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U E X P O

U IVERSIDAD ACIO AL EXPERIME TAL POLITEC ICA A TO IO JOSE DE SUCRE VICE RECTORADO BARQUISIMETO

AUTOR: Ing. Samuel Peraza Recopilado por: Ing. Grisel Cordero

Barquisimeto, Enero 2005

GENERALIDADES

La soldadura es un mtodo de unir materiales. Desde varios aspectos la soldadura es muy compleja, especialmente desde el punto de vista metalrgico. Virtualmente todos los tipos de fenmenos metalrgicos ocurren durante la ejecucin de una soldadura. La metalurgia de la soldadura est relacionada con fusin, solidificacin, reacciones metal-gas, reacciones metal-escoria, fenmenos superficiales y reacciones en el estado slido. Estas reacciones suceden muy rpido durante la soldadura en contraste con otros campos metalrgicos como en Siderurgia, Fundicin y Tratamientos Trmicos. El trmino soldadura es en realidad ambiguo, debido a que es usado de muchas formas, pero tcnicamente se refiere al rea de coalescencia producida por el proceso de soldeo. Al describir una soldadura es muy til ser especfico y por lo tanto el trmino que se usar y el que a menudo ser muy mencionado al hacer referencia a soldadura es unin soldada, el cual no solamente incluye la zona fundida o de coalescencia, sino tambin a la zona alrededor de sta. Otro trmino usado muy a menudo es elementos soldados, el cual normalmente significa un ensamble, sea grande o pequeo, pudiendo contener una o ms uniones soldadas. La unin soldada es un conjunto de todas las partes que intervienen en una soldadura; comprendiendo el metal soldado, la zona afectada por el calor (ZAC) y el metal base no afectado. La metalurgia de cada zona de la soldadura est ntimamente relacionada con el material a soldar, el proceso de soldadura y el procedimiento a utilizar. La mayora de las uniones tpicas, tales como las de acero de bajo carbono, son de solidificacin rpida; usualmente la solidificacin es de grano fino y de una composicin qumica similar al material base. La regin del metal solidificado, la cual ha sido fundida durante la soldadura, es la primera de tres zonas. Esta regin es una mezcla del metal base y el metal de aportacin. Algunas soldaduras son autgenas, esto significa que el metal solidificado es formado solamente por el metal refundido y no contiene ningn metal de aportacin, como sucede por ejemplo en la soldadura por resistencia y la soldadura de arco con electrodos de tungsteno (TIG) sin material de aportacin. La soldadura oxiacetilnica, en la mayora de los casos, se utiliza metal de aportacin. Para obtener buenas propiedades en la junta soldada es necesario que el metal aportado sea de una composicin similar y aproximada al metal base, pero sin embargo algunas veces es

significativamente diferente, como es el caso de la soldadura de bronce en la unin de piezas de fundiciones. El objetivo de la unin soldada es producir un metal soldado con propiedades compatibles al metal base en vez de obtener una composicin idntica al metal base; por lo tanto variaciones en el metal de aportacin son frecuentes. Cuando el metal es depositado, la primera porcin de metal en solidificar crece equiaxialmente (su orientacin es controlada por el cristal substrato) cerca de los granos slidos del metal base no fundido. Dependiendo de la solidificacin y de la rata de solidificacin, el metal solidifica en forma de crecimiento celular o dendrtico. Ambos tipos de solidificacin producen segregacin de elementos aleantes y como consecuencia el metal fundido es menos homogneo a un nivel micro que el metal base, el cual ha soportado trabajo mecnico y/o tratamiento trmico anterior a la soldadura. Por esta razn entre otras, los mecanismos de endurecimiento usados a menudo en los materiales base no son apropiados para el metal soldado y por lo tanto otros mtodos de endurecimiento metalrgicos deben usarse. La segunda regin de la unin soldada es la zona afectada por el calor (ZAC). Esta regin es la parte del metal base que ha sido afectada por el calor generado en el proceso de soldadura. El ciclo trmico de la soldadura normalmente lleva al metal a su temperatura de fusin, algunas veces esta situacin es local, como en el caso de la soldadura elctrica por punto, pero tambin puede tener una corta o completa fusin como en soldadura por ultrasonido o por forja. Sin embargo en la gran mayora de uniones soldadas un rango completo de temperaturas, entre la del ambiente y la temperatura de fusin, puede estar representado en la zona afectada por el calor. La zona afectada por el calor puede ser pequea, si el calor es intenso y aplicado a regiones localizadas, como el caso de soldadura por haz electrnico; o una zona grande como en la soldadura por electroescoria y arco sumergido. Aunque la zona afectada por el calor, puede en teora incluir todas las regiones calentadas a cualquier temperatura por encima de la del ambiente, desde el punto de vista prctico estn incluidas las regiones calentadas por el proceso de soldadura, las cuales en realidad son influenciadas por el calor. As tendremos que el calor de la soldadura tiene poca influencia en un acero de bajo carbono laminado, en regiones calentadas por debajo de 600 C para un acero templado y revenido a 315 C, cualquier calentamiento por encima de esta temperatura produce cambios en las propiedades en una porcin significativa de la zona afectada por el calor. Para aleaciones de aluminio endurecidas por

envejecimiento a 120 C, cualquier zona en una unin soldada sometida por encima de dicha temperatura, entra a formar parte de la zona afectada por el calor. Las zonas afectadas trmicamente a menudo son definidas por su respuesta a ensayos de dureza y efectos de ataques. As por lo tanto, cambios en la microestructura producidos por el calor de la soldadura y despus de haber sido determinados los perfiles de dureza a dichas microestructuras son usados para definir la zona afectada por el calor. Algunas veces estas ubicaciones de la zona afectada por el calor son arbitrarias, pero en realidad tienen un valor prctico para ensayar y evaluar uniones soldadas. Por ejemplo en una soldadura multipases en aceros, existir una zona afectada por el calor en cada pase, por lo tanto existirn varias zonas diferentes afectadas por el calor, pero no es fcil definirlas, pero si suponer su existencia por la cantidad de calor que han soportado. La tercera regin de una unin soldada es el metal base, o sea el metal a ser unido, como tambin puede ser la cantidad de elementos a unir. Sobre el material base, tanto el soldador como el Ingeniero en soldadura tienen en realidad el menor control con respecto a los otros elementos de la unin. El metal soldado y la zona afectada por el calor deben ser compatibles con el metal base, si se quiere obtener una junta soldada satisfactoria. Cuando los metales base son aleaciones simples; las cuales han alcanzado su resistencia en base a elementos aleantes endurecedores solamente, el proceso de soldadura produce metales soldados y la zona afectada por el calor con propiedades similares y compatibles a la del metal base. Pero, cuando los metales base son endurecidos por medio de tratamientos trmicos o deformaciones mecnicas, se producen inconvenientes para obtener uniones soldadas completamente compatibles; sin embargo es posible obtener las propiedades de una unin soldada compatible con el metal base, pero dicho metal base en cuestin, es particularmente propenso a uno que otro tipo de defecto de soldadura; en este caso uniones soldadas satisfactorias al servicio son difciles de obtener. La combinacin de propiedades mecnicas, qumicas, trmicas y otras propiedades de un metal base, lleva a constituir una propiedad compleja llamada Soldabilidad de la cual se hablar mas adelante. METAL DEPOSITADO FUNDIDO

La mayora de las uniones soldadas contienen una zona fundida la cual, cuando solidifica comprende el metal depositado o metal fundido. Esta regin consiste de un metal que puede ser poco o an muy diferente del metal base, debido a que est compuesto de mezclas variadas del metal

aportado y del metal base ambos fundidos en el proceso de soldeo. El metal aportado empleado, puede ser seleccionado por las propiedades mecnicas y composicin qumica del metal base, pero su estructura podr ser marcadamente diferente. Esta estructura y sus propiedades dependen directamente de los acontecimientos sucedidos antes y durante el tiempo de solidificacin del metal. Dichos acontecimientos incluyen reacciones del metal con gases en la proximidad del metal depositado o fundido; tambin, con fases lquidas no metlicas (escoria o fundente) durante la soldadura y reacciones en el estado slido que ocurren en la soldadura despus de la solidificacin. Se Considerar cada uno de estos fenmenos en detalles. CARACTERSTICAS DE LA SOLIDIFICACIN

Granos o agrupaciones de cristales son formados cuando un metal lquido solidifica. La transformacin de lquido a slido, es controlada por procesos combinados de nucleacin, crecimiento, tamao, orientacin y distribucin de los granos producidos; los cuales influencian las propiedades mecnicas de la estructura. Cada grano tiene algn origen de iniciacin (ncleos) desde los cuales este crece. La nucleacin puede tener lugar en la pared del recipiente o contenedor, as como tambin, desde partculas extraas slidas suspendidas en el lquido; estos son ejemplos de nucleacin heterognea. Si no hay ncleos disponibles heterogneos, la solidificacin puede iniciarse por nucleacin homognea desde el interior del lquido, lo cual requiere superenfriamientos sustanciales (enfriar el lquido por debajo de la temperatura normal de solidificacin). Los ncleos heterogneos ms efectivos son partculas slidas (cristal madre) del metal que est solidificando, este tipo de nucleacin es dominante en la solidificacin del metal aportado fundido. En soldadura por arco, la fusin precede a la solidificacin cuando el arco alcanza un rea particular, pero interfase lquido slido quiz est presente (o el metal fundido desaparece) constituyendo un punto o sitio de nucleacin ideal; hay muy poco superenfriamiento y ninguna nucleacin homognea. La turbulencia del metal fundido, frecuentemente causa fragmentos del metal slido a separar desde la interfase lquido-slido y puede esto actuar como ncleo. Sin embargo la mayor parte de nucleacin tiene lugar en los lmites del metal fundido donde es mayor la interfase lquido-slido. No todos los granos que se nuclean siguen un crecimiento extensivo, algunos son detenidos durante el proceso de crecimiento, esto produce pocos, pero grandes granos en el metal soldado. Las propiedades mecnicas son afectadas por el tamao del grano. El metal depositado solidificado, presenta a menudo una estructura descrita como columnar, en las cuales los granos son relativamente largos y paralelos a la direccin del flujo de calor, esta

estructura es el resultado natural de la iniciacin de granos en los lmites del metal fundido y de algunos granos favorablemente orientados a crecer sin interrupcin hasta su completa solidificacin. No todo el metal solidificado est formado por granos gruesos y columnares. La estructura vara con las diferentes aleaciones y puede ser modificada por variaciones del proceso, los cuales alteran el patrn de turbulencia en el metal lquido. En general los metales puros y aleaciones que solidifican en un estrecho rango de temperaturas generalmente desarrollan granos gruesos y columnares en metal fundido. El metal fundido puede sufrir de un agudo defecto de solidificacin llamado lingoterismo, es una debilidad superficial donde grupos de intersecciones de granos columnares han sido los ltimos en solidificar; este defecto puede ser serio en soldadura de haz electrnico, donde los granos columnares crecen desde lados opuestos, encontrndose en el centro o plano medio de la soldadura; dicha zona o puntos tiende a actuar como sitio para impurezas y porosidad y solicitaciones mecnicas bajas. El problema de lingoterismo puede ser mejor manejado manipulando la separacin de la configuracin o el procedimiento de soldadura, as como tambin cambiando la geometra de la estructura de granos columnares, estas manipulaciones a menudo incluyen la reduccin de la velocidad de avance del flujo de calor. La solidificacin rpida de algunas aleaciones metlicas importantes, envuelve macrosegregacin de elementos aleantes, este fenmeno est asociado y en gran medida es responsable por la formacin de dendritas. Una dendrita es una estructura caracterstica que refleja una forma compleja constituida por la interfase lquido-slido durante la solidificacin. Las dendritas primarias y las ramificadas son las primeras en formarse durante la solidificacin; adems su composicin presenta un mayor punto de fusin que el material interdendrtico que enfra posteriormente. Los elementos de aleacin que bajan la temperatura de fusin son desplazados progresivamente por el crecimiento del slido y adems emigran de la interfase lquido-slido por difusin dentro y a travs del lquido. Sin embargo la difusin es un proceso lento y hay una tendencia a bajar el punto de fusin del lquido para acumularlo en la interfase, dicha acumulacin impide el crecimiento. La caracterstica filamentaria y la configuracin de ramas de las dendritas es una consecuencia directa de esta accin. El crecimiento de los brazos de las dendritas slidas conocidas literalmente como enriquecidas es a travs de una capa envolvente de lquido de bajo punto de fusin. est propenso a fracturar a

El espaciamiento entre los brazos de las dendritas, determina la microescala de la segregacin de aleaciones y est determinado por la rata de solidificacin; entre ms rpida sea la solidificacin, ms cerrado es el esparcimiento de las dendritas. El espacio entre los brazos de las dendritas es una caracterstica estructural de cuan pequeo es su magnitud, relativamente mucho ms pequeo que el tamao de grano (no es usual esta comparacin ya que el tamao de grano en algunos metales soldados excede a 1 mm ,o sea, que pueden haber miles de ramas dendrticas dentro del grano). El espaciamiento entre los brazos de la dendrita depende solamente de la cantidad de energa, esto es utilizado como tcnica de diagnstico, ya que la cantidad de energa puede ser estimada con mucha precisin midiendo el espacio entre los brazos de las dendritas, cuando los datos sobre los parmetros de la soldadura no son obtenidos; quiz la tendencia es el incremento del tamao de grano con el incremento de energa pero en realidad no hay una relacin fija. El tamao de grano puede ser influenciado por agentes nucleantes (refinadores de grano), vibracin u otros procesos, pero el espaciamiento de los brazos de las dendritas es exclusivamente una fusin de ratas de solidificacin, las cuales son controladas por la entrada o flujo de energa. Si las ratas de solidificacin son muy rpidas, todas las dendritas no pueden desarrollarse. Bajo estas condiciones, ocurre una gran proyeccin corta de enfriamiento interfacial dentro del metal lquido depositado produciendo una estructura de celda. Los espacios entre las celdas normalmente son ms pequeos que entre las dendritas y la segregacin de soluto no es muy extensa. REACCIONES METAL GAS

En los procesos de soldadura por fusin tal como la soldadura por arco, la amplitud dentro de la cual el metal y la atmsfera interactan, depende mucho de los detalles fsicos del proceso de soldadura. En soldadura por arco metlico con gas protector (GMAW) usando transferencia por roco o pulverizacin, las reacciones son muy extensivas, an con tiempo de exposicin breve. En primer trmino, la transferencia del metal lquido a travs del arco en forma de pequeas gotas ofrece una extensa rea superficial reactante, causando un supercalentamiento a temperaturas muy por encima del punto de fusin. Segundo, la atmsfera del arco misma est hacindose altamente reactiva por la disposicin e ionizacin de molculas gaseosas. El nitrgeno por ejemplo a menudo se considera como relativamente inerte, siendo altamente reactivo en un arco elctrico. En algunos procesos es mnima la exposicin, como es el caso del proceso de arco protegido con gas electrodos de tungsteno (GTAW) y el proceso de arco protegido con gas y electrodo continuo consumible (GMAW) circuito de arco corto; porque en estos procesos, el metal lquido es transferido en forma de gotas relativamente grandes, minimizando as el rea de exposicin superficial; adems,

estas gotas grandes nunca estn flotando libremente a travs de alta temperatura del arco plasma y nunca sern sobrecalentadas por encima de 100 C del punto de fusin. Otros procesos, como el arco sumergido (SAW), minimiza las reacciones metal-gas por la interposicin de una escoria protectora entre el metal y la atmsfera. En la soldadura por haz electrnico (EBW) y el proceso (GTAW) las reacciones metal-gas adversas son prevenidas al asegurar que la soldadura sea completamente no reactiva. Sin embargo en algunos de los procesos de soldadura por arco, ms productiva y atractivos econmicamente tal como los procesos soldadura de arco protegido por gas activo, con electrodos continuos (GMAW, MAG) y la soldadura de arco con electrodo revestido (SMAW), la atmsfera del arco es inherentemente reactiva y por consiguiente es necesario compensar y controlar los efectos de las reacciones metal-gas. Los primeros intentos en la soldadura de arco con electrodos de acero consumibles, fueron realizados usando varillas de acero como electrodos, sin ningn control de la atmsfera del arco. Las primeras soldaduras producidas por este mtodo, estuvieron representando los inicios de un mayor avance en la tecnologa de fabricacin, tendiendo las soldaduras a comportarse frgilmente y contener bastantes poros. A medida que la naciente industria de la soldadura progres, fue descubierto muy circunstancialmente que la calidad de la soldadura, algunas veces se incrementaba, cuando el electrodo era recubierto con xido o lubricante y apareci as la industria de la soldadura por arco. El incremento de la calidad en soldaduras con recubrimiento no metlicos a los electrodos fue debido tanto al mejoramiento de la estabilidad del arco a travs de la promocin de la emisin e ionizacin, como a la exclusin de aire de la atmsfera del arco. Esta exclusin de aire fue y todava est acompaada por volatilizacin o destilacin destructiva de compuestos en el recubrimiento del electrodo. Actualmente es reconocido que la exclusin del aire de la atmsfera del arco, es absolutamente vital para la produccin de soldaduras por arco de alta calidad en aceros. Este factor puede ser algo complejo o confuso desde otras operaciones de procesamiento de metales, ya que el acero es fundido y vaciado al aire sin ningn problema, sin embargo los gases como el nitrgeno, oxgeno y vapor de agua son altamente reactivos en un arco elctrico y por lo tanto son perjudiciales. El control del oxgeno es bsico en la soldadura de acero por fusin. En algn grado el oxgeno est presente o disponible para el metal lquido depositado; pero la concentracin varia ampliamente con el potencial de oxidacin de la atmsfera del arco, la composicin y las condiciones superficiales

del metal. Lo mas importante es prevenir la oxidacin del carbono, debido a que la reaccin ms frecuentemente responsable de la porosidad en aceros soldados es: C + 02 C0 (Burbujas de gas)

Esta reaccin perjudicial es prevenida por desoxidacin con elementos que tienen alta afinidad por el oxgeno, tales como aluminio o silicio los cuales son introducidos al metal fundido para que reaccionen preferiblemente con el oxgeno. Este proceso se conoce como desoxidacin. Si + 02 Si 02 Al203 Mn0 (van a la escoria)

2 Al + 3/2 02 Mn + 1/2 02

En realidad el control qumico en soldadura ser considerado como una batalla, en la cual el carbono compite con los elementos desoxidantes por el oxgeno disponible. Para evitar la porosidad es importante estar seguro que los elementos desoxidantes ganen esta competencia. Las reacciones desoxidantes en aceros tienen el indeseable efecto de producir inclusiones no metlicas; estas pueden subir a la superficie de la zona fundida o pueden permanecer en el metal depositado en forma de xidos complejos. Tales inclusiones generalmente son muy finas y ampliamente dispersas; las menos extendidas tienen pocos efectos sobre las propiedades mecnicas. Los productos de desoxidacin no metlicos son preferidos a la porosidad. Sin embargo, excesivas concentraciones de aluminio y silicio deben ser evitadas, debido a que stas pueden ocasionar serias prdidas de ductilidad y tenacidad, especialmente a bajas temperaturas. Por lo tanto es importante balancear la cantidad de desoxidantes, de acuerdo con el potencial de desoxidacin del sistema a soldar. Lo ideal es incorporar desoxidadotes qumicos un poco en exceso a la cantidad terica mnima necesaria para reaccionar con el oxgeno presente; alcanzando en este balance requerido una seleccin compatible de los procesos y materiales incluidos en el sistema de soldadura. Los principales suministradores de oxgeno son la atmsfera del arco, el xido sobre las superficies de las piezas y el oxgeno presente en el metal. Los desoxidadores (aluminio y silicio) son suministrados como electos aleantes en el electrodo, constituyentes del recubrimiento de electrodos consumibles (SMAW) o en el interior de los electrodos con fundente interior (FCAW). Por ejemplo, si la atmsfera del arco es 100% de dixido de carbono y por consiguiente fuertemente oxidante, es

esencial suplir una cantidad relativa de desoxidante; en cambio si la atmsfera es de Argn con 2% de oxgeno, es mejor usar desoxidante. Estos requerimientos presentan un problema de compatibilidad, por ejemplo un metal de aportacin de una composicin ideal para soldar un acero por el proceso GMAW, usando Argn - 2% oxgeno, puede producir soldaduras porosas en una atmsfera de 100% de dixido de carbono. Lo contrario, un metal de aportacin (sea con fundente interior o no) produce una soldadura satisfactoria en una atmsfera de 100% de dixido de carbono, no puede usarse en atmsfera de Argn 2% oxgeno debido a que produce sobredesoxidacin. El efecto de una baja desoxidacin es porosidad, pudiendo ser detectada y frecuentemente no aceptada. El efecto de sobredesoxidacin es la prdida de ductibilidad y resistencia al impacto, es ms agudo y no detectable por ensayos no destructivos. El problema de compatibilidad entre el medio ambiente de la soldadura y los materiales, ha sido un poco intensificado por el desarrollo del proceso GMAW, debido a que en ste proceso el usuario tiene control independiente sobre la composicin del metal de aportacin y la atmsfera del arco. Por otro lado en el proceso de arco manual con electrodos revestidos (SMAW), el fabricante del electrodo es completamente responsable de la compatibilidad, debido a que l suministra la atmsfera del arco y la capacidad de desoxidacin como una unidad integral. El vapor de agua es peligroso particularmente como una fuente de hidrgeno, el cual causa porosidad y fragilidad. La porosidad puede ser controlada con la salida de gases o por la seguridad de que el metal fundido tiene la suficiente fluidez de permitir que el gas escape. Un efecto ms serio del hidrgeno es la formacin de grietas en uniones soldadas de aceros aleados y altos en carbono. Este efecto es tambin dependiente de reacciones en el estado slido en aceros, esto ser discutido posteriormente. El vapor de agua tambin puede perjudicar en soldaduras porque produce menor estabilidad del arco. En aleaciones no ferrosas, las reacciones primarias metal-gas son las soluciones concernientes a la reaccin y evolucin del hidrgeno o vapor de agua. Estos gases por lo tanto deben ser excluidos del metal fundido. En aleaciones base aluminio y base magnesio, el hidrgeno es a menudo introducido por xidos hidratados sobre la superficie del alambre o la pieza y evoluciona durante la solidificacin para producir porosidad; por esta razn los electrodos para soldaduras deben guardarse en envases sellados, desecados y limpiados mecnicamente o calentados al vaco a 150 C; esto ltimo recomendado para electrodos y piezas que han estado expuestos a la humedad del aire. En

aleaciones de aluminio, el cloro en forma de gas en la atmsfera del arco reduce la porosidad (no usar cloro en el proceso TIG, porque ataca al tungsteno). Para el magnesio la diferencia de solubilidad del hidrgeno entre el estado lquido y slido es menor que en aluminio, por lo tanto la tendencia del hidrgeno a producir porosidad es reducida. En el caso del cobre y sus aleaciones, reacciona con el oxigeno en el metal liquido durante la solidificacin para producir vapor de agua y por consiguiente porosidad. El metal de aportacin para aleaciones de cobre, contiene desoxidantes para prevenir esta reaccin. Las aleaciones de cobre con zinc, aluminio o berilio no son propensas a porosidad debido a que estos elementos tienen un efecto auto desoxidantes. Las aleaciones nquel cobre y aleaciones de nquel, son mas propensas a porosidad y los metales de aporte para estas aleaciones contienen desoxidantes fuertes. Las aleaciones de titanio se vuelven frgiles al contacto con ciertos gases, tales como: nitrgeno, hidrgeno, oxgeno, por lo tanto estos elementos deben aislarse desde la atmsfera del arco. La soldadura del titanio es realizada al vaco o bajo cuidadosa proteccin.

REACCIONES METAL LQUIDO Durante el proceso del soldadura, fases lquidas no metlicas son frecuentemente producidas, las cuales interactan con el metal de aportacin lquido. Estas pueden ser deliberadamente producidas, como es el caso de capas de escoria formadas por la fusin del fundente en los procesos SMAW, SAW, electroescoria (ESW), electrogas (MAW-EG, FCAW-EG). Estas tambin pueden producirse como resultado de reacciones que ocurren en el metal depositado fundido y pueden permanecer en el interior o sobre el metal aportado despus de la soldadura; por ejemplo el caso de inclusiones finas en soldadura por arco con dixido de carbono como gas protector. Cuando las capas de escoria son formadas por una variedad de reacciones qumicas entre el metal lquido y la escoria, estas reacciones son bastante similares a las que ocurran durante el refinamiento del metal cuando es producido del mineral. La escoria formada a partir del fundente de la soldadura es una parte importante del proceso de soldadura. En general, las capas de fundentes son usados casi exclusivamente en soldaduras de materiales ferrosos. La capa superficial producida en la soldadura del aluminio, titanio, cobre y otros metales est formada de capas de xido resultante de una proteccin gaseosa imperfecta del metal soldado, capas similares se presentan en soldadura de acero por arco metlico con gas protector. Las capas de fundente usadas en los procesos SMAW, SAW; SW o GMAW/FCAW-EG son diseados para absorber productos de desoxidacin producidos en el arco y en el metal fundido.

La cantidad y tipo de productos de desoxidacin no metlicos generados en la soldadura de aceros por arco estn directamente relacionados a la proteccin especfica y al uso de desoxidacin. Estos productos no metlicos principalmente silicatos de aluminio, manganeso y hierro, pueden flotar sobre la superficie del metal aportado y ser incorporados a la escoria, pero tambin podran permanecer en el metal como inclusiones. La limpieza del metal fundido est influenciada por la produccin de no metlicos, por la cantidad de ellos que pueden ser sacados dentro de la escoria. En realidad la oxidacin mas fuerte es alrededor del arco y por lo tanto mayor desoxidacin es requerida en esta zona, donde se produce la mayor cantidad de productos no metlicos. Una caracterstica importante de la desoxidacin es la composicin de los productos no metlicos. El aluminio es un potente desoxidador pero es mejor usarlo junto con silicio el cual es menos potente y el manganeso que es relativamente dbil. Estos elementos forman productos lquidos de desoxidacin que sin dificultad se aglomeran, flotan y son fundentes del metal lquido dentro de la escoria. La desoxidacin utilizando solo aluminio tiende a formar un metal soldado sucio, debido a la dispersin de finas partculas de slidos no metlicos producidos y que permanecen en el metal soldado. En la prctica, el silicio y el manganeso reaccionan con una cantidad de oxgeno disuelto y se necesita suficiente aluminio, para estar seguro de reducir a muy baja concentracin el contenido de oxgeno, para as prevenir cualquier oxidacin del carbono, la cual podra causar porosidad. Idealmente la cantidad de aluminio introducido, junto con silicio y manganeso debera ser suficiente para elevar el porcentaje de aluminio metlico en una proporcin de 0.01% (pero no mayor que 0.05%) en el metal de soldadura aportado. Adems de la funcin de desoxidacin, la escoria en soldadura tambin ayuda a sacar azufre y fsforo del metal del metal aportando. En este sentido la escoria se comporta mejor o igual a la escoria de otros procesos metalrgicos; tal es el caso de un oxidante bsico (cal enriquecida) que realiza la funcin desoxidante. La amplitud o capacidad en la cual los fundentes en soldadura pueden actuar no est muy clara hasta ahora. Sin embargo, un fundente como la cal enriquecida (por ejemplo en recubrimiento para electrodos EXX18) puede realizar dicha funcin desoxidante. Otro efecto importante que resulta de la interaccin entre el estado lquido y el slido es un defecto en soldadura conocido como grietas en caliente. Este fenmeno se origina si durante la solidificacin del metal aportado, el lquido interdendrtico (la ltima regin en enfriar) tiene sustancialmente, una temperatura de enfriamiento mas baja que la del volumen de la dendrita. Bajo estas condiciones se producen esfuerzos de rechupes durante la solidificacin; los cuales al ser aplicados a esta regin que contiene poca cantidad de lquido produce grietas interdendrticas. Estas

grietas son llamadas grietas calientes debido a que ocurren a temperaturas muy cerca de la temperatura de solidificacin. Estas grietas son producidas por cualquier variacin en la composicin del metal depositado, produciendo un lquido interdendrtico de bajo punto de fusin. En aleaciones ferrosas, incluyendo aceros inoxidables y aleaciones de nquel, la causa ms comn para este tipo de grietas es la presencia de sulfuros de hierro y otros compuestos de bajo punto de fusin que humedecen la superficie de las dendritas. Sin embargo en algunas aleaciones de hierro, tal como aceros inoxidables se ha determinado, que los silicatos producen agrietamiento. El control del agrietamiento en estas aleaciones usualmente est acompaado del control del aumento y tipos de sulfuros que se forman y el control de una menor cantidad de constituyentes de aleaciones que puedan ocasionar agrietamiento. Por lo tanto en soldaduras ferrosas, la relacin de composicin manganeso azufre de 30 o ms son usadas para prevenir grietas en caliente. En el metal depositado; quizs cuando elementos aleantes perjudiciales como el carbono, fsforo o quizs nquel estn presentes, la relacin de manganeso azufre debe ser incrementada. En aceros inoxidables del tipo austentico con una microestructura doble en el metal aportado, tal como austenita - ferrita delta, es una manera eficaz de prevenir agrietamiento. Por esta razn los metales aportados para estas aleaciones son compuestos para producir de dos a ocho por ciento de ferrita. Gran aumento de ferrita puede afectar adversamente las propiedades del metal depositado. Cuando se producen grietas en caliente en aleaciones no ferrosas es a causa de que la composicin de la aleacin presenta una regin lquida slida extendida sobre un rango amplio de temperatura sobre el diagrama de fases. En tal posicin sobre el diagrama, el rango amplio del punto de ampliacin del material dendrtico e interdendrtico produce esfuerzos por rechupes sobre la regin interdendrtica causando su agrietamiento. En estas aleaciones, el agrietamiento puede ser reducido o eliminado incrementando el contenido de aleaciones del metal depositado, enriqueciendo as su composicin logrando con esto que la temperatura de separacin lquido sea disminuida. REACCIONES EN ESTADO SLIDO

En funcin del comportamiento de los metales soldados se presenta un nmero de reacciones en el estado slido que son importantes como mecanismos de endurecimiento en el mismo metal soldado.

En funcin de interacciones que suceden durante los procesos de soldadura, hay algunos fenmenos importantes envueltos en transformaciones en el estado slido y subsecuentes reacciones con disolucin de gases en el metal. El mas significante de estos fenmenos es la formacin de grietas en fro en la ZAC, frecuentemente referida como debilidad de agrietamiento o agrietamiento retardado. Este tipo de agrietamiento se presenta en los aceros y particularmente en los aceros que sufren transformaciones a fases duras a partir del enfriamiento en un ciclo trmico, producto de una soldadura; estos tipos de aceros son denominados aceros templables, los cuales poseen una composicin que permite la transformacin de una fase normal de un acero a una fase dura y altamente tensionada (internamente), tal como la martensita. El defecto mismo de agrietamiento ocurre despus que la soldadura ha enfriado, bien sea por debajo de la temperatura de fusin, a veces horas o an semanas despus de efectuada la soldadura. El agrietamiento est asociado a la presencia de hidrgeno en el metal soldado, el cual permanece all durante la solidificacin y subsecuente transformacin; por lo tanto este tipo de agrietamiento est asociado con el hidrgeno y la martensita. Las precauciones siguientes son universalmente utilizadas para minimizar el riesgo de la aparicin de grietas. 1. Precalentar y controlar las otras variables del proceso las cuales son ajustadas para mantener la velocidad de enfriamiento lo suficiente lenta para no producir fases duras en la soldadura. 2. Excluir el hidrgeno de la atmsfera de la soldadura o difusin rpida del hidrgeno de la martensita formada en la soldadura. No hay duda de que el hidrgeno produce agrietamiento en aceros templables; sin embargo los detalles fundamentales no estn aparentemente relacionados a transformaciones de fases y dependientes de cambios en la solubilidad del hidrgeno durante el enfriamiento. A temperaturas altas (superior a 800 C) se encuentra la fase austentica del acero, en dicha fase el hidrgeno es completamente soluble y durante el enfriamiento, la austenita se transforma a un agregado de ferrita y carburo de hierro, se transforma en martensita, producindose una drstica reduccin en la solubilidad del hidrgeno. En aceros al carbono esta transformacin se produce a una temperatura relativamente alta (cerca de 700 C), an si el enfriamiento es rpido, en consecuencia hay suficiente movilidad para que la cantidad del hidrgeno sacado pueda difundir fuera del metal. Adems los productos de transformacin originalmente a temperaturas altas (ferrita + carbono) formados en la zona afectada son relativamente dctiles y resistentes al agrietamiento.

Los aceros templables en un enfriamiento rpido se transforman a muy baja temperatura generalmente por debajo de 400 C y a veces cerca de la temperatura ambiente, tal que el hidrgeno es atrapado dentro de una estructura de caractersticas dura y frgil, dicha combinacin induce al agrietamiento. La asociacin del hidrgeno con el agrietamiento ha permitido el desarrollo y uso de electrodos bajos en hidrgeno. Los electrodos recubiertos bajos en hidrgeno, deben ser mantenidos como sea posible libres de humedad, debido que el agua es un potente suministrador de hidrgeno. Por esta razn los electrodos frecuentemente son suministrados en envases sellados hermticamente. El contacto con la humedad del aire causa hidratacin, lo ideal es usar los electrodos inmediatamente al ser sacados del envese sellado. Cuando esto no es posible los electrodos deben ser almacenados en un ambiente desecado o tambin a temperaturas de alrededor de 130 C. Es importante tener pendiente que los electrodos que han sido hidratados por exposicin a la atmsfera, puede que realmente no sean secados, si la humedad se combin qumicamente con algn constituyente del recubrimiento. El problema del agrietamiento retardado no es tan severo en el metal aportado; en cambio si lo es en la zona afectada por el calor. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTOS EN METALES SOLDADOS

Las propiedades mecnicas finales de metales soldados son ampliamente establecidas en el instante que la solidificacin termina. Relativamente pocas aplicaciones comerciales de soldaduras, requieren o an permiten la realizacin de un completo tratamiento de recalentamiento y por lo tanto la resistencia y la tenacidad de la soldadura dependen primordialmente de la composicin de la soldadura y de la tcnica que se ha usado en la deposicin del metal. Algunas veces la unin soldada recibe un tratamiento trmico posterior a la soldadura, a temperatura lo suficientemente altas como para reducir el endurecimiento de la zona afectada trmicamente y para aliviar las tensiones residuales, pero este tratamiento usualmente no incrementa la resistencia del metal soldado y no incrementa la tenacidad; sin embargo en aceros al carbono se incrementa la tenacidad. Las propiedades del metal soldado especialmente su resistencia son controladas por los efectos del endurecimiento por solucin slida, y endurecimiento por partculas finas, por esta razn el

contenido de manganeso en aleaciones ferrosas soldadas es usualmente mas alto que el del metal base, aunque el contenido de carbono es necesaria para controlar las grietas en caliente y en fro y para mantener la tenacidad del metal soldado. La estructura producto de la solidificacin del metal depositado es fina, an cuando a travs de la solidificacin aparecen grandes dendritas, la ramificacin de dendritas finas entre la mayora de dendritas columnares produce una microestructura fina resultante de los beneficios mecanismos de endurecimiento. El endurecimiento por precipitacin o endurecimiento martenstico comnmente no son empleados en metales soldados por que requieren de un tratamiento trmico posterior a la soldadura. Sin embargo en un nmero limitado de casos, el procedimiento usado en la deposicin del metal actual, como un temple para el metal soldado, produce efectos de tratamientos trmicos. de los