UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

ALEX CAJAMARCA

GERENCIA DE OPERACIONES II

AN6-A

2012

MRP I
Concepto

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.

Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de Caractersticas los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

El funcionamiento del Sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de fabricacin, entregas, compras.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto. Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.

El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

Satisfaccin del cliente Disminucin del stock Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega

Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

Componentes fundamentales del sistema MRP La figura anterior muestra los componentes bsicos de un sistema MRP. Tres elementos fundamentales de informacin son determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres fuentes de informacin de entrada, la lgica del procesamiento del MRP (programa de cmputo) proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los componentes del producto: el informe de excepciones, el plan de fabricacin y el plan de aprovisionamiento de las rdenes a fabricar y comprar respectivamente. Programa Maestro de produccin (PMP). El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artculo final) y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin. Las rdenes de remplazo (servicio) de componentes (demanda independiente) a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el PMP. Por tanto, el PMP proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del PMP. Lista de Materiales (BOM: Bill of materials). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artculos, subcomponentes, su secuencia de integracin, cantidad en cada una de las unidades terminadas y cules centros de trabajo realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de diseo del producto, del anlisis del flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de manufactura y de ingeniera industrial. La informacin ms importante de la BOM es la estructura del producto. Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto.

Lgica de procesamiento del MRP. La lgica de procesamiento o explosin de las necesidades del MRP, acepta el programa maestro y determina los programas de componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos (normalmente semanas), en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se necesitan (requerimientos brutos), cuntas unidades del inventario existentes se encuentran disponibles, la cantidad neta que se debe planear al recibir las entregas (recepcin de rdenes planeadas) y cundo deben de colocarse las rdenes para los nuevos embarques (colocacin de las rdenes planeadas) de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procedimiento contina hasta que se hayan determinado todos lo requerimientos para lo artculos que sern utilizados para cumplir con el PMP.

Utilizacin de stocks de seguridad, determinacin de las fechas de entrega y clculo de necesidades. Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento del stocks de seguridad con cualquier producto. Cuando se analiza la conveniencia de su existencia, muchos investigadores se inclinan por utilizarlo fundamentalmente a nivel de productos finales o cuando la distancia de los proveedores sea muy grande, y por lo tanto, son los que realmente estn sujetos a un consumo aleatorio. Por el contrario cuando se trata de elementos sometidos a demanda dependiente, lo consideran como un elemento a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la posibilidad de revisin de prioridades y de la reprogramacin en la emisin de los pedidos, cualidades que tienden a disminuir la necesidad del stocks de seguridad, al que consideran inactivo que se debe intentar eliminar. Si bien est claro que el stocks de seguridad puede reducirse en gran medida para los productos con demanda independiente, no es evidente que pueda llegar a ser eliminado en todos ellos sin provocar riesgos de ruptura. La determinacin de su cuanta constituye una de las vas de investigacin ms interesantes en el campo del MRP; no existen tcnicas sofisticadas que garanticen el nivel de servicio deseado, suelen ser, por el contrario reglas intuitivas, que se van ajustando a la vista de los resultados reales . De la fuente (1997) plantea que la fecha de entrega de los artculos viene dada por la siguiente expresin: Fecha de entrega = fecha de entrega artculo de nivel superior - (Plazo de entrega + Plazo de seguridad) Para los artculos comprados, el plazo de entrega es el plazo de compra; para los artculos fabricados es el plazo de fabricacin. En cuanto a la determinacin de las necesidades, el mismo autor plantea que las mismas vienen dadas por la expresin matemtica siguiente:

N = Q x Numerador x 100__ Denominador 100 - R donde: N: Necesidades de artculo inventariable de bajo nivel Q: Cantidad de la orden del artculo de nivel superior R: Ratio de defectos

MRP II
Concepto

El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin.

El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas . Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ello.

mbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida. Solucin: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin. El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo . Caractersticas
El sistema MRP-II (J.A.D. Machuca y Garca) se define "como una ampliacin del MRP de bucle cerrado que, de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line con una base de datos para toda la empresa, participa en la planificacin estratgica, programa la produccin, planifica los pedidos de los diferentes tems componentes, programa prioridades y actividades a desarrollar por los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, y partiendo de los outputs obtenidos, realiza clculos de costes y desarrolla estados financieros en unidades monetarias, todo ello con la posibilidad de corregir peridicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad, partiendo adems de simular diferentes situaciones mediante la alteracin de los valores de las variables que incluye, y expresando las variaciones que se daran en los resultados". La mecnica del sistema MRP-II El sistema parte de los datos sobre demanda recogidos en el mercado mediante diferentes tcnicas de previsin, lo que permite obtener el Plan de Ventas al que se tendr que asociar un Plan de Produccin. Con la informacin facilitada por este ltimo, se procede a confeccionar el Plan Agregado de Produccin (PAP) que sirve de entrada a la Planificacin Agregada de Capacidad a medio plazo, que debe determinar la viabilidad del mismo. Una vez comprobada la viabilidad del PAP, ste sirve de inputs para obtener el PMP periodificando y dimensionando los lotes. A partir del PMP se realizar la Planificacin Aproximada de la Capacidad. Posteriormente a la aceptacin del PMP se desarrollar la Planificacin de Materiales (PRM), cuya viabilidad ser comprobada a travs de la Planificacin Detallada de la Capacidad. A la vez, los pedidos planificados de componentes adquiridos en el exterior, servirn de entrada para la Programacin de Proveedores y Gestin de Compras, mientras que aquellos que se fabricarn en la organizacin productiva servirn de inputs a la Gestin de Talleres. Esta ltima efectuar la Programacin de las Operaciones (PO) de cada pedido, programando los momentos de entrada y salida de los mismos en cada centro de trabajo en base a las distintas prioridades. Entradas y salidas del sistema MRP-II Las entradas se pueden agrupar en general, en el Plan de Ventas, la Base de Datos del Sistema y la Retroalimentacin obtenida desde las fases de ejecucin de la planificacin. Concretamente, la Base de Datos del Sistema puede ser diferente de acuerdo al software empleado, pero entre los principales ficheros se pueden incluir los siguientes: Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas informaciones o reports que son necesarios aprovechar, dado que sin un adecuado conocimiento de estas salidas, se podra convertir el mismo en una simple tcnica de gestin de inventarios.

Debido a que las salidas del sistema, estn condicionadas tambin a las caractersticas del software existentes en el mercado, presentaremos aquellas consideradas principales y tpicas del sistema MRP-II. Estas salidas son:

El plan de pedidos, que constituye el output fundamental y contiene los pedidos planificados de todos los artculos o elementos: de proveedores, si se trata de un tems adquirido en el exterior, o de talleres, si se trata de un tems fabricado por la empresa, El informe de accin, que indica para cada uno de los artculos la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad de algn pedido pendiente, Los mensajes individuales excepcionales, que son generados como respuesta a las transacciones de inventarios introducidas en el sistema. Estos mensajes incluyen cdigos de identificacin no existente, cdigo de transaccin no existente, exceso en el nmero de dgitos de la cantidad de un pedido pendiente de recibir o de la cantidad disponible, etc.,

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin) Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento. Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado) Sistema abierto MRP II: Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)

Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin. Mejor adaptacin a la demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time (acciones correctas a la primera vez). Cabe la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros) Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad