Del 25 de Febrero al 4 de Marzo 2013

MODULO I Semana 2
Experto: Dr. Osvaldo Pavez (Chile)

2.3.4. Mecanismos de molienda Para conocer el mecanismo de molienda, supongamos un molino de bolas lleno hasta la mitad de su volumen con cuerpos moledores y material a moler, girando alrededor de su eje horizontal a velocidades que van en aumento. Cuando el molino comienza a rotar se produce un gran consumo de energa, la carga global comienza a ser desplazada hacia la parte superior del molino y los componentes de esta carga son acelerados desde el reposo hasta que alcancen una cierta altura. Se puede sealar que a medida que un molino de bolas gira en torno a su eje, se producir lo siguiente: A velocidad baja, solamente un deslizamiento de las bolas y el material, producindose molienda slo por friccin.

A media velocidad, adems de la friccin, hay molienda por cascada. A velocidad ms alta, se produce molienda por impacto de las bolas, llamada molienda por catarata. Aumentando la velocidad se produce la centrifugacin y las bolas se pegan al molino, en este caso, la fuerza de gravedad se iguala a la fuerza centrfuga. Cuando ocurre esta situacin se dice que se lleg a la velocidad crtica del molino. La velocidad crtica del molino se define como: N = velocidad crtica del molino (RPM). D = dimetro interno del molino (pies).

Los molinos de bolas trabajan con velocidades comprendidas entre 68% y 77% de la velocidad crtica. Dependiendo del nivel de llenado y el perfil de revestimiento, el aumento de la velocidad en el molino estar limitado a un mximo de 76% a 79% de su correspondiente velocidad crtica. 2.3.5. Efectos de la densidad de pulpa en los molinos de bolas En la molienda en hmedo existe, evidentemente, un rango de densidad de pulpa dentro del cual el molino opera en forma ms eficiente. Efecto de una alta densidad de pulpa en el molino La excesiva viscosidad dificulta la rpida descarga de la pulpa desde el molino y, particularmente, el buen escurrimiento hacia los intersticios de la carga moledora. Un excesivo porcentaje de slidos aumenta el efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola, y disminuye el efecto de molienda. Dicho en otras palabras, esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas.

Efecto de una baja densidad de pulpa en el molino Disminucin del tiempo de residencia de la pulpa en el molino. Hay un aumento del cortocircuito de las partculas en el molino, por efecto de una descarga ms rpida. Aumenta la segregacin de gruesos y finos en el interior del molino, es decir la carga moledora opera sobre una pulpa no homognea. Finalmente, una excesiva dilucin de la pulpa en el molino produce lo que algunos operadores llaman el lavado de la carga de bolas y corazas, lo que provoca contactos no productivos entre bolas y bolas y, bolas y casco. Se produce bsicamente un desgaste de acero, pero sin trabajo til de molienda. Se estima que los porcentajes de slidos ms adecuados para trabajar con minerales silcicos seran los siguientes:
Molienda secundaria: 70% a 75% de slidos. Molienda terciaria o remolienda: 60% a 65% de slidos.

2.3.6. Los Revestimientos de los molinos Existen diferentes estilos y diseos para los revestimientos de un molino (figura 2.9). Los revestimientos de un molino son de goma, de hierro o de acero. Las funciones del revestimiento son muy importantes y comparables a las de la carga moledora. El revestimiento de un molino no slo es un elemento de proteccin del casco, sino que es esencialmente un verdadero rgano mecnico de transmisin de potencia y tiene, por lo tanto, una participacin activa en el proceso de molienda.

Figura 2.9. Diferentes revestimientos de molinos de bolas.

Si el revestimiento tiene un diseo adecuado, ejerce una importante influencia en el ordenamiento de la carga moledora y su arrastre o levantamiento y, por ende, sobre el grado y tipo de molienda producida. En sntesis, el revestimiento de un molino debe ejercer una funcin fundamentalmente activa determinando, junto con otros factores, la dinmica de la carga de bolas durante el proceso de molienda. Un buen diseo de corazas debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la carga entre s o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada. 2.3.7. Carga Balanceada de bolas La carga balanceada de bolas es la carga en equilibrio resultante de recargar en forma peridica la suficiente y respectiva cantidad de bolas de diferentes dimetros para obtener una molienda eficiente y constante a un tamiz determinado. Los objetivos de la carga balanceada son los siguientes:

Asegurar que la carga contenga bolas suficientemente grandes para triturar las partculas gruesas sin producir sobremolienda. Asegurar que la carga contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas finas que se producen progresivamente, reduciendo la sobremolienda y evitando atochamientos de material en algn tamiz. Las ventajas de tener una carga balanceada de bolas se resumen en los siguientes puntos: Se aumenta la produccin sin disminuir la fineza en la molienda. Se consigue una molienda ms fina sin disminuir la produccin. Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperacin del mineral en la operacin de concentracin. Para determinar la carga balanceada inicial de bolas se pueden utilizar mtodos basados en consideraciones tericas y prcticas, uno de ellos es el procedimiento dado por Bond.

2.4. Molienda Semiautgena (SAG)

2.4.1. Antecedentes El crecimiento del parque de molinos semiautgenos no slo ha sido en nmero sino tambin en tamao y potencia instalada, y an ms importante en la capacidad de procesamiento del circuito de molienda al que pertenecen. En forma general, se puede decir que los costos globales de inversin de una planta concentradora que considera molienda SAG para la reduccin de tamao de las partculas, es de 10 a 15% menor que una planta concentradora que incluye una reduccin de tamaos convencional (chancado secundario, chancado terciario, molienda convencional). En la tabla 2.2 se presentan datos del costo global de inversin en megaproyectos de plantas concentradoras de cobre.

El costo global de operacin de una planta de concentracin de sulfuros de cobre es del orden de 2,5 a 3,5 dlares por tonelada de mineral procesado, de los cuales el 50 a 56% se utiliza en la etapa de molienda. Adems se puede indicar que el 35 a 45% del costo de operacin corresponde a energa elctrica. Los costos globales de operacin de las plantas concentradoras de cobre de gran tamao se muestran en la tabla 2.3.

Tabla 2.2. Distribucin del costo global de inversin para un megaproyecto de planta concentradora de cobre

Tabla 2.3. Distribucin del costo global de operacin de una planta concentradora de cobre de gran tamao

2.4.2. Caractersticas operacionales de un molino SAG Las principales caractersticas de operacin de los molinos SAG son las siguientes: Utilizan parrillas de descarga con aberturas de 1/2 a 3. El tamao de las bolas en general es de 5 y 6. El nivel de llenado aumenta con el flujo de alimentacin. Existe un flujo mximo que permite una operacin estable. El material acta simultneamente como agente de molienda y como material sometido a molienda. La carga del molino y el flujo mximo de tratamiento quedan determinados principalmente por las caractersticas del mineral. Puede ocurrir una acumulacin de partculas de cierto tamao (problema conocido como existencia de un tamao crtico).

El proceso es complejo con muchas interacciones entre sus variables. No es posible generalizar el comportamiento de los circuitos de molienda SAG. El nmero de variables que afectan la molienda SAG es elevado.

2.4.3. Problemas operacionales de los molinos SAG En un molino semiautgeno las caractersticas de operacin dependen del movimiento de la carga interna, la cual queda definida por los siguientes factores: La composicin de la carga interna: partculas de tamao mayor (colpas), medios de molienda metlicos, partculas finas de mineral y agua. Los flujos de alimentacin del mineral y agua al molino y las caractersticas del mineral. El diseo de los levantadores y la etapa en su vida til. El diseo de la parrilla interna y la etapa en su vida til. El tamao de los medios de molienda metlicos de recarga. La velocidad de operacin del molino. Los parmetros de diseo del molino (largo y dimetro).

Cada factor mencionado anteriormente, y la combinacin entre ellos, inciden directamente sobre las caractersticas de operacin de un molino SAG. Es as como los problemas ms comunes se relacionan con: Las caractersticas de la alimentacin al molino. La medicin y/o estimacin de los niveles de llenado de la carga total y de medios de molienda metlicos. Los quiebres de revestimientos (levantadores, parrillas y placas en el casco del molino). La forma de medicin de las variables empleadas para el control del proceso (calibracin de sensores y confiabilidad de la medicin). La necesidad de instrumentacin adecuada para caracterizar la carga interna.

2.4.4. Ventajas y desventajas de la molienda SAG Las ventajas de la molienda SAG son las siguientes: Menor costo de capital total de la planta. Menor costo global de operacin. Maneja con facilidad materiales hmedos o difciles de chancar. El proceso es ms simple ya que se elimina el chancado secundario y terciario. Alta capacidad por molino. Bajo requerimiento de mano de obra. Por otra parte, la molienda SAG presenta las siguientes desventajas: Mayor inestabilidad de la planta. Mayor consumo de energa.

2.5. Molinos de Torre (molinos verticales) Los molinos de torre son utilizados en molienda terciaria (remolienda) en circuito cerrado inverso con hidrociclones. En la operacin del molino vertical los cuerpos moledores se mueven al girar el tornillo de doble helicoide conectado al sistema moto-reductor por su parte superior. Las partculas ms finas suben hasta la zona superior del molino como una funcin de la velocidad del flujo ascendente, mientras que las partculas ms gruesas caen y son trituradas por los medios de molienda. Los revestimientos son necesarios tanto en el tornillo como en el cilindro de los molinos verticales. La accin de molienda dentro del molino vertical es por atriccin y abrasin. La eficiencia de molienda es aumentada por la relativa alta presin entre el medio de molienda y las partculas que estn siendo molidas.

La carga de bolas est tpicamente compuesta por bolas de 1,52 de dimetro para el molino vertical ms grande (VTM-1250-WB). Lo que determina el tamao de bola que se usar en la molienda, es principalmente el tamao de la partcula ms gruesa que se va a moler, as como la granulometra del producto deseado. Cargas de bolas tpicas para diferentes molinos verticales son las siguientes: VTM-20-WB: 5800 kg VTM-40-WB: 8400 kg VTM-1000-WB: 70000-82000 kg VTM-1250-WB: 90000-110000 kg

2.6. Clasificacin 2.6.1. Fundamentos de la clasificacin Se denomina clasificacin a la operacin de separacin de los componentes de una mezcla de partculas en dos o ms fracciones de acuerdo al tamao u otra propiedad fsica tpica del mineral. En las operaciones en hmedo, el equipo ms utilizado en la etapa de clasificacin es el hidrocicln. La clasificacin se basa, principalmente, en las leyes de movimiento de partculas slidas en un medio fluido y por ello depende de variables, tales como, el tamao y la forma de las partculas y, las propiedades del fluido y la pulpa. El producto de la clasificacin est constituido por dos fracciones: a) las partculas gruesas, y b) las partculas finas. La fraccin gruesa recibe el nombre de descarga o underflow, mientras que la fraccin fina se denomina rebalse u overflow.

En una operacin perfecta de clasificacin, los productos de descarga y rebalse quedaran separados de tal forma que la descarga contendra todo el producto mayor que una cierta malla, mientras que en el rebalse se tendra todo el material menor que esa malla. Esto no se consigue en la prctica. 2.6.2. El hidrocicln El hidrocicln es el equipo de clasificacin que opera en circuito cerrado con el molino, no presenta partes mviles y est compuesto, bsicamente, por dos piezas: una cilndrica y una cnica. Este equipo se identifica por el dimetro de la parte cilndrica y posee en su estructura tres orificios: El inyector: es el orificio de entrada de la pulpa. El vortex: es el orificio de descarga de la fraccin fina de los slidos. El apex: es el orificio por donde descarga la fraccin gruesa de los slidos, con porcentajes de slidos ms elevados.

 La pulpa inyectada tangencialmente en la parte cilndrica va en direccin al centro del hidrocicln en forma de espiral. Generalmente, la abertura de entrada es de forma rectangular y dispuesta de manera que la pulpa sea inyectada helicoidalmente y tangencialmente a la pared del hidrocicln. Las partculas estn sometidas a dos fuerzas: una fuerza centrfuga hacia fuera y una fuerza de arrastre que acta hacia el interior. Una partcula colocada en un punto cualquiera del hidrocicln estar bajo el efecto de una fuerza centrfuga y, simultneamente, de una fuerza de arrastre generada por la corriente de pulpa que se desplaza hacia el vortex finder. Las partculas gruesas se dirigen a la pared del hidrocicln y salen por el apex, mientras que las partculas finas se aproximarn al centro del hidrocicln y sern descargadas por el vortex finder. En la figura 2.10 se presentan las caractersticas del hidrocicln en relacin a las partes que lo componen y al movimiento de los flujos en su interior.

2.6.3. Variables del hidrocicln Las variables de un hidrocicln se dividen en dos tipos: a) las ligadas a la geometra del equipo; y b) las ligadas al proceso. Variables ligadas a la geometra Dimetro del cicln. Dimetro del vortex finder. Dimetro del apex. rea y forma de la abertura de entrada. Altura del vortex finder. Altura de la parte cilndrica del hidrocicln. Angulo de la parte cnica Posicin del montaje de hidrociclones.

Figura 2.10. Caractersticas del hidrocicln en relacin a las partes que lo componen y al movimiento de los flujos en su interior.

Variables ligadas al proceso Porcentaje de slidos en la alimentacin, underflow y overflow. Presin de alimentacin. Flujo msico de slidos. Viscosidad de la pulpa. Distribucin granulomtrica de la alimentacin. Densidad del slido. 2.6.4. Eficiencia de clasificacin En un hidrocicln el producto de la descarga est formado por dos componentes: Partculas gruesas como resultado del proceso mismo de clasificacin. Partculas finas que son arrastradas por el agua hacia la descarga del hidrocicln. Se acostumbra a decir que estas partculas finas han corto-circuitado el proceso normal de clasificacin en el hidrocicln, pasando directamente desde la alimentacin hacia la descarga del clasificador.

Para describir el proceso de clasificacin dentro del hidrocicln se acostumbra a definir una curva de particin o curva de eficiencia real. La eficiencia de clasificacin de un hidrocicln se define como la razn entre el peso de material de un cierto tamao que sale por la descarga y el peso de material de ese mismo tamao que entr por la alimentacin. Al tamao de partcula que tiene una eficiencia de 50% se le denomina tamao de corte (d50). El valor de la eficiencia para las partculas finas no se anula como sera deseable, sino que tiende a un valor Bp (by pass) mayor que cero. Esto seguramente se debe a que las partculas finas por ser fcilmente arrastrables son acarreadas por el agua que acompaa al producto grueso. As, el valor Bp representa al porcentaje de agua de la alimentacin que va al underflow.

Con el propsito de obtener una curva de eficiencia que represente solamente lo que ocurre a las partculas que son efectivamente clasificadas, se ha propuesto definir la eficiencia para cada tamao descontando la proporcin de partculas de ese tamao que van por el underflow debido al by pass o corto circuito. As, la eficiencia corregida se determina por la siguiente relacin:
Ec = E Bp / 100 - Bp Ec = Eficiencia corregida para partculas de tamao d; (%). E = Eficiencia real para partculas de tamao d; (%). Bp = by pass (%). En la figura 2.11 se presentan curvas de eficiencia real y corregida de un hidrocicln.

Figura 2.11. Curvas de eficiencia real y corregida de un hidrocicln.

3. APLICACIONES DEL PROCESO DE CONMINUCIN

El proceso de conminucin es aplicado en la reduccin de tamao de las partculas para su tratamiento en el procesamiento de minerales y/o procesos hidrometalrgicos. En general el proceso de chancado/harneado se aplica para la obtencin de un producto inferior a , 3/8 . Por otra parte, la molienda aplicada en un circuito puede ser molienda en molinos de bolas, para tratar un material proveniente de una etapa de chancado terciario, o bien cuando no hay tres etapas de chancado la aplicacin sera molienda SAG (primaria), molienda en molinos de bolas (secundaria) y molienda terciario o remolienda en molinos de bolas o molinos de torre.

3.1. Circuitos de Chancado/Harneado Los circuitos de chancado/harneado pueden ser abiertos o cerrados. El chancado primario y secundario se realiza en circuito abierto, en cambio el chancado terciario puede ser abierto o cerrado, normalmente se presenta en circuito cerrado. Los circuitos cerrados de chancado/harneado pueden ser directos o inversos dependiendo de cmo se alimente el circuito cerrado.

En la figura 3.1 se muestra un circuito de chancado/harneado que incluye tres etapas de chancado. El detalle de los equipos usados en el circuito se presenta en la tabla 3.1.

Figura 3.1. Circuito de chancado/harneado en tres etapas que produce la alimentacin de un circuito de molino de bolas

Tabla 3.1. Detalle de los equipos de chancado/harneado de la figura 3.1.

3.2. Circuitos con Molinos SAG (molienda primaria) y Molinos de Bolas (molienda secundaria) En la molienda las etapas pueden ser molienda primaria (molinos SAG), molienda secundaria (molinos de bolas) y molienda terciaria (molinos de bolas o molinos de torre). Los circuitos de molienda secundaria y terciaria se realizan en circuitos cerrados inversos de molienda/clasificacin utilizando hidrociclones. En la figura 3.2 se muestra un circuito de molienda en el cual se tienen molinos SAG en la molienda primaria y molinos de bolas en la molienda secundaria en circuito cerrado inverso con hidrociclones. El producto obtenido alimenta la etapa de flotacin.

MINERAL FRESCO

Acopio Planta Cap.560000 Ton 80000 Ton vivas Molino SAG 1 36x17 17000 HP Molino SAG 2 36x17 17000 HP

Batera Ciclones 1 GMAX 33

Batera Ciclones 2 Cavex - 650

Bater Batera Ciclones 3 GMAX 33

Molino Bolas 6 21x33 9500 HP

Batera Ciclones 4 DS-26 B

Molino Bolas 4 21x33 9500 HP

Molino Bolas 5 21x33 9500 HP

Molino Bolas 7 21x33 9500 HP

Bomba PP001

Bomba PP002

Bomba PP003

Bomba PP004

ALIMENTACION A FLOTACION

Figura 3.2. Circuitos de molienda primaria (molinos SAG) y molienda secundaria (molinos de bolas) en circuito cerrado inverso con hidrociclones, obtenindose un producto que alimenta la etapa de flotacin.