MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE USINAGEM

Acho que a base do sucesso
em qualquer atividade est

primeiro em se ter uma
oportunidade, que geralmente
aparece no porque voc cria
o momento, mas porque
algum chega e abre uma
porta.

Ayrton Senna
Depto Mecnica rea 1

TECNOLOGIA NA MANUFATURA PARTE 2
Mquinas Ferramentas I O Processo de Produo com Remoo de Cavaco
Eng Luiz Carlos Rosa Prof. Dr.
USINAGEM USINAGEM
dos dos
MATERIAIS MATERIAIS
PRODUTIVIDADE a SOMATRIA de BOAS IDIAS
mais CORAGEM de AGIR
Usinagem dos Materiais Eng Luiz Carlos Rosa Prof. Dr. 1

1. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
Para selecionar o material ideal para uma ferramenta de usinagem deve-se levar em considerao com
relao a:
Material a ser usinado: ateno dureza e o tipo de cavacos na escolha do material da ferramenta e
sua geometria.
Processo de usinagem: necessrio observar o tipo de processo de usinagem, pois, podemos
encontrar processos que exigem ferramentas de pequena dimenso (torneamento interno com
pequeno dimetro) ou fabricadas com materiais de menor capacidade para usinagem (por exemplo,
ao rpido);
Condio da mquina operatriz: devemos considerar as limitaes do equipamento como folgas,
potncia, variaes de velocidades, estado de conservao, entre outros;
Forma e dimenso da ferramenta: Devemos utilizar ferramentas padronizadas;
Custo do material da ferramenta: levando em conta o custo/ beneficio, devemos enquadrar o material
ao menor custo e mximo aproveitamento possvel;
Condio de usinagem: um processo de acabamento necessita de uma ferramenta mais resistente
ao desgaste, por outro lado, no processo de desbaste a ferramenta deve ter maior tenacidade;
Condio da operao: se o corte for do tipo interrompido, e o sistema for pouco rgido, a ferramenta
deve ser mais tenaz.
Caractersticas do material da ferramenta:
Resistncia ao desgaste: o
material deve suportar abraso
ou atrito a altas
temperaturas(~1000C) e
manter sua propriedade de
dureza.
Tenacidade: a ferramenta deve
Ter mobilidade para resistir aos
choques mecnicos do
processo.
Estabilidade qumica:
necessria para evitar
desgaste por difuso.
A Fig 1 apresenta a comparao dos diversos materiais para fabricao de ferramentas.
Materiais para ferramentas:
1.1. Ferramentas de ao carbono:
Na antiguidade foram famosos como Aos de Damasco, fabricados por fuso datam de 300 a.c.
Na idade mdia era usado o ferro carbonetado endurecido por resfriamento em gua para a fabricao de
armas.
No sculo XVIII a madeira era o material predominante e os metais eram limitados.
At o sculo XIX, trabalhar os metais era um servio difcil e artesanal, at que se disponibilizou a mquina a
vapor e a eletricidade, o que trouxe o desenvolvimento das mquinas operatrizes.
Em 11/03/1776, entrou em operao a 1 mquina a vapor, em Bloomfield Collierge, Inglaterra. Em 1800 j
operavam prximo de 100 delas, com predominncia no campo da metalurgia, minas de carvo e cobre e
fundies.
Tenacidade
D
u
r
e
z
a
PCD
CBN
Cermica
em Oxido de
Alumnio
Cermica
em Nitreto
de Silcio
Material
Cortante Ideal
HSS
CoberturaTIN
Metal Duro
Micro-gro
Metal Duro Coberto,
Cermet
Metal Duro sem
Cobertura
Metal Duro
Micro-gro
Coberto
Tenacidade
D
u
r
e
z
a
PCD
CBN
Cermica
em Oxido de
Alumnio
Cermica
em Nitreto
de Silcio
Material
Cortante Ideal
HSS
CoberturaTIN
Metal Duro
Micro-gro
Metal Duro Coberto,
Cermet
Metal Duro sem
Cobertura
Metal Duro
Micro-gro
Coberto
M A T E R I A I S C O R T A N T E S
Na Amrica do Norte, os fabricantes de armas desenvolveram a produo em massa de componentes e por
conseqncia as mquinas operatrizes. A velocidade de corte nessa poca era de aproximadamente 5m/min.
A temperatura da ferramenta chegava a prximo de 250C.
Em 1868, Robert Mushet descobriu que a adio de Mn (mangans) podia tornar o ao mais duro.
Acidentalmente descobriu que a presena de W (tungstnio) permitia o endurecimento do ao com
resfriamento normal, ao ar. As velocidades de corte chegavam a 10m/min. Podiam atingir 65 RC de dureza.
Continham carbono de 0,50% at 1,40% e elementos de liga: Si < 0,50%: Mn < 0,70%: S+P < 0,03%: V <
0,50%: Cr < 0,40%
Hoje em dia, como ferramenta de usinagem pouco utilizada, mas ainda so os mais usados na fabricao
de ferramentas de estampagem, corte e repuxo e as fermentas manuais como chaves de boca, fenda,
alicates etc.
1.2. Aos rpidos - (HSS):
Material formado por alta liga de tungstnio, molibdnio, nibio, cromo, vandio e cobalto.
Tm como principais caractersticas:
Material Tenaz;
Elevada resistncia ao desgaste;
Elevada dureza a quente( Em relao ao ao carbono), utilizvel at aproximadamente 600C.
Estrutura bsica: Martenstica com carbetos incrustados (grande resistncia ao desgaste).
Elementos de liga do ao rpido:
Carbono: aumenta a dureza do material, tambm contribui para a formao de carbetos;
Tungstnio e molibdnio: confere resistncia ao desgaste e dureza a quente;
Vandio e nibio: melhora a resistncia ao desgaste;
Cromo: responsvel pela alta temperabilidade;
Cobalto: aumenta a dureza a quente elevando a eficincia do corte;
Nitreto de titnio: produz corte com menor esforo, devido ao baixo coeficiente de atrito.
O HSS surgiu em 1898, atravs de experincias de Taylor e White (americanos) que desenvolveram um ao
com 1,85C+3,80Cr+8%W
Em 1900, na Paris Exposition, foram demonstradas usinagens com cavaco de cor azulada onde a ferramenta
mesmo com aponta rubra continuava cortando a uma Vc = 40 m/min; a = 1.6 mm/ver e p = 4,8 mm. A
temperatura na ponta da ferramenta chegava a 600C.
Em 1903, criou-se outro ao, com 0,70C% e 14%W, considerado o prottipo dos aos rpidos.
Em 1906, foi implantada a fabricao de ao em forno eltrico, que contribuiu para o desenvolvimento de
aos finos com a reduo de impurezas em suas composies. Esses aos podem atingir 65 RC; com
carbono de 0,70% a 1,60%; 1,60<W<18%; 2,5<Mo<9,50%: 1,1<Va<4,75%: 3,5<Cr<5,0%: 2,3<Co<12,5%
Maior resistncia mecnica em sees maiores. Menor empenamento na tmpera. Maior resistncia
abraso, a mesma dureza. Maior tenacidade, a mesma dureza, em sees pequenas.Maior dureza e
resistncia mecnica a temperaturas mais elevadas.
So aos com alto teor de componentes de liga, muito utilizados em brocas, alargadores, machos, etc
Aos rpidos com cobertura:
Utilizados em ferramentas como brocas, machos, alargadores, brochas, cortadores de dentes de
engrenagens e alguns tipos de fresas.
Caractersticas das coberturas:
Alta dureza(2300 HV)
Elevada ductilidade
Evita formao de aresta postia de corte
Baixo coeficiente de atrito
Quimicamente inerte
Espessura: 1 a 4 m
tima aparncia
Coronite:
Material composto por finas partculas de titnio, dispersa em uma matriz de ao rpido.
Principais propriedades:
Tenacidade similar ao ao rpido;
Mdulo de elasticidade menor que o do metal duro;
Dureza a quente e resistncia ao desgaste bem maior que o ao rpido;
Baixa tendncia a craterizao.
Composio bsica do Coronite:
Um ncleo de ao rpido ou de ao mola, que adiciona tenacidade ferramenta;
Uma camada de Coronite circundando o ncleo que represente cerca de 15% do dimetro da fresa;
Uma camada de cobertura de TiN ou TiCN com espessura de aproximadamente 2mm.
Aos semi-rpidos:
Utilizados em primeiro lugar na Alemanha, durante a 2 guerra, devido ao receio do corte de suprimentos de
W do estrangeiro. Basicamente usavam Mo em lugar do W.
1.3. Ligas Fundidas: (Cast alloys)
Entre 1915 e 1941, essas ligas no ferrosas com base em Co, Cr, W e outros, contendo aproximadamente
50% de carbonetos duros eram conhecidas comercialmente como Stellite, Speedaloy, Tungaloy, etc. Podiam
trabalhar at a uma temperatura de 800C
Em 1939, conhecido como aos super rpidos, com altos teores de C e Va, chegavam a uma Vc = 70 m/min.
Tinha como base o Co, Cr, W e C acima de 1,5%.
1.4. Metal Duro (Cemented carbide):
Produto da metalurgia do p, feito de partculas duras
finamente divididas de carbetos de metais refratrios,
sintetizados com um ou mais metais do grupo do ferro,
formando um corpo de alta dureza e resistente a
compresso. As partculas duras so carbonetos de
tungstnio, usualmente combinados com carbonetos de
titnio, tntalo ou nibio. Com o controle dos metais
adicionados, pode-se controlar as propriedades dos
metais, oque o torna ideal para as mais variadas
operaes.
Histrico
Em 1920, na Alemanha surge a metalurgia do p.
Em 1926, Krupp, na Alemanha desenvolve a Widia. Nos EUA em 1928 a G.E. desenvolve o Carboloy, uma
composio de WC e Co.
Em 1930, surge o atual metal duro com Ta, Ti e Nb (carboneto de tungstnio sinterizado, ou cemented
carbide).
Caractersticas;
Resistncia ao desgaste conferido pelo Carboneto extremamente duro de W ou Ti ou Ta ou Nb.
Tenacidade conferida pelo elemento de liga, Co.
No fim da dcada de 60 surgiram as coberturas (GC) obtidas por deposio qumica de vapor (CVD) ou
deposio fsica de vapor (PVD) que reduzem atrito e endurecem a superfcie.
Processo = produo dos ps; prensagem dos componentes; sinterizao (1400-1600C); tratamento
(afiao = edge rounding) e inspeo; coberturas.
O metal duro um material relativamente moderno, produto da metalurgia do p e de fundamental
importncia dentro do campo das ferramentas de corte, peas de desgaste e brocas para perfurao de
rocha.
Totalmente diferente de materiais fundidos, como por exemplo, o ao, os produtos da metalurgia do p
inicialmente se apresentam em forma de p.
Os diversos ps metlicos so misturados, prensados e sinterizados, formando um material de alta
densidade, composto de partculas duras incrustadas no metal ligante. A figura 2 mostra o metal duro com
ampliao de 25000 vezes, onde se percebe nitidamente os dois tipos de componentes.
As partculas duras, que so os carbonetos metlicos, geram a resistncia ao desgaste, enquanto o metal
ligante gera a tenacidade.
Processo de Fabricao.
O processo de fabricao do metal duro
bastante complexo. A descrio a seguir
genrica, apenas as etapas principais.
Dividindo o processo total em quatro etapas,
considerando cada etapa como uma unidade de
produo, desde o minrio ate a pastilha pronta
para ser utilizada como ferramenta de corte
temos.
O minrio (shillita) passa por uma srie de
tratamentos qumicos e mecnicos, tais como
moagem, lavagem, filtragem e aquecimento a
altas temperaturas, at chegar ao tungstnio metlico puro. Com o aquecimento do cido tungstico,
produzimos xido de tungstnio, o qual pode
ser reduzido com hidrognio a tungstnio puro
e gua. Aps cuidadosa inspeo, o purssimo
p de tungstnio (W), cuja impureza no
exceda a casa dos 0.0001%, misturado com
p de carbono (C).
As propores da mistura so cuidadosamente
determinadas para se obter a correta composio.
A mistura sintetizada temperaturas ao redor de
1700 C, e durante o aquecimento o tungstnio (W) e o carbono (C) se unem, formando o carboneto de
tungstnio (WC).
Estes carbonetos so as partculas duras do metal duro.
Uma das caractersticas importantes do carboneto de
tungstnio sua fcil dissoluo em cobalto com a
temperatura crescente.
O cobalto o metal ligante mais usado em metais duros normais, (WC +
CO). Em algumas classes de metal duro se usam ainda outros
componentes, a respeito dos quais falaremos mais adiante. Os vrios
ps so misturados em moinhos de bola, onde tambm se chega a pr-
determinadas dimenses de gros.
Os ps metlicos so agora misturados com cera em p e prensados em forma de briquetes, que podem ser pr-sinterizados a
900 C em atmosfera de proteo, o que provoca o endurecimento tal dos briquetes, que permite o manuseio e sujeies
mecnicas para operaes de retfica de formao de perfis ou desbastes de forma econmica, diminuindo os
refugos e reduzindo os tempos da retfica final, uma vez que ainda no esto na dureza total atingida aps
a sinterizao.
Esses briquetes, apesar de pr-sinterizados, tm a consistncia aproximada de grafite de lpis e devem ser
manipulados cuidadosamente, a fim de evitar avarias nos cantos e arestas.
Aqueles briquetes que no receberam o formato final
durante a prensagem, so agora usinados.
O ltimo estgio de fabricao, a sinterizao final
durante o qual o briquete se torna uma pea acabada
de metal duro em forma de pastilha, feita a uma
temperatura entre 1300 C e 1600 C. Nesta
temperatura, o metal ligante se funde e dissolve uma
parte dos carbonetos, dos quais 10 a 50% tambm
se encontram em estado de fuso.
Durante o processo de sinterizao final, o briquete
se contrai aproximadamente 20% em direo linear e
50% no volume, e qualquer porosidade eliminada.
Metal duro com cobertura: Metais com cobertura de carboneto de titnio e/ou xido de alumnio, nitreto de
titnio e carbonitreto de titnio. A principal finalidade destas camadas aumentar a resistncia ao desgaste
Papel de Cigarro
0.03 mm
Cabelo Humano
0.05 mm
Papel de Jornal
0.08 mm
Cobertura PVD
0.003 mm
1 micron
0.001 mm
Plo de Porco
0.1 mm
Quanto um Mcron (m) ?
P R E N S A G E M
S I N T E R I Z A O
1400-1600 C
Reduo de Volume
10 - 15%
da camada superior que entra em contato com o cavaco e com a pea. Com isto podemos elevar a vida til
da ferramenta. As camadas so em geral aplicadas pelo processo de deposio qumica de vapor.
xido de Alumnio: garante estabilidade trmica em temperaturas elevadas, possui alta resistncia ao
desgaste por abraso, alm de alta resistncia a ataques qumicos e oxidao.
Nitreto de titnio: reduz o coeficiente de atrito, quimicamente + estveis que o TiC, tem menor tendncia a
difuso com aos, espessura da camada entre 5 a 7m.
1.5. Material cermico:
Base de xido de Alumnio: formada por finos gros de alumnio sintetizados podendo apresentar algum teor
de MgO, xido de cromo, titnio e nquel aumentando a resistncia mecnica ou alumina com baixo teor de
xido de zincnio p/ aumentar a tenacidade.
Base de Nitreto de slica: cristais de Si3N4, com fase intergranular de Sio2, sinterizados na presena da
alumina(sialon) ou xido de trio (Y2O3) e mangans(MgO).
Aplicaes da cermica:
Usinagem de ferro fundido
Usinagem de aos
Usinagem de ligas de titnio e nquel, resistentes ao calor
Histrico: Em 1940, ingleses desenvolveram o xido de alumnio (Al
2
O
3
) tambm conhecido como xidos
cermicos.
Ferramentas de xidos metlicos (alumnio; berlio; trio; zircnio) ou de cermica possibilitam velocidades
de corte excepcionalmente elevadas. Requerem muita rigidez e potncia.
Comercialmente se utilizam dois tipos bsicos: xido de alumnio (Al
2
O
3
) ou corndon que a forma estvel
alfa da alumina e nitrato de silcio (Si
3
N
4
).
Aplicaes tpicas: usinagem de ferro fundido cinzento; ligas resistentes altas temperaturas; aos
endurecidos (temperados); ferro fundido nodular e ao em geral.
Cermet:
O nome vem de CERamic/METal. Baseado no TiC = carboneto de titnio (75 a 93%) em lugar do de
tungstnio, ou TiCN = carbonitrato de titnio ou ainda no TiN = nitrato de titnio mais Mo ( 0 a 16%) e Ni
(0,90 a 9,50%) em lugar do Co, misturados cermicas. A adio de molibdnio produz o carboneto de
molibdnio.
Aplica-se situaes especiais de acabamento, com pequenos avanos e profundidades, com excelente
durabilidade.
1.6. Diamante:
Os diamantes naturais so os materiais encontrados na natureza de maior dureza. Devido ao seu alto valor
comercial, ele somente utilizado em usinagem de preciso.
Tem maior utilizao em usinagem de ligas de alumnio silcio, quando se deseja tolerncia apertada e timo
acabamento superficial.
Cuidados necessrios:
A ferramenta deve ter arestas afiadas e ngulo positivo
As condies de usinagem devem ser estveis com conjunto mquina-ferramenta e fixao de dispositivos
rgidos
Fluido de corte pode ser usado somente para refrigerao
Utilizar baios avanos e profundidades de usinagem com alta velocidade
Corte interrompido e choques devem ser evitados.
Amborite - Nitreto de Boro - Borazon - (CBN)
Em 1955, primeira sntese do diamante = transformao do carbono = alta presso + temperatura =
converso do grafite em diamante.
Em 1957, sntese do Nitreto de Boro Cbico, 50.000 a 90.000 atm. e 1.500 a 2.000C.
Segundo material mais duro, depois do diamante. Mantm alta dureza at 2000C e mais tenaz que a
cermica.
Aplica-se aos forjados; aos e ferros fundidos temperados; componentes com superfcies temperadas;
metais sinterizados base de Co e ferro; ligas resistentes altas temperaturas.
Diamante policristalino sinttico - (PCD)
Quase to duro quanto o diamante natural monocristalino.
A temperatura na zona de corte no pode ultrapassar 600C. No pode ser usado em materiais ferroso
devido afinidade qumica.
Tenacidade
Combinao de ductilidade (capacidade de o ao deformar-se antes de romper) e resistncia elstica
(capacidade do ao resistir deformao permanente)
A evoluo da usinagem dos materiais:
Evoluo dos materiais de corte.
Evoluo dos sistemas de fixao. Suportes e Pastilhas ( insertos).
Evoluo das pastilhas. Formas, materiais, quebra-cavaco, coberturas.
Evoluo das mquinas operatrizes. Mais potentes e especificas para determinadas tarefas, equipadas com
controle numrico, e troca automtica das ferramentas oque possibilita a aplicaes diversas
tratadas como centros de usinagem.

MATERIAL CUSTO RELATIVO
DA FERRAMENTA
(US$)
VELOCIDADES DE
CORTE TPICAS
(M/MIN)
CUSTO DE
USINAGEM
(US$/POL
3
)
Ao carbono 0,10 12,2 0,25
Ao rpido 0,50 27,5 0,13
Liga fundida (Stellite) 2,00 45,8 0,06
Metal duro 5,25 152,5 0,04
Material cermico 12,00 244,0 0,02
Comparao de materiais para ferramentas de corte: Tabela VII.31, Fundamentos da Usinagem dos Metais.
Valores referentes a um bit quadrado de 3/8 de seo, empregado na usinagem de SAE-4140 encruado.
Adotado US$6,00/hora como custo total de mo de obra e despesas indiretas.
2. O PROCESSO DE FORMAO DO CAVACO
O processo de formao do cavaco peridico, isto , passa gradativamente por etapas de formao e,
quando completadas, reinicia novamente.
2.1. Etapas de formao do cavaco:
1 - Deformao plstica
2 - Surgimento da zona de cisalhamento
3 - Deslizamento sobre a superfcie de sada da ferramenta.
4 - Repetio do processo
2.2. Grau de recalque:
Em experincias em laboratrios, e oficinas de usinagem, observando-se os fenmenos acima,
notou-se que h um engrossamento do cavaco durante o processo de usinagem seja ela qual for. A isso
chamamos de grau de recalque ou Rc.
R
C
= h/h h - espessura real do cavaco h - espessura terica do cavaco
2.3. Tipos de cavaco:
Segundo a literatura Alem e Americana, existem 3 tipos de cavacos:
2.3.1. Contnuo - Apresenta-se sob a forma de lamelas justapostas distribudas continuamente,
no sendo ntidas as suas separaes.
2.3.2. Cisalhamento - Apresenta grupos lamelares bem distintos e justapostos. Estes elementos
foram cisalhados na regio de cisalhamento e soldados novamente em seguida.
2.3.3. Ruptura - So fragmentos retirados da pea.
2.4. Formas de cavaco:
Cavaco em fita,
Cavaco helicoidal,
Cavaco espiral,
Cavaco em lascas.

Dos 4 tipos de cavaco, o mais indicado o cavaco espiral, pois o cavaco de fita perigoso e ocupa muito
volume ao ser descartado.
Sabendo-se que existem problemas para o manuseio de cavacos, sabendo-se que existem formas
diferentes de cavacos, ento podemos alterar formas de cavacos de tal maneira a adaptar a melhor maneira
de manuse-lo.
Sendo assim, poderemos utilizar os seguintes artifcios para mudar a forma do cavaco:
1. Alternando-se as condies de usinagem;
2. Dando forma especial a superfcie de sada de ferramenta;
3. Colocando-se os elementos adicionados na superfcie de sada.
Mediante o exposto acima, devemos lembrar que tambm a geometria da ferramenta tem influncia na
chamada Aresta Postia de Corte que formada pelo acmulo das partculas do material usinado na
superfcie de desprendimento do cavaco que aparece quando a V
C
muito baixa ou a geometria da
ferramenta negativa ou h necessidade de fluido de corte.
3. FLUDOS DE CORTE:
O fludo de corte tambm tem influncia no acabamento da pea e na formao do cavaco.
O uso de fludo de corte para melhorar as condies de usinagem tal como:
1. Reduzir o coeficiente de atrito entre a pea e a ferramenta;
2. Expulso do cavaco da regio de corte;
3. Refrigerao da pea / ferramenta;
4. Refrigerao da mquina.
Isto tudo pode trazer melhorias como:
5. Reduo do consumo de energia;
6. Reduo do consumo da ferramenta;
7. Eliminao de corroso da mquina ( barramento, etc).
4. PROCESSOS MECNICOS DE USINAGEM
Nomenclatura:
4.1. Torneamento
um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de peas cilndricas ou superfcies de revoluo
com o auxlio de uma ou mais ferramentas mono-cortantes.
A pea gira em torno de um eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente
segundo uma trajetria retilnea coplanar com o referido eixo.
4.1.1. Torneamento retilneo
4.1.1.1. Cilndrico - Quando a ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo
principal de rotao da mquina.
Externo - Interno -
4.1.1.2. Cnico: Quando a ferramenta se desloca segundo uma trajetria inclinada em relao
ao eixo principal.
Externo Interno -
4.1.1.3. Radial: Quando a trajetria da ferramenta perpendicular ao eixo de rotao da
mquina. Esta operao tambm chamada de faceamento. Quando se obtm uma
superfcie plana no topo da pea.

Faceamento: Sangramento:
4.1.2. Perfilamento: Quando a ferramenta tem o perfil desejado.
4.1.3. Torneamento Curvilneo:
Quando a ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea. Antigamente feito em torno copiador.
Hoje pode ser feito em torno CNC.
4.2. Aplainamento:
Para obteno de superfcies geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou ferramenta.
4.3. Furao:
Para obteno de furo, geralmente cilndrico numa pea com o auxlio de uma ferramenta bi ou multicortante (
broca ).
4.3.1. Furao em cheio:
Quando a ferramenta remove todo o material envolvido no volume do furo.
4.3.2. Furao com pr-furao:
Quando existe um furo com dimetro menor para ser alargado.
4.3.3. Escareamento:
Para a obteno de um furo cnico em uma pea pr-furada.
4.3.4. Furao escalonada:
Para obteno de peas furadas com vrios dimetros diferentes.
4.4. Fresamento:
Para obteno de uma superfcie qualquer com o auxlio de ferramentas multicortantes. A ferramenta gira e a
pea se desloca.
4.4.1. Fresamento cilndrico ou tangencial:
4.4.1.1. Concordante:
4.4.1.2. Discordante:
4.4.2. Fresamento frontal ou de topo:
4.4.2.1. Frontal:
4.4.2.2. Topo
5. MOVIMENTOS DE CORTE DAS FERRAMENTAS / DEFINIES
5.1. Movimento principal de corte:
o movimento de rotao uniforme da pea ou ferramenta. o movimento que provoca o arranque do
material.
5.2. Movimento secundrio (avano):
o movimento de translao da pea ou ferramenta que sempre encontra o material a ser removido.
5.3. Velocidade de corte:
a velocidade de um ponto qualquer de referncia comum a pea a ferramenta.
V
C
= x x n / 1000 onde n [rpm] ; [mm] ; V
C
[m / min]
5.4. Avano:
o percurso da ferramenta em uma volta dada pela pea. s = a = ( mm/ volta)
5.5. Profundidade:
a espessura do material removido. p = (mm)
5.6. Largura e espessura do cavaco:
b = (mm) h = (mm)
5.7. Velocidade de avano:
V
a
= a x n Onde; a = mm/volta n = volta/min (rpm) V = mm/min
5.8. ndice de esbeltez:
G = p / a
5.9. rea do cavaco:
A
C
= p . a = b . h
6. ELEMENTOS GEOMTRICOS DE UMA FERRAMENTA DE BARRA
6.1 - Elementos:
1. Fio de Corte Principal
2. Fio de Corte Secundrio
3. Superfcie de Desprendimento ou de Sada
4. Superfcie de Incidncia Principal ( folga )
5. Superfcie de Incidncia Secundria
6. Ponta da Ferramenta ou Gume de Corte
7. Superfcie Lateral
8. Base
6.2 - Teoria de Corte:
Vrias grandezas da usinagem que veremos a seguir dependem do fenmeno de formao do cavaco.
Rc - Grau de Recalque
Fc - Fora de Corte
T - Vida da Ferramenta
Ks - Presso Especfica
6.2.1 - Teoria de Corte Ortogonal:
R
C
= h/ h (definio) Mecanismo de formao do cavaco.
Dependncia entre h, h e . Obteno do angulo de cisalhamento a partir de R
C
= h/ h.
sen ( 90 - + ) = h / l ; sen = h / l ; R
C
= h/ h = sen ( 90 - + ) / sen
sen (90 - A) = cos A sen [ 90 - (- )] / sen = cos (- ) / sen = R
C

cos (A - B) = cos A . cos B + sen A . sen B

R
C
= (cos .cos) / sen + (sen .sen) / sen = (cos + sen) / tg = R
C

cos / tg = Rc sen
tg = cos / (R
C
- sen) (eq.1)

Exerccio:
Determine o ngulo de cisalhamento em funo do recalque para:
= +10 = - 10
RC
tg
RC
tg
1 1,1917 50 1 0,84 40
2 0,5392 28,33 2 0,45 24,37
3 0,3484 19,21 3 0,31 17,24
4 0,2573 14,43 4 0,24 13,28
5 0,2040 11,53 5 0,19 10,78
Plotar RC = f ()
6.3 - Relaes Cinemticas:
Correspondendo aos trs planos acima assinalados, pode-se distinguir as trs velocidades relativas:
- Velocidade de corte V = velocidade entre a aresta cortante e a pea.
- Velocidade de cisalhamento Vz = velocidade entre o cavaco e a pea.
- Velocidade de sada do cavaco Vc = velocidade entre o cavaco e a ferramenta.
De acordo com a figura tem-se, atravs da lei dos senos, as relaes:
Vc = V . sen / cos (- ) (eq.2) ; Vz = V . cos / cos (- )
Quanto maior for o ngulo de cisalhamento, maiores sero as velocidades Vc e Vz.
Comparando-se as equaes (1) e (2) resulta Vc = V / R
C
, e portanto h dois processos para obteno do
recalque R
C
:
1) Atravs das grandezas h e h, conforme a equao R
C
= h/h. A espessura de cavaco h obtm-se pela
medida direta do cavaco, por meio de micrmetro com pontas finas ou esfricas. A grandeza h obtm-se
pelas condies de usinagem ( h = a . sen X ).
2) Atravs da velocidade de corte V e do clculo da velocidade de sada do cavaco Vc = V / R
C
.
Este realizado com o auxlio da medida de um comprimento de cavaco num tempo determinado.
Ambos os processos de obteno de R
C
do resultados bem prximos.
7. AVARIAS E DESGASTE.
7.1. Avarias nas Ferramentas:
So falhas acidentais que ocorrem na usinagem.
Tipos de avarias:
Quebra do fio de corte devido:
cunhas finas
grande seo de cavacos
esforos elevados
corte interrompido / choque
Trincas devido:
variao de temperatura
material da ferramenta incorreto
afiao e uso inadequados
Deformao plstica:
Devido ao uso de altas velocidades de corte.
7.2. Desgastes:
So falhas normais que ocorrem na ferramenta mediante seu uso.
cl - largura da cratera
cd - distncia do centro aresta
cp - profundidade da cratera
I
L
- largura do desgaste da incidncia
7.3. SELEO DO RAIO DA PASTILHA E AVANO
Operao de Desbaste
Selecionar o maior raio possvel para obter fio de corte reforado. Um raio maior permite avanos
maiores;
Selecionar um raio menor se houver tendncia vibrao.
Operao de Acabamento;
Superfcie acabada e tolerncia so fatores afetados pela combinao do raio da pastilha e avano.
O valor terico da superfcie acabada pode ser calculado pela seguinte frmula:
a
2
= R
t
* 8 r / 1000
Onde:
a= avano;
RT= profundidade do perfil em m;
r= raio da pastilha.
Escolha de ferramenta: Fatores a serem considerados:
Caracterstica do Material;
1. Caracterstica da Pea;
2. Caracterstica da Mquina;
3. Caracterstica da Fixao;
4. Caracterstica da Produo;
5. Custo X Benefcio e
6. Mo de obra envolvida.
Anlise do processo de usinagem
1. Anlise do Material (levantamento da classificao);
2. Definio da Classe (P, M ou K);
a. Definir a graduao da classe. (Exemplo: P15, M25, K20).
3. Verificar o tipo de operao
4. Rigidez da mquina
5. Gama de velocidade e avanos na mquina
6. Caracterstica da pea (balanc. / corte inter.)
7. Caracterstica do material (irreg. Incrust.)
8. Definio da Geometria (forma, raio, quebra - cavaco);
a. Definir ngulo de posio do porta ferramenta em funo da operao e acessibilidade
necessria, seco da haste e sentido do corte;
b. Definir o sistema de fixao
c. Formato (maior n. de aresta possvel);
d. Tamanho da aresta em funo do sobremetal;
e. Quebra cavaco e
f. Raio em funo do acabamento.
9. Definio do Porta Ferramenta.
10. Definio dos Parmetros de Corte.
Identificao das classes
1. Classes sem cobertura: O cdigo da classe expresso pelas letras S (para aos) e H (para ferro
fundido e materiais no ferrosos) acompanhado por um n.. Quanto maior o nmero, mais tenaz a
classe, e vice-versa. Exemplo: S10, S30, H10, H20, S6 (P40), S1P (P10), SMA (P25), H13A (K22).
2. Classes com cobertura: o cdigo da classe expresso pelas letras GC acompanhadas por outras letras
ou n.. Normalmente, so gravados no corpo da pastilha. As classes podem ter uma, duas ou trs
coberturas.
a
ISO P Usin. geral
ISO M usin. Cpia
ISO S 1 Op.
Ferr./Posit.
RT
Quando usar Ferramentas Positivas.
1. Acabamentos e desb. Menos;
2. Mat. Dcteis/Pastosos. Exemplo: alumnio, cobre.
3. Mquinas de pouco potencial (menor que 5Kw);
4. Usin. eixos finos e longos;
5. Usin. pequenas dimenses;
6. Usin. Interna com balano de ferr. maior que 2 x 0 da barra;
7. Eliminar ou diminuir vibraes.
Quando usar Ferramentas Negativas.
1. Usinagem geral, desb. Mdios e pesados. Obs.: graas aos vrios tipos de quebra-cavaco disponveis
nesta geometria de pastilhas, as mesmas tem aplicao universal.
2. Materiais duros;
3. Mquinas potentes (maiores que 5Kw);
4. Peas rgidas e bem fixadas.
5. Para usinagens ext. principalmente.
8. VIDA DA FERRAMENTA
O objetivo verificar qual o tempo que uma ferramenta trabalha sem perder sua capacidade de corte
e verificar, assim, quando uma ferramenta deve ser substituda ou reafiada.
A vida de uma ferramenta o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem perder sua
capacidade de corte. Os fatores que determinam quando a ferramenta deve ser substituda so:
Quando os desgastes atingem propores to elevadas que se receia a quebra da aresta de
corte;
Quando o desgaste na superfcie de folga no permite um acabamento superficial bom e no
garante tolerncias apertadas;
Quando os desgastes provocam um aumento na temperatura da aresta cortante e perdendo a
capacidade de corte. Ocorre principalmente em ferramentas de ao rpido. Ocorre tambm um
aumento na fora de usinagem o que interfere no funcionamento da mquina.
muito importante no deixar que a ferramenta atinja este ponto de perder seu corte pois isto interfere no
acabamento e preciso da pea que esta sendo usinada. Para ferramentas de metal duro o desgaste de
cratera maior que o desgaste frontal. Quando a ferramenta de metal duro tem cobertura ela sofre um
desgaste mais lento devido ao aumento de resistncia da ferramenta.
Para uma ferramenta de ao rpido o seu desgaste se d devido ao aumento de temperatura na aresta de
corte o que tende a diminuir a dureza da mesma. E para uma ferramenta de cermica o desgaste se
evidncia por lascas na aresta, antes que se atinjam valores inaceitveis de desgaste.
Na indstria, as ferramentas em geral so trocadas pelos operadores no momento em que eles determinam,
no entanto, estudos realizados comprovam que, por no terem um conhecimento mais apurado do assunto,
eles acabam trocando as ferramentas antes, ou at, muito antes do necessrio para garantir um bom
acabamento pea. Para evitar isso temos disponveis alguns recursos, como por exemplo sensores de
vibrao, ampermetros que mede a intensidade da corrente eltrica demandada ( o que est diretamente
relacionada com o aumento da potncia ) sensores de emisso acstica e outros recursos.
Entre os fatores que exercem maior influncia no desgaste e vida da ferramenta podemos destacar
principalmente a velocidade de corte, depois o avano e por ltimo a profundidade da usinagem.
Alm disso, a geometria da ferramenta exerce uma grande influncia sobre o desgaste e vida da ferramenta,
por exemplo, para um mesmo avano e profundidade de corte, se diminuirmos o ngulo de posio ( )
aumentamos a vida da ferramenta pois a dissipao de temperatura ser maior. O ngulo de ponta ( ) deve
ser o maior possvel para no enfraquecer a ponta da ferramenta j para outras aplicaes este ngulo deve
ser menor. O crescimento do ngulo de folga , diminui o desgaste frontal, por outro lado seu crescimento
excessivo enfraquece a cunha cortante. Assim tambm ocorrem com outros ngulos, ao variarmos seus
valores estaremos mudando sua durabilidade.
O aumento do raio de ponta torna a ponta mais resistente , mas tambm aumenta a vibrao da ferramenta o
que resulta numa rugosidade maior. Um outro fator que contribui para o aumento na rugosidade a
velocidade de corte, e o avano. O mesmo no acontece com a profundidade de usinagem, pois ela no
exerce uma influncia marcante na rugosidade.
Denomina-se vida (T) de uma ferramenta o tempo que a mesma trabalha efetivamente (deduzidos os tempos
passivos), at perder a sua capacidade de corte, dentro de um critrio previamente estabelecido.
Pode-se dizer que o tempo compreendido entre duas afiaes.
A vida da ferramenta funo de:
Desgaste da superfcie de sada;
Quando atinge propores em que h ruptura do gume cortante;
O acabamento superficial da pea no mais satisfatrio;
Devido ao desgaste elevado da superfcie de folga da ferramenta;
O aumento da fora de corte interfere no funcionamento da mquina operatriz..
A vida da ferramenta expressa em minutos.
Nomenclatura:
T - Vida da Ferramenta ( min)
V - Velocidade de Corte ( m/min)
a - Avano da Ferramenta ( mm / V )
n - Rotao ( rpm )
I
L
- Desgaste de Incidncia ( mm )
Cp - Desgaste da Superfcie da Sada ( mm)
Em experincias de laboratrio tem-se que:
Critrio: T = f ( V
C
) e I
L
= 0,8 mm
A representao em papel logartmico da funo T = f(V
c
)
Curva da vida da ferramenta (Taylor) aproxima-se de uma reta do tipo T = K . V
c
-x
ou log T = log K - x . log V
c

ou V
c
= k / T
w
.
Kronenberg (eq. 10.24 - pag.480)
V
C
G
s
T
O
g
f
y
_
,
_
,
.
.
5
60

ndice de esbeltez
G = p/a
rea do cavaco
S = p.a
Espessura do cavaco
h = a sen
largura do cavaco
b = p / sen
ngulo de posio ou ataque da ferramenta
G
g
= p
g
/ a
g
; s
f
= p
f
. a
f
; G
g
/ s
f
= p
g
/ [a
g
. (p.a)
f
] = 1 / ( p
f-g
. a
f+g
)
1 / ( p
f-g
. a
f+g
) = 1 / { b
f-g
. h
f+g
. [(sen)
f-g
/ (sen)
f+g
] }
(sen)
f-g
/ (sen)
f+g
= (sen)
-2g
= (1/sen)
2g
G
g
/ s
f
= (sen)
2g
/ b
f-g
. h
f+g

V
C
G
s
T
O
g
f
y
_
,
_
,
.
.
5
60

( )
( )
60
5
sen
. .
.
0
2
T
h b
C
X
y
g f g f
g
g
V
+

C
v
f g f g
y
V
C
b h
T
_
,
+
*
. .
60
Onde C
*
v
= C
v
/ 5
g
e da frmula de Kronenberg C
v
= C
0
. (sen)
2g

T = Vida em min; sendo;
C
V
; g ; f ; y = tabeladas; Vc = velocidade de corte; b = largura do cavaco
h = espessura do cavaco.
9. FORAS E POTNCIAS DE CORTE
As foras durante a usinagem, so consideradas como uma ao da pea sobre a ferramenta. A fora total
resultado que atua sobre a cunha cortante durante a usinagem chamada de fora de usinagem [Fu]. A
princpio, nem a direo, nem o sentido da fora de usinagem so conhecidos, ento no se trabalha com a
fora de usinagem propriamente, mas com suas componentes .
Estas componentes so:
Fora Ativa Ft
Fora Passiva-Fp
Num processo de corte ou usinagem, podemos decompor o esforo para a retirada do cavaco como abaixo:
Fr - Fora radial Fa - Fora axial Ft - Fora tangencial F - Fora resultante
A fora ativa tem suas componentes, so elas:
Fora de Corte-Fc
Fora de Avano-Ff
Fora de Apoio-Fap
Fora Efetiva de Corte-Fe
Potncia de Usinagem
Uma mquina-ferramenta gera potncia para girar seu eixo-rvore e executar o movimento de corte e para
executar o movimento de avano, a potncia de avano em uma situao extrema, 140 vezes menor que a
potncia de corte. Esta diferena entre elas, permite desprezar a potncia de avano no dimensionamento do
motor da mquina.
Variao da Fora de Corte com as condies de Trabalho
9.1. FORA DE CORTE
A fora de corte pode ser expressa pela relao:
Fc=Ks*A
Onde:
Ks presso especfica de corte
A rea da seo de corte
Fatores que influenciam na presso especfica de corte-Ks:
-material da pea
-material e geometria da ferramenta
-seo de corte
-velocidade de corte
-condies de lubrificao e refrigerao
-estado de afiao da ferramenta
Fatores que Influenciam as Foras de Avano e de Profundidade.
Muitos dos valores que influenciam os valores de fora de corte, tambm influenciam as foras de avano e
profundidade, mas alguns fatores, como o raio de ponta da ferramenta e os ngulos de posio, e de
inclinao tem uma influencia mais marcante nestas duas componentes da fora de usinagem.
Foras e potncias de corte so utilizadas para dimensionamento de mquinas ferramentas e para clculos
de rendimento na usinagem de peas.
Nomenclatura:
F Fora total de usinagem
F = Fr + Ft + Fa
Fr Fora radial; Fa Fora axial; Ft Fora tangencial.
Ft~70% de F
F = F
C
= Ks x A (frmula de Kienzle): Fc Fora de corte.
Ks Presso especfica de corte ( kgf / mm
2
). A rea ou seo do cavaco ( mm
2
).
Ks = Ks1 / h
Z
= Ks1 x h
-Z
onde :
Ks1 - Fora de corte necessria para retirar uma seo de cavaco de 1 mm
2
.
h - espessura de cavaco
z - indica o quanto o material sensvel a variao de h. (valor tabelado)
Portanto: Fc= b x h x (Ks1 / h
z
) b - largura do cavaco
Fc = b x h x Ks1 x h
-Z

F
C
= Ks1 x b x h
1-Z

9.2. POTNCIA DE CORTE:
Nc = Fc x Vc [kgf . m / s] [1 cv = 75 kgf.m/s ou 75x60=4500 kgf.m/min]
ou
Nc = Fc . Vc / 4500 [ cv ] para Fc [kgf] e Vc [m/min]
Potncia de avano:
Na = Fa x Va [kgf . m / s] [1 cv = 75 kgf.m/s ou 75x60=4500 kgf.m/min]
ou
Na = Fa x Va / 4500 x 1000 p/ Fa [kgf] e Va [mm / min]
Obs.: Para uma usinagem normal foi verificado em laboratrio que a fora de avano desprezvel em
relao fora de corte.
Vp = 0 ( na direo da profundidade) Fu Fc Nu Nc
A potncia gasta pelo motor da mquina :
Nm = Nu / = Nc /
= N util / N disponvel = 75 %
sendo;
Vc = Cv * .
B
(fg)
. h
(f+g)
. [ T/60 ]
y
Substituindo-se:
Nc = Ks1 . b . h
(1-Z)
. Cv * .
4500 b
(f-g)
. h
(f+g)
. [ T/60 ]
y
Exerccios : velocidade de corte e vida de ferramenta e fora de corte.
1) Sendo a vida de uma ferramenta igual a 50 minutos, o avano de 0,2 mm/rev, a profundidade de 3,0 mm e
o ngulo de posio = 60 para tornear um ao fundido GS45 com ferramenta de metal duro, pergunta-se:
a) Qual deve ser a velocidade de corte ?
b) Tendo a pea 200 mm de dimetro externo, qual deve ser rotao ?
c) Tendo a pea 900 mm de comprimento, qual o tempo de usinagem ?
d) Qual a fora de corte para > 0 e para < 0 ?
2) Para um torneamento cilndrico externo so dados: material GS45; ferramenta MD; = 45; a = 0,25 mm /
rev; p = 2,5 mm; n = 400 rpm; = 80 mm.
a) Achar a vida da ferramenta.
3) Qual ser a rotao para que a ferramenta do exerccio (2) tenha uma vida de 20 minutos ? Rotaes
disponveis na placa = 120 / 240 / 460 / 920 rpm.
4) No exerccio (3), qual a rotao para T= 20 min, usando-se a ferramenta de HSS ?
Dadas as seguintes rotaes disponveis: 15 / 30 / 60 / 120 / 240 / 460.
5) Dados: Ferramenta de ao rpido HSS; material SAE 1045; =150 mm; L
C
=110 mm; a= 0,18 mm/rev;
p=1,8 mm; X=90; n=240rpm >0
Pede-se: V
C
; T; t
C
; F
C
Exerccios - Potncia de Corte
1) Calcular a potncia de corte e a vida para usinar uma pea com =80 mm, sabendo-se que o operador
est usinando com uma rotao de 800 rpm.
Dados: pea = SAE 1030; ferramenta = MD; =60; a = 0,5 mm/rev; p = 3 mm; > 0

2) No exerccio anterior qual ser a vida da ferramenta se a rea do cavaco for dobrada e a Fora de corte?
3) No primeiro exerccio, qual seria o avano da ferramenta considerando-se T = 15 min ?
4) Se alterar o ngulo de sada da ferramenta, de positivo para negativo, o que acontecer com a potncia da
mquina ?
9.3. Torque:
Sabemos que o torque efetivo no eixo da mquina ser:
Mt = Fc* / 2 ( kgf* mm )
Fc = Fora de Corte ( kgf )
= Dimetro da Pea ( mm )
O torque (Mt) limitado para cada mquina ferramenta em funo de sua constituio mecnica.
Sabemos ento que o avano e a profundidade de corte devero ter um limite o qual no ultrapasse a uma
fora de corte limite, para no danificar os componentes da mquina ferramenta.
Geralmente o fabricante da mquina especifica o valor limite ( mx ) Mt da mquina ferramenta.
Portanto: Mt mx= Fc* / 2 ou Mt
mx
= Ks1* b*h
(1-Z)
* / 2
9.3.1. Escolha da Soluo:
Ao se resolver um problema devemos definir se a resoluo ser por potncia ou por torque.
Para tanto determina-se a rotao crtica.
Valores para rotaes da mquina abaixo da rotao crtica pem em risco o eixo rvore ( torque
mximo).
Valores para rotaes da mquina acima da rotao crtica ultrapassa a potncia do motor.
M
t
= 716.200 x N / n [kgf.mm]
M
t =
Momento de Toro [kgf . mm]
N = Potncia Nominal do Motor [cv]
n = Rotao da Mquina [rpm]
Ento:
n = 716200 * N / M
t
N = N
c
M
t
= Mt
mx
n = n
crtico
n
crtico
= 716.200 x N
c
/ M
tmx
Exerccios de escolha de avano e das melhores condies:
1) Para um torneamento externo cilndrico so dados:
Material = Lato FC; ferramenta MD; >0; X = 60; Potncia de usinagem N
C
= 5 cv; p = 3mm; ndice de
esbeltez 3<G<20;
Rotaes: 250 - 350 - 400 - 650 - 750 - 1000 - 1350 - 1500 rpm
Avanos: 0,05 - 0,1 - 0,15 - 0,30 - 0,8 - 1,2 - 1,5 - 2,0 - mm/volta
Pede-se:
a) Determinar o avano (a) e a rotao (n) para melhor aproveitamento
da mquina.
b) O tempo (t
C
) de corte e a vida (T) da ferramenta
2) Para o torneamento conforme a figura, so dados:
Material = bronze fundido; ferramenta MD; >0; potncia do motor = 10 cv; rendimento = 75%; M
t
mx = 30
kgf.m;
Rotaes: 140 - 180 - 224 - 280 - 355 - 500 - 750 - 900 - 1000 rpm
Avanos: 0,1 - 0,15 - 0,16 - 0,18 - 0,2 - 0,25 - 0,3 - 0,4 - 0,5 - 0,6 - 0,8 - 1,1 - 1,2 mm/rev
Pede-se: o avano para o melhor aproveitamento da mquina.
3) Dado um eixo com 250 mm de dimetro, de Ferro Fundido GG26 para ser usinado com uma ferramenta de
M.D. com ngulo de sada >0 : ngulo de posio = 60 e p = 3,2 mm, pede-se:
a) A rotao para melhor aproveitamento da mquina ( mx N
ef
)
= 90
sen = 1
b = p = 5
h = a
b) A potncia (Nef) de corte efetiva; o momento (M
tef
) toror efetivo; vida (Tef) efetiva da ferramenta.
Sabe-se que os avanos e as rotaes disponveis so:
a: 0,063; 0,1; 0,2; 0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,0 / n: 10; 20; 80; 100; 160; 315; 610; 1240.
So dados: 3<G<30; M
tmx
=48.000 kgf.mm; N
M
=6 cv adotando (rendimento) = 75%
10. ESTUDO ECONMICO DA USINAGEM. Anlise das Condies Econmicas de Usinagem
Quanto maior a velocidade de corte, o avano e a profundidade, maior ser a quantidade de peas
fabricadas, menor portanto ser o custo unitrio. Porm quanto pior a condio de usinagem, maior ser o
desgaste de ferramenta e maior ser o custo da ferramenta, e maior ser o custo da pea.
Para melhor entendiemto do fenmeno acima, tomemos como base o Custo Fixo (no varia com a produo)
e o Custo Varivel ( aumenta com o aumento da produo). Haver sempre uma quantidade produzida onde
o custo total (fixo mais o varivel) mnimo.
Para facilitar a identificao deste ponto tomenos o ciclo de usinagem descrito a seguir:
1. Colocao e fixao da pea na mquina;
2. Aproximao da ferramenta;
3. Corte ou usinagem propriamente dito
4. Afastamento da ferramenta
5. Inspeo e retirada da pea.
6. Na troca do ciclo de usinagem :
7. Preparo da mquina
8. Troca ou substituio do ferramental
9. Afiao da ferramenta
10. Recolocao de ferramentas
Custos associados a usinagem so:
Tempo morto o tempo necessrio para colocar a pea no dispositivo de fixao, mais a fixao
propriamente dita e avanar a ferramenta, recuar e retirar a pea.
Tempo de preparo envolve as operaes precedentes a produo normal, preparo de ferramenta,
guiar a pea.
Tempo de corte o tempo gasto para remoo de material.
Tempo de troca de ferramenta o tempo que se demora para trocar ferramentas.
Tempo de afiao o tempo gasto para reafiao de ferramentas.
Os critrios de mxima produo so aplicados onde os custos assumem papel secundrio na fabricao e
os critrios de mnimo custo so aplicados onde os custos assumem papel principal na fabricao.
Quais as condies de usinagem que acarretam o custo mnimo de fabricao ?
Sabemos que quanto maior a velocidade de corte, o avano e a profundidade de corte, maior ser a
quantidade de peas fabricadas, menor portanto ser o custo unitrio. Porm quanto pior as condies de
usinagem, maior ser o desgaste da ferramenta e maior ser o custo da ferramenta, e maior ser o custo da
pea.
Portanto:

$
C
v
Cf/Q
Q
Onde:
Custo Resultante ( CR = CF + CM )
Custo do ferramental ( CF )
Custo hora mquina ( CM )
Ciclo de Usinagem:
O ciclo de usinagem de uma pea pertencente a um lote de n peas, constitudo de :
1. colocao e fixao da pea na mquina
2. aproximao da ferramenta
3. corte ou usinagem propriamente dito
4. afastamento da ferramenta
5. inspeo e retirada da pea.
Na troca de um lote de peas, troca-se o ciclo de usinagem. Isso implica em:
1. preparo da mquina
2. troca ou substituio do ferramental
3. afiao da ferramenta
4. recolocao de ferramentas.
10.1. Custos e tempo associados a Usinagem:
10.1.1. Tempo morto (t
m
)
o tempo necessrio para colocar a pea no dispositivo de fixao, mais a fixao propriamente dita e
avanar a ferramenta, recuar e retirar a pea.
10.1.2. Tempo de preparo (t
p
)
Envolve as operaes precedentes a produo normal, preparo da ferramenta, guiar a pea , etc.
10.1.3. Tempo de corte (t
c
)
o tempo gasto para remoo de material ( usinagem ).
10.1.4. Tempo de troca da ferramenta ( t
tf
)
o tempo que se demora para trocar ferramentas no processo de usinagem
10.1.5. Tempo de afiao (t
a
)
o tempo gasto para reafiao de ferramentas.
10.2. Custos Unitrios:
10.2.1. custo K1 [$ / min] - Est relacionado com as despesas diretas e indiretas da mo de obra
e da mquina.
10.2.2. custo K2 [$ / afiao ou troca de ferramenta] - Relacionado com as despesas diretas e
indiretas da afiao.
Clculo dos custos:
CO1 = t
m
* K1
CO2 = t
p
* K1 C
TOTAL
= Coi
CO3 = t
c
/ T * t
tf
* K1
CO4 = t
c
/ T * t
tf
* K1
CO5 = t
p
/ T * K2
10.3. CUSTO MNIMO e MAXIMA PRODUO
C
t
= t
m
* K1 + t
p
* K1 + t
c
/ T * t
tf
* K1 + t
c
/ T * t
tf
* K1 + t
p
/ T * K2
10.3.1. CRITRIO DE MXIMA PRODUO
So aplicados onde os custos assumem papel secundrio na fabricao.
Como j foi visto temos gastos nas fases de usinagem baseados em:
tempo morto ( Tm )
tempo de preparaes ( Tp)
tempo de corte ( Tc )
tempo de troca de ferramenta ( Ttf)
tempo de troca / pea ( Tc/T x Ttf)
Onde o tempo de afiao para a mxima produo um tempo paralelo a usinagem, e portanto no
entra no tempo total.
10.4. ESTUDO ECONMICO DA USINAGEM
T
t
= tempo total
T
m
= tempo morto T
M
+T
P
= T
K
T
p
= tempo de preparo
t
c
= tempo de corte
T
tf
= tempo de troca da ferramenta
T
a
= tempo de afiao ( = 0 na prtica )
T = vida da ferramenta = [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
x V
c
)]
1/y
x 60
T
t
= T
K
+ t
C
+ (t
C
/T).T
TF
t
C
= L
C
/ V
a
t
C
= L
C
/ a . n = (L
C
/ a) . ( . / V
C
) t
C
= (..L
C
/ a).V
C
-1
Fazendo C= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 T = C/V
C
1/y
t
C
/ T =(..L
C
/ a).V
C
-1
/(C/ V
C
1/y
)=(..L
C
/ a).V
C
-1
.V
C
1/y
/C t
C
/T=(..L
C
/a).V
C
(1/y-1)
/C
T
T
= T
K
+ (..L
C
/ a).V
C
-1
+ (..L
C
/ a.C).V
C
(1/y-1)
.T
TF
10.5. CONDIO PARA MXIMA PRODUO (MP).
dT
T
/ dV
C
= 0 Tempo mnimo de produo por pea
dT
T
/ dV
C
= 0 + (-1).(..L
C
/ a).V
C
-2
+ (1/y - 1).(..L
C
/ a.C).V
C
(1/y-2)
.T
TF
(..L
C
/ a).V
C
-2
= (1/y - 1).(..L
C
/ a).(1/C). V
C
1/y
. V
C
-2
.T
TF
1 = (1/y -1). (T
TF
/C). V
C
1/y
V
C
= V
CMP
= { C / [(1/y -1).T
TF
] }
y
10.5.1. Vida T para mxima produo:
T
MP
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
x V
CMP
)]
1/y
x 60
T
MP
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 / V
CMP
1/y
T
MP
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 x {[(1/y -1).T
TF
/ C]
y
}
1/y
T
MP
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 x (1/y -1).T
TF
/ C
T
MP
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 x (1/y -1).T
TF
/ [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60
T
MP
= (1/y -1).T
TF
Custo total = C
o
C
t
= T
K
. K
1
+ t
C
.K
1
+ (t
C
/T).(T
TF
.K
1
+ K
2
) [K
1
= $/min; K
2
=$/troca ]
C
t
= T
K
.K
1
+ (..L
C
/ a).K1.V
C
-1
+ (..L
C
/ a.C). (T
TF
.K
1
+ K
2
). V
C
(1/y-1)
10.6. CONDIO PARA MNIMO CUSTO (MC)
dC
t
/ dV
C
= 0 Mnimo custo por pea
dC
t
/ dV
C
= 0 + (-1).(..L
C
/ a).K
1
.V
C
-2
+ (1/y - 1).(..L
C
/ a.C). (T
TF
.K
1
+ K
2
).V
C
(1/y-2)
(..L
C
/ a).K
1
.V
C
-2
= (1/y - 1).(..L
C
/ a).(1/C). (T
TF
.K
1
+ K
2
). V
C
1/y
. V
C
-2
K
1
=(1/y - 1).(1/C).(T
TF
.K
1
+ K
2
). V
C
1/y
V
C
= V
Cmc
={ [K
1
/(T
TF
.K
1
+ K
2
)].[C/(1/y-1)] }
y
10.6.1. Vida T para mnimo custo:
T
mc
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
x V
Cmc
)]
1/y
x 60
T
mc
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 / V
Cmc
1/y
T
mc
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 x {{[(1/y-1)/C].[(T
TF
.K
1
+ K
2
)/K
1
]}
y
}
1/y
T
mc
= [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
)]
1/y
x 60 x [(1/y-1)/C].[(T
TF
.K
1
+ K
2
)/K
1
]
T
mc
= (1/y-1).(T
TF
.K
1
+ K
2
)/K
1
T
mc
= (1/y - 1).(T
TF
.K
1
+ K
2
) / K
1
10.7. CLCULO DE h A PARTIR DE T E N
C
F
C
= K
S1
. b . h
(1-z)
N
C
= V
C
. F
C
/ 4500 V
C
= N
C
. 4500 / F
C
V
C
= N
C
. 4500 / K
S1
. b . h
(1-z)
T = [C
V
/ (5
g
x b
f-g
x h
f+g
x V
c
)]
1/y
x 60 = [C
V
x K
S1
x b x b
-(f-g)
x h
(1-z)
x h
-(f+g)
/ (5
g
x N
C
x 4500 )]
1/y
x 60
T = [C
V
x K
S1
x b
1-(f-g)
x h
(1-z)-(f+g)
/ (5
g
x N
C
x 4500 )]
1/y
x 60
h
(1-z)-(f+g)
= 4500 x N
C
x (T/60)
y
x 5
g
/ (C
V
x K
S1
x b
1-(f-g)
)
Exerccios de Mxima produo e Mnimo Custo:
1) Para o torneamento de uma pea de FoFo Esferide so dados:
profundidade p = 2 mm; ferramenta de M.D.; >0;
= 45 ; comprimento L
C
= 50 mm;
ext
= 154 mm;
N
C
= 5 cv; M
tmx
= 40 kgf.m;
rotaes: 25 -40 -80 - 160 - 250 - 300 - 430 - 500 - 800
avanos: 0,01 - 0,1 - 0,2 - 0,4 - 0,6 - 0,8 - 1,0 - 1,2
T
TF
= 4 min; T
m
= 2 min; T
P
= 0,5 min; K
1
= $15/hora; K
2
= $2,50 / troca
Pede-se a e n para (a) mxima produo e (b) para custo mnimo.
2) Para o torneamento cilndrico de uma pea de
ext
= 100 mm;
acabado
= 95 mm; L
C
= 100 mm so dados:
a) Pea SAE 8620; b) Ferramenta MD; >0; X=60 ; c) N
C
= 6 cv
Pede-se a; n; N
ef
e T
ef
para custo mnimo.
Dados:
M
tmax
= 50.000 kgf.mm; T
TF
= 4 min; T
M
= 2 min; T
P
= 2 min; K
1
= $5/min; K
2
= $25/troca;
a: 0,05 - 0,07 - 0,1 - 0,2 - 0,4 - 0,6 - 1,0
n: 20 - 50 - 63 - 100 - 250 - 450 - 600 - 700 - 1000 - 1500
11. PROCESSO DE FURAO - BROCAS HELICOIDAIS
O processo de furao um dos processos de usinagem mais utilizados na industria manufatureira. Isto
torna o estudo visando a otimizao do processo de furao muito importante.
Na furao, a ferramenta ainda mais utilizada a broca helicoidal de ao rpido. Alguns desenvolvimentos
nesta rea so:
Broca de ao rpido revestido com nitreto de titnio possibilitou um substancial aumento da velocidade de
corte e da vida da ferramenta em relao broca de ao rpido sem revestimento;
Broca inteiria de metal duro quando o furo pequeno (menor que 20 mm) e a maquina possui rotao,
rigidez e potncia suficientes, esta broca uma boa alternativa.
Broca com pastilhas intercambiveis de metal duro para brocas de dimetro mdios esta uma boa opo;
Brocas especiais quando o furo tem dimetro muito grande e/ou um comprimento muito grande em relao
ao dimetro.
Uma grande desvantagem da furao com brocas helicoidais a sua impreciso.
Formas construtivas das brocas helicoidais
Haste = destina-se fixao da broca na mquina.
Dimetro = medido entre as duas guias da broca.
Ncleo = serve para conferir a rigidez broca.
Guias = tm a funo de guiar a broca dentro do furo e de evitar que toda parede externa da broca atrito com
as paredes do furo.
Canais helicoidais = so as superfcies de sada da ferramenta.
Aresta de corte = a aresta ligando as duas arestas principais de corte chamada de aresta transversal de
corte.
Afiao das brocas helicoidais
As brocas helicoidais de ao rpido e inteirias de metal duro precisam ser afiadas ao fim de sua vida. Para
que o cavaco removido pela broca helicoidal no seja esmagado pela superfcie principal de folga e o corte
possa ocorrer, necessrio que o ngulo lateral efetivo de folga seja tanto quanto positivo para qualquer
dimetro da broca.
Caracterstica da formao do cavaco na furao
Um dos problemas do problema do processo de furao a evacuao dos cavacos de dentro do furo. Se o
cavaco formado for em forma de fita, ser muito difcil extra-lo do furo. Cavacos helicoidais ou em lascas so
os que mais facilmente podem ser removidos dos furos. A remoo pode ainda ser auxiliada pela utilizao
de um ciclo de furao que retire freqentemente a broca de dentro do furo e/ou pelo insuflamento de fluido
de corte sob presso diretamente no fundo do furo., atravs de canais especialmente construdos na broca.
Foras e potncias de corte na furao
Durante o processo de furao verificam-se as seguintes resistncias penetrao da broca:
Resistncia devido ao corte do material nas duas arestas principais de corte;
Resistncia devido ao corte e esmagamento do material na aresta transversal de corte;
Resistncia devido ao atrito das guias com a parede do furo e entre a superfcie de sada da broca e o
cavaco.
Esforos de corte na furao
Diversos so os fatores que influem nos esforos de corte na furao, dentre eles o avano, a profundidade
de usinagem, a velocidade de corte, a geometria da ferramenta, o material da pea e da ferramenta, etc...
Algumas Brocas especiais para furos longos so:
Brocas canho com remoo externa de cavaco;
Brocas canho com remoo interna de cavaco;
Brocas EJECTOR patente da empresa SANDVIK;
Brocas ocas de trepanao.
Furao em cheio:
M
T
= C
1
* D * f
y
[kgf.mm] = Momento toror proporcionado pela operao = [ eq. de Kronenberg ]
P
a
= C
4
* D
x
* f
y
[kgf] = Fora de avano proporcionada pela operao = [ eq. de Hurst Daar ]
Furao com pr-furao:
M
T
= C
0
x f
(1-Zo)
x D
(2-Xo)
x ( D
xo
- d
Xo
) [kgf.mm] [ eq. de Hurst Daar ]
P
a
= B
0
x f
(1-Yo)
x D
(1-Wo)
x ( D
Wo
- d
Wo
) [kgf] [ eq. de Hurst Daar ]
Tenso devido a ao conjunta de um momento toror e uma fora de avano:

_
,
a T
a
P
D
M
D
P
0 305
0 35
111
2
,
,
,
[ kgf / cm
2
]
P
a
[ kgf ]; D [ cm] ; M
T
[ kgf.cm]
Limite de tenso para brocas de ao rpido: 2.500 kgf / cm
2

EXERCICIOS DE APLICAO DE FURAO:
Tendo em vista a usinagem da pea abaixo esboada, pede-se determinar a rotao, o avano e o tempo de
corte.
Dados:
Furadeira de coluna; Potncia do motor N
M
= 2,5 cv; Rendimento = 60%; Momento toror mximo M
tmx
= 18
kgf.m; Fora de avano mxima P
a mx
= 210 kgf.
Velocidade de corte: V
C
= 30 - 45 m/min
Rotaes disponveis: 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900 [rpm]
Avanos disponveis: 0,025; 0,035; 0,049; 0,068; 0,087; 0,125; 0,179; 0,209; 0,224 [mm/rev]

Material C
1
X Y C
0
1-Z
0
X
0
C
4
X Y B
0
1-Y
0
W
0
1020 15,1 2,22 0,76 24,1 0,77 1,6 32,5 1,32 0,65 112 0,61 0,2
1025 17,9 1,87 0,77 22,0 0,74 1,9 33,4 1,21 0,60 41,5 0,57 0,6
1055 21,9 2,01 0,77 20,2 0,66 1,7 22,0 1,32 0,54 38,0 0,38 0,4
1065 24,3 2,05 0,83 18,9 0,70 2,1 49,6 1,07 0,54 27,8 0,44 0,6
1085 30,2 2,05 0,86 17,6 0,71 1,9 161,0 1,02 0,79 38,0 0,51 0,9
Exerccio 1: Ao SAE 1020 - a pea no possui pr-furo.

Exerccio 2:
Para as mesmas condies do exerccio anterior, material SAE-1025 e para a mesma figura, calcular a
rotao, o avano e o tempo de corte.

Exerccio 3:
Para as mesmas condies do exerccio (2), material SAE-1025 e para a mesma pea original, calcular a
rotao, o avano e o tempo de corte, considerando apenas a furao em cheio para a broca de 25,4 mm.

Exerccio 4:
Para as mesmas condies do exerccio (2), material SAE-1025 e para a mesma figura, calcular a rotao, o
avano e o tempo de corte, considerando a furao escalonada onde a broca de 12,7 mm mede 29 mm de
extenso (em lugar de 43 mm como na figura) seguida da broca de 25,4 mm.

Exerccio 5:
Para as mesmas condies do exerccio (2), material SAE-1025 e para a mesma figura, calcular a rotao, o
avano e o tempo de corte, considerando a furao em cheio com a broca de 12,7 mm, seguida da furao
da broca de 25,4 mm com pr-furao

12. FRESAMENTO
O fresamento uma operao que se caracteriza pela ferramenta chamada fresa, pelo movimento de corte
que proporcionado pela rotao da fresa e pelo movimento de avano.
A fresa pode se apresentar sob as mais variadas formas, e escolhemos cada uma delas conforme a
aplicao.
Tipos Fundamentais de Fresamento
Segundo a posio do eixo rvore da mquina-ferramenta, o fresamento classificado em fresamento
horizontal, vertical ou inclinado.
Alm disso, o fresamento pode ser classificado segundo a disposio dos dentes ativos da fresa como
fresamento tangencial ou frontal.
Para a usinagem de diferentes perfis utilizamos fresas com caractersticas diferentes e os diversos tipos de
fresas que temos so fabricadas principalmente de ao rpido com cobertura ou metal duro. Fresas com
dimetros grandes ou as fresas cilndricas de disco so feitas de metal duro com o corpo de ao carbono.
Para fresas com dimetros pequenos o material utilizado o ao rpido e o ao rpido com cobertura, pois
para se conseguir velocidades altas compatveis com o metal duro e essas fresas, a mquina utilizada
precisa fornecer altssimas rotaes.
O fresamento tangencial pode ser discordante ou concordante. O que define o tipo de fresamento tangencial
o ngulo de contacto do dente que o ngulo entre uma linha radial da fresa que passa pelo ponto de
contacto aresta-pea e uma outra linha radial que passa pelo ponto onde a espessura do cavaco formado
zero. Assim o fresamento discordante aquele onde o ngulo cresce de zero a um valor mximo (o
sentido do movimento de avano contrrio ao sentido de movimento rotatrio da fresa) e o fresamento
concordante aquele que o ngulo decresce at zero (o sentido de movimento de avano o mesmo do
movimento rotatrio da fresa).
No fresamento discordante a ferramenta exerce uma fora que tende a afastar a pea da ferramenta e tende
a empurrar a pea contra a base da mesa da fresadora, enquanto que no fim da operao de um dente, a
aresta cortante tende a arrancar a pea da mesa. Todas essas alternaes provocam vibraes indesejadas
durante a usinagem e com isso prejudicam o acabamento superficial da pea e a tolerncia da pea fresada.
No fresamento concordante tais efeitos so sanados j que a componente vertical da fora de usinagem
sempre tem o mesmo sentido, isto , sempre empurra a pea em direo da mesa. No entanto, temos outros
problemas neste tipo de fresamento, a aresta de corte ao penetrar na pea, principalmente as peas com
camadas de alta dureza, eleva a fora e por isso a vida da ferramenta menor.
Formas de Cavaco Produzido no Fresamento Tangencial
A forma de cavaco produzido no fresamento tangencial em forma de lasca com a espessura de corte
variando de zero a um valor mximo para o fresamento discordante ou de um valor mximo a zero no
fresamento concordante.
Forma do Cavaco Produzido no Fresamento Frontal
O fresamento frontal pode ser classificado em:
Fresamento Frontal Simtrico: Quando o deslocamento do eixo da fresa se faz sobre o eixo de simetria da
pea em usinagem. Isso resulta num menor contacto de cada aresta com a pea, o que proporciona uma
maior vida da ferramenta.
Fresamento Frontal Assimtrico: O corte no se d sobre o eixo de simetria da pea em usinagem e por isso
tem um corte mais suave em comparao com o fresamento simtrico.
A direo das foras radiais de corte no fresamento simtrico varia medida que a aresta de corte penetra
na pea, o que pode causar vibraes e quebra prematura da aresta. Este problema solucionado com o
fresamento assimtrico, onde existe um maior nmero de dentes em contato com a pea.
Esforos de Corte
Esta relacionado com a fora de corte, fora de penetrao e fora de avano, sendo que a fora de corte a
principal responsvel por quase todo o consumo de potncia. A fora de corte aumentar quando o angulo de
sada diminudo e se torna negativo. A potncia depende tambm do material usinado, da rea da seco
de corte e da velocidade de corte.
Acabamento superficial
Para conseguirmos superfcies mais uniformes utilizamos pastilhas com fase plana ao invs de pastilhas
somente com o raio de ponta.
No fresamento, um bom acabamento tambm depende do posicionamento axial das pastilhas e do avano
por rotao da fresa. Por isso devemos atentar para o posicionamento das pastilhas.
12.1. FORA E POTENCIA DE CORTE NO FRESAMENTO

0
=
max
= ngulo de contato do dente
h = espessura do cavaco [mm]
e = espessura de penetrao [mm]
b = largura de corte (fresamento tangencial) [mm]
p = profundidade de corte (fresam. frontal) [mm].
a
d
= avano por dente por volta [mm/z. rev]
V
a
= velocidade de avano [mm/min]
z = nmero de dentes da fresa
cos
0
= [(D/2)-e]/D/2 = (D/2-e)/D = 1-2*e/D
cos
0
= 1-2*e/D
sen
2

0
= 1 - cos
2

0
= 1- (1-2*e/D)
2
=
= 1 - [ 1 4*e/D + 4*(e/D)
2
] = 4*[e/D - (e/D)
2
]
sen
0
= 2*[e/D - (e/D)
2
]
1/2
h
max
= a
d
. sen
0
= 2*a
d
.[e/D - (e/D)
2
]
1/2
h = a
d
*sen ; V
a
= a
d*
z*n h = V
a*
sen / n * z
Fora de Corte = P
C
= K
S
* b * h = K
S
* b * V
a
* sen / n * z
Valores mdios quando:
m
=
max
/ 2 ; h = h
m
; K
S
= K
m
= f(
m
) P
C
= K
m*
b* V
a
* sen
m
/ n * z
K
sm
= K
s1
/(hm)
z
-> constante do material
Valor total = P
C
=
C
max
P
d
'

0
= (K
m
*b* V
a
/ n * z) . (1 - cos
max
)
= (K
m
*b* V
a
/ n * z) . [1 - (1-2*e/D)] P
C
= 2 * K
m *
b * V
a
* e / D * n * z
Potncia mdia total de corte = N
C
* D/2 * z* n / 716.200 [cv]
N
C
= 2,22 * 10
-7
*K
m
* V
a
* b * e [cv]
Espessura media = h
m
= a
d
* sen (
max
/2) = a
d
* [(1-cos
0
)/2]
1/2
= a
d
* (e/D)
1/2
h
m
= a
d
* (e/D)
1/2
= (V
a
/ n * z ) * (e/D)
1/2
Volume de cavaco removido = V = b * e * V
a
[mm
3
]
EXERCCIO DE FRESAMENTO TANGENCIAL:
Dados:
Material St 50.11 fresa HSS M.D.
b= 12,5 mm a
d
= 0,12 0,18 mm/rev
e = 40 mm V
C
= 20 70 m/min
L
C
= 500 mm = 250 mm z = 10
V= 12.000 mm
3
/ HP.min segundo T.E.H.
Pede-se: n ; V
a
; t
C
; N
C

EXERCCIO DE FRESAMENTO FRONTAL:
Dados:
Material CK 45 fresa M.D.
2b= 40 mm a
d
= 0,20 mm/dente.rev
e = 20 mm V
C
= 100 m/min
L
C
= 180 mm = 40 mm z = 3
V= 16.000 mm
3
/ HP.min
Pede-se: n ; V
a
; t
C
; N
C

MQ1 - FORMULRIO PARA TORNEAMENTO

Fora de corte:
( )
C S
z
F K
b
h

1
1
[kgf] (Kienzle)
Velocidade de corte:
C V
n

1000
[m/min]
Torque = Momento toror :
T C M F

2
[kgf.mm]
Potncia de corte:
C
C C T
N
F V M
n

4500 716200
[cv]
Tempo de corte:
C
C
t
L
a n
[min] L
C
= comprimento de corte [mm]
Rotao crtica: n
C
= N
C
. 716200 / M
TMx
p/ n < n
C
= soluo por torque
p/ n > n
C
= soluo por potncia
Velocidade de corte: [m/min]
V
V
g
C
C
*
5
Vida da ferramenta:
T
C
b h V
V
f g f g
C
y
_
,

+
*
1
60
[min] (Kronenberg)
Tempo total de corte:
T M P C
C
TF
C
a T T T t
t
T
T
t
T
T
+ + +

_
,
_
,
[min]
Custo total de corte:
( ) ( )
T M P C
C
TF
C
C T T t
t
T
T K
t
T
K
+ + +
1
]
1
+
1
]
1
1 2
[$/pea]
h = a . sen X b = p / sen X
= ngulo de posio da ferramenta
a = avano [mm]
p = profundidade [mm]
h = espessura do cavaco [mm]
b = largura do cavaco [mm]
A = rea do cavaco = a . p = h . b [mm
2
]
G = ndice de esbeltez = p / a
= ngulo de sada do cavaco
RC = grau de recalque = h / h
1 cv = 75 kgf . m / s
= dimetro externo [mm]
n = rotao da pea [rpm]
C
V
f g f g
y
V
C
b h
T
_
,
+
*
60
Mxima produo: MP TF T
y
T

_
,
1
1
Mnimo custo:
mc
TF
T
y
T K K
K

_
,
_
,
1
1
1 2
1
h em funo de T:
( ) ( )
( )
1
1
1
4500
60
+

_
,

z f g
C
y
V S
f g
h
N
T
C K b
*
[mm]
CONSTANTES DE KIENZLE PARA METAL DURO.
( Para ao rpido, multiplicar k
S1
por 1,3 )
posi
o
DIN SAE

R

k
S1
k
S1
z posio
01 St 42.11 1020 <45 6 180 -6 195 0.16 01
02 St 50.11 1030 52 6 199 -6 205 0.26 02
03 St 60.11 1040 62 6 211 -6 220 0.17 03
04 St 70.11 1060 72 6 226 -6 230 0.30 04
05 C 45-Ck 45 1045 67 6 222 -6 230 0.14 05
06 C 60-Ck 60 1060 77 6 213 -6 220 0.16 06
07 16 Mn Cr 5 8620 77 6 210 -6 220 0.26 07
08 18 Cr Ni 6 4320 63 6 226 -6 230 0.30 08
09 34 Cr Mo 4 4130 60 6 224 -6 230 0.21 09
10 42 Cr Mo 4 4140 73 6 250 -6 260 0.26 10
11 50 Cr V 4 6150 60 6 222 -6 230 0.26 11
12 Zn Mo 80 59 6 229 -6 240 0.17 12
13 Aos Cr Ni Mn Beneficiado 100 6 235 -6 246 0.20 13
14 Aos Cr Mo Beneficiado 140 6 262 -6 275 0.27 14
15 Aos Inox 312-314-318 70 6 253 0.17 15
16 Aos duros Mn Hadfield 6 336 -6 340 0.22 16
17 FoFo duro 45Rc 2 206 0.19 17
18 FoFo duro 55Rc 2 243 0.19 18
19 Ao fund.GS 45 50 6 160 -6 180 0.17 19
20 Ao fund.GS 52 70 6 186 0.16 20
21 FoFo GG 14 160 2 95 0.20 21
22 FoFo GTR GG-
26
200 2 116 0.26 22
23 Malevel GTS 180 2 120 0.22 23
24 Bronze fundido 2 180 0.16 24
25 Lato 2 65 0.24 25
MATERIAL
[kgf/mm
2
]
ruptura
> 0 < 0
26 Lato FC 120 2 78 0.19 26
27 Alumnio fundido 42 6 65 0.24 27
28 Ligas Magnsio 2 28 0.19 28
29 55 Ni Cr Mo V 6 ASTM 74 6 174 -6 180 0.24 29
30 55 Ni Cr Mo V 6 A-291-55 K 8 352H
B
6 192 -6 200 0.24 30
31 Mechanite A 36 2 127 0.26 31
32 210 Cr 46 (ao p/ ferram.) 6 210 -6 220 0.26 32
33 FoFo esferide 2 130 0.26 33
34 FoFo CG 30 250 2 120 0.26 34
CONSTANTES DE KRONENBERG
Posi
o
MATERIAL C
V
y f g C
V
y f g Posi
o
01 St 42.11 213 0.3 0.28 0.14 42 0.15 0.28 0.14 01
02 St 50.11 169 0.3 0.28 0.14 33 0.15 0.28 0.14 02
03 St 60.11 138 0.3 0.28 0.14 30 0.15 0.28 0.14 03
04 St 70.11 113 0.3 0.28 0.14 22 0.15 0.28 0.14 04
05 C 45-Ck 45 130 0.3 0.28 0.14 25 0.15 0.28 0.14 05
06 C 60-Ck 60 100 0.3 0.28 0.14 18 0.15 0.28 0.14 06
07 16 Mn Cr 5 100 0.3 0.28 0.14 19 0.15 0.28 0.14 07
08 18 Cr Ni 6 130 0.3 0.28 0.14 19 0.15 0.28 0.14 08
09 34 Cr Mo 4 120 0.3 0.28 0.14 16 0.15 0.28 0.14 09
10 42 Cr Mo 4 90 0.3 0.28 0.14 19 0.15 0.28 0.14 10
11 50 Cr V 4 120 0.3 0.28 0.14 31 0.15 0.28 0.14 11
12 EC Mo 80 80 0.3 0.28 0.14 18 0.15 0.28 0.14 12
13 Aos Cr Ni Mn 89 0.3 0.28 0.14 15 0.15 0.28 0.14 13
14 Aos Cr Mo 63 0.3 0.28 0.14 10 0.15 0.28 0.14 14
15 Aos Inox 43 0.3 0.28 0.14 15 0.15 0.28 0.14 15
16 Aos duros Mn 40 0.3 .028 0.14 15 0.15 .028 0.14 16
17 FoFo duro 30 0.25 0.2 0.1 18 0.25 0.2 0.1 17
18 FoFo duro 20 0.25 0.2 0.1 15 0.25 0.2 0.1 18
19 Ao fund.GS 45 60 0.3 0.28 0.14 15 0.15 0.28 0.14 19
20 Ao fund.GS 52 40 0.3 0.28 0.14 24 0.15 0.28 0.14 20
21 FoFo GG 14 120 0.25 0.2 0.1 25 0.25 0.2 0.1 21
22 FoFo GTA GG-26 100 0.25 0.2 0.1 17 0.25 0.2 0.1 22
23 Malevel GTS 100 0.25 0.2 0.1 28 0.25 0.2 0.1 23
24 Bronze fundido 270 0.35 0.1 0.1 42 0.22 0.23 0.2 24
25 Lato 500 0.35 0.1 0.1 30 0.22 0.25 0.2 25
26 Lato FC 1000 0.35 0.1 0.1 50 0.22 0.3 0.2 26
27 Alumnio fundido 1600 0.35 0.1 0.1 77 0.41 0.3 0.2 27
METAL DURO AO RPIDO
28 Ligas Magnsio 2000 0.35 0.1 0.1 120 0.41 0.3 0.2 28
29 55 Ni Cr Mo V 6 80 0.3 0.28 0.14 18 0.15 0.28 0.14 29
30 55 Ni Cr Mo V 6 78 0.3 0.28 0.14 10 0.15 0.28 0.14 30
31 120 0.25 0.2 0.1 50 0.25 0.2 0.1 31
32 210 Cr 46 60 0.3 0.28 0.14 14 0.15 0.28 0.14 32
33 FoFo esferide 120 0.25 0.2 0.1 30 0.25 0.2 0.1 33
34 FoFo CG 30 80 0.25 0.2 0.1 25 0.25 0.2 0.1 34
Material Resistncia
(S
t
) [Kgf/mm
2
]
ou Dureza
Valores Aproximados de K
s
[Kgf/mm
2
] para FRESAMENTO
Espessura de Corte h (mm)
0,025 0,04 0,063 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 1,0
1030 52 535 475 425 375 330 295 260 230 205
1035 58 405 370 340 310 280 255 235 215 195
1045 67 385 360 340 320 300 280 260 245 230
1060 77 425 390 360 330 305 280 260 240 220
8620 77 570 510 455 400 355 315 280 250 220
4140 73 675 600 535 475 420 370 330 290 260
4137 60 495 455 415 375 340 310 280 255 230
6150 60 600 530 475 420 370 330 290 260 230
Fofo Duro HRC=46 420 390 355 325 300 275 250 230 210
Ff GG26 HB=200 270 240 215 190 170 150 135 120 105

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