Modelos removibles El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo.

Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde. Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del modelo. Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base. Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que la base. Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuacin y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata. Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.

Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del molde en la lnea de particin. Modelos desechables En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colado. La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la fundicin es eliminada del molde y limpiada. El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del molde. Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:: Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo. No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal. El acabado es uniforme y razonablemente liso. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas. No se requiere caja de corazn y corazones. El modelo se simplifica grandemente. Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

El modelo es destruido en el proceso. Los modelos son ms delicados de manejar. El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico. No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad. Fundicin a la arena: Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables. En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde. Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin. Los principales factores son: Procedimiento de moldeo Modelo Arena Corazones Equipo metlico Metal Vaciado y limpieza Procedimiento de moldeo: Los moldes se clasifican segn los materiales usados. Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es

aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad. Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso. Moldes furnico. el proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde. Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado. Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares. El molde debe poseer las siguientes caractersticas:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal. Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada.

Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal. Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento. El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de la solidificacin. Maquinas para moldeo: Estas mquinas ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad de los colados adems de mano de obra ligera y costos ms bajos. Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo. Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquinas similares comprimen y tambin sacuden. Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes y su nica funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de retiro del modelo. Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados como: Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual

que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar. Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se usa prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao. Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en banco salvo las caractersticas ya mencionadas. Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta practica ahorra mucho en moldes costosos. Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y ms eficiente que a mano. Sistema de alimentacin del molde. Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de alimentacin, generalmente estn constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundicin puede usarse un corredor el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema es, primeramente colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra un nmero de factores. El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del fondo de la cavidad en los casos de fundiciones pequeas. La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una regulacin apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones. El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin direccional. La solidificacin debe progresar desde la superficie del molde a la parte del metal mas caliente compensando as la contraccin. Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del molde. La vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte superior al agujero del bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El metal debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del bebedero estn llenos todo el tiempo. Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin del metal liquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las

contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del metal liquido, tan grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas se colocan en la parte superior de la seccin, la gravedad puede ayudar a la alimentacin del metal en la propia pieza fundida. Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa. Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el metal caliente cuando el vaciado esta completndose. Tipos de Arena: Arena Slica (SiO2) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para propsitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando esta sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcnicas. Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las rocas gneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones con alto punto de fusin. Las arenas de moldeo sintticas se componen de Slice lava de granos agudos, a lo que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada. A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir tambin arena con granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin. La arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para moldes destinados a distintos trabajos. Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de moldes de arena fija. Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los defectos de la pieza.

Tipos de arena y la forma de empleo para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal. Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el libre escape de los gases. Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no impida la salida de los gases. Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamao. Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesin. Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido brico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundicin para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros. Calidad de las arenas: Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con materiales estaos, por la accin del lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como mecnicas, pero a aparte de la determinacin de los elementos indeseables en la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. Las mayoras de las pruebas mecnicas son simples y no requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo: Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde. Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesin. Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del molde cuando este seca. Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria. Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el estado de la arena. Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza fundida. Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesin. Equipo para el acondicionamiento de la arena. Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados: El aglutinante esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena. El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular esta humedecidas. Las partculas extraas estn eliminadas de la arena. La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones propias para el moldeo. Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las fundiciones tienen equipos apropiados para esta operacin.

Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinacin de rastras y muelas trituradoras. Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una accin intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una distribucin a travs de los granos de arena con el material aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera. Pruebas de la arena

Son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes. El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva aire caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la muestra. Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y de carga. El nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia del ncleo. La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer pasar una cantidad determinada de aire a travs de una muestra de arena. La arena poco permeable dejar pasar menos aire que otra ms porosa.

Moldeo en arena verde

El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin. Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenera.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites se queman perdiendo as las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilizacin en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenera cerrados ya que su utilizacin provocara el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realizacin del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulacin para realizar el modelaje .

Tipos de moldeos en arena verde

Moldeo manual: Operarios realizando el vertido del metal en el molde Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad debido a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin y a la utilizacin de las mquinas de moldeo.

Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de maquinas para este fin: las mquinas multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La utilizacin de estos tipos de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

Proceso de fundicin de moldeado en verde El Trmino "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de la arena. La arena se somete a un moldeado / mezclado, proceso en el que varios tipos de arcilla y aditivos qumicos que actan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena. Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrn (patrn de la pieza deseada) a presiones y temperaturas especficas, para garantizar que mantenga su forma durante el resto del proceso de fundicin. La arena mezclada se compacta alrededor del patrn, tomando la forma del molde deseado.

A veces el diseo de la fundicin implica conductos internos en la pieza. Esto se hace mediante el uso de machos de arena que estn constituidos por una mezcla de arenas similares. Los ncleos estn ubicados estratgicamente para formar los conductos necesarios en la fundicin. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal se vierte en la cavidad y se deja solidificar. Despus de que la solidificacin haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera de la fundicin. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y la pintura. En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso.

Moldeo en arena verde: Proceso para la fabricacin de piezas mediante el proceso de moldeado en verde

Modelos Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.

Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales

Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundicin.

Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Ms informacin sobre los moldes desechables en el siguiente enlace: Moldeo a la cera perdida Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si los modelos sirven para varias funciones se dice que son removibles.

Tolerancias en los modelos En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideracin varias tolerancias.

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsin: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.

Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.

Fabricacin de moldes Para la fabricacin de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una proporcin tpica de:

90% de Slice (SiO2) 7% de arcilla 3% de agua

Tambin se utilizan diversos mtodos de compactacin, como son:

Manual Presin neumticaestupeido Sacudimiento Lanzamiento de arena a presin

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde Ventajas

Econmico: es un proceso ms barato que el resto. Resistencia a altas temperaturas. Posibilidad de obtencin de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero. Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones. Acabado uniforme y liso. No requiere de tolerancias especiales. Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable. Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos. Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes. No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja. Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores. Piezas con resistencia mecnica reducida.

Tratamientos trmicos de las fundiciones de hierro

Recocidos de las Fundiciones de Hierro:

El trmino recocido cubre una variedad de tratamientos trmicos de fundiciones grises o nodulares aplicados con el propsito de reducir la dureza y mejorar la maquinabilidad, y que puede, simultneamente, producir cambios en otras propiedades. Comprende los procesos de alivio de tensiones residuales, disminucin de la resistencia mecnica y, en el caso del hierro nodular, incremento en la ductilidad y resistencia al impacto. Metalrgicamente, el recocido representa un cambio en la microestructura de la fundicin hacia una condicin de equilibrio ms estable, esto es, una estructura ms uniforme.

En general, perodos de calentamiento largos, altas temperaturas de recocido y velocidades de enfriamiento muy lentas tienden a favorecer el alcance del equilibrio y mximo efecto de ablandamiento.

El recocido de la fundicin incluye un aspecto no presente en el acero. Por un enfriamiento lento, el contenido de carbono de la matriz, el carbono combinado, se reduce a cero de manera que slo ferrita y grafito quedan remanentes en la microestructura. El Si en la fundicin causa precipitacin del C que se deposita en el grafito presente.

El recocido, en sus variadas formas, provee un medio controlado de alcanzar el mximo de ablandamiento y maquinabilidad, o un ablandamiento parcial con retencin de altos niveles de resistencia. A continuacin se detallan los diferentes tipos de tratamientos de recocido en fundiciones de hierro.

Recocido de alta temperatura o de grafitizacin Se logra la descomposicin de los carburos junto a un efecto de ablandamiento debido al calentamiento a una temperatura bastante superior al rango crtico, con suficiente tiempo para homogeneizar y disolver o descomponer todos los carburos, seguido por un enfriamiento lento bastante por debajo del rango crtico. Como resultado de la completa descomposicin o grafitizacin de los carburos, resulta una microestructura final de grafito, ferrita y algo de perlita. Este proceso est fuertemente afectado por la composicin y estructura de la fundicin previa al recocido. Por ejemplo, en presencia de 1,5 a 2,5 % de Si, es normal encontrar en la fundicin gris o nodular, carburo de hierro en forma de perlita, que slo se grafitiza a temperaturas cercanas al rango crtico.

El carburo de hierro en la forma de cementita libre puede ser grafitizado slo despus de haber sido completamente solubilizado en la austenita. En la mayora de las fundiciones grises y nodulares no aleadas, la austenizacin se realiza a 870 900 C. La presencia de pequeos porcentajes de estabilizantes de carburos tales como Cr, Mo o V, inhiben el proceso de grafitizacin, y la completa descomposicin de los carburos libres requieren temperaturas ms altas, 900 - 930 C, y tiempos ms prolongados. El inconveniente de utilizar temperaturas tan altas como 930 - 960C, es que el eutctico del fsforo (steadita), presente en la fundicin con ms de 0,10 % P, puede fundirse con el consecuente deterioro de la fundicin. Adems el recocido para eliminar carburos libres en presencia de cantidades significativas de Cr, Mo o V, no es prctico desde el punto de vista del costo y la distorsin resultante de la fundicin. La grafitizacin est principalmente influenciada por el tamao y distribucin de las partculas de carburos libres. Cantidades relativamente pequeas y bien dispersas, son mucho ms fcilmente grafitizables que carburos masivos asociados con zonas acoquilladas. Las precauciones y condiciones de proceso en la grafitizacin para fundiciones grises y nodulares son las siguientes: a) Velocidad de calentamiento: Para disminuir los peligros de gradientes trmicos grandes, se debe minimizar el diferencial de temperatura durante el calentamiento. Fundiciones de formas intrincadas con secciones gruesas y delgadas, deben ser precalentadas lentamente a 400 500 C, antes de llevarse a las temperaturas de austenizacin. En general la velocidad de calentamiento desde temperatura ambiente hasta la temperatura de recocido, no debera exceder de 110 C/hora. b) Tiempo a temperatura: para la completa grafitizacin de los carburos libres, el tiempo de permanencia a la temperatura de recocido tiene su importancia. En una fundicin gris no aleada se recomienda un tiempo de permanencia, cuando los carburos son masivos, de 1 a 3 horas, ms 1 hora por 25 mm. de espesor. En las fundiciones grises con cantidad apreciable de aleantes, especialmente estabilizadores de carburos como Cr, Mo y V, se utilizan mayores tiempos a temperaturas ms elevadas; no obstante, cantidades

apreciables de estos elementos pueden inhibir el proceso y no hacer recomendabRecocido de alta temperatura o de grafitizacin Se logra la descomposicin de los carburos junto a un efecto de ablandamiento debido al calentamiento a una temperatura bastante superior al rango crtico, con suficiente tiempo para homogeneizar y disolver o descomponer todos los carburos, seguido por un enfriamiento lento bastante por debajo del rango crtico. Como resultado de la completa descomposicin o grafitizacin de los carburos, resulta una microestructura final de grafito, ferrita y algo de perlita. Este proceso est fuertemente afectado por la composicin y estructura de la fundicin previa al recocido. Por ejemplo, en presencia de 1,5 a 2,5 % de Si, es normal encontrar en la fundicin gris o nodular, carburo de hierro en forma de perlita, que slo se grafitiza a temperaturas cercanas al rango crtico. El carburo de hierro en la forma de cementita libre puede ser grafitizado slo despus de haber sido completamente solubilizado en la austenita. En la mayora de las fundiciones grises y nodulares no aleadas, la austenizacin se realiza a 870 900 C. La presencia de pequeos porcentajes de estabilizantes de carburos tales como Cr, Mo o V, inhiben el proceso de grafitizacin, y la completa descomposicin de los carburos libres requieren temperaturas ms altas, 900 - 930 C, y tiempos ms prolongados. El inconveniente de utilizar temperaturas tan altas como 930 - 960C, es que el eutctico del fsforo (steadita), presente en la fundicin con ms de 0,10 % P, puede fundirse con el consecuente deterioro de la fundicin. Adems el recocido para eliminar carburos libres en presencia de cantidades significativas de Cr, Mo o V, no es prctico desde el punto de vista del costo y la distorsin resultante de la fundicin. La grafitizacin est principalmente influenciada por el tamao y distribucin de las partculas de carburos libres. Cantidades relativamente pequeas y bien dispersas, son mucho ms fcilmente grafitizables que carburos masivos asociados con zonas acoquilladas. Las precauciones y condiciones de proceso en la grafitizacin para fundiciones grises y nodulares son las siguientes: a) Velocidad de calentamiento: Para disminuir los peligros de gradientes trmicos grandes, se debe minimizar el diferencial de temperatura durante el calentamiento. Fundiciones de formas intrincadas con secciones gruesas y

delgadas, deben ser precalentadas lentamente a 400 500 C, antes de llevarse a las temperaturas de austenizacin. En general la velocidad de calentamiento desde temperatura ambiente hasta la temperatura de recocido, no debera exceder de 110 C/hora. b) Tiempo a temperatura: para la completa grafitizacin de los carburos libres, el tiempo de permanencia a la temperatura de recocido tiene su importancia. En una fundicin gris no aleada se recomienda un tiempo de permanencia, cuando los carburos son masivos, de 1 a 3 horas, ms 1 hora por 25 mm. de espesor. En las fundiciones grises con cantidad apreciable de aleantes, especialmente estabilizadores de carburos como Cr, Mo y V, se utilizan mayores tiempos a temperaturas ms elevadas; no obstante, cantidades apreciables de estos elementos pueden inhibir el proceso y no hacer recomendable el tratamiento. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 2 c) Velocidad de enfriamiento: La velocidad de enfriamiento despus de la permanencia a temperatura de recocido, afecta definitivamente las propiedades mecnicas de la fundicin. Si se necesita un mximo ablandamiento para incrementar la maquinabilidad, es importante que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para permitir la completa grafitizacin y prevenir que se produzcan tensiones residuales a causa de gradientes trmicos dentro de la fundicin. En la mayora de los casos las velocidades de enfriamiento en horno alcanzan a 50 C/hora, hasta bastante por debajo del rango crtico (300 C aprox.). El enfriamiento posterior hasta temperatura ambiente, se recomienda al aire calmo. Normalizado Los carburos masivos pueden removerse por grafitizacin a alta temperatura, como se describi anteriormente, pero la resistencia a la traccin y al desgaste se pueden retener por un tratamiento trmico de normalizado, enfriando al aire desde una temperatura por encima del rango crtico. El procedimiento es el mismo que para el recocido de alta temperatura, excepto que despus de mantener la fundicin durante un adecuado tiempo a temperatura, el enfriamiento se realiza ms rpidamente, desde aire calmo hasta forzado con ventilador, dependiendo principalmente del tamao y composicin de la

fundicin. En espesores pequeos o fundiciones aleadas, el enfriamiento debe ser lento, pudiendo incrementarse con el tamao y la disminucin de aleantes. XV.2.1.3. Recocidos de media temperatura Cuando no se presentan carburos masivos o se hallan en cantidades pequeas y dispersas, se puede realizar un recocido total calentando justo por encima del rango crtico, entre 815 y 890 C segn el contenido de silicio (que eleva la temperatura crtica), seguido por un enfriamiento lento. En una fundicin no aleada este proceso se aplica para asegurar la grafitizacin de cualquier carburo accidental con el agregado de un total ferritizado de la matriz. El recocido de media temperatura se utiliza tambin en lugar del recocido de baja temperatura en fundiciones perlticas con cantidad apreciable de Cr, Mo, V, o con % de Mn ms alto que el valor nominal, pero sin cementita libre. El propsito es obtener una matriz totalmente ferrtica a pesar de los efectos inhibidores de los aleantes. La diferencia esencial entre el recocido de temperatura media y los anteriores, es la temperatura de austenizado menor y un tiempo de calentamiento ms corto, especialmente cuando no hay carburos libres. Es decir, se prefiere un tiempo mnimo a temperatura para lograr el resultado deseado, ya que un mantenimiento prolongado tiende a causar oxidacin y calamina en la superficie y distorsin en la fundicin. Recocido de temperatura baja o ferritizado Un recocido satisfactorio de la perlita en ausencia de cementita libre en una fundicin gris y nodular, se puede lograr por medio de un calentamiento levemente debajo del rango crtico, seguido por un enfriamiento lento. El propsito es convertir una matriz perltica en ferrita y grafito por un proceso gradual de difusin, ms que una transformacin. En fundiciones no aleadas, el calentamiento se realiza debajo de la temperatura crtica, de 730 C a 790 C, mantenindola 1 hora por 25 mm. de espesor, seguido de un enfriamiento lento de aproximadamente 45 C por hora. La disminucin de la dureza durante la ferritizacin en una fundicin no aleada es afectada por el contenido de Si y la temperatura. Con un 2 % Si aprox., la ferritizacin se produce bastante rpidamente a 760 C y se puede lograr convertir hasta el 90 % de perlita en ferrita, en 20 a 30 minutos para una seccin delgada. Sin embargo esta reaccin es retardada por un contenido de

manganeso mayor al nominal y puede ser inhibida por la presencia de aleantes. A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de ferritizacin disminuye bruscamente, y debajo de 645 C la velocidad de conversin es tan pequea que llega a ser econmicamente prohibitiva. XV.2.1.5. Recocido de fundiciones aleadas La presencia de uno o ms elementos estabilizantes de carburos, tales como Cr, Mo, V y algunos otros como Mg, Ni y Cu, tiende a interferir en el proceso de ablandamiento que ocurre durante el recocido. Para contrarrestar estos efectos de inhibicin, el recocido de las fundiciones con cantidad apreciable de estos elementos generalmente requiere temperaturas ms altas y mayores tiempos de calentamiento que para las no aleadas. Por otro lado, el Si y el C tienen el efecto de favorecer la grafitizacin de los carburos. Consecuentemente, para comparar las caractersticas del recocido de varias fundiciones es importante considerar la influencia del C y Si, tanto como la de los estabilizadores de carburos, como lo refleja la Tabla XV.1 para una fundicin gris tpica. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 3 Si bien el Cr y otros estabilizadores de carburos interfieren en el recocido, tienen un importante rol cuando se trata de producir fundiciones de resistencia a la traccin y al desgaste superior. Como se ver ms adelante, estos elementos tambin aumentan la templabilidad y resistencia a elevadas temperaturas de las fundiciones aleadas. Tabla XV.1. Influencia del recocido de ferritizacin a 760 C, en la dureza y resistencia a la traccin de fundiciones grises Fundicin N Aleantes adicionados a la fundicin base*, % Tal cual fundidos El uso prioritario del recocido en las fundiciones grises y nodulares es para incrementar la maquinabilidad. Otras propiedades, como la resistencia a la traccin, dureza y resistencia al desgaste (y en fundiciones nodulares, lmite elstico, resistencia al impacto y ductilidad) son afectadas, pero a menudo en menor importancia comparndolo con el efecto deseado en la maquinabilidad. La importancia de la maquinabilidad se reconoce frecuentemente, cuando su costo en el proceso es varias veces mayor al costo de la fundicin. De all que toda mejora en la maquinabilidad reduce sustancialmente el costo total de la

pieza terminada. Las prcticas recomendadas para los recocidos de fundiciones grises y nodulares, se muestran en las Tablas XV.2 y 3. Tabla XV.2. Prctica recomendada para los recocidos de fundiciones grises. Tipo de recocido Propsito Temperatura Tiempo Veloc. de enfriamiento Baja temperatura (ferritizado) Convertir la perlita a ferrita en fundiciones no aleadas (mx. maquinabiliad) 700 a 760 C 45 minutos por 25 mm. de seccin Enfriamiento en el horno hasta 300 C (50 C por hora aprox.) Media temperatura (recocido total) Convertir la perlita a ferrita en fundiciones que no responden al ferritizado. Para eliminar pequea cantidad de carburos dispersos. 815 a 900C 1 hora por 25 mm. de espesor Enfriamiento en el horno hasta 300 C aprox. Alta temperatura (grafitizado ) Eliminacin de carburos masivos y conversin de perlita en ferrita 900 a 955 C 1 a 3 horas por 25 mm. de seccin Enfriamiento dentro del horno hasta 300 C Normalizado Eliminacin de carburos masivos con retencin de perlita para lograr resistencia y dureza intermedias 870 a 955 C 1 a 3 horas por 25 mm. de seccin Enfriamiento al aire desde la temperatura de normalizado Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 4 Tabla XV.3. Prctica recomendada para los recocidos de fundiciones nodulares. Tipo de recocido

Propsito Temperatura Tiempo Veloc de Enfriamiento Baja temperatura (ferritizado) En ausencia de carburos. Para obtener grados 60-45-12 y 60-40-18 720 a 732 C 1 hora por 25 mm de seccin Enfriamiento en el horno hasta 300 C aprox. Media temperatura (para bajos % de Si) En ausencia de carburos. Para obtener grado 60-40-18 870 a 925 C hasta igualar la temperatura de control Enfriamiento en horno hasta 300 C aprox. Alta temperatura (grafitizado ) En presencia de carburos. Para obtener los grados 60-45-12 y 60-40-18 915 a 930 C 2 horas mnimo Enfriamiento dentro del horno hasta 700 C. Mantener 2 horas a 700 C y enfriar dentro del horno Normalizado y revenido En presencia de carburos. Para obtener los grados 100-70-03 y 80-55-06 900 a 930 C 2 horas mnimo Enfriamiento al aire y revenido a 530-600 C

Desde el punto de vista metalrgico, la microestructura para ptima maquinabilidad es una matriz ferrtica con lminas de grafito uniformemente dispersas, lo cual es una caracterstica de una fundicin totalmente recocida. Una fundicin nodular totalmente recocida con una matriz ferrtica tiene una maquinabilidad comparable a la de una fundicin gris, y ambos son superiores a cualquier fundicin con otra estructura en la matriz. La cementita libre es la microestructura ms perjudicial para la maquinabilidad, debido a que lo abrasivo y la elevada dureza tienen un efecto destructivo en el filo de la herramienta. Las perfomances de maquinado de fundiciones grises o nodulares de matrices perlticas, son definitivamente inferiores a aquellas con matriz ferrtica, pero en ausencia de cementita libre, las fundiciones perlticas son realmente maquinables. Incremento de la resistencia a la traccin y desgaste Se puede lograr un significativo incremento en las propiedades mecnicas de las fundiciones grises y nodulares, mediante diversos tratamientos de endurecimiento, como normalizado, temple y revenido, tratamientos de transformacin isotrmica (austemplado), martemplado, temple superficial o localizado usando induccin elctrica o calentamiento por llama, y algn proceso que altere la composicin superficial como el nitrurado. Aunque por el temple la estructura cbica de caras centradas se transforma, los tomos de carbono permanecen atrapados en un estado metaestable, anormal y forzando la solucin slida, lo que produce la profunda distorsin en la red de martensita, que posee una elevada resistencia y dureza debido a esa distorsin. Dado que toda dureza extrema va acompaada de fragilidad, es necesario aliviar las tensiones de la martensita mediante un moderado calentamiento o revenido. El revenido causa la descomposicin de la martensita por separacin o precipitacin de partculas de carburos desde la solucin slida metaestable provocando un ablandamiento de la estructura. Cuanto mayor es la temperatura usada en el revenido, ms elevado ser el efecto de ablandamiento por la tendencia a aglomerarse de los carburos separados, con el consecuente alivio de la estructura martenstica. A medida que la

temperatura de revenido se aproxima a la ms baja del rango crtico, el ablandamiento se completa y la dureza se acerca a la condicin de recocido. Normalizado Implica un enfriamiento al aire desde una temperatura por encima del rango crtico y se aplica a las fundiciones de hierro por dos propsitos. Uno es promover la grafitizacin de carburos masivos, que pueden formarse durante una rpida solidificacin de la fundicin, mientras se evita un ablandamiento del material, que resultara de un recocido. Con la eliminacin de los carburos por el normalizado, se logra un incremento de la maquinabilidad mientras se retiene la resistencia a la traccin y al desgaste. El segundo propsito para El normalizado es incrementar la resistencia al desgaste y a la traccin de aquellas fundiciones que contienen ferrita libre, producida a menudo por un muy lento enfriamiento en el molde. A causa de este propsito doble, el normalizado se trat en la seccin anterior de recocidos de fundiciones. Endurecido por temple y revenido La operacin de temple y revenido en fundiciones grises y nodulares requiere un conocimiento previo del rango de temperatura de transformacin y la aplicacin de precauciones razonables para evitar daos permanentes en el metal como por ejemplo, quemado o sobrecalentamiento, distorsin y posible fisuracin en el temple. Una temperatura crtica apropiada se puede obtener por referencia con el diagrama de equilibrio de fases, conociendo la composicin qumica de la fundicin. O bien calcularse usando la siguiente frmula: Temperatura crtica ( C) = 730 + 28. (% Si) 25. (% Mn) Determinaciones ms acertadas de las temperaturas de transformacin alta y baja, pueden hacerse por anlisis trmico de muestras de fundicin. Austenizacin: La respuesta al endurecimiento en las fundiciones grises y nodulares, depende directamente de la cantidad de carbono contenido en solucin slida en la austenita antes de templar. Esta cantidad se incrementar con la temperatura de austenizacin y decrecer con el aumento del contenido de silicio en la fundicin. Si el tiempo de mantenimiento a temperatura por encima del rango crtico es el adecuado para el calentamiento en horno, la microestructura de la matriz o el contenido de carbono combinado de la fundicin antes del calentamiento no son significativos. Con un tiempo de

mantenimiento muy corto, tal como en el temple a la llama o por induccin, la microestructura previa al calentamiento es un factor dominante, que determina el contenido de carbono combinado en la austenita en el temple, ya que la difusin del carbono desde el grafito a la matriz se dificulta y no se alcanza la dureza total. Las fundiciones de hierro con una microestructura enteramente perltica o de martensita revenida, respondern correctamente a una rpida austenizacin y temple como se produce en el temple la llama o por induccin. Las fundiciones con matriz ferrtica tambin respondern al endurecimiento pero solamente si se mantiene por encima del rango crtico un tiempo suficiente para permitir la solucin del carbono grafitico en la austenita. Podra requerir desde 1 a 10 minutos a temperatura, o ms en algunos casos dependiendo de los espacios entre grafitos, la temperatura de austenizacin y la presencia de aleantes. En la prctica, las fundiciones se austenizan a una temperatura 20 a 40 C por encima del punto crtico superior durante 20 minutos a 1 hora, por cada 25 mm. de espesor, dependiendo de la composicin y microestructura inicial. El calentamiento debera ser gradual (unos 100 C por hora) desde una temperatura baja, para evitar tensiones trmicas y minimizar la posibilidad de fisuras. Por encima de 550 C se puede aumentar la velocidad de calentamiento. Se debe evitar el sobrecalentamiento por su efecto en la oxidacin, distorsin o incluso fusin localizada; en piezas maquinadas se debe proteger de la oxidacin o descarbura-cin, utilizando atmsferas controladas. Templado: Despus de una austenizacin adecuada se realiza el temple con el propsito de suprimir la transformacin de equilibrio y alcanzar la dureza deseada con estructura martenstica. En esta operacin la velocidad de enfriamiento es muy importante, ya que existe, para cada composicin o grado de la fundicin, una velocidad crtica especial. Si la fundicin se enfra demasiado lentamente no ocurrir la transformacin martenstica, sino que se formarn productos de transformacin isotrmica.

Enfriamientos rpidos, tales como temple en agua que exceden la velocidad crtica, pueden causar distorsin o fisuras como consecuencia de que la transformacin en martensita resulta con una apreciable expansin de volumen. Esta expansin puede ocurrir en el mismo momento en que porciones

no transformadas adyacentes se encuentran en una normal contraccin trmica. Las fuerzas opuestas de la expansin de volumen de la martensita y la contraccin trmica debida al enfriamiento, tienden a crear tensiones internas que resultarn en distorsiones y fisuras. En general un temple en aceite produce resultados correctos. La dureza de una martensita adecuadamente templada en diferentes fundiciones puede no ser equivalente, cuando se mide con los ensayos convencionales de Rockwell o Brinell. Los ensayos de microdureza indican valores equivalentes a Rockwell C dentro de los 60, pero con el mtodo convencional los valores sern menores a causa del grafito en la microestructura. Fundiciones grises totalmente endurecidas, pueden estar en el rango de HRc 48 a 55 dependiendo de la cantidad y tamao de las lminas de grafito. Las fundiciones nodulares deberan estar en el rango de HRc 53-58. La resistencia al desgaste de las fundiciones con estas durezas supera la de los aceros de alto carbono endurecidos. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 6 Revenido: La etapa final del temple es el revenido. En este paso, el calentamiento a temperatura sub-crtica alivia la extrema fragilidad de la estructura tal cual templada. La base fundamental del revenido es la precipitacin o separacin de microscpicas o sub-microscpicas partculas de carburos de la estructura metaestable de la martensita, para establecer una microestructura ms blanda y tenaz. La seleccin del ciclo de temperatura-tiempo de revenido est basada en la respuesta que tiene cada tipo o grado de fundicin y las propiedades que se desean. Algunas relaciones tpicas entre temperaturas de revenido, tiempo y dureza, de fundiciones aleadas y no aleadas, se muestran en las Fig. Usualmente es deseable un enfriamiento lento desde la temperatura de revenido, especialmente cuando es alta; esto minimiza las tensiones residuales en fundiciones de formas complejas. se indica la relacin que existe entre resistencia a la traccin, lmite elstico, alargamiento y dureza en fundiciones nodulares. Influencia por el temple y revenido en las propiedades mecnicas de una fundicin gris no aleada

Influencia del revenido de 2 hs. en la dureza de una fundicin nodular templada en aceite. La dureza de temple fue de 570 HB. Influencia de la temperatura de revenido en la dureza de fundiciones grises no aleadas y aleadas: A: no aleada B: 3,89 % Ni C: 3,46 % Ni 1,56 % Cr D: 0,47 % Mo E: 0,50 % Cr 0,52 % Mo Relacin tpica entre las propiedades mecnicas y la dureza en s nodulares templadas y revenidas. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 7 XV.2.2.3. Temple en caliente: como se indic anteriormente la aplicacin de un temple convencional y revenido en fundiciones grises y nodulares, est sujeto a ciertas dificultades, especialmente cuando las fundiciones son complejas o tienen grandes diferencias de secciones. Para minimizar estas dificultades se puede utilizar un temple menos severo, como puede ser el uso de aceite caliente que reducira el shock trmico del temple convencional. Algunos efectos importantes del tiempo y temperatura en la transformacin de la austenita, se muestran en el diagrama T.T.T Diagrama TTT de una fundicin gris con bajo Si, donde se ilustran transformaciones isotrmicas a tres tempera-turas. La martensita se obtiene por temple interrumpido. Por enfriamiento rpido desde la temperatura de austenizacin a 870 C dentro de un bao caliente a 320 C y mantenido aproxi-madamente 1 minuto, la pieza entera puede enfriarse a esa temperatura sin que se produzca ninguna transformacin. Si la pieza entonces se enfra al aire, la austenita se transformar en martensita como se indica en el diagrama por los puntos Ms y Mf. Este procedimiento producir el mximo de dureza, que en este ejemplo es HB 555, con muy poca distorsin por la disminucin del gradiente trmico. Tambin se pueden reali-zar tratamientos de transformacin isotrmica cuya estructura y dureza se indican en el grfico.

Si en lugar de enfriar despus del minuto de permanencia en el bao caliente, se mantiene en ste por un perodo largo, se produce una estructura principalmente baintica (especialmente si contiene aleantes). Este tratamiento se denomina temple baintico o austempering, y se analizar posteriormente. De manera que en las fundiciones puede obtenerse microestructura baintica o martenstica, por temple en caliente. Sin embargo una fundicin no aleada necesita un enfriamiento rpido para prevenir la formacin de perlita; slo se puede templar en bao caliente fundiciones de pequeos espesores; cualquier incremento de espesor obliga a utilizar fundiciones aleadas para efectuar estos procesos. Dureza y templabilidad: La respuesta de las fundiciones grises y nodulares al endurecimiento por temple y revenido, puede controlarse mediante la aplicacin de los principios y conceptos de templabilidad aplicados a ellas. Dureza mxima y carbono combinado: La dureza de la matriz martenstica producida por el temple de materiales ferrosos, est directamente relacionada con el contenido de carbono de la austenita inmediatamente anterior al temple. El contenido de carbono de la austenita (que es el carbono combinado en el caso de la fundicin de hierro), debe distinguirse del carbono en el estado de grafito; ambos integran el % de C total en la fundicin, en la siguiente relacin: % Carbono total = % Carbono graftico + % Carbono combinado El equilibrio del contenido de carbono en la austenita depende de la temperatura y del contenido de silicio, se incrementa con la temperatura y decrece con el contenido de silicio. El contenido real del carbono puede ser menor o estar en exceso con el valor de equilibrio, dependiendo de la velocidad de calentamiento o de enfriamiento, y el tiempo a temperatura. La influencia del contenido de carbono combinado en la mxima dureza lograda tal cual templada, se ilustra en la Fig. XV.21, es para acero y no incluye la influencia del grafito en la microestructura. La mxima dureza se alcanza a un nivel de HRc 65 para aproximadamente 0,60 % C, independiente del contenido de aleantes. En fundiciones grises y nodulares, la mxima dureza de la matriz martenstica se determina por el ensayo de microdureza que ser 2 a 10 puntos (en la escala HRc) ms alta que la medida obtenida por el ensayo

standard Rockwell C. Por este mtodo la dureza es menor debido a la influencia de las partculas de grafito. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 8 Dureza obtenida en aceros, en funcin del contenido de carbono Penetracin de la dureza en diferentes barras de fundicin gris no aleada Dimetro crtico ideal y templabilidad: la profundidad de penetracin del endurecimiento queda ilustrada claramente midiendo y comparando la dureza de temple a travs del dimetro de probetas cilndricas idnticamente tratadas. La Fig. XV.22 ilustra los resultados de dureza en una serie de barras de fundicin gris no aleada, despus de ser templados en agua desde 870 C. La idea de usar las mediciones de dureza en barras de diferentes dimetros para evaluar la respuesta al temple tiene su base en el trmino de dimetro crtico ideal (Di) como una medida cuantitativa de la templabilidad. Por definicin el dimetro crtico ideal para una composicin dada, es el dimetro que justamente endurece a la condicin de 50% de martensita en el centro cuando est sujeto a una velocidad de temple mxima o ideal. Las fundiciones no aleadas pueden tener valores de Di de 25 mm, mientras que las aleadas pueden alcanzar los 100 mm o ms. El ensayo Jominy para templabilidad: para medir la templabilidad mediante un mtodo standarizado, se ha desarrollado el ensayo Jominy que emplea el principio de un temple en agua controlado en el extremo de una probeta cilndrica suspendida; de esta manera se consigue un rango amplio de velocidades de temple en una sola probeta, El procedimiento no se modifica para el caso de fundiciones se muestra un grfico de dureza HRc vs. distancia al extremo templado de la probeta Jominy para una fundicin no aleada y otra aleada con Cr, Ni y Mo, donde se puede observar el efecto de endurecimiento a lo largo de la probeta (en zonas de baja velocidad de enfriamiento). Un mtodo alternativo para determinar Di, utilizando el mtodo Jominy, es localizar la distancia de la probeta donde se logra el 50 % de martensita y relacionarla al valor de Di usando la curva de la Fig. XV.25. Relacin entre la distancia Jominy al 50 % de martensita, y el dimetro crtico ideal Determinacin del dimetro crtico real para distintas severidades de temple.

Fig. XV.27: Factores de multiplicacin debidos a los elementos aleantes XV.2.2.4.4. Templabilidad y severidad de temple: Una vez obtenido Di, se hace necesario convertirlo al dimetro real D, correspondiente a un medio especificado. La conversin se realiza utilizando la curva de severidad de temple apropiada, H, que se muestra en la Fig. XV.26, del mismo modo que se indic para los aceros. XV.2.2.4.5. Templabilidad y composicin qumica: Las fundiciones aleadas poseen una respuesta al endurecimiento de mayor profundidad que las no aleadas, es decir, poseen mayor Di. Por medio de ensayos experimentales de temple con variacin en el contenido de aleantes, se ha hecho posible predecir con razonable acierto el Di de una fundicin, conociendo su composicin qumica. Lo esencial de estas comparaciones se basa en que cada elemento en la fundicin gris o nodular tiene una influencia especfica y cuantitativa en la templabilidad, y que cada elemento produce su efecto independiente de los efectos de los otros elementos. La influencia especfica de varios elementos en la Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 10 templabilidad de una fundicin nodular, se ilustra en la Fig. XV.27. Usando estos datos para predecir la templabilidad, primero se determina DA basado en el % de Carbono de la fundicin. El Di se calcula entonces comenzando por el valor de DA y aplicando los factores de multiplicacin hallados en la Fig. XV.29 para cada elemento de aleacin presente. Por ejemplo en una fundicin nodular de la siguiente composicin, los correspondientes factores extrados de la Fig. sern: Carbono total 3,6 % DA = 50,8 Silicio 2,5 % FM = 1,5 Manganeso 0,35 % FM = 1,15

Fsforo 0,07 % FM = 0,8 Nquel 1,00 % FM = 1,25 El dimetro crtico ideal para esta fundicin se calcula como sigue Di = DA x FMSi x FMMn x FMP x FMNi = 50,8 x 1,5 x 1,15 x 0,8 x 1,25 = 87,6 mm. XV.2.3. Endurecimiento superficial de fundiciones grises y nodulares Cuando se necesita incrementar la resistencia al desgaste o abrasin sin aumentar la resistencia total de una pieza, se puede realizar un tratamiento trmico superficial que disminuye las posibilidades de deformacin o fisuras que puedan producirse en operaciones de temple total. Los tratamientos de endurecimiento superficial pueden clasificarse segn el mtodo de aplicacin del calor, como temple a la llama y temple por induccin. Temple a la llama: Es uno de los mtodos ms ampliamente usados en fundiciones grises y nodulares. En este proceso una capa exterior de la fundicin se calienta a una temperatura por encima del rango crtico por medio de un quemador oxiacetilnico u oxigas localmente aplicado. La capa superficial calentada es templada para promover la formacin de martensita. Despus del tratamiento, la fundicin queda formada por una capa superficial endurecida, resistente al desgaste sobre material que no ha sido calentado por encima del rango crtico, con propiedades similares a las originales. Dado que la superficie de alta resistencia a menudo posee tensiones residuales de compresin, se obtiene un incremento en la resistencia total y especialmente en el comportamiento en fatiga adems de la resistencia al desgaste. Procedimiento: la extensin del rea a ser endurecida, la profundidad de endurecimiento y la dureza obtenida se controlan por la velocidad y duracin del calentamiento a la llama. Este control se logra utilizando uno de los 4 mtodos de calentamiento que se han explicado en el captulo de Temple a la llama. La profundidad de penetracin de endurecimiento puede controlarse, dentro de los lmites de templabilidad del material, regulando la energa suministrada y la

duracin del calentamiento. La dureza real obtenida est afectada por la composicin de la fundicin, particularmente en el % de C y Si. Las fundiciones no aleadas son deseables para el temple superficial, porque responden correcta-mente, y sin necesidad del agregado de elementos que aumenten la templabilidad; incluso stos pueden ser indeseables porque la transformacin en austenita puede demorarse cuando el calentamiento es rpido. Sin embargo un pequeo contenido de aleantes puede ser til para asegurar una matriz perltica. Contenidos de Silicio alrededor de 1,75 % promueven la formacin de estructura perltica y lleva a tener un % de carbono combinado en el orden 0,5 o mayores, que tiene excelente respuesta al temple a la llama. La utilizacin de temperaturas muy altas de calentamiento requerido cuando se tiene ms alto % de silicio, incrementa la posibilidad de quemado o de fisuras de temple. Cuando no es posible mantener el % de Si bajo, como en caso de fundiciones nodulares, se puede solucionar incrementando el % de Mn o normalizar la fundicin previamente al temple para tener el contenido de perlita adecuado. Como medio de enfriamiento se puede utilizar agua, pero con un alto riesgo de fisuras. Con aceite se corre el peligro de inflamacin, de all que es muy conveniente utilizar soluciones acuosas de aceite soluble o de resinas sintticas (tipo de alcoholes polivinlicos o polialquilenglicol) que logran menor severidad de temple que en agua. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 11 Revenido: es muy importante realizar esta operacin inmediatamente despus del temple a la llama o en un horno. El primer procedimiento tiene la desventaja de un menor control. La temperatura elegida depende del valor de dureza requerido. XV.2.3.2. Temple por induccin: este calentamiento localizado puede realizarse colocando en el rea a ser endurecida una bobina inductora de cobre, adecuadamente diseada, por donde circula una corriente alterna normalmente de alta frecuencia. La fundicin se calienta por las corrientes parsitas inducidas por el campo magntico creado alrededor de la bobina inductora. Tales corrientes inducidas tienden a concentrarse en la superficie de la fundicin con un nivel de profundidad que depende principalmente de la frecuencia de la corriente; este efecto se denomina pelicular.

Cuanto mayor es la frecuencia, menor es la profundidad de calentamiento. La densidad de potencia y el tiempo de aplicacin determinan la temperatura obtenida y la profundidad de calentamiento. Esto permite un grado de control no obtenible en el calentamiento por llama, ni por temple convencional. En equipos comerciales de temple por induccin, para bajas profundidades se utilizan usualmente frecuencias del orden de 500 KHz o mayores, y para profundidades medias o altas son tiles frecuencias del orden de 10 KHz o menores hasta 1 KHz . Adems de ajustar la profundidad de temple, el proceso por induccin posee las ventajas de un calentamiento ms rpido, con el correspondiente incremento de la produccin. Los requerimientos metalrgicos para fundiciones grises y nodulares a ser templadas por induccin, son esencialmente los mismos que para temple por llama. Se recomienda fundamentalmente que tengan un carbono combinado mayor a 0,50 %, un contenido bajo de silicio, y una microestructura de la matriz de perlita o martensita revenida. Lo ms recomendable es efectuar un normalizado previo, para reducir al mnimo la presencia de ferrita. Procedimiento: se clasifican de acuerdo al mtodo de aplicacin del calor a la pieza en forma similar al indicado en el temple a la llama: esttico, rotativo, progresivo y combinado. Temple: un dispositivo de ducha se incorpora generalmente junto o en la bobina de induccin, de tal manera de poder controlar el tiempo de espera entre el calentamiento y el enfriamiento. En el mtodo progresivo la ducha de temple sigue inmediatamente a la bobina de induccin y generalmente el temple se realiza con agua. Cuando existen problemas de fisuras, stas pueden eliminarse ajustando la ducha para comenzar a enfriar con un mayor tiempo de espera con respecto al final del calentamiento o reduciendo la severidad por el agregado de aceite soluble o resinas solubles.

c) Velocidad de enfriamiento: La velocidad de enfriamiento despus de la permanencia a temperatura de recocido, afecta definitivamente las propiedades mecnicas de la fundicin. Si se necesita un mximo ablandamiento para incrementar la maquinabilidad, es importante que la velocidad de enfriamiento sea lo suficientemente lenta para permitir la completa grafitizacin y prevenir que se produzcan tensiones residuales a causa de gradientes trmicos dentro de la fundicin. En la mayora de los casos las velocidades de enfriamiento en horno alcanzan a 50 C/hora, hasta bastante por debajo del rango crtico (300 C aprox.). El enfriamiento posterior hasta temperatura ambiente, se recomienda al aire calmo.

Normalizado Los carburos masivos pueden removerse por grafitizacin a alta temperatura, como se describi anteriormente, pero la resistencia a la traccin y al desgaste se pueden retener por un tratamiento trmico de normalizado, enfriando al aire desde una temperatura por encima del rango crtico. El procedimiento es el mismo que para el recocido de alta temperatura, excepto que despus de mantener la fundicin durante un adecuado tiempo a temperatura, el enfriamiento se realiza ms rpidamente, desde aire calmo hasta forzado con ventilador, dependiendo principalmente del tamao y composicin de la fundicin. En espesores pequeos o fundiciones aleadas, el enfriamiento debe ser lento, pudiendo incrementarse con el tamao y la disminucin de aleantes.

Recocidos de media temperatura Cuando no se presentan carburos masivos o se hallan en cantidades pequeas y dispersas, se puede realizar un recocido total calentando justo por encima del rango crtico, entre 815 y 890 C segn el contenido de silicio (que eleva la temperatura crtica), seguido por un enfriamiento lento. En una fundicin no aleada este proceso se aplica para asegurar la grafitizacin de cualquier carburo accidental con el agregado de un total ferritizado de la matriz. El recocido de media temperatura se utiliza tambin en lugar del recocido de baja temperatura en fundiciones perlticas con cantidad apreciable de Cr, Mo, V, o con % de Mn ms alto que el valor nominal, pero sin

cementita libre. El propsito es obtener una matriz totalmente ferrtica a pesar de los efectos inhibidores de los aleantes. La diferencia esencial entre el recocido de temperatura media y los anteriores, es la temperatura de austenizado menor y un tiempo de calentamiento ms corto, especialmente cuando no hay carburos libres. Es decir, se prefiere un tiempo mnimo a temperatura para lograr el resultado deseado, ya que un mantenimiento prolongado tiende a causar oxidacin y calamina en la superficie y distorsin en la fundicin.

Recocido de temperatura baja o ferritizado Un recocido satisfactorio de la perlita en ausencia de cementita libre en una fundicin gris y nodular, se puede lograr por medio de un calentamiento levemente debajo del rango crtico, seguido por un enfriamiento lento. El propsito es convertir una matriz perltica en ferrita y grafito por un proceso gradual de difusin, ms que una transformacin. En fundiciones no aleadas, el calentamiento se realiza debajo de la temperatura crtica, de 730 C a 790 C, mantenindola 1 hora por 25 mm. de espesor, seguido de un enfriamiento lento de aproximadamente 45 C por hora. La disminucin de la dureza durante la ferritizacin en una fundicin no aleada es afectada por el contenido de Si y la temperatura. Con un 2 % Si aprox., la ferritizacin se produce bastante rpidamente a 760 C y se puede lograr convertir hasta el 90 % de perlita en ferrita, en 20 a 30 minutos para una seccin delgada. Sin embargo esta reaccin es retardada por un contenido de manganeso mayor al nominal y puede ser inhibida por la presencia de aleantes. A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de ferritizacin disminuye bruscamente, y debajo de 645 C la velocidad de conversin es tan pequea que llega a ser econmicamente prohibitiva.

Recocido de fundiciones aleadas La presencia de uno o ms elementos estabilizantes de carburos, tales como Cr, Mo, V y algunos otros como Mg, Ni y Cu, tiende a interferir en el proceso de ablandamiento que ocurre durante el recocido. Para contrarrestar estos efectos de inhibicin, el recocido de las fundiciones con cantidad apreciable de estos elementos generalmente requiere temperaturas ms altas y mayores tiempos

de calentamiento que para las no aleadas. Por otro lado, el Si y el C tienen el efecto de favorecer la grafitizacin de los carburos. Consecuentemente, para comparar las caractersticas del recocido de varias fundiciones es importante considerar la influencia del C y Si, tanto como la de los estabilizadores de carburos, como lo refleja la Tabla XV.1 para una fundicin gris tpica. Metalografa y Tratamientos Trmicos XV - 3