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DIVISION DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA PROCESOS DE FABRICACION

PROYECTO FINAL

Presentado por: ALVAREZ FONTALVO JAIRO DURAN LIZARAZO CINDY MORENO LPEZ JAVIER PALACIOS UJUETA MARIA RUIZ POLO CHRISTIAN

Presentado a: Ing. EDWIN ALVAREZ VIZCAINO

BARRANQUILLA, NOVIEMBRE 27 DE 2008 TABLA DE CONTENIDO PAG. INTRODUCCION3 1. RESUMEN...4 2. OBJETIVOS.5 3. MARCO TEORICO.....6 3.1 Manufactura..6 3.2 Fundicin...7 3.3 Etapas del Proceso14 4. CREACION DE PINNO: PRODUCTOS INNOVADORES18 4.1 Misin...18 4.2 Visin18 5. PROCEDIMIENTOS................................19 5.1 Equipos y Materiales........19 5.2 Procedimiento....19 6. ANALISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS........25 6.1. Clculos26 6.2. Costos de produccin29 7. PROCESO ALTERNATIVO 8. CONCLUSIONES........32 9. BIBLIOGRAFIA.33 10. ANEXOS....34 2

INTRODUCCIN

A lo largo del tiempo, la fundicin y el maquinado se han considerado algunos de los procesos de fabricacin ms importantes en la manufactura de piezas metlicas. Estos procesos se remontan cerca de 2000 aos A.C. y han tenido grandes repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y tecnologa. Y es precisamente, el estudio de estos procesos de fabricacin lo que nos lleva a la realizacin de este trabajo, el cual es una aplicacin prctica de los conocimientos adquiridos en la asignatura Procesos de Fabricacin. El proyecto tiene como fin la elaboracin de un soporte de aluminio en fundicin de aluminio con sus respectivos pasadores, para ello es necesario planificar los procesos que se deben realizar y los costos de fabricacin. Finalmente este trabajo puede ser de gran utilidad para los estudiantes de ingeniera y carreras afines, profesores y adems del pblico en general interesado en el tema, ya que se expone de manera sencilla y prctica aspectos importantes, procedimientos y clculos de la produccin de un material que pude ser de gran uso en la industria.

1. RESUMEN

Con la realizacin de este proyecto se busca desarrollar los conocimientos obtenidos a lo largo del curso a travs de la fabricacin de una pieza de manufactura. Para la obtencin de la pieza final se necesitaron de diversos parmetros como: Tipo de material a fundir, fabricacin y la sobredimensin del modelo, tipo y diseo del molde, tiempo de solidificacin, planos de la pieza final, cdigos en CNC (Control Numrico Computacional) para maquinado de la pieza. La fabricacin de la pieza se llev a cabo en las instalaciones de la Universidaddel Norte en el Laboratorio de Tratamientos Trmicos con el personal debidamente capacitado en este tipo de procesos de manufactura. las respectivas operaciones de

2. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Disear todo el proceso de manufactura para la fabricacin del soporte. Fabricar un soporte en fundicin de aluminio aplicando los procesos de manufactura aprendidos en clase. OBJETIVOS ESPECIFICOS Desarrollar destrezas y habilidades en la aplicacin e implementacin de las tcnicas de manufactura aprendidas. Conocer factores importantes que influyen en la seleccin de parmetros para los procesos de fundicin y maquinado. Identificar algunos criterios de diseo de moldes. Implementar lo aprendido en las clases tericas de procesos de fabricacin. Calcular estimados del tiempo de solidificacin de la pieza en el molde. Disear el modelo requerido para realizar la prctica de la fundicin, teniendo en cuenta las contracciones volumtricas que experimentan los metales cuando se solidifican. De esta manera, calcular las dimensiones requeridas para obtener la pieza deseada. 5

Disear el molde en arena para realizar la prctica de la fundicin, teniendo en cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de colada (o canal de alimentacin), mazarota, caja superior e inferior.

Reconocer los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta a la hora de elegir la herramienta de corte para el maquinado.

3. MARCO TERICO

3.1 Manufactura La manufactura (del latn manus, mano, y factura, hechura) describe la transformacin de materias primas en productos terminados para su venta. Tambin involucra procesos de elaboracin de productos semi-manufacturados. Es conocida tambin por el trmino de industria secundaria. Algunas industrias, como las manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el trmino de fabricacin. El trmino puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana, de la artesana a la alta tecnologa, pero es ms comnmente aplicado a la produccin industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala. La fabricacin se produce bajo todos los tipos de sistemas econmicos. En una economa capitalista, la fabricacin se dirige por lo general hacia la fabricacin en serie de productos para la venta a consumidores con una ganancia. En una economa colectivista, la fabricacin est frecuentemente dirigida por una agencia estatal. En las economas modernas, la fabricacin discurre bajo algn grado de regulacin gubernamental.

La fabricacin moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la produccin y la integracin de los componentes de un producto. El sector industrial est estrechamente relacionado con la ingeniera y el diseo industrial. El proceso puede ser manual (origen del trmino) o con la utilizacin de mquinas. Para obtener mayor volumen de produccin es aplicada la tcnica de la divisin del trabajo, donde cada trabajador ejecuta slo una pequea porcin de la tarea. As, se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de produccin. Aunque la produccin artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace mucho tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge alrededor de 1780 con la Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a Amrica del Norte y finalmente al resto del mundo. La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo moderno. Segn algunos economistas, la fabricacin es un sector que produce riqueza en una economa, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo de la riqueza.http://es.wikipedia.org/wiki/Manufactura - cite_note-0

3.2 Fundicin A continuacin se presentan las caractersticas principales del proceso de fundicin, que es un proceso de solidificacin, como muestra la Fig. 1, y se divide en fundicin en moldes desechables y fundicin en modelos permanentes.

Fig. 1. Clasificacin de la fundicin de metales.

Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Figura 2. Proceso de vertido del metal fundido

Al realizar un proceso de fundicin, se deben tener en cuenta diversos factores y variables. Uno de los elementos de mayor importancia son los moldes. Estos, contienen las caractersticas geomtricas de la pieza fundida. Como se observa en la Fig. 2.

(a) Molde abierto

(b) Molde cerrado

Fig. 3. Tipos de moldes para el proceso de fundicin. a) Molde abierto b) Molde Cerrado

Uno de los moldes ms utilizados en la industria, son los moldes para fundacin en arena, cuyos elementos principales se describen a continuacin: Marco superior: Mitad superior del molde Marco inferior: Mitad inferior del molde Caja de moldeo: Se divide en la caja de moldeo para el marco superior y en la caja de moldeo para el marco inferior Ncleo: Define la forma interior de las piezas (cavidades). Se coloca dentro de la cavidad del molde. Sistema de paso: Canales por donde fluye el metal derretido hacia la cavidad del molde. Bebedero de vertido: Vaciadero por el que ingresa el metal para conducirse a la cavidad principal. Mazarota: Fuente de metal lquido para compensar la contraccin del metal durante la solidificacin.

En el marco de este proyecto, se tratarn slo las fundiciones con molde desechable, por ser el utilizado para realizar la pieza propuesta.

Fig. 4. Clasificacin de la fundicin de metales en moldes desechables.

Las principales caractersticas de un molde de arena son: Resistencia: capacidad de mantener sus caractersticas geomtricas Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacos de arena. Estabilidad Trmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformacin cuando sea puesto en contacto con el metal fundido. Colapsabilidad: Capacidad de limpiar con facilidad y quitar la arena del fundido.

Para los procesos de fundicin en arena, como en otros procesos de fundicin, se utiliza un patrn que consiste en un modelo en tamao real de la pieza, con un 10

margen de sobredimensionamiento, para tener en cuenta las tolerancias por contracciones y maquinado en el fundido final. En la Fig. 4 se muestran los cuatro estilos de modelos que existen en la fundicin en arena.

Fig. 5. Estilos de modelos para la fundicin en arena.

En el modelo slido, el tamao est ajustado para la contraccin y el maquinado. Este modelo posee la misma forma que el fundido. Estn limitados para bajas cantidades de produccin. Los modelos deslizantes constan de dos piezas, las cuales dividen la parte en un plano coincidente con la lnea divisoria del molde. Este tipo de moldes es utilizado para piezas complejas con cantidades de produccin no muy altas. Los modelos de placas ajustadas constan tambin de dos piezas que estn ajustadas a los lados opuestos de una placa de madera o metal. La placa contiene agujeros permitiendo que los marcos superior e inferior se alineen.

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En los modelos de capucha y base, se encuentra una situacin similar a los de placas ajustadas, con la diferencia que las mitades no se ajustan a la misma placa, sino que se fabrican independientemente. Otro elemento importante del proceso de fundicin es el horno. Existen hornos de combustin directo, cubilotes, crisoles, de acero elctrico y de aleacin. Los ms utilizados son: Horno de combustin directo: La carga de metal se calienta en un pequeo hogar abierto con quemadores de combustible que se ubican a un lado. Pueden alimentarse de gas natural. Los productos de la combustin se expulsan a travs de un can. Cubilotes: Son de forma cilndrica vertical. Constan de un canal de paso cerca a su base. Sus mayores usos son para hierros colados. Crisoles: El metal no hace contacto directo con la mezcla de combustible. Pueden ser mviles, estacionarios o de volteo.

Fig. 6. Defectos en el proceso de fundicin.

Como se puede observar en la Fig. 6 se relacionan los distintos defectos que se pueden presentar en el proceso de fundicin.

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Los vacos se producen antes de llenar por completo la cavidad del molde, por mala fluidez del metal derretido, bajas temperaturas de vertido, bajas velocidades de vertido y bajas secciones transversales de la cavidad del molde. Los cierres fros se producen cuando fluyen juntas dos porciones del metal y no se produce fusin entre ellas porque se solidifican prematuramente, por razones similares a las de los vacos. Los grnulos fros ocurren por salpicaduras durante el vertido, formando glbulos slidos del metal atrapados en el fundido. La cavidad de fuga es una depresin en la superficie o un vaco interno en el fundido. Se forman por fugas en la solidificacin restringiendo la cantidad de metal derretido disponible en la ltima regin que se solidifica. La microporosidad es una red de vacos pequeos distribuidos a lo largo del fundido. Se forman por falta de solidificacin localizada del metal derretido final en la estructura derretida. El desgarre caliente, se forma porque el fundido se ve impedido de contraerse por el molde y este no lo propicia durante las etapas finales de la solidificacin, o en las primeras del enfriamiento. Otro tipo de defectos, son relacionados con los moldes de arena. Estos son descritos en la Fig. 7.

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Fig. 7. Defectos relacionados con los moldes de arena.

La sopladura es una cavidad de gas en forma de globo que se forma por la libertad de gases del molde durante el vertido. Los agujeros de pasador son muchas cavidades pequeas formadas ligeramente bajo la superficie por las mismas razones por las que se forman las sopladuras. El lavado de arena se ocasiona por la erosin del molde de arena durante el vertido y consiste en una irregularidad en la superficie del fundido. Las costras son reas rugosas en la superficie del fundido. Las penetraciones son defectos de la superficie por alta fluidez del metal lquido.

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El desplazamiento del molde se forma por el movimiento lateral de la capucha con respecto a la base escalonando el producto fundido en la lnea de separacin. El desplazamiento del ncleo consiste en un desplazamiento vertical del ncleo y se genera por flotacin del metal fundido, al igual que el desplazamiento del molde. El agrietamiento del ncleo se presenta cuando la resistencia del molde es insuficiente.

Etapas del proceso 1. Diseo del modelo El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin: Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin. A esta dimensin se de debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida .Se recomiendan ngulos entre 0.5 y 2. Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.

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2. Fabricacin del modelo En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Compactacin de la arena alrededor del modelo: Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos. Colocacin del macho: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Colada: Vertido del material fundido. Enfriamiento y solidificacin: Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Desmolde: Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado: Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. 16

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

3. Procesos de remocin de material Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plsticos, cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difcil de lograr con otros procesos de formacin. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuracin deseada Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales o con formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas. En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres elementos bsicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la mquina herramienta. Las funciones bsicas de la mquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remocin de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin en la mquina herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos mltiples. Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms fuertes y ms duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para remocin de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en donde la remocin del material necesita una herramienta de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenmenos ultrasnicos, qumicos electroqumicos, de electro descarga y haces de electrones, lser y 17

iones. En estos procesos, la remocin de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volmenes de produccin. En la mayora de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son ms complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

Figura 8. Fresadora

4. CNC Se considera de Control Numrico por Computador, tambin llamado CNC (en ingls Computer Numerical Control) (tambin Control Numrico Continuo 18

Continuous

Numerical

Control)

todo

dispositivo

capaz

de

dirigir

el

posicionamiento de un rgano mecnico mvil mediante rdenes elaboradas de forma totalmente automtica a partir de informaciones numricas en tiempo real. Para maquinar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el movimiento de la herramienta de corte. Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una mquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinacin es posible generar la mayora (si no son todas) las piezas de industria. Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricacin de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalrgica como en muchos otros mbitos productivos.

Figura 9. Maquina CNC

4. CREACION DE PINNO: PRODUCTOS INNOVADORES

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Para la realizacin de este proyecto decidimos crear una empresa, la cual ser la encargada de la fabricacin piezas en fundicin de aluminio. El nombre de nuestra empresa es PINNO: Productos innovadores.

4.1 Misin Desarrollar, producir y comercializar piezas cuyos estndares de calidad satisfagan las necesidades del mercado. Adems, nuestros procesos se caracterizan por la preservacin del medio ambiente a travs de un buen uso de los recursos naturales.

4.2 Visin En el ao 2010, PINNO. ser altamente reconocida en los mercados como una empresa productiva, innovadora y competitiva globalmente, capaz de satisfacer las expectativas de nuestros clientes y con procesos que cuenten con una tecnologa de punta.

5. PROCEDIMIENTOS

5.1 Equipos y Materiales 20

1) Solid Works 2007, WSLM, Cosmo works 2) Madera (para realizar el modelo) 3) Arena verde para fundicin 4) Cajas de moldeo 5) Aluminio 1100 -0 6) Horno de resistencia elctrica 7) Fresadora (CNC)

4.2 Procedimiento A continuacin se presenta la pieza que se debe fabricar con los requerimientos dimensionales especificados por nuestro cliente: .

Fig. 10. Plano soporte de Aluminio

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En el proceso fundicin se tuvieron en cuenta una serie de pasos los cuales dieron lugar a la pieza fundida fabricada.

Especificaciones de la pieza El material requerido de la pieza debe ser Aluminio, el cual es ideal para esta produccin, ya que es de fcil maquinado y tiene un bajo costo.

El tipo de fundicin que se utilizar, es fundicin en molde de arena, pues en esta se puede colocar casi cualquier metal, no limita el tamao, forma o peso y el costo es bajo.

Anlisis de la pieza Las especificaciones dimensionales de la pieza fueron especificadas anteriormente en la figura 7, sin embargo es conveniente utilizar un software como Solid Works para obtener una mejor visualizacin con las cotas requeridas. Sobredimensiones El tipo de fundicin a ser realizar requiere que se realicen clculos para sobredimensionar el modelo con el fin considerar las contracciones de la pieza, al momento de la solidificacin del material. Para esto en necesario tener en cuenta el material y las dimensiones finales deseadas. Posteriormente en el informe se presentarn estos clculos. Diseo de la mazarota Luego de realizar los clculos de las sobredimensiones, se realizar con la ayuda de una herramienta como Solid Works la ilustracin del modelo. Est ilustracin permitir calcular el volumen y las reas superficiales, as como los planos con los cuales se podr obtener los tiempos de solidificacin, a partir de los cuales se disea la mazarota de tal manera que esto sea lo ltimo que se solidifique, y asi 22

evitar que presente defectos de rechupe y otros. Pero en nuestro caso como la mazarota era muy pequea el sistema de alimentacin supla su funcin. Diseo del modelo Para disear el modelo es necesario analizar la pieza, sus componentes y las operaciones que implica realizarla. Esta pieza se realizar por medio de una operacin de fundicin y luego ser maquinada para obtener la geometra final.

Figura 11. Modelo del soporte de la pieza

Fabricacin del modelo Planos del modelo sobredimensionado

Luego de realizar los clculos del sobredimensionamiento, se realiza un plano ingenieril con las nuevas medidas. Estos planos sern entregados a la persona encargada de realizar el modelo con las medidas precisas basndose en estos planos. Seleccin del material del modelo

El mejor material del que se puede hacer el modelo es la madera ya que tiene un bajo costo y es fcil de manipular. Para mejorar la superficie del modelo se utilizo una pelcula de pintura aplicada uniformemente a lo largo de esta. Para fijar el 23

modelo en la elaboracin del molde utilizamos grafito lo cual evitaba que se pegara al molde y se hiciera mas fcil sacarlo. Desarrollo de la fabricacin de la pieza Condiciones de preparacin

Las condiciones para fabricar la pieza son extremas por las altas temperaturas que se trabajan, es necesario garantizar un ambiente seguro para todas las personas que estn en cercanas, adems de unas condiciones optimas para el trabajo. Se deben de tener en cuenta algunos factores:

a) Creacin del molde

Compactacin: Se toma una caja de moldeo hecha de dos partes una superior y otra inferior, dentro de la cual se compactar la arena. La arena utilizada tiene aglutinantes para compactar. Se coloca el molde y la arena dentro de la caja, compactando la arena alrededor del molde. Luego se separan las dos tapas y se extrae el modelo en madera.

Sistema de alimentacin: El sistema de alimentacin es realizado sobre la caja superior luego de haber realizado los distintos clculos que se mostraran posteriormente en este informe.

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Figura 12. Molde de arena de la pieza

b) Vertido Producido ya el molde se procedi a verter el aluminio fundido dentro de este; para obtener el aluminio en estado liquido se utiliz un horno de resistencia elctrica, con el cual se llev el aluminio de un estado slido a un estado liquido con una temperatura promedio del horno de 850oC. Con ayuda del ingeniero Edwin lvarez Vizcano y de los auxiliares del laboratorio de tratamientos trmicos se realiz el vertido de metal fundido al molde. Esta operacin implica altos riesgos tanto para el operario por las altas temperaturas como para la pieza ya que si la velocidad es muy alta generar turbulencias dentro de las cavidades del molde y se erosionara, y si se realiza muy lento es posible que el Aluminio se enfri durante este tiempo y no logre llenar por completo el interior del molde.

Figura 13. a) Aluminio fundido

Figura 14. Vertido del Aluminio fundido

c) Enfriamiento y solidificacin 25

La etapa de enfriamiento y solidificacin es una de las etapas mas criticas del proceso ya que un enfriamiento muy rpido incurrir en tensiones dentro de la pieza e incluso la aparicin de grietas, y si es demasiado lento disminuir la productividad.

Figura 15. Solidificacion del aluminio

d) Ruptura del molde La ruptura del molde o el desmoldeo implica la rotura de este y la extraccin de la pieza. Es necesario tener cuidado en este procedimiento ya que la pieza aunque est solida, sigue caliente lo cual es riezgoso para las personas involucradas. La arena es removida junto con la pieza de la caja de moldeo. En un proceso de produccin esta arena puede ser utilizada en otras fundiciones.

Figura 16. Ruptura del molde

e) Remocin del sistema de alimentacin Luego de que la pieza se ha solidificado y enfriado se procede a eliminar los conductos de alimentacin, los cuales son reutilizados en la produccin de otras piezas, ya que se pueden fundir otra vez. 26

f) Limpieza Para facilitar la manipulacin, y el proceso de mecanizado de la pieza es necesario retirar los residuos de arena adheridos a la pieza.

g) Maquinado Las operaciones de maquinado realizadas a esta pieza son: el taladrado y el fresado las cuales le darn los acabados finales a la pieza. Estas operaciones son realizadas con la ayuda de una herramienta computacional como Cosmo works o WSL. 6. ANALISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS 6.1. Clculos Para obtener una pieza con los requerimientos de marea y volumen estipulados a continuacin es necesario sobredimensionar la pieza de acuerdo a un factor de compresibilidad volumtrica k=12.5 Volumen = 60811.64 milmetros^3 rea de superficie = 17033.86 milmetros^2 Volumen sobredimensionado=760145,50 milmetros^3 Volumen Fina Pieza=79688.61 milmetros^3 rea Superficial pieza Final=19552.99 milmetros^2 Volumen deseado Volumen sobredimensionado 60811.64 760145.50 27 Factor 12.5 Sobredimensionamient o volumtrico

Arista Deseada

39.32

Factor 1.320956 Sobredimensionamient o Lineal

Arista 91.26 Sobredimensionada Pieza Desada 28 10 82 38 10 2 Factor de Sobredimension 1.320956256 1.320956256 1.320956256 1.320956256 1.320956256 1.320956256 Dimensiones Finales 36.98677518 13.20956256 108.318413 50.19633774 13.20956256 2.641912513

En primer lugar se determinan (con ayuda del software SolidWorks), el volumen y rea superficial de la pieza sobredimensionada, que equivalen a 258562.09 mm2 y 36521.46 mm2 respectivamente. Luego se precisa cual es el tiempo de solidificacin ms favorable de la mazarota, para proceder con el diseo de la misma. El grupo ingenieril de la empresa ha determinado por experiencia que para una optimizacin del tiempo de produccin y un tiempo adecuado de enfriamiento de la pieza, el tiempo de solidificacin de el sistema de alimentacion debe considerarse como mnimo un 25% adicional al tiempo de la solidificacin de la pieza. Finalmente para fabricar el molde se cuenta con una cajuela elaborada en madera de dos tapas, una hembra y una macho. Los planos del molde y de sus respectivas tapas se muestran en los , y . Las dimensiones de la geometra interna del molde es la misma que la del modelo sobredimensionado.

Mecanizado

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La pieza que se obtiene de la fundicin tiene intencionalmente unas medidas ms grandes que las requeridas, para poder mecanizar sobre dichas superficies. Para mecanizar la pieza es necesario generar unos cdigos (Anexos) con la ayuda del software SolidCam, el cual se basa en la pieza generada anteriormente en SolidWorks. Estos cdigos le son provisionados al centro de maquinado, en donde con la ayuda de expertos se posiciona la pieza y se pone a correr el programa en base a los cdigos CNC. Estos cdigos son pequeos programas para cada tipo de herramienta que sea necesario utilizar en el proceso de mecanizado.

6.2. Costos de produccin

Costos de produccin por pieza

Costo de la caja de moldeo Mano de obra Arena Madera TOTAL

$5000 $3000 $2500 $10500

Costo del modelo Mano de obra Madera TOTAL

$10000 $5000 $15000

Costo del Horno 29

Para derretir la materia prima del horno se necesitan aproximadamente 20 minutos a 850oC con el cual el costo para empresa de KW/h es de 271.98, para derretir la pieza se necesitan 0.33 horas y considerando el consumo del horno (horno de resistencia elctrica) el costo aproximado son de $4500. Costo de materia prima

Teniendo en cuenta que la seccin de bebedero fue retirada posteriormente no se toma como materia prima debido a que el esta seccin puede volver a reutilizar, la masa de total de la pieza fue de 241.5gr teniendo en cuenta q el costo por kilogramo es $4655/kilogramos, con esto podemos hallar el costo de la pieza.

Costos por maquinado

Tiempo de maquinado 1 hora Costos por hora de maquinado $80000 (incluye operario, consumo energtico, herramienta de corte, fluido de corte). Costo total de la pieza Costo materia prima Costo maquinado Costo horno Costo de caja de moldeo Costo modelo TOTAL $1053 $80000 $4500 $10500 $15000 $97553

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PROCESO ALTENATIVO Con el fin de determinar un proceso alternativo para la realizacin de la pieza, se definen las principales caractersticas que influyen en el proceso actual, adems de aquellas que determinan la pieza, precisadas por los ingenieros a cargo del proceso de fundicin, y son: Grandes cantidades de produccin. Material de trabajo con punto de fusin bajo. Mnimos tiempos de produccin. Mnima inversin por realizacin de cada pieza. Tolerancias bajas

De acuerdo a los parmetros previamente definidos, se observa que el proceso de fundicin en arena a pesar de ser muy prctico, (ya que se puede utilizar para fundir piezas de grandes dimensiones y pesos) no es recomendable por: Ser un proceso de molde desechable. Requerir de un maquinado posterior a la fundicin. Necesitar de mayores tiempos de fabricacin.

Son las dificultades anteriores, las que hacen que los ingenieros a cargo del proceso de diseo y organizacin de la empresa consideren un replanteamiento del proceso, con el fin de determinar uno ms eficiente en cuanto a tiempos de produccin y costos por unidad fabricada, sin descartar los equipos que se presentan en la planta actual. Es por esto que en lugar de cambiar en su totalidad el proceso de fundicin, se estudia la opcin de implantar un proceso de fundicin mucho ms eficiente tal como lo es uno de inyeccin en fro, debido a que en un proceso como este: Son posibles altas velocidades de produccin. Es econmica para altas producciones. Se obtienen piezas con altas tolerancias y buenos acabados superficiales. El enfriamiento rpido de la pieza permite un tamao de grano pequeo, y por ende una buena resistencia al fundido. 31

Es menos riesgoso para los operarios

El proceso de fundicin por inyeccin (en fro, debido a que las temperaturas de punto de fusin del aluminio son muy altas para una inyeccin en caliente), consiste principalmente en la inyeccin de la materia prima fundida en una matriz, cuya forma es la de la pieza a fabricar, como se observa en el , y . Teniendo en cuenta que las dos partes de la matriz son aseguradas con el fin de soportar las altas presiones, y diseadas de tal forma, que permitan la extraccin de la pieza sin la necesidad de daar el molde.

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CONCLUSIONES

Este trabajo permiti aplicar los conocimientos adquiridos sobre procesos de fabricacin, el objetivo fue la elaboracin de soporte de aluminio y para ello aplicamos un proceso de fundicin y otrode maquinado. Fue necesario disear el molde, el modelo, la mazarota y calcular las contracciones lineales, la velocidad de vertido, el caudal, el tiempo de vertido, entre otros. Adems, el proyecto le permiti al grupo el desarrollo de habilidades en la aplicacin e implementacin de las tcnicas de manufactura, por lo que podemos concluir que fue una experiencia enriquecedora con la que comprobamos la teora en la prctica. Algunos aspectos importantes a destacar que ocurrieron durante el proceso son: El aluminio posee propiedades atractivas para los fundidos, por ejemplo, poco peso, un amplio rango de resistencia, facilidad de maquinado y es econmico, es por eso que se eligi este como material base para la pieza. El proceso de fundicin a pesar de ser muy econmico con respecto a otros presenta ciertas desventajas, para el caso particular de este proyecto, por tratarse de un molde de arena, ocurren limitaciones como porosidad, errores en la exactitud dimensional y el acabado en la superficie un poco defectuoso por lo que se hace necesario una operacin adicional. Los defectos en la superficie del fundido como lavado de arena y costras son producto de la erosin del molde de arena e incrustaciones de arena en el metal, sin embargo los defectos descubiertos no son demasiado serios, pues se corrigen en gran parte por medio de pulido.

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8. BIBLIOGRAFA

ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniera de los Materiales, tercera edicin.

GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera Edicin. Mc Graw Hill.

SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales, segunda edicin, 1996.

Base de datos IEEE. KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, Steven R. Manufactura: Ingeniera y Tecnologa. Ed. 2002. Edit. Pearson Prentice Hall.

Diapositivas Ing. Edwin lvarez Vizcano.

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7. ANEXOS Cdigos de maquinado Desbaste cara1 O5000 (DESVASTECARA1.TAP) ( MCV-OP ) (26-NOV-2008) (SUBROUTINES: O1 .. O0) G90 G17 G80 G49 G40 G54 G91 G28 Z0 G90 M01 N1 M6 T2 (TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM ) G90 G00 G40 G54 G43 H2 D32 G0 X42.71 Y60.996 Z50. S5000 M3 M8 (----------------------) (P-PROFILE5-T2 - POCKET) (----------------------) X42.71 Y60.996 Z10. Z2. G1 Z-3. F330 G3 X42.71 Y60.996 I-0.625 J0. F1000 G1 X47.085 G3 X47.085 Y60.996 I-5. J0. 35

G1 X51.46 G3 X51.46 Y60.996 I-9.375 J0. G1 X55.835 G3 X55.835 Y60.996 I-13.75 J0. G0 Z10. X42.71 Z-1. G1 Z-6. F330 G3 X42.71 Y60.996 I-0.625 J0. F1000 G1 X47.085 G3 X47.085 Y60.996 I-5. J0. G1 X51.46 G3 X51.46 Y60.996 I-9.375 J0. G1 X55.835 G3 X55.835 Y60.996 I-13.75 J0. G0 Z10. M30

Orificio cara1

O5000 (ORIFIOCARA1.TAP) ( MCV-OP ) (26-NOV-2008) (SUBROUTINES: O1 .. O0) G90 G17 G80 G49 G40 G54 G91 G28 Z0 G90 M01 36

N1 M6 T2 (TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM ) G90 G00 G40 G54 G43 H2 D32 G0 X37.835 Y60.996 Z50. S5000 M3 M8 (-----------------------) (F-PROFILE1-T2 - PROFILE) (-----------------------) X37.835 Y60.996 Z10. Z2. G1 Z-6.25 F330 G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000 G1 Z-12.5 F330 G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000 G1 Z-18.75 F330 G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000 G1 Z-20. F330 G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000 G0 Z10. M30 Desbaste cara2

O5000 (DESAVASTECARA2.TAP) ( MCV-OP ) (26-NOV-2008) (SUBROUTINES: O1 .. O0) G90 G17 G80 G49 G40 G54 G91 G28 Z0 37

G90 M01 N1 M6 T2 (TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM ) G90 G00 G40 G54 G43 H2 D32 G0 X41.5 Y23.5 Z50. S5000 M3 M8 (----------------------) (P-PROFILE4-T2 - POCKET) (----------------------) X41.5 Y23.5 Z10. Z2. G1 Z-2. F330 X15. F1000 Y15. X68. Y23.5 X41.5 Y27.875 X10.625 Y12. G3 X12. Y10.625 R1.375 G1 X71. G3 X72.375 Y12. R1.375 G1 Y27.875 X41.5 Y32.25 X6.25 Y12. G3 X12. Y6.25 R5.75 38

G1 X71. G3 X76.75 Y12. R5.75 G1 Y32.25 X41.5 G0 Z10. M30 Orificios cara2

O5000 (TALADRADOCARA2.TAP) ( MCV-OP ) (26-NOV-2008) (SUBROUTINES: O1 .. O0) G90 G17 G80 G49 G40 G54 G91 G28 Z0 G90 M01 N1 M6 T1 ( TOOL -1- DRILL DIA 11.0 MM ) G90 G00 G40 G54 G43 H1 D31 G0 X12. Y12. Z50. S5000 M3 M8 (-------------------) (D-DRILL1-T1 - DRILL) (-------------------) X12. Y12. Z10. G98 G83 Z-13. R2. Q0. F330 X71. G80 39

M30

40

PLANOS: Pieza Requierida:

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Pieza obtenida: 42

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