Repblica Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educacin Universitaria Universidad Politcnica Territorial de Norte de Monagas

Ludovico Silva. Caripito Edo Monagas

Importancia de la Instrumentacin

Profesor: Ing. Williams Rojas

Responsables: Castillo Edgar C.I 18.651.715 Caripe Jess C.I 19.746.540 Luna Freimi C.I 21.011.815

Seccin N5BB01

Caripito abril de 2013

Introduccin

El desarrollo de la teora de control automtico y de los quipos requeridos para su aplicacin al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde que James Walt desarroll su gobernador para controlar la velocidad de una mquina de vapor en 1778, basado en el sensor de bolas giratorias inventado por Thomas Mead un ao antes. Se considera que el inicio de la aplicacin de la teora de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, como un campo independiente, se dio en 1930 con la aparicin de publicaciones tcnicas sobre aplicaciones de controladores. El desarrollo de los instrumentos ha sido largo y grande, desde los instrumentos indicadores simples como termmetros, indicadores de presin y otros instrumentos instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control digital distribuido.

Los procesos industriales pueden ser de distintas naturalezas, pero en general tienen como aspecto comn, que se requieren del control de algunas magnitudes, como son: la temperatura, la presin, el flujo entre otras. El sistema de control para esta magnitudes se puede definir como. Un sistema que compara el valor de una variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una variacin, efecta una accin de correccin sin que exista intervencin humana.

El campo de la automatizacin de procesos ha tomado gran importancia en los ltimos aos, ello debido a la creciente necesidad de presentar productos de una mayor calidad y con costos implcitos menores. Esto hace necesario el desarrollo de herramientas eficientes de control de procesos industriales, capaces de garantizar continuidad y rentabilidad a los procesos. En el presente informe se presentan algunas generalidades del mundo de la automatizacin de procesos.

Desarrollo

CONCEPTO E IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESO

La instrumentacin y control de procesos es una especialidad de la ingeniera que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de

control, automatizacin, electrnica e informtica. Su principal aplicacin y propsito es el anlisis, diseo y automatizacin de procesos de manufactura de la mayor parte de las reas industriales: petrleo y gas, generacin automovilstica. de energa elctrica, textil, alimentaria

Instrumentacin: se refiere al grupo de elementos que sirve para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, con el fin de optimizar los recursos utilizados. Estas variables a medir pueden ser fsicas o qumicas que se den dentro de la operacin. La instrumentacin no solo contiene lo que son las herramientas sino tambin proporciona el control de variables y operaciones mediante constante medicin: Esto es de vital importancia no solo por la optimizacin de la misma sino por seguridad del personal que se encuentra trabajando

En otras palabras, la instrumentacin es la ventana a la realidad de lo que est sucediendo en determinado proceso, lo cual servir para determinar si el mismo va

encaminado hacia donde deseamos, y de no ser as, podremos usar la instrumentacin para actuar sobre algunos parmetros del sistema y proceder de forma correctiva.

Control: La Real Academia Espaola (2001) define el termino control como la regulacin, manual o automtica, sobre un sistema. Es decir, desde el punto de vista de ingeniera, el control es la accin o conjunto de acciones que permiten mantener un o varias variables de un proceso dentro de ciertos rangos deseados. Proceso: Segn la Real Academia Espaola (2001) un proceso es un conjunto de las fases sucesivas de un fenmeno natural o de una operacin artificial. Segn Acevedo (2004) se pueden llegar a diferentes definiciones de los que es un proceso. desde el punto de vista de produccin, se conoce generalmente como un lugar donde

materia, y muy a menudo energa, son tratados para dar como resultado un producto deseado o establecido. Por ejemplo, son procesos de produccin: reactores, hornos, intercambiadores de calor, etc y desde un punto de vista de control un proceso es un bloque que se identifica porque tiene una o ms variables de salida de las cuales es importante conocer y mantener sus valores

Importancia del Control de procesos

El objeto de todo proceso industrial ser la obtencin de un producto final, de unas caractersticas determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada da ms restrictivos. Esta constancia en las propiedades del producto slo ser posible gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operacin, ya que tanto la alimentacin al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misin del sistema de control de proceso ser corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran ptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.

El sistema de control nos permitir una operacin del proceso ms fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operacin estables, y corregir toda desviacin que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

Las principales caractersticas que se deben buscar en un sistema de control sern:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes. 2. Conseguir las condiciones de operacin objetivo de forma rpida y continua. 3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas. 4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa. La implantacin de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a las necesidades de nuestro sistema, significar una sensible mejora de la operacin.

Principalmente los beneficios obtenidos sern: + Incremento de la productividad + Mejora de los rendimientos

+ Mejora de la calidad + Ahorro energtico + Control medioambiental + Seguridad operativa + Optimizacin de la operacin del proceso/ utilizacin del equipo + Fcil acceso a los datos del proceso

SIMBOLOGA Y NORMALIZACIN EMPLEADA

En instrumentacin y control se emplea un sistema especial de notacin, simbologa y terminologa. El conocimiento de la notacin de la simbologa implican por s mismo la expresin de ideas por medios grficos, esto hace que tales ideas se adoptan como lenguaje. Si este tipo de lenguaje toma caractersticas especiales de una rama de ingeniera, sus expresiones se constituyen como lenguaje industrial. Si el lenguaje industrial se estandariza y normaliza, podr ser interpretado por cualquier persona sin importar su nacionalidad.

Es importante recalcar que la normalizacin de la terminologa ha sido difcil, debido a que los ingenieros y tcnicos usan a menudo varios trminos para referirse a un mismo fenmeno cosa.

Varias sociedades y organizaciones profesionales han contribuido en la normalizacin y estandarizacin de la notacin, simbologa y terminologa que se usan en la instrumentacin. De ellas, 5 son de mayor importancia en esta rama, estas son:

1.- S.A.M.A (Asociacin de fabricantes de aparatos cientficos) 2.- I.S.A (Sociedad de instrumentistas de Amrica) 3.- A.S.M.E (Sociedad americana de ingenieros mecnicos) 4.- I.E.E.E (Instituto de ingenieros electrnicos y elctricos) 5.- A.N.S.I (Instituto nacional americano de medidas)

La identificacin de cada instrumento se usa para designar a todo tipo de instrumentacin en trabajos escritos y al combinarlos con smbolos dibujados en diagramas y planos en general. Existen dos formas las cuales son:

Identificacin general, cuando se use una combinacin de letras para establecer su propsito y funcin. Identificacin especifica, cuando la combinacin de letras acompaa a nmeros que sirven para identificar al instrumento ms detalladamente.

Para la elaboracin de planos de instrumentacin de procesos, tambin llamados Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (DTI, o P&ID de la siglas en ingls), se debe utilizar nomenclatura y simbologa normalizada de modo que el plano pueda ser entendido por cualquier persona que conozca dicha normativa.

La institucin que ha normalizado la designacin de y representacin de instrumentos en planos es la ISA, para lo cual ha publicado varias normas, entre ellas: la norma ISA S5.1 sobre designacin y representacin de instrumentos; la norma ISA S5.2 sobre diagramas de lgica binaria para operaciones de procesos; y la norma ISA S5.3 sobre smbolos grficos para control distribuido e instrumentacin compartida. A continuacin se muestra un extracto de la norma ISA S5.1.

- Normativa para la designacin de instrumentos.

Cada instrumento se debe identificar con un sistema de letras que lo clasifique funcionalmente. La identificacin del lazo al cual pertenece el instrumento se designa agregndole un nmero al sistema de letras. Generalmente este nmero es el mismo para todos los instrumentos que forman parte del mismo lazo de control. Ocasionalmente se le agrega un sufijo para completar la identificacin del lazo. El nmero de identificacin del instrumento (TAG) puede incluir informacin codificada para designar el rea de la planta. En la tabla 1 se muestra la metodologa para la formacin del nombre de un instrumento en un P&ID. El significado de las letras que conforman el TAG se muestra en la Tabla 2.

PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS Variable Modificaci Lectura Salida medida n Identificacin funcional pasiva

LAZO Modificaci Nmero

del Sufijo

n lazo Identificacin adicional del lazo Nombre del instrumento (TAG name) Tabla 1. Identificacin representativa de un instrumento.

El nmero de letras funcionales para un instrumento debe ser mnimo, no excediendo de cuatro. Para ello conviene:
1. 2.

Disponer las letras en subgrupos. En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede

omitirse la letra I.
3.

Los lazos de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto deben identificarse con una secuencia nica de nmeros. ste puede empezar con el nmero 1 o cualquier otro que pueda incorporar informacin codificada.

4.

Si el lazo dado tiene ms de un instrumento con la misma identificacin funcional, es preferible aadir un sufijo.

Tabla 2 - Letras de identificacin de instrumentos.

Los instrumentos deben ir conectados al proceso, a la fuente de suministro de energa, y entre s. La norma ISA S5.1, establece cules son los smbolos estndar para las lneas de conexin de los instrumentos. La tabla 3 muestra las lneas de conexin de acuerdo a lo indicado en el estndar anteriormente mencionado.

Tabla 3

SIMBOLOGA DE LOS INSTRUMENTOS.

Los instrumentos tienen smbolos generales y especficos. Las siguientes tablas muestran los smbolos generales de los instrumentos. El smbolo del instrumento va de acuerdo a la ubicacin y a la tecnologa del mismo. Se aclara que la norma se refiere fundamentalmente a funciones de instrumentacin, ms que instrumentos en s. Por ejemplo, un valor de una temperatura mostrada en una pantalla de un computador que forme parte del sistema de control de una planta industrial (consola de operacin) es una

funcin de instrumentacin de indicacin, y por lo tanto debe ser mostrada en un plano como indicador de temperatura. Es adems una funcin compartida, ya que en la misma consola de operacin aparecen tambin otros valores, adems de la temperatura anteriormente mencionada.

SIMBOLOGIA DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION

Simbologa de instrumentos de medicin

SIMBOLOGIA DE VALVULAS Y ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Las vlvulas, elementos finales en los lazos de control, las vlvulas son los elementos de control ms comunes, sin embargo se utilizan tambin otros elementos finales de control como son los amortiguadores, controles de velocidad o circuitera de posicin. Ntese que cualquiera de los actuadores listados puede ser utilizado con cualquiera de los cuerpos de las vlvulas mostradas. Usualmente se utilizan slo los smbolos ms simples y se reservan las especificaciones detalladas para los diagramas de los lazos de control.

Elementos Finales de Control

SIMBOLOGA ESTNDAR DE LOS EQUIPOS DE PROCESO

CIRCUITO DE CONTROL Y TECNOLOGA

Los circuitos sencillos de control del feedback constan de cuatro componentes mayores: la medicin, el elemento de control final, el controler y el proceso. No existe un orden de prioridad en cuanto a cul parte viene primero. Si falta una de las cuatro partes, el circuito es abierto y no es posible el control automtico.

Una Medicin o variable del proceso (Pv) es la condicin que va a ser controlada. Existen muchos tipos de mediciones. Generalmente, las variables del proceso usadas por la industria, medidas ms comnmente, son el flujo, el nivel, la temperatura o la presin. Otras mediciones comunes incluyen: Ph, ORP (Potencial de Reduccin de Oxidacin), CD (Monxido de Carbono), posicin del CO2 (Dixido de Carbono), DO (Oxgeno Disuelto), O2 (Oxgeno), conductividad, opacidad, etc.

Los Elementos de Control Final varan o regulan el suministro de energa desde o hacia el proceso. El elemento de control final ms usado es una vlvula actuada del diafragma. Otros elementos de control final son la propulsin AC o DC que encienden un motor, que rotan una bomba. Puede usarse un actuador de pistn para estrangular amortiguadores de lucerna o de paleta. La velocidad de un motor hidrulico puede lograrse controlando el ngulo de una placa oscilante.

Los Controlers son el cerebro de un circuito sencillo de control del feedback. Su trabajo es mantener la medicin y reducir la variacin. Los principios discutidos para los controlers pueden ser aplicados a equipo neumtico, electrnico o digital. Todos los controlers utilizan las mismas respuestas a las variables de control.

El Proceso, por ltimo, producir algn tipo de producto. El proceso existe en diferentes combinaciones de capacidad, resistencia y tiempo muerto. La Figura IF- 1 muestra un ejemplo de circuito de control del feedback.

Sistema de control.

Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o ms variables de entrada, hasta que la salida, la cual es una medida del efecto deseado, cae dentro de un rango de valores aceptables. Los instrumentos de medicin son parte integral de un sistema de control, por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medicin y control. Instrumentos en un sistema de control.

Normalmente un sistema de control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una variable, se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point, SP) y se toma una accin de correccin de acuerdo con la desviacin o error existente. A este esquema de control se le llama sistema de control por realimentacin, o simplemente control a lazo cerrado.

El lazo de control puede ser abierto o cerrado. En un esquema de control de lazo abierto, no hay comparacin entre el punto de consigna y la variable a controlar, o por lo menos no se realiza continuamente. En general la diferencia entre el punto de consigna y la variable medida, genera un error el cual alimenta a un controlador que se encarga de minimizar el mismo manipulando la variable de control.

Como marco para el estudio de los diferentes instrumentos que forman parte de un sistema de control, se utilizar como referencia el lazo cerrado de control, sin embargo los instrumentos a estudiar pueden ser utilizados en cualquier otro esquema de control.

El estado actual de la tecnologa es utilizar controladores digitales los cuales estn en capacidad de ejecutar cientos de lazos de control. La mayora de estos controladores tienen la capacidad de ser programados por los usuarios, e incorporan bloques de control y de clculo previamente construidos por el fabricante del controlador, los cuales pueden ser configurados por el usuario para implantar una gran variedad de estrategias de control. Existen tambin los denominados instrumentos inteligentes, los cuales estn en capacidad de ejecutar algoritmos bsicos de control, tales como bloques PID entre otros. Estos instrumentos se comunican unos con otros a travs de los Buses de campo, eliminando la necesidad de utilizar controladores independientes.

Control de lazo abierto:

Es aquel sistema en que solo acta el proceso sobre la seal de entrada y da como resultado una seal de salida independiente, es decir, no realimenta informacin del proceso al controlador. Estos sistemas se caracterizan por ser sencillos y de fcil aplicacin; nada asegura su estabilidad ante una perturbacin; la salida no se compara con la entrada; es afectado por las perturbaciones y la precisin depende de la previa calibracin del sistema.

Control de lazo cerrado:

Son los sistemas en los que la accin de control est en funcin de la seal de salida, es decir, la informacin de la variable controlada de proceso se capta por medio de un sistema de medicin adecuado y se utiliza como entrada al controlador. Son sistemas complejos, pero amplios de parmetros; la salida se compara con la entrada y la afecta para el control del sistema; estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentacin y es ms estable a perturbaciones y variaciones internas.

Tecnologa

Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingls) son

dispositivos electrnicos muy usados en Automatizacin Industrial.

SCADA es el acrnimo de Supervisory Control and Data Acquisition (en espaol,

Control supervisor y adquisicin de datos). Comprende todas aquellas soluciones de aplicacin para referirse a la captura de informacin de un proceso o planta industrial (aunque no es absolutamente necesario que pertenezca a este mbito), para que, con esta informacin, sea posible realizar una serie de anlisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentacin sobre un operador o sobre el propio proceso.

Un sistema SCADA incluye un hardware de seal de entrada y salida, controladores, interfaz hombre-mquina, redes, comunicaciones, base de datos y software.

El termino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y controla un sitio completo o un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilmetros / millas).

La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automticamente por una Unidad Terminal Remota (RTU) o por un Controlador Lgico Programable (PLC). Las funciones de control del servidor estn casi siempre restringidas a reajustes bsicos del sitio o capacidades de nivel de supervisin. Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fra a travs de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitir grabar y mostrar cualquier condicin de alarma como la prdida de un flujo o una alta temperatura.

La realimentacin del lazo de control es cerrada a travs del RTU o el PLC; el sistema SCADA monitorea el desempeo general de dicho lazo.

TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL

Son dispositivos que regulan la variable controlada (presin, nivel, temperatura, etc.) comparndola con un valor predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de acuerdo a la diferencia o resultado de la comparacin a fin de ejercer una accin correctiva de acuerdo con la desviacin.

La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores locales, o bien indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital procedente de un transmisor.

Los controladores no solamente se utilizan para esquemas de control regulatorio. Tambin se utilizan para realizar estrategias de control secuencial. Cuando se utilizan para este ltimo, reciben el nombre de controladores de lgica programable (PLC de las siglas en ingls).

Existen fundamentalmente dos tipos de controladores, los continuos o de regulacin y los secuenciales. Los controladores continuos estn constantemente comparando el SP con la variable medida o variable del proceso (process value, PV) y generan un salida (output) que acta sobre el elemento de accin final.

La funcin de los controladores de secuencia es mantener el orden en el que se deben ejecutar las acciones en un proceso. En la actualidad existen controladores que integran las funciones de control continuo y secuencial en un solo instrumento (ej.: existen controladores lgicos programables (PLC de las siglas en ingls) que contiene funciones para control continuo).

A continuacin se hace una descripcin breve del esquema de funcionamiento de algunos controladores de uso muy difundido en la industria. Controlador todo o nada (On-Off).

En este tipo de controlador, la salida vara entre dos posiciones extremas (todo o nada), de acuerdo a si la PV es mayor o menor al SP. Este controlador tiene usualmente

una banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida se mantiene en su valor actual. La banda diferencial permite minimizar la frecuencia de oscilacin de la salida pero aumenta la amplitud de la misma. Tanto el SP como la banda diferencial son parmetros ajustables en el controlador todo o nada. Ejemplos de controladores todo o nada son los muy difundidos termostatos, empleados para controlar temperatura en sistemas de aire acondicionado, termos, calentadores de ambiente, etc. Control flotante de velocidad constante.

ste es un caso de control todo o nada en que el elemento de accin final (ej.: vlvula) no se mueve bruscamente entre sus dos posiciones extremas, si no que lo hace lentamente a una velocidad constante, independiente del valor de la seal de error. Estos controladores tambin suelen incorporar un mecanismo de ajuste de la banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida del controlador no vara.

Debe notarse que en este caso, el elemento de accin final puede estar en posiciones intermedias entre sus valores mximo y mnimo. Control proporcional de tiempo variable.

ste es otro caso de control todo o nada en el cual la posicin promedio del elemento de accin final vara en forma proporcional a la seal de error dentro de un marco de tiempo preestablecido, es decir, el tiempo en On ms el tiempo en Off de la salida es constante, pero la relacin entre dichos tiempos vara en forma proporcional a la seal de error.

A este tipo de control tambin se le llama control por ciclos y se utiliza slo con elementos de accin final elctricos (ej.: tiristores), fundamentalmente para el control de temperatura en hornos. En estos controladores se pueden ajustar el tiempo de duracin del ciclo de control y la denominada banda proporcional (BP) necesaria, la cual representa el porcentaje de variacin de la variable controlada, para provocar una variacin entre sus dos posiciones extremas del elemento de accin final.

 Control de salida contina.

En este esquema de control, la salida del controlador es una funcin continua en el tiempo y vara de acuerdo a la seal de error y a un algoritmo de control preestablecido.

Controlador proporcional.

En este caso la salida del controlador vara continuamente y en forma proporcional a la seal de error dentro de la banda proporcional. Fuera de la banda proporcional, el elemento de accin final se mantiene en una de sus dos posiciones extremas.

La ecuacin que define el comportamiento del controlador proporcional es: output = (PV-SP).K + bias Donde: Output = Salida del controlador. (PV-SP) = Seal de error. K = Constante de proporcionalidad o ganancia. Bias = Valor al cual se desea la salida cuando el error es cero.

La ganancia del controlador es la relacin entre la variacin de la salida (AS) con respecto a las variaciones en la entrada (error, e) que generan dicha variacin dentro de la banda proporcional, esto es:

K = AS/Ae La relacin que existe entre la banda proporcional y la ganancia es: %BP = 100% / K

Generalmente, la banda proporcional de un controlador vara entre 1 y 500%.

Si la ganancia es positiva, se dice que el controlador es de accin directa, y si es negativa, se dice que es de accin inversa. En un controlador de accin directa se cumple que a medida que la variable de proceso aumenta, la salida del controlador aumenta, al contrario sucede en un controlador de accin inversa.

Una caracterstica indeseada de los controladores proporcionales es el offset o error en estado estacionario, el cual es una seal de error la cual no puede ser corregida por el controlador proporcional, y se presenta al haber una variacin en la carga del proceso.

Controlador proporcional integrativo (PI).

En este caso el algoritmo de control incorpora un componente que integra la seal de error en el tiempo, de modo de eliminar el offset a la salida del controlador.

La ecuacin que define la salida del controlador PI es

(Con ganancias independientes)

Estndar

Donde: Kp = Ganancia proporcional (parmetro ajustable). Ki = Ganancia intgral (parmetro ajustable) (repeticiones/min). T = Tiempo de accin integral

El tiempo de accin integral es el intervalo de tiempo en el cual, ante una seal de entrada en escaln, la parte de la seal de salida debida a la accin integral, iguala a la parte debida a la accin proporcional.

Controlador proporcional-integrativo-derivativo (PID).

En este caso se ha aadido un componente derivativo a la accin de control. Dicho componente acta de forma tal que produce una salida de acuerdo a la velocidad de variacin de la seal de error, es decir, proporcional a la derivada del error en el tiempo.

La ecuacin que define a la salida del controlador PID es:

Donde: Td = Tiempo de accin derivada (min).

El tiempo de accin derivada se define como el intervalo de tiempo necesario para que la seal de salida debida a la accin derivativa iguale a la seal de salida debida a la accin proporcional, para una entrada en rampa.

FLUJO DE INFORMACIN

Transmisores.

Son instrumentos que captan la variable medida a travs de un sensor, y la convierten en una seal estndar para su transmisin, la cual es slo funcin de la variable medida.

En procesos relativamente complejos o peligrosos, se deben llevar las variables medidas hasta una sala de control, donde usualmente se encuentran los instrumentos controladores e instrumentos indicadores mediante los cuales un operador puede, de un vistazo, verificar el estado operativo del proceso, y realizar los ajustes necesarios. Normalmente la seales de salida de los sensores no tienen la suficiente potencia como para poder ser transmitidas a distancia (ms de 50 m). En estos casos se deben utilizar transmisores que permitan enviar la seal desde el campo (proceso) hasta la sala de control.

Actualmente existen dos estndares para la transmisin en forma analgica de variables de proceso, los cuales son: 3 a 15 psi para seales neumticas, y 4 a 20 mA para seales analgicas elctricas. Existen, adems, algunos estndares para transmisin digital de variables de proceso, los dos ms conocidos y utilizados hasta la fecha son Fieldbus Foundation (ISA S50), y Profibus. La introduccin de los denominados buses de campo, permite la implantacin de redes de instrumentos con capacidad de control, permitiendo la disminucin de los costos de conexin entre los instrumentos y el resto de los sistemas de automatizacin y control, al disminuir la cantidad de cables necesarios para lograr dicha conexin. En la Tabla se indican los diferentes tipos de transmisores.

TIPO DE TRANSMISOR

SEAL DE SALIDA

NEUMTICOS

3 a 15 psig

ELCTRICOS Analgicos

4 a 20 mA (estndar) 10 a 50 mA, 0 a 20 mA, 1 a 5 V, 0 a 10 V, -5 a 5 V.

4 a 20 mA (estndar) Inteligentes (analgicos, digitales e hbridos) HARTTM (hbrido) FIELDBUS FOUNDATION (digital estndar)

Con el uso de transmisores se pueden fabricar instrumentos receptores universales (ej.: indicadores, registradores, controladores), que estn en capacidad de procesar la informacin de la variable medida indiferentemente del tipo de variable de proceso (flujo, presin, temperatura, etc.).

Existen varios tipos de seales de transmisin: neumticas, electrnicas, digitales, hidrulicas y telemtricas. Las ms empleadas en la industria son las tres primeras, las seales hidrulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las seales telemtricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilmetros entre el transmisor y el receptor. Transmisores neumticos.

Los transmisores neumticos envan una seal de salida en forma de aire a presin, la cual vara linealmente con la seal de entrada. El estndar de transmisin es una presin comprendida entre 3 a 15 psi (0,2 a 1 bar), normalizado segn SAMA. La operacin bsica del transmisor neumtico est basada en el mecanismo tobera-obturador ilustrado en la Figura.

Figura. Sistema tobera - obturador.

Los transmisores neumticos fueron los primeros transmisores que se hicieron de aplicacin comn en el rea industrial, y hoy en da son cada vez menos utilizados. Solamente se utilizan como reemplazo en instalaciones en las que an se utilizan controladores neumticos, o en situaciones donde no se dispone de energa elctrica, pero s se dispone de un gas a presin que permita la utilizacin de estos instrumentos. Por ejemplo en estaciones de recoleccin de petrleo crudo (estaciones de flujo), se puede utilizar instrumentacin neumtica como respaldo de la instrumentacin electrnica en caso de prdida de la energa elctrica. En estas instalaciones se toma directamente el gas que sale de los pozos de produccin de crudo para Alimentar el sistema neumtico. Algunas de las caractersticas de los transmisores neumticos son:

Las variaciones en la seal de alimentacin, influyen en la seal de salida, ocasionando errores significativos en la seal transmitida.

Las vibraciones mecnicas dan origen a pulsaciones en la seal transmitida. La seal transmitida tiene un alcance mximo de 60 m. Son mucho ms inexactos que los transmisores elctricos. Se debe tener un buen control de la calidad de aire (sobre todo la humedad y partculas en suspensin), de modo de evitar el deterioro y taponamiento del mecanismo interno de los instrumentos.

Es importante aclarar que an hoy en da, se utilizan con gran frecuencia seales neumticas para el accionamiento de vlvulas de control, y por lo tanto una gran cantidad de plantas modernas disponen de un sistema de suministro de aire de instrumentos.

 Transmisores elctricos.

Los transmisores elctricos se clasifican en dos grandes grupos: los analgicos y los inteligentes. En el primer caso estn conformados por circuitos analgicos, y en el segundo caso estn conformados por circuitos digitales basados en microprocesador.

La seal estndar para la transmisin elctrica de variables de proceso es el lazo de corriente de 4 a 20 mA tal como lo establece la norma ANSI/ISA S50.1.

Las caractersticas principales del lazo de corriente de 4 a 20 mA son las siguientes:

capacidad de transmitir la seal a distancias de hasta 1 km o ms, dependiendo de la impedancia del cable.

La existencia de un cero "vivo" (4 mA), permite la posibilidad de deteccin de

corte del lazo.

La transmisin en corriente directa (CD) que permite filtrar ms fcilmente las

perturbaciones.

Mayor velocidad de respuesta que los transmisores neumticos.

El diagrama en bloque de un transmisor elctrico con seal analgica de salida de 4 a 20 mA es mostrado en la Figura.

Figura. Transmisor analgico a dos hilos.

Las fuentes de corriente I1, I2 son controladas por voltaje; I1 es controlada directamente por la seal proveniente del transductor/amplificador; I2 es fijada de modo que la corriente necesaria para alimentar al transmisor y a la propia fuente I2 sea de 4 mA.

El rango de la seal de corriente se seleccion deliberadamente con supresin del cero (la corriente mnima es 4 mA, en lugar de 0mA) de modo de detectar rupturas en el cable que enva la seal (si el cable se rompe la corriente recibida ser 0 mA).

- Transmisores analgicos.

Los transmisores analgicos son los de uso ms difundido en la actualidad y sus caractersticas fundamentales son:

Capacidad de calibracin en mltiples rangos de medicin. Usualmente al momento de la adquisicin del transmisor se especifica el rango de medicin para el cual va a ser utilizado, lo que permitir la pre calibracin en fbrica del instrumento. Sin embargo, estos transmisores pueden ser re calibrados por el usuario en cualquier rango vlido de medicin siguiendo los procedimientos indicados por el fabricante.

Pueden ser reparados con relativa facilidad. La mayora de estos transmisores son de construccin modular (tienen circuitos separados para la seccin de amplificacin, transductor, lazo de corriente, etc.) de modo que la reparacin se puede lograr rpidamente mediante la sustitucin del mdulo daado.

Dependiendo de la variable medida, pueden tener capacidad de aceptacin de un amplio espectro de sensores. Por ejemplo, en el caso de los transmisores de temperatura pueden aceptar sensores tales como: termopares de varios tipos (J, K, T, R, S, E, B) o RTD de diferentes caractersticas (platino, nquel y cobre, con varias resistencias nominales).

Capacidad para ser alimentados a travs del propio lazo de corriente de transmisin de la seal analgica (conexin a dos hilos). Tambin existen modelos con alimentacin de la lnea (conexin acuatro hilos).

La velocidad de respuesta es de 2 a 5 veces superior a las de los transmisores digitales. Igualmente el tiempo de recuperacin debido a una falla en la alimentacin del transmisor es menor que el caso de los transmisores digitales.

Buena exactitud pudindose obtener hasta 0,05% del alcance calibrado. Capacidad de aislamiento entre la circuitera de entrada y la de salida. Esta capacidad est incluso presente en los transmisores alimentados a travs del propio lazo de transmisin de la seal analgica. Se logra mediante la utilizacin de convertidores AC/DC y de transformadores que suministran el aislamiento galvnico.

Capacidad de proteccin de la circuitera interna contra picos y respuestas transitorias.

Debido a que la calibracin del rango de medicin es lograda usualmente a travs de dispositivos electro-mecnicos (potencimetros), este tipo de instrumento es propenso a inestabilidad en el tiempo (rift) por lo que generalmente requieren re calibracin peridica.

Cumplen con el estndar ISA [S50.1] para transmisin de seales analgicas, lo que asegura la compatibilidad con cualquier instrumento receptor que cumpla igualmente con dicho estndar.

- Transmisores inteligentes.

Se denomina transmisor inteligente a aquel que incorpora circuitera digital basada en microprocesador, y que para el procesamiento de la seal proveniente del sensor utiliza software en lugar de hardware. Existe una gran variedad de transmisores inteligentes, cuya diferencia principal consiste en el mecanismo que utilizan para la transmisin de la seal. A continuacin se describen las caractersticas de cada uno de ellos.

Transmisores inteligentes con comunicacin digital: Tambin suelen denominarse

simplemente transmisores digitales. En este tipo de transmisor la variable de proceso es transmitida digitalmente y codificada de acuerdo a un protocolo de comunicacin ya sea estndar (por ejemplo FIELDBUS FOUNDATION o del propio fabricante del transmisor. Entre las caractersticas ms importantes de este transmisor encontramos:

Capacidad para operar en cualquier rango vlido de medicin. Los rangos de medicin son configurables por software por el propio usuario, tanto en forma local (a travs de un terminal manual porttil) como en forma remota (desde la sala de control) a travs del canal de comunicacin digital. Estos transmisores tambin pueden hacer el cambio automtico del rango de medicin en caso de que la variable se salga del rango.

La posibilidad del cambio del rango de medicin (en el sitio) sin necesidad de re calibrar el instrumento disminuye los tiempos de parada del proceso, ya que en el caso de los transmisores analgicos una buena calibracin slo se logra en el taller de instrumentacin, lo que hace necesario la parada momentnea del proceso o la operacin a ciegas del mismo.

Dependiendo de la variable medida, pueden ser utilizados para operar con una gran cantidad de sensores sin necesidad de cambios en el hardware del transmisor.

Excelente exactitud, la cual es tpicamente mejor a 0,05% del alcance calibrado. Excelente estabilidad debido a que no se requieren cambios o ajustes en el hardware para configurar el rango de medicin y no poseen dispositivos (ej.: potencimetros) sujetos a deriva en el tiempo. Esto ocasiona poca o ninguna necesidad de recalibracin del instrumento.

Incorporan mecanismos de caracterizacin propios de cada transmisor. La caracterizacin permite compensar el error debido a las diferencias entre las condiciones (generalmente temperatura ambiente) a las cuales fue calibrado el instrumento en fabrica y las condiciones actuales de trabajo. Esta caracterstica permite la instalacin directa del transmisor en campo sin necesidad de recalibracin del mismo.

Compensacin de las no linealidades del sensor. Los transmisores pueden tener grabado en memoria tablas de conversin o utilizar polinomios de aproximacin de la curva caracterstica del sensor.

Capacidad de auto-diagnstico que le permite la identificacin y el reporte (va comunicacin digital) de fallas tanto a nivel del sensor como del transmisor. Esto facilita la labor de mantenimiento y acorta el tiempo necesario para la ejecucin del mismo, incrementando la disponibilidad general del sistema de control y/o supervisin asociado al proceso.

Mayor seguridad de operacin en zonas clasificadas. Para la comunicacin digital no es necesario el uso de las seales elctricas riesgosas para la operacin en ambientes explosivos. En su lugar, se pueden emplear enlaces de fibra ptica o seales infrarrojas mucho ms seguras en este tipo de situacin. Adicionalmente, este tipo de seales no estn expuestas a interferencia electromagntica, descargas elctricas o corto circuitos, haciendo la transmisin mucho ms segura desde el punto de vista de integridad de los datos.

Ahorro de costos en el cableado. Los transmisores digitales utilizan un bus de datos de dos hilos conductores, el cual puede ser compartido por un grupo de transmisores que utilicen el mismo protocolo; de esta forma no se hace necesario el cableado individual de cada transmisor.

En general, la velocidad de respuesta de un transmisor digital es ms lenta que la de un transmisor analgico, ya que la seal proveniente del sensor necesita ser digitalizada y procesada antes de ser enviada. Por otra parte, cuando varios transmisores comparten un mismo bus de comunicaciones se debe hacer un barrido a cada uno de ellos; el tiempo de barrido completo de todos los transmisores aumenta con el nmero de transmisores. En una gran cantidad de aplicaciones estos tiempos de respuesta (an en

el caso de varios transmisores conectados a un bus) son despreciables; sin embargo, en algunos lazos de control los transmisores pueden tener una velocidad de respuesta tan lenta que pueda afectar la estabilidad del lazo de control. Es por ello que ste es un parmetro que debe ser considerado al momento de la seleccin del tipo de transmisor a utilizar.

La incorporacin de los estndares de comunicacin digital para instrumentos a sido muy lenta, debido en parte a la lucha comercial entre diversos fabricantes por imponer el estndar que mas los favorezca, y en parte a que los usuarios tienden a utilizar en sus procesos tecnologa probada, aventurndose en pocas ocasiones a nuevas tecnologas. La lenta aceptacin de los buses de campo, ha ocasionado una bercha tecnolgica muy amplia entre las redes de datos a nivel comercial y las redes de datos a nivel industrial.

Al igual que los transmisores analgicos, pueden disponer de aislamiento de la entrada con la salida, y tambin cuentan con proteccin contra picos y cambios transitorio de voltaje y corriente.

La seal transmitida tiene un mayor alcance que en el caso de los transmisores analgicos (en algunos modelos puede llegar hasta 10 km).

Los transmisores estn en capacidad de ejecutar algoritmos y funciones de control, como por ejemplo, un algoritmo Proporcional-Integral-Derivativo (PID), y comunicarse con una vlvula inteligente (que utilice el mismo protocolo), sin necesidad de utilizar un controlador adicional.

Transmisores analgicos inteligentes: En este caso el instrumento transmite la seal

de las variables de proceso en forma analgica pero la circuitera interna es inteligente (basado en microprocesador), lo cual permite ciertas ventajas como son la configuracin por software del rango de medicin y tipo de sensor, compensacin de las no linealidades del sensor, caracterizacin del transmisor, y en general, todas las caractersticas indicadas para el transmisor digital no relacionadas con la transmisin digital de la informacin.

Estos transmisores son totalmente compatibles con los transmisores analgicos convencionales, por lo que pueden ser utilizados para la sustitucin de los mismos sin necesidad de cambios en el cableado o instrumentacin asociada. Los transmisores

analgicos inteligentes son menos exactos que los transmisores digitales, ya que el proceso de reconversin de la seal digital a analgica nuevamente introduce un error adicional no presente en el transmisor digital.

Transmisores hbridos: stos son transmisores inteligentes con capacidad de

comunicacin tanto digital como analgica. Usualmente, la variable de proceso es transmitida en forma analgica estndar mientras que la comunicacin digital es utilizada para intercambiar informacin de configuracin y diagnstico del instrumento, y es lograda a travs del mismo par de cables por el cual se transmite la seal analgica.

Estos transmisores combinan las ventajas de los transmisores digitales y los analgicos y pueden utilizar el cableado existente de los transmisores analgicos convencionales. Si se requiere la capacidad de comunicacin digital, solamente se necesita de un acoplador adicional conectado al lazo de corriente analgico. Los terminales porttiles de configuracin pueden ser inclusive conectados directamente al lazo de corriente porque generalmente contienen incluido el hardware de acople.

Es de notar que la variable de proceso tambin puede ser transmitida en forma digital siendo un valor ms exacto que el valor analgico. Este tipo de transmisor se tiende a utilizar en las nuevas instalaciones, ya que permite integrar una buena parte de las ventajas de la comunicacin digital (diagnstico y mantenimiento) y mantiene la informacin vital (variable de proceso) dentro del estndar internacional de mayor aceptacin (4 a 20 mA), por lo tanto compatible con una amplia gama de instrumentos asociados al lazo de control.

TERMINOLOGA DEL INSTRUMENTO

La terminologa referente a los transmisores, controlers, Vlvulas y otros dispositivos. 1. Controler El elemento en un sistema de control que proporciona la accin correctiva. 2. Proceso o Variable Medida La cantidad o condicin que va a ser medida y/o controlada. A veces se hace referencia a ella como Variable del Proceso o Pv. 3. Variable Manipulada La variable que es controlada afectando el proceso o variable medida. Ejemplo: En un circuito de control de temperatura, la temperatura sera la variable medida; el control del vapor para calentar sera la variable manipulada. 4. Transmisor El dispositivo que percibe la variable medida y proporciona una salida proporcionalmente medida al controler, al indicador, al registrador o al sistema de alarma. 5. Punto Fijado El valor deseado o punto de control. el punto fijado puede ser generado localmente (en el controler) o remotamente (el punto fijado es generado en un punto remoto desde el controler). 6. Auto/Manual La mayora de los controlers tienen una funcin auto/manual. Cuando est en automtico, el controler mantiene su medicin a un punto fijado especfico. En manual, la salida es cambiada a mano, usualmente por un operador. 7. Elemento de Control Final El dispositivo que controla directamente el flujo de energa hacia y desde un proceso. 8. Transductor Un dispositivo que convierte una forma de energa en otra. Ejemplo: I/P, P/I, E/I o I/E.

9. Control Una variable controlada es medida y luego comparada con el punto fijado. Si existe un error entre la medicin y el punto fijado, la salida del controler cambia la posicin de un elemento de control final (o vlvula) que a su vez lleva la medicin de nuevo al punto fijado. 10. Feedback La medicin es comparada con un valor deseado. La comparacin de estas dos variables hace posible que el sistema balancee su suministro contra la demanda. 11. Circuito Un arreglo de componentes que completa un sistema y realiza una funcin de control especfica. 12. Accin Directa Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida aumente, es un ejemplo de accin directa. 13. Accin Reversa Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida disminuya, es un ejemplo de accin reversa. 14. Unidades de Ingeniera Son los nmeros exactos que representarn 4 miliamperios y 20 miliamperios en un indicador. Se asume que un transmisor mide la temperatura del flujo de aire de combustin. El rango de la medicin es -50 grados Fahrenheit hasta +150 grados Fahrenheit. Cuando el transmisor percibe una temperatura fsica de 50 grados Fahrenheit, la salida del transmisor ser de 4 miliamperios y el receptor indica el nmero 50 grados Fahrenheit. Cuando el transmisor percibe una temperatura fsica de +150 grados Fahrenheit, la salida del transmisor ser de 20 miliamperios y el receptor despliega el nmero +150 grados Fahrenheit. 15. Especificaciones del Instrumento Dispositivos como transmisores, controlers, registradores, indicadores, elementos de control final o sistemas de alarma pueden ser descritos en trminos de cmo la salida de un dispositivo responde a un cambio en la entrada. Las especificaciones del instrumento pueden ser descritas utilizando los siguientes trminos:

a. Caractersticas Estticas Las caractersticas estticas se refieren a las variables que no cambian. 1. Exactitud la habilidad de un dispositivo para lograr y mantener una variable. Error Esttico la diferencia entre el valor real y la lectura del instrumento. 2. Reproducibilidad la habilidad de un instrumento para indicar o registrar valores idnticos cuando las condiciones de medicin sean las mismas. Desviacin un cambio gradual en la salida aunque la seal de entrada siga siendo la misma. 3. Sensibilidad el cambio ms pequeo al cual responde un instrumento. Zona Muerta rango donde un instrumento no responde. b. Caractersticas Dinmicas Las caractersticas dinmicas se refieren a las variables que cambian. 1. Respuesta la habilidad de un instrumento de seguir los cambios. Retraso la inhabilidad de un instrumento de seguir los cambios. Tiempo Muerto el perodo durante el cual un instrumento no responde. 2. Fidelidad reproduccin fidedigna de la variable medida. Error de Dinmica la diferencia entre el valor +cambiante y la lectura del instrumento. 16. Control de Circuito Abierto El control sin feedback es probablemente la forma ms simple de control. La salida del controler es fijada manualmente y la variable controlada acta en ese ajuste. Un sistema de control de circuito abierto no tiene medios para enviar la informacin de vuelta al controler. Un ejemplo pudiera ser un auto lavado. El tiempo en que el agua tibia es aplicada, es agregado el jabn o la cera depende de los parmetros introducidos en un temporizador programado. No hay feedback real en lo que se refiere a si

el carro est limpio o no. Otros ejemplos de control de circuito abierto pudieran incluir un lavaplatos automtico o una lavadora. La salida del dispositivo acta en funcin de los ajustes programados. 17. Control de Circuito Cerrado El control donde el feedback es evidente. Un ejemplo simple sera un control on/off de un horno a petrleo en una casa. Cuando la temperatura del cuarto baja del punto de confort deseado (punto fijado) el horno se enciende. Cuando la temperatura est por encima de la esperada, el horno se apaga. Se instala una banda muerta en el controler (termostato) para evitar que el horno tenga ciclos demasiado frecuentes.

Smbolos de Instrumentos en un Proceso Simple Todo sistema de control posee una instrumentacin adecuada que acta sobre el proceso siguiendo el esquema visto. Para cierto proceso se necesita tener una variable ya sea presin, nivel, caudal con cierto rango de medida, luego el proceso es analizado por un sistema que en principio es el elemento primario de medida que puede ser un transductor o convertidor p/i que convierte una seal de presin en corriente la cual es enviada a un transmisor para llevarla al indicador (en este caso multmetro) y al controlador donde se comparara con el set point que se desea de la variable, es decir que la parte del comparador hace parte del controlador, pero en realidad asumimos que el comparador puede ser un algoritmo o esquema de instrucciones de control que tiene la misin de encontrar el error en la variable para que as el controlador se encargue de enviar la seal al elemento final de control que lo podemos llamar vlvula o cualquier elemento actuador.

Conclusiones

Los procesos industriales modernos requieren la aplicacin de sistemas electrnicos y de control que reduzcan los riegos, fallas y accidentes, as mismo, que aumenten la eficiencia y productividad del proceso. Ms an en los procesos productivos Regionales que son basados principalmente en procedimientos manuales, la implementacin de estrategias bsicas de control y automatizacin, generan un impacto importante.

Cabe destacar que la automatizacin de los procesos industriales requiere los conocimientos de diferentes profesionales, cada uno experto en su rea especfica: mecnicos, electrnicos, elctricos, programadores, etc. Por lo tanto, es necesario que cada uno de los involucrados en estos procesos, conozca y manejen la terminologa adecuada al desarrollo e implementacin de estos procesos.

Por lo tanto es necesario que el ingeniero mecnico, conozca y maneje los conceptos bsicos del diseo, seleccin e implementacin de estrategias de instrumentacin y control de procesos bsicos industriales.

Caripe Jess C.I 19.746.540

Aunque en la actualidad se van reemplazando gradualmente por sus pares digitales, los viejos instrumentos analgicos todava gozan de buena salud en el campo de las mediciones, y su fabricacin no slo prosigue en buena demanda, sino que adems satisface numerosas normas internacionales de diseo, calibracin y performance para este tipo de aparatos.

Son varias las razones que promueven el uso de los instrumentos, ya sea por las caractersticas que renen, como por sus ventajas y mltiples aplicaciones. Presentan una amplia gama con distintos estilos de carcasa y especificaciones, sus mediciones permiten visualizar parmetros elctricos electrnicos y variables de proceso, y son aparatos de gran fiabilidad bajo condiciones severas de trabajo. Entre sus beneficios se destacan su bajo costo, su precisin razonable, la facilidad de la instalacin y el escaso mantenimiento, como as tambin la mnima capacitacin que debe recibir un operario para hacer uso de estos aparatos. Sus aplicaciones van de conmutadores de alta tensin y paneles de control a sistemas de distribucin, grupos electrgenos, administracin de energa en general, control de procesos y de motores..

Luna Freimi C.I 21.011.815

La instrumentacin es la tecnologa de uso de instrumentos para medicin que tienen con funcin medir y controlar las propiedades fsicas y qumica de los materiales.

Los instrumentos de medicin y control de proceso son partes esenciales en cualquier industria. Los avances en los dispositivos de medicin y de los procesos de control han permitido mejoras esenciales en la calidad y la cantidad de servicios y beneficios para la sociedad actual.

La Instrumentacin y Control de Procesos Industriales es un campo de la ingeniera en el que la integracin de tecnologas se enfoca en la optimizacin de procesos que el sector productivo requiera. Para lograr su objetivo, la Instrumentacin y Control de Procesos Industriales se soporta en ramas de la ingeniera como la Automatizacin de Procesos, Sistemas de Control, Telemetra y Seguridad de Procesos.

La Instrumentacin y Control de Procesos Industriales tiene como propsito fundamental el anlisis, diseo y automatizacin de procesos en diversos sectores de la industria tales como Generacin Elctrica, Alimenticia, Hidrocarburos, Petroqumica, Pulpa y Papel facilitando as el mejor desempeo de los trabajadores.

Castillo Edgar C.I 18.651.715