja densidad 4.0 4.5 Polipropileno 1.3 1.6 Poliestireno 0.4 0.7 PVC rigido 0.6 1.2 PVC plastificado 1.0 4.5
Colada fra y caliente

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas la convierten en una tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
Coloracin de la pieza

La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:

utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados) utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja. Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento. Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina

La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

incrementando la presin se puede inyectar ms material incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.
Flujo y diseo de flujo

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa.

Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es: r4Pi D P rD P/2L T n = -------- = -------- = 8LQ 4Q/Pi r3 y Donde:

n = Viscosidad r = Radio del tubo o canal DP = Cada de presin L = Longitud del tubo Q = Flujo volumtrico T = Esfuerzo cortante y = Velocidad de corte

Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante. En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican ? frente a \dot \gamma\ . Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius: n = Ke(-E/RT) Donde:

K = Constante del polmero en cuestin R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins y moles 8.314J K-1 mol-1 T = Temperatura E = Energa de activacin para el flujo viscoso

Ventilacin y presin

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico. El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo.
Tcnicas modernas

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada. La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse. En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo. La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar. La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores

tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico. La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero.
Compuertas

Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin. Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas ms comunes son:

compuertas de canal: alimentan de manera directa desde la cavidad compuertas de espiga: alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos compuertas de aguja: se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada compuertas lateral: alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin mltiple compuertas anular: se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final compuertas en diafragma: similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacin compuertas de abanico: sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y distributivamente correcta compuertas de lengeta: estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin compuertas tipo pelcula: sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento

Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en el molde.
Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes: Causas posibles Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Enchuecamiento Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material Flash Presin de cierre demasiado baja Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja Hay carbonizaciones Defecto Probables soluciones Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polmero reforzado Incrementar la presin de la unidad de cierre Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde

Lneas de flujo

Puntos negros

Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la Parte incompleta tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de Parte con rebabas inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta Rechupados y huecos

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde Presin de inyeccin demasiado baja. Incrementar la presin. Tiempo de sostenimiento de presin Incrementar el tiempo de muy corto. Velocidad de inyeccin sostenimiento de presin.

baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza

Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina

Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy Lneas de unin baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad Humedad. Degradacin de aditivos. Degradacin por Temperatura demasiado alta. aire atrapado Respiracin del molde insuficiente Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado Delaminacin de baja. Baja contrapresin de la capas mquina. Temperatura del molde muy baja

Incrementar la temperatura. Temperatura del molde demasiado Fracturas o Modificar las barras eyectoras. baja. Sistema de eyeccin demasiado grietas en la Utilice un robot para extraer la agresivo o inadecuado. Empacado superficie pieza. Disminuir la presin de excesivo sostenimiento Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de Temperatura del molde alta. enfriamiento. Disminuir la Marcas de las Temperatura del polmero demasiado temperatura del fundido. barras eyectoras alta. Rapidez de eyeccin demasiado Disminuir la rapidez de eyeccin. alta. Localizacin inadecuada de las Modificar la ubicacin de las barras eyectoras barra eyectoras Quemado de la Disminuya la velocidad de Quemado por efecto de jet pieza inyeccin Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la El concentrado de temperatura de las primeras dos color no se Perfil incorrecto de temperaturas zonas de la unidad de inyeccin. mezcla Usar un perfil de temperaturas ms agresivo El color es ms La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. obscuro compuerta es demasiado pequea y se Modificar la compuerta del

quema el polmero por presin

Referencias

molde

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