La planeacin de requerimiento de materiales (MRP) se est utilizando, cada vez ms, conforme los fabricantes buscan reducir los

niveles de inventarios, incrementar la capacidad de produccin e incrementar las utilidades. Los lotes de materias primas se planean para que lleguen a la fbrica aproximadamente cuando se necesitan para fabricar lotes de componentes y subensambles. stos se fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se necesitan y los productos terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando son necesarias para los clientes. La planeacin de los requerimientos de los recursos tiene un lenguaje que ha evolucionado. La demanda estimada de artculos finales, las polticas de dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad de los artculos finales, y la planeacin aproximada de la capacidad se integran en un programa maestro de la produccin tentativa. Este MPS preliminar se prueba mediante la planeacin de los requerimientos de materiales y planeacin de los requerimientos de capacidad (CRP). PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. La planeacin del requerimiento de materiales parte del principio de que muchos de los materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. La cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana depender del volumen de productos de fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materia prima y de productos parcialmente terminados no tiene que pronosticarse. MPS es un sistema basado en computadora que toma el MPS como algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeacin; corrige esta necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas producidos durante el horizonte de planeacin. OBJETIVOS DE MRP. Los gerentes adoptan MRP por estas razones: Para mejorar los servicios al cliente. Para reducir la inversin en inventarios. Para mejorar la eficiencia de operacin de la planta.

Tener satisfechos a los clientes tambin significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. El MRP proporciona la

informacin para que las promesas queden fijas en el sistema de control MRP que gua a la produccin. La razn por la que el MRP tiene tendencia a reducir niveles de inventario. Cuando se utilizan sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de pedido para planear los pedidos de las materias primas, la cantidad de pedido ms la existencia de seguridad se conserva en el inventario hasta que el artculo final se presenta en el programa maestro de produccin. El impacto que tiene MRP en los niveles de inventarios de materias primas es, por lo tanto, reducir dramticamente los inventarios promedios. Los controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material y costo de gastos indirectos variables por las siguientes razones: Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan com resultado ms produccin. Reduccin en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como resultado del uso de partes correctas. La capacidad en los departamentos de produccin aumenta como resultado de menos tiempo de produccin ocioso, mayor eficiencia en los movimientos fsicos de materiales y menor confusin y retardos en la planeacin.

Los sistemas de MPS se basan en la filosofa de que cada materia prima, componente y ensamble requeridos en la produccin, deber llegar simultneamente, en el momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. El sistema MRP cambia las fechas de vencimiento de todos los materiales, de manera que los materiales lleguen simultneamente para ensamblar el producto final. ELEMENTOS DEL MRP El programa maestro de la produccin gua a la totalidad del sistema MRP. El programa de pedidos planeados y los cambios de los pedidos planeados son los resultados principales del MRP. Programa maestro de la produccin. Se disea un programa maestro de la produccin ya sea para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los clientes. MRP explota el programa maestro en las necesidades de los materiales. Si estos requerimientos no pueden cumplirse con los materiales disponibles en el inventario, entonces ser necesario modificar el MPS para obtener un nuevo MPS. El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS. Los pedidos de materiales se aceleran, retardan o cancelan.

Archivo de lista de materiales. Es una lista de materiales y sus cantidades requeridos para producir una unidad de un producto, es decir, un artculo final. Un archivo de lista de lista de materiales o un archivo de estructura del producto es una lista completa de todos los productos terminados, as como la estructura de los productos. El archivo de lista de materiales es un archivo actualizado computarizado que puede ser revisado conforme se redisean los productos. Un obstculo de importancia que debe superarse en la mayora de de las aplicaciones MRP es la precisin de la lista de materiales. Archivo del estado de inventarios. Es un archivo computarizado con un registro completo de cada material que se tiene en inventario. Cada material tiene uno y slo un registro de materiales. Un registro de materiales incluye el cdigo de nivel bajo, el inventario a la mano, los materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este artculo. Otra parte del archivo incluye factores como; tamao de lote, plazos de entrega, los niveles de existencia de seguridad y la tasa de desperdicio. Algunos componentes, ensambles y subensambles se registran como productos terminados que se suministran a los clientes como refacciones. Estos materiales quizs no conformen parte del MPS. El archivo de estado de inventarios se utiliza los factores de planeacin en el programa de cmputo de MRP para la proyeccin de la fecha de entrega del pedido, las cantidades de cada material a pedir y cundo colocar los pedidos. Programa de cmputo MRP. Opera de la siguiente forma: 1. Empieza por determinar la cantidad de productos finales necesarios para cada periodo. Los periodos se conocen como cajones. 2. Se incluyen como productos terminados los nmeros de las partes para servicio que no se incluyen en el MPS. 3. Consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de servicio se explotan en los requerimientos brutos de materiales para cada periodo futuro. 4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifican, para cada uno de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en consideracin la cantidad de materiales a la mano y en pedido. Los requerimientos netos de cada material para Requerimient = Requerimientoos del cliente [ Inv.a la mano Existencia de seg. inv.para otros usos ] cada cajn se calculan como sigue:

Si los requerimientos brutos son superiores a cero, deber colocarse pedidos para este material. 5. Los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los proveedores. Este procedimiento da como resultado datos de transacciones de inventarios que se emplean para actualizar el archivo de estado de inventario. Resultados de MRP. Los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera dinmica el programa de materiales para el futuro: la cantidad de cada material requerida en cada periodo para apoyo del MPS. Se obtienen 2 resultados primarios: 1. Programa de pedidos planeados: plan de la cantidad de cada material que debe pedirse en cada periodo. Los pedidos planeados se convierten en gua de la produccin futura de los programas de los proveedores y de los programas internos de la produccin de la empresa. 2. Cambios de los pedidos planeados: modificacin de los pedidos planeados anteriormente. Las cantidades requeridas pueden modificarse, cancelarse, o los pedidos pueden retardarse o adelantarse. Los resultados secundarios del MRP dan como resultado esta informacin: 1. Reportes de excepcin: informes que advierten sobre artculos que requieren la atencin de la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales para cada periodo. 2. Reportes de desempeo: informes que indican lo bien que est operando el sistema. 3. Reportes de planeacin: informes que se utilizan en futuras actividades de planeacin de inventarios. EJEMPLO Tabla 1 PROGRMA MAESTRO DE PRODUCCIN: ASPERSOR PARA PASTO #377 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos Tabla 2

1000

200 0

LISTA DE MATERIALES: ASPERSOR PARA PASTO #377 Cdigo de parte Cdigo de componen te Cdigo de nivel Descripcin Componen tes necesarios para partes

377 M 377 F H

0 1 1 1

Aspersor para producto #377 Ensamble de motor hidrulico Ensamble de bastidor Ensamble de receptculo para manguera 699 Tubo de aluminio de de dimetro 1/32 Tornillos para metal de X1/16 Motor hidrulico Tubo de aluminio de de dimetro 1/32 Tapn de plstico de de dimetro 1/32 Tornillos para metal de X 1/16 1 1 1

10

B C A

2 2 2

3 1 40

Tabla3 Lista de materiales por niveles Nivel

0 377

Cantida d 1

M A B C F A D B H

1 10 3 1 1 40 3 3 1

Tabla 4 REPORTE DEL ESTADO DE INVENTARIOS PARA PASTO #377

Cdig o de la pieza A la mano Existenci a de segurida d Asignad o Tama o de lote Plazo de entreg a Recepcin programada Pedidos de piezas para servicios Cantid ad Sema na

Cantid ad

Sema na

377 M F H A B C D

500 200 300 1500 3000 0 5000 1000 3000

300 0 0 200 5000 0 500 0 1000 15000 2500 800 2000

LFL LFL LFL 1000 + 5000 0+ 1000 0+ 1000 + 1000 0+

1 1 1 2 2 1 2 2 1000 1000 0 1 1 1000 4 5000 0 1

Los requerimientos brutos de 2 mil unidades del componente C durante la semana 6 resultan directamente de los requerimientos brutos del #377 de la semana 8. Los requerimientos brutos de mil unidades del componente C durante la semana 4 provienen de embarcar partes para servicio a los clientes. Esta informacin se encuentra en la tabla 4. Esto explica la forma en que se determinaron los requerimientos brutos del componente C. una explicacin adicional de todos los requerimientos brutos del programa MRP de la figura 7 aparece en la tabla 5: clculo de los requerimientos brutos. Los requerimientos brutos de 600 unidades del componente C durante la semana 2 se cumplen mediante la recepcin programada de 1000 unidades de la semana 1, aunque slo 700 unidades estn disponibles para su uso durante la semana2, ya que nos faltaban 300 unidades al principio de la semana 1 debido a una sobreasignacin del inventario a la mano ms all de su existencia de seguridad. Los requerimientos brutos de 600 unidades de la semana 2, combinado con las 700 unidades disponibles de la semana 2, nos dan 100 unidades disponibles para cumplir con los requerimientos brutos de mil unidades de la semana 4. Estos nos deja un requerimiento neto de de 900 unidades en la semana 4 y mil unidades, que es el tamao mnimo del lote que se planea recibir durante la semana 4. Despus de desplazarse dos semanas por el plazo de entrega para recibir el embarque del componente C durante la semana 2 se cumple mediante la recepcin programada de 1000 unidades de la semana 1, aunque slo 700 de estas unidades estn disponibles para su uso durante la semana 2, ya que nos faltan 300 unidades al principio de la semana 1 debido a una sobreasignacin del inventario a la mano ms all de su existencia de seguridad. Los requerimientos brutos de 600 unidades de la semana 2, combinados con los requerimientos brutos de mil unidades de la semana 4. Esto nos deja un requerimiento neto de 900 unidades en la semana 4 y mil unidades de la semana 4. Los dems requerimientos se calculan de manera similar.

Tabla 7

Nota: disponible de la semana 1 = a la mano existencia de seguridadasignado + requerimientos netos de recepciones programadas = requerimientos brutos- disponible DIMENSIONAMIENTO DE LOTES EN MRP En MRP, siempre que existe el requerimiento neto de un material debe tomarse una decisin en relacin con cuanto pedir. Estas decisiones se conocen como decisiones de dimensionamiento de lote. Normalmente, los

gerentes de operacin desearan pedir y producir grandes lotes de materiales por 3 razones: 1. Menor costo anual por cambio de maquinas entre lotes de produccin y mayor la capacidad de produccin porque hay menos prdidas de tiempo por cambios de mquina. 2. Inferior el costo anual de colocacin de pedidos de compra. 3. Al pedir grandes cantidades de materiales a los proveedores, se pueden aprovechar los descuentos en precio y en costo de transporte, resultando en menor costo de compra. Por otra parte, los gerentes de operaciones desearan producir pequeos lotes de materiales por estas razones: 1. Los lotes pequeos dan como resultado niveles menores promedios de inventarios y el costo de almacenamiento de inventarios son menores. 2. Un menor nivel de inventario puede producir el riesgo de obsolescencia, cuando se cambian los diseos de los productos. 3. Lotes pequeos dan como resultado menor inventario en proceso y los pedidos se pueden producir ms rpido. Los gerentes de operaciones deben llegar a un lote que no sea demasiado pequeo ni demasiado grande. Los gerentes de operaciones, por lo tanto, o bien utilizan el EOQ con descuentos por cantidad o, quizs con mayor frecuencia, especifican tamaos mnimos de lote. El MRP y MPS, los requerimientos netos de los materiales se han descrito como demandas en bloque. La demanda en bloque significa que una demanda vara mucho de una semana a la siguiente. Dos mtodos adicionales de tamaos de lotes son el mtodo de lote por lote y el mtodo de cantidad peridica de pedido (POQ). Es importante comprender que el mtodo de dimensionar un lote al menor costo depende de los datos: costo y patrones de la demanda. Se aconseja experimentar antes de seleccionar un mtodo para sistemas especficos de produccin. EJEMPLO: Decisiones de dimensionamiento de lote para materiales con demanda en bloque Los requerimientos netos de un material de un programa MRP son: Seman as 3 4 5

Requerimientos netos

30 0

50 100 0 0

60 30 0 0

30 0

30 0

1 5 0 0

La demanda anual de este producto final se estima en 30000 unidades durante un programa de 50 semanas al ao, es decir, un promedio de 600 unidades por semana. Cuando se inicia un lote de producto cuesta 500 dlares hacer los cambios de mquina del departamento de ensamble final para este producto final. Cuesta 0.50 dlares por unidad mantener en inventario de una semana a la siguiente una unidad de este producto. Por tanto, cuando una unidad de este producto. Por lo tanto, cuando una unidad de este producto est en el inventario final, debe trasladarse al inventario inicial de la siguiente semana e incurre en el costo de almacn de 0.50 dlares por unidad. Determine cul es de estos mtodos de dimensiones de los lotes resulta en los menores costos de almacenar y cambio (o de perfil) para el programa de 8 semanas: a) lote por lote (LFL), b) cantidad econmica de pedido (EOQ), o c) cantidad peridica de pedido (POQ) SOLUCIN: a) Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo largo del programa de 8 semanas para el mtodo de lote por lote. Seman as Requerimientos netos Inventario inicial 1 30 0 0 2 3 50 100 0 0 0 0 4 60 0 0 5 30 0 0 6 7 30 30 0 0 0 0 Costos Almacen De Tot 8 ar pedir al 150 0 0 $4 150 00 0 0 $4000 0 0

Lotes de 30 50 100 60 30 30 30 produccin 0 0 0 0 0 0 0 Inventario final 0 0 0 0 0 0 0 Costo de pedir = nmero de pedidos X $500 = 8X$500 = $4000

b) Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo largo del programa de ocho semanas para el mtodo de determinacin de lotes EOQ. Los lotes de produccin EOQ son iguales al EOQ calculado. Primero calcule el EOQ EOQ=

2DS/ C

2 ( 30000 ) ( 500 ) /(0.50 )(50 )

Semana s 3 4 5

= 1095.4 o 1095

Costos 8 Almacen De T ar pedir o t

a l Requerimientos netos Inventario inicial 300 0 50 100 30 0 0 600 0 79 88 5 295 390 5 30 150 0 300 0 58 108 5 285 0 $ 4 9 9 5

Lotes de produccin

109 109 5 5 $2995 $2500 29 58 28 108 Inventario final 795 5 390 885 5 5 0 675 Costo de almacenar = suma de los inventarios finales X $0.50 = 4990 X $0.50 = $2495 Costo de pedir = cantidad de pedidos X $500 = 5 X $500 =$2500 c) Desarrolle los costos totales de almacenar y de pedir a lo largo del programa de 8 semanas para el mtodo de determinacin de lotes POQ. Primero calculamos el POQ: POQ=

109 5

109 109 5 5

Cantidad de semanas por ao 50 = Cantidad de pedidos por ao D / EOQ =

50 30000 / 1095.4 = 1.83

o 2 semanas por pedido Costos Almacen De Tot 1 2 3 4 5 6 7 8 ar pedir al 30 100 30 150 0 500 0 600 0 300 300 0 Semana s

Requerimientos netos Inventario inicial 0 500 Lotes de produccin

0 600 0 300 0 1500 80 160 60 180 $345 0 0 0 0 $1450 $2000 0 50 30 150 Inventario final 0 0 600 0 0 0 0 0 Costo de almacenar = suma de los inventarios finales X $0.50 = 2900 X $0.50 = $1450 Costo de pedir = cantidad de pedidos X $500 = 4 X $500 =$2000

El rengln de requerimientos netos en el programa MRP de cada componente se analiza para determinar la sincronizacin del tamao de los lotes de produccin o de los lotes comparados utilizando una de las tcnicas de dimensionamiento de lotes mencionadas anteriormente. TPICOS DEL MRP.

Dimensiones de los lotes. El uso de dimensionamiento de lotes en los componentes de nivel inferior (materias primas y componentes) no plantea ningn problema serio, pero alguno de los usuarios del MRP creen que el uso de tamaos econmicos para los componentes de nivel superior (elementos finales y ensambles), puede dar como resultado acumulaciones excesivas de componentes de nivel inferior. Sistemas MRP de cambio neto en comparacin con MRP regenerativo. El MRP de cambio neto actualiza el programa maestro de produccin conforme aparecen cambios en el MPS. El sistema MRP se activa entonces para generar un juego de resultados MRP. Estos resultados cubren nicamente los cambios netos a corridas previas del MRP y no un juego de resultados MRP. El informe de programas de pedidos planeados slo indicara los cambios a los programas de pedidos planeadas anteriores, y no un programa completamente nuevo. En el MRP regenerativo peridicamente, generalmente todas las semanas, se procesa una corrida MRP totalmente nueva. Aunque este tipo de sistemas son ligeramente ms costosos de preparar y procesar, aparentemente tambin son ms fciles de implantar y administrar. Existencias de seguridad. Los usuarios de MRP no estn de acuerdo en si debera utilizarse una existencia de seguridad en MRP. El uso de existencia de seguridad se pueden justificar slo por fuentes de incertidumbre presentes respecto a los plazos de entrega. Para elementos de nivel superior la incertidumbre y la demanda es comparable a la de cualquier otro elemento del inventario con demanda independiente. La incertidumbre de los plazos de entrega de estos artculos parece ms controlable si estos se producen en la misma fbrica. Para elementos de nivel inferior (materias primas y componentes) la incertidumbre la demanda est ms controlada porque su demanda es dependiente. MRP en empresas que ensamblan sobre pedido. Es un caso especial de empresa que produce sobre pedido. En esta empresa existen millones de posibles productos terminados nicos. Un sistema MRP que intentara desarrollar un nuevo MPS para este tipo de artculos finales nicos se vera ahogado por la carga de intentar explotar millones de listas de materiales para productos finales en los recursos necesarios para producir el MPS. Las empresas que ensamblan sobre pedido, el MPS y el MRP son tratados independientemente del programa de ensamble final (FAS). El FAS se prepara para con una anticipacin de apenas una o dos semanas, y programa los productos nicos que piden los clientes. Esto es necesario porque se deben embarcar a los clientes productos que incluyan las opciones especficas que hayan solicitado. El MPS explota listas modulares de material. Una lista modular de materiales para una familia de productos, enlistar el porcentaje pronosticado de pedidos de clientes que requieran

cada una de las opciones, junto con el conjunto de piezas comunes para todos los pedidos de los clientes. DE MRP I A MRP II A ERP. A fines de los aos 70s, Oliver Wight, George Plossl y otros, empezaron a hablar de cerrar el lazo con el sistema MRP. El trmino MRP de lazo cerrado significa: Un sistema elaborado alrededor de una planeacin de requerimientos de materiales, que incluyen las funciones de planeacin adicionales de la planeacin de produccin, el programa maestro de la produccin y la planeacin de los requerimientos de la capacidad. Esto incluye las funciones de control de manufactura, la medicin de entrada-salida (capacidad), programacin y despacho detallado adems de informes de los retrasos previstos. La necesidad de sistemas MRP an ms complejos llevaron a Oliver Wight, George Plossl y otros a pasar del MRP I a planeacin de recursos de manufactura (MRP II). Esto quiere decir: Un mtodo para la planeacin efectiva de todos los recursos de una empresa de manufactura. Idealmente, encara la planeacin operacional en unidades, la planeacin financiera en dlares. Est formada de una diversidad de funciones, todas ellas vinculadas entre s: planeacin empresarial, ventas y de operaciones, planeacin de produccin, programa maestro de produccin, planeacin del requerimiento de materiales, planeacin de los requerimientos de materiales, planeacin de los requerimientos de la capacidad y los sistemas de apoyo de ejecucin para la capacidad y materiales. Lo ltimo en esta evolucin se conoce como planeacin de los recursos de la empresa (ERP) que es ms completo que el MRP II. El termino planeacin de los recursos de la empresa significa: Un sistema de informacin orientada a la contabilidad para identificar y planear los recursos de la empresa necesarios para recibir, fabricar, embarcar y llevar el control de pedidos de los clientes. Los sistemas ERP estn formadas de diversos mdulos de software para ayudar a administrar muchas actividades en diferentes reas funcionales de una empresa. Los sistemas ERP exigen un compromiso y una inversin importantes, y a menudo las empresas deben modificar algunos de sus procesos para aceptar el software y su puesta en operacin puede tomar muchos aos. DE QU MANERA SE ACEPTA EL CAMBIO

Una de las piedras angulares de MRP es que ha de ser un sistema dinmico que debe aceptarse a los cambios. MRP reflejar la informacin ms reciente en su liberacin de pedidos planeados. Conforme se actualiza semanalmente el MPS, los programas los programas MRP tambin se actualizan semanalmente. Dado que el archivo del estado de inventarios y sus registros de materiales podra haber cambiado desde la ltima actualizacin, los programas MRP incorporan estos cambios. Una de las grandes mejoras de los sistemas MRP respecto a los mtodos de cantidad de pedido tradicionales de la planeacin de requerimientos de materiales en su naturaleza dinmica. EVALUACIN DE MRP. Las caractersticas de los sistemas de produccin que apoyan una implantacin exitosa de MRP. Convencionalmente MRP se aplica nicamente a sistemas de manufactura. Esto significa que MRP rara vez se aplica a sistemas de servicio y otros sistemas que no son de manufactura. Potencialmente se podra aplicar MRP. MRP es de mayor beneficio en sistemas enfocados a los procesos que tienen tiempos de procesamiento largos y pasos complejos multietapa de produccin, porque all es donde la planeacin de la produccin y de los inventarios es ms compleja. En MPS debe de saberse con certidumbre y el tiempo y la calidad de materias primas y de recepcin de stas debe ser confiable. MRP ofrece ms mejora en la planeacin de inventarios cuando los lotes son de pequeo tamao y la variabilidad de la demanda es grande. MRP es un sistema de informacin de administracin de la produccin y de las operaciones computarizado. PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS. La planeacin de los requerimientos de capacidad (CRP) es la parte de la planeacin de las necesidades de recursos que somete a prueba el programa maestro de produccin (MPS) en lo que se refiere en su a su factibilidad da capacidad. CRP toma las liberaciones de pedidos planeados de los programas MRP y los asigna a los centros de trabajo. Los planes de ruta especifican la secuencias de procesos de produccin requeridos por cada pedido. Los lotes de materiales se convierten a datos de carga de la capacidad, utilizando los estndares de mano de obra y de mquina, y entonces se preparan programas semanales de carga para cada centro de trabajo, que incluyen todos los pedidos. Si se puede utilizar tiempo extra, subcontratacin, maquinas sustitutas de reserva o cualquier otro medio para aumentar la capacidad, entonces se puede utilizar el MPS, si la capacidad no se puede cambiar econmicamente, entonces deber

modificarse la ruta o la asignacin de pedidos para mejorar la capacidad, o deber cambiarse el MPS reprogramando los pedidos para nivelar mejor la capacidad, repitindose posteriormente el proceso. PROGRAMAS DE CARGA Es un mecanismo que compara las horas de mano de obra y las horas mquinas reales requeridas para producir el MPS, contra las horas de la mano de obra y las horas mquinas disponibles cada semana. Los programas MRP determinan la liberacin de pedidos planeados y estas liberaciones son la base para la produccin, en todos los centros de trabajo.